Tesis OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL EN LA PLANTA DE AZÚCAR DE LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL PARAMONGA S.A.A.

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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SANCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TESIS
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE: INGENIERO INDUSTRIAL

Presentado por el bachiller: LENIN MEZA TORRES

“OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL EN LA PLANTA DE AZÚCAR DE LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL PARAMONGA S.A.A.”

Asesor: Mg. José Germán Soto La Rosa C.I.P. 29081

HUACHO – PERU 2011

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INDICE

Pag. INTRODUCCION CAPITULO I : GENERALIDADES 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 Antecedentes del Estudio Objetivo del Estudio Importancia del Estudio Limitaciones del Estudio Conclusiones y Recomendaciones Resumen 02 02 03 03 03 05 01

CAPITILO II : MARCO TEORICO 2.1 Técnicas a Utilizar para Plantear Solución en el Proyecto para Fomentar La Seguridad Industrial 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 Reglas Generales de Seguridad Higiene y Sanidad en la Seguir dad Industrial Concepto de Evasión de Riesgos ¿Por qué nos preocupan los accidentes? Estadísticas de Accidentes Ocupacionales Higiene Industrial Prevención de Riesgos Asociados a los Plaguicidas 09 10 11 25 29 31 33 07

3

CAPITULO III : SITUACION ACTUAL DE LA SEGURIDAD 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 Organización de la Empresa Visión y Misión de la Empresa Proceso de Producción del Azúcar Diagrama del Proceso Productivo Volumen de Producción Equipos y/o maquinas en el Proceso Productivo Organización de la función de Seguridad Estadísticas de Accidentes Problemática inherente a la Seguridad Industrial y Salud Ocupacional Puntos críticos con respecto a la Seguridad e Higiene Industrial 37 39 39 46 49 49 55 59 59 60

CAPITULO IV : ANALISIS Y DIAGNOSTICO SITUACIONAL 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 La Técnica del Porque Porque La Técnica de Ishikawa El árbol lógico de Tallos Análisis Probalistico Análisis de Indicadores de Seguridad 62 62 67 69 73

4 CAPITULO V : PROPUESTAS DE OPTIMIZACION 5.5 Costos en la Optimización de la Seguridad Industrial Análisis Beneficio – Costo Beneficios Cuantitativos Beneficios Cualitativos Impacto Laboral 94 97 97 98 98 CAPITULO VII: IMPLEMENTACION DEL ESTUDIO 7.5 Optimización de la Organización Seguimiento Probabilístico Prioridad de Atención Seguridad en el Campo de Cultivo Salud Ocupacional 74 81 81 84 85 CAPITULO VI : EVALUACION DEL ESTUDIO 6.1 7.3 Fases de Implementación Formulación de Planes de Capacitación Descripción del Estudio BIBLIOGRAFIA ANEXOS 100 101 102 103 104 .1 6.1 5.2 6.4 5.2 7.3 5.2 5.3 6.4 6.

higiene y salud ocupacional. incurra en imprevisibles descuidos de la preservación de la integridad física y de salud. se desarrollan operaciones de producción tanto en la planta azucarera como en el campo de cultivo. y las labores de procesamiento de ésta. El afán por preservar el buen lugar de rendimiento en el sector azucarero nacional.A. En el período pretérito de doce meses al presente estudio se evidencia efectos concretos de los riesgos laborales que de alguna manera perturban la dinámica de producción y es por ello que en aras de consolidar una empresa con imagen de no riesgosa se ha tenido con el permiso respectivo de la empresa el hecho de desarrollar el análisis y solución a la problemática inherente a la seguridad. inherentes en los agentes participativos del proceso de producción. . Es en estos importantes campos de la producción donde se combinan la acción de la fuerza e inteligencia del hombre.A. de donde procede la materia prima. que en este caso la constituyen los trabajadores de planta o línea de producción.1 INTRODUCCION En el que hacer productivo de las Empresas Azucareras en el país. administrativos y también los trabajadores del campo que en gran parte se sirve de contratados. vale decir la caña de azúcar. el estudio que representa el aporte del autor a la contribución de los objetivos de esta empresa que tan gentilmente acogió al que suscribe el estudio. así como el accionar de las máquinas propiciando el acarreo y traslado de la caña de azúcar. en este caso que la Empresa Agro Industrial Paramonga S. en la obtención del producto final de consumo Nacional e Internacional. hace.

1 Objetivo General. y Salud Ocupacional. 1.2 OBJETIVOS DEL ESTUDIO 1. tanto para el área de Fábrica. como resultado del análisis de la problemática al respecto.2. ya que mucho de los datos fueron sobreestimados. Optimizar la eficiencia de gestión de la seguridad e Higiene Industrial en la Fábrica de Azúcar de la Empresa en mención.  Determinar el sistema de Indicadores..A. y de la aplicación de técnicas de la Ingeniería de Prevención de ocurrencias negativas.2 CAPITULO I GENERALIDADES 1. cuyos real resultados se basan en el procesamiento de información subjetiva. ha realizado hace dos años.1 ANTECEDENTES DEL ESTUDIO La Empresa Agro Industrial Paramonga S.2.2Objetivos Específicos del Estudio  Analizar los riesgos que emanan de la naturaleza del proceso y propuesta de mejoras. al aspecto físico y salud del trabajador. . como el área de Campo. 1.  Analizar los riesgos que derivan de las condiciones materiales de Infraestructura y propuesta de mejoras  Analizar los riesgos que se originan de la falta de protecciones y propuesta de mejora.A. un estudio de diagnóstico de la Seguridad e Higiene Industrial.

macheteros.4 LIMITACIONES DEL ESTUDIO Una de las principales limitaciones. 1. 1.  La situación actual nos indica la ocurrencia de 96 accidentes. molinos. en los últimos 12 meses.1 Conclusiones  En el proceso productivo.  El análisis problemático. tomado como referencia para el análisis del problema. aspecto que se superó en el trabajo de campo. desfibradores.5.  El análisis “por qué por qué”. secadores y envasado. de tal manera que su rendimiento tienda a la mejora para beneficio de la Economía de la Empresa.3 IMPORTANCIA DEL ESTUDIO Es importante el estudio porque permitirá minimizar los riesgos de accidentes y por consiguiente mantener un personal integro en sus capacidades físicas y mentales. . calderos. se advierte riesgos en sus operaciones.  El proceso del servicio. fue la carencia de información cuantitativa. sobre todo en el área de la fábrica de azúcar. nos determina riesgo entre el 65% y el 90% para los riesgos críticos de seguridad y salud ocupacional.3 1. que nos permitió tomar decisiones con mínimo porcentaje de riesgo. para la mesa alimentadora de caña.5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Al finalizar el estudio se pueden extraer las conclusiones y recomendaciones siguientes: 1. que prestan los obreros de campo evidencian riesgos propios del trabajo de sembrado y especialmente de corte. calentadores. de las estaciones críticas de seguridad industrial. según el equipo Kaizen.

en cuanto al daño causado y considerado como: extremadamente dañino. 1.  Supervisar estrictamente el desarrollo de operaciones de campo.33.4  Los más altos índices de frecuencia se observan en los meses del noveno al décimo segundo mes. dañino y levemente dañino  Las propuestas de seguridad en el campo y planta de azúcar.  Evaluar periódicamente en cuanto a exámenes médicos. tanto el personal operativo como administrativo. .  La implementación del comité de seguridad de los comités seccionales impulsan mayores efectos al control de los riesgos ocupacionales.  La realización de registros de accidentes e incidentes. por intensidad de cumplimiento de metas de producción.5.  Cumplir estrictamente con el programa de seguridad propuesto.  La prioridad de atención. en función del uso de documentación técnica propuesta.  Concluir el resguardo de las máquinas críticas por factor de seguridad.  El análisis B/C nos indica la bondad del estudio en la medida que nos resulta un indicador del 2.  Establecer el análisis de costos e incluirlo en la base de datos.2 Recomendaciones  Seguir con el procedimiento de la mejora continua en la organización de la seguridad. se da en función de la evolución de riesgos. facilitan la generación de una base de datos. y muy por encima de lo mínimamente establecido. rebajan en un estimado del 70% los riesgos por enfermedades ocupacionales.

se formula el seguimiento probabilístico acorde a su criticidad así como la prioridad de atención. seguidamente se plantean los objetivos del estudio. se muestran los presupuestos de mejoramiento del sistema actual.6 RESUMEN El presente estudio. En el capítulo quinto.5 1. contiene la exposición del estado situacional de la seguridad industrial y la salud ocupacional en Paramonga. contiene en sus páginas lo siguiente: En el capítulo número uno se expone los antecedentes del estudio donde se resalta lo iniciado por ESSALUD en cuanto a los riesgos laborales. así como las estadísticas de los accidentes. Seguidamente se resalta la seguridad en los campos de cultivo. desarrollo del árbol lógico de fallas. desarrollándose la técnica del “por qué por qué”. así como los análisis probabilísticos respectivos. resaltándose la organización de la función. El capítulo cuarto contiene el análisis y diagnóstico situacional. destacándose la implementación del comité de seguridad como de los comités seccionales. El segundo capítulo. Igualmente se planea el uso de mejores formatos de trabajo como los informes internos y lo concerniente al plan de acción. los equipos y máquinas usadas en el proceso. El capítulo tercero. sustenta el marco teórico que de forma referencial representa el fundamento teórico-doctrinario para el desarrollo del estudio. la importancia.33 . el apretado resumen del estudio y las principales conclusiones y recomendaciones. el proceso productivo. aplicación de un diagrama de ISHIKAWA. seguridad. El Sexto capítulo contiene la evaluación del estudio incidiendo sobre todo en el análisis Beneficio-Costo que por su cálculo nos resulta un indicador de 2. igualmente los aspectos analizados y mejorados de la salud ocupacional.

implica la exposición del cómo implementar el estudio. indicando la descripción del mismo.6 El último capítulo. las etapas de implementación y las propuestas de capacitación continua. .

.1 TECNICAS A UTILIZAR PARA PLANTEAR SOLUCIÓN EN EL PROYECTO PARA FOMENTAR LA SEGURIDAD INDUSTRIAL Tenemos que tomar en cuenta dentro de las organizaciones el promover la seguridad. tan importante factor que nos brinda la mayor confiabilidad dentro del proceso productivo. Dentro del campo de la seguridad industrial podemos señalar las siguientes técnicas para la solución de los problemas que se pueden presentar en la empresa: 1.7 CAPITULO II MARCO TEORICO 2. Información de casos reales ocurridos en la empresa o en otras organizaciones: Los accidentes o eventos deben ser plasmados en los riesgos de accidentes. esto permite a la empresa su posterior desarrollo eficiente y le brinda el recurso humano. por lo tanto es necesario ir mejorando progresivamente de acuerdo a las nuevas técnicas y tecnologías. es decir. Concurso basado en la competencia: Esto trata de disminuir las horas perdidas en accidentes y que estas mismas sean destinadas a la buena productividad de la empresa. otra herramienta más para que los objetivos de ésta sean llevados y cumplidos a cabalidad. su administración. 3. 2. para utilizarlos y depender de ello. Participación de cada uno de los trabajadores: Éstos están en la obligación de participar en simulacros para su capacitación. no solamente mantener los niveles de éste.

8 4. X 100 Eliminación total planificado de eliminación de riesgos . en el capítulo 2. Técnica de medir eficiencia. El modelo matemático para medir la eficacia del plan de acción propuesto por el autor. será el siguiente con respecto al programa de higiene y seguridad industrial: Eficacia = Eliminación de riesgos de accidente según el programa. es la siguiente: Recursos estándares planificados en el plan de acción. a. Madrid España define a la eficacia como: “Resultado provechoso de una acción o actividad”. cultural S. Eficiencia = X 100 Recursos utilizados por el día de trabajo en la eliminación del riesgo b. Eficacia Según el diccionario enciclopédico universal 2001.A. maynard. Pero también la eficiencia es un indicador que representa los recursos estándares o planificados respectos de los recursos utilizados. manual del ingeniero industrial. eficacia y eliminación de riesgos: Es necesario en la seguridad e higiene ocupacional. define a la eficiencia de la siguiente manera: “que representa la proporción de la producción normal respecto de la producción estándar”.. realizar ratios que puedan medir con racionalidad el plan de acción.4. administración del rendimiento de la obra. Mary Ann broderich. La relación matemática para medir la eficiencia del plan de acción propuesto por el autor. Eficiencia Es la capacidad de hacer bien las cosas de acuerdo a lo planificado.

Accidentes muy graves han ocurrido como resultado de caídas por esta causa.. colocados en distintas partes de las zonas de trabajo.  Aprenda alcanzar materiales correctamente para evitar esfuerzos violentos. . no gaste “lisuras” en el trabajo. cáscaras de frutas. Cuando trabaje en sitios altos use siempre cinturón de seguridad. hágalo de frente y use ambas manos para cogerla. que puedan producir resbalones.2 REGLAS GENERALES DE SEGURIDAD  Cumpla las instrucciones que le dan los avisos de prevención. describe que el riesgo significa lo siguiente: “Proximidad de un daño”. cultural S. Al subir o bajar una escalera. no deje clavos u otros materiales con clavos salientes. desperdicios. Eliminación de Riesgos Según el diccionario enciclopédico universal.  Los trabajadores de turno deben informar a sus relevos de las condiciones de trabajo antes de entregarle el puesto..  No jueguen. Cerciórese de que las escaleras estén aseguradas y no puedan resbalar o caer.  Mantenga limpio su puesto de trabajo. limpio de aceite. Sáquelos o dóblelos. etc. grasa y recoja los trapos sucios. un indicador propuesto por el autor.9 c.A. que calcula el indicador del riesgo a eliminar es: Promedio de probabilidad de peligro y riesgo Ir = X 100 Eliminación del riesgo Planificado 2. Desde el punto de vista de la seguridad industrial es necesario reducir los riesgos en las diferentes áreas de la empresa.

2. no se sigue necesariamente que la salud y la seguridad del empleado resulten automáticamente de la creación de condiciones físicas convenientes en el trabajo. Debido a que muchas enfermedades son causadas o agravadas por . el mantener altos estándares de higiene y seguridad depende más de las actitudes y del comportamiento del personal. deberán también apreciarse las personalidades de los directivos para determinar de qué manera afectan la adaptación emocional de los empleados subordinados. sino también del medio ambiente social y psicológico. Pero.10  No mire la luz de las soldaduras autógenas eléctricas.  Solamente el personal especializado en electricidad puede tocar o preparar los equipos eléctricos. Se reconoce que la salud del empleado depende no sólo del medio ambiente físico. Procure no dejar herramientas o materiales donde puedan caer o ser arrojadas involuntariamente sobre las personas que se encuentran debajo. que en el ambiente físico es un factor importante. Si bien es cierto. y aplíquese únicamente para lo que han sido hechas.  Todas las máquinas deben ser manejadas únicamente por los trabajadores a cuyo cargo se hallen por disposición del respectivo jefe. Al mismo tiempo que se deberá dar cuidadosa atención al medio ambiente físico y a sus efectos sobre la salud de los empleados.3 HIGIENE Y SANIDAD EN LA SEGURIDAD INDUSTRIAL En la sociedad moderna se espera que el empresario establezca condiciones de trabajo que conduzcan al bienestar de sus empleados y hasta cierto punto es requerido por la ley hacerlo así. porque sus rayos son perjudiciales para la vista y pueden ocasionar ceguera.  No use herramientas defectuosas.

y éstas son palabras que tratan sobre lo desconocido. pero realmente no justifican que la inversión de capital haya valido la pena. y del acto no diríamos que es inseguro. Tan pronto como se elimina el elemento desconocido. el problema ya no es la seguridad o higiene. Está en el reino de lo desconocido. Por ejemplo.11 condiciones emocionales.4 CONCEPTOS DE EVASION DE RIESGOS Los peligros implican riesgos y posibilidades. y a veces impresionan. el elemento desconocido. Si lucha por una inversión de capital para mejorar la seguridad o la higiene. Trabajar con lo desconocido hace difícil el trabajo del gerente de seguridad e higiene. todos saben lo que sucedería si cualquiera saltara de un edificio de 10 pisos. No estamos diciendo que morirán ni que sufrirán algún daño. Por eso en sus esfuerzos por lograr que el medio ambiente del trabajo sea todo lo saludable y seguro posible. la salud de los empleados es afectada de la misma manera. . porque nadie sabe lo que las estadísticas habrían mostrado sin la inversión. sino que hay la probabilidad. Los trabajadores sin protección para caídas en el techo desguarnecido están expuestos a un riesgo reconocido. sin intención de caerse. Por trabajar en el techo de un edificio de 10 pisos. Las estadísticas de mejoramiento en lesiones y enfermedades ayudan. sino suicida. 2. es importante que el factor humano reciba toda la atención posible de los directivos. se convierte en un asunto de seguridad. La muerte inmediata es una certeza casi completa. ¿quién será capaz de demostrar después que la inversión valió la pena?.

Veremos tanto lo positivo como lo negativo de cada enfoque. de forma que el gerente de seguridad e higiene tenga una variedad de herramientas (y no solamente una o dos) para encarar los elementos desconocidos de la seguridad y la higiene del trabajador. la OSHA ha obligado a miles de industrias a cumplir con las reglamentaciones que han transformado el lugar de trabajo y han hecho que millones de puestos sean mas seguros y saludables. no hay duda de que surte un efecto. la gente obedecerá las reglas hasta cierto punto. El objetivo de este capítulo es presentar tales enfoques. EL ENFOQUE COERCITIVO. Aprovechando sus puntos fuertes. sino conceptos o enfoques para reducirlos gradualmente. A. La declaración anterior suena como una historia del brillante éxito de la OSHA.12 Dado que la seguridad y la higiene tratan con lo desconocido. La coerción debe ser directa y segura y los castigos lo suficientemente severos. aunque desde luego no fue la primera en aplicarlo. Con el enfoque coercitivo. lo positivo es obvio que se da por sentado. no hay receta que indique los pasos para eliminar los riesgos en el trabajo. Este es el primer enfoque que empleó la OSHA. A menudo. El enfoque coercitivo puro dice que dado que la gente no evalúa correctamente los peligros ni toma las precauciones adecuadas. se le debe imponer reglas y sujetarla a castigos por romperlas. distintos gerente de seguridad e higiene tenderán a preferir ciertos enfoques que les son familiares. El enfoque coercitivo es simple y directo. pero el lector sabe que el enfoque coercitivo no ha podido . pero es una panacea. Todos los enfoques tienen algún mérito. Casi desde que la gente empezó a tratar con riesgos ha habido reglas de seguridad con castigos para los infractores. pero si se cumplen estas condiciones. de forma que los gerentes de seguridad e higiene vean sus limitaciones y saquen el mejor provecho de estos enfoques en el cumplimiento de su misión. pero las desventajas deben enfrentarse también.

Se trata de un enfoque utilizado por muchos gerentes de seguridad e higiene. En contraste con el enfoque coercitivo. Se puede . cada regla debe ser absolutamente obligatoria para que sea coercitiva. En la base de cualquier procedimiento coercitivo se encuentra un conjunto de normas obligatorias que deben ser enunciadas en términos absolutos. ENFOQUE PSICOLOGICO. La idea es premiar a los empleados para que deseen tener hábitos seguros de trabajo. Es difícil detectar en las estadísticas de lesiones y enfermedades una mejoría general. pero requiere prever todas las circunstancias posibles. hay uno que pretende premiar los comportamientos seguros. B. y los veremos a continuación. como “siempre haga esto” o “nunca haga aquello”. En el marco de alcance de la norma. rifas y las comidas campestres. aunque hay inconvenientes básicos en el enfoque coercitivo. Para reconocer y premiar los comportamientos seguros.13 con toda la tarea. Pero el lenguaje obligatorio que emplea las palabras siempre y nunca es inapropiado cuando se trata de la incertidumbre de riesgos de seguridad e higiene. premios departamentales. Sus elementos familiares son los carteles y letreros que recuerdan a los empleados a trabajar con seguridad. Las juntas de seguridad en las que utiliza el enfoque psicológico están caracterizadas por apelar a la persuasión. Religión o ciencia El enfoque psicológico destaca la religión de la seguridad y la higiene en comparación con la ciencia. como lo muestran las estadísticas. La redacción de complicadas excepciones puede ayudar algo con el problema. por las llamadas “exhortaciones”. y reconociendo todas las situaciones de excepción. Puede haber un letrero grande que ocurrió una lesión con tiempo perdido. resultado de la coerción. y suele recibir el nombre de enfoque psicológico. se utilizan las juntas de seguridad.

Los trabajadores que se encuentran al final de la adolescencia o al principio de sus veinte. Si los compañeros de mayor respeto se ríen o ignoran los principios de seguridad. se hace más sencilla la adopción de actitud de seguridad. Los informes de accidentes confirman que un gran porcentaje de las lesiones son causadas por los actos inseguros de los trabajadores.14 aplicar la presión del grupo sobre un trabajador cuando todo el departamento estaría en dificultades si alguno de sus miembros se enfermara o lesionara. el enfoque es muy vulnerable. El enfoque puede reforzarse con capacitación en los riesgos de operaciones determinadas. certificados e incluso premios monetarios son una recompensa pequeña si los trabajadores sienten que al ganarlos no están persiguiendo los verdaderos objetivos de la dirección general. Objetivo de la dirección general El enfoque psicológico es muy sensible al apoyo de la dirección. es mas probable que los trabajadores jóvenes adopten también estos hábitos de seguridad. los jóvenes tendrán un mal comienzo. Si sus colegas mayores y de más experiencia utilizan mascarilla o protección para los oídos. entran al trabajo provenientes de una estructura social que le da gran importancia a ser audaz y correr riesgos. si no lo tiene. Una vez que se han dado a conocer los riesgos sutiles a los trabajadores. que no sabrían de ellos por su experiencia general. . Trabajadores Jóvenes Los nuevos trabajadores. están más sujetos al influjo del enfoque psicológico. Este hecho subraya la importancia del enfoque psicológico para que los trabajadores adquieran buenas actitudes hacia la seguridad y la higiene. en particular los jóvenes. y nunca tomarán en serio la seguridad y la higiene. Los broches.los nuevos trabajadores observan a sus supervisores y compañeros más experimentados para saber que clase de comportamiento o hábitos de trabajo son los que se ganan el respeto en el entorno industrial.

Los análisis de los accidentes se profundizan para determinar si accidentes que al principio parecieran causados por “descuidos del trabajo”. Heinrich. hubiera sido evitado mediante un rediseño del proceso. las protecciones y los sistemas de protección (es decir a los sistemas de trabajo). los ingenieros de seguridad han atribuido la mayor parte de las lesiones laborales a actos inseguros de los trabajadores. no a condiciones inseguras. pionero en el campo. Líneas de defensa Se distingue en la profesión una preferencia definitiva por el enfoque de ingeniería para ocuparse de los riesgos a la salud. Cuando el proceso es ruidoso o presenta exposición a materiales tóxicos suspendidos.G. Este planeamiento ha aumentado en gran medida la importancia del “enfoque de ingeniería” para enfrentar los riesgos en el lugar de trabajo. los controles de ingeniería . el entorno. el primer ingeniero de seguridad reconocido. El origen de esta idea se encuentra en el gran trabajo. EL ENFOQUE DE INGENIERIA Por décadas. Los estudios de Heinrich revelaron. de H. la bien conocida relación 88:10:2: Actos inseguros Condiciones inseguras Causas inseguras Causas totales de accidentes en el lugar de trabajo 88% 10% 2% 100% Recientemente se han puesto en dudas estas relaciones y los esfuerzos por recuperar los datos originales de la investigación de Heinrich han producido resultados incompletos. La tendencia actual es prestar más atención a la maquinaria.15 C. la empresa debería empezar por rediseñarlo o revisarlo para “eliminar mediante la ingeniería” el riesgo. Por lo tanto.

Equipo personal de protección. El principio básico del diseño de ingeniería aparece en varios lugares en las normas de seguridad. A fin de llegar a una decisión racional. 5:1. ventilan o suprimen los riesgos o. los ingenieros han reconocido el elemento de incertidumbre en la seguridad y saben que tienen que aceptar márgenes de variación. Controles de ingeniería 2. Por ejemplo. la velocidad. Los controles de ingeniería desalojan. los inconvenientes de factores altos de seguridad deben ser ponderados a la luz de las .16 tienen la prioridad en lo que llamaremos las tres líneas de defensa contra los riesgos a la higiene: 1. Esto elimina la necesidad de vivir con los riesgos y de minimizar sus efectos. Las ventajas del enfoque de ingeniería son obvias. aunque no es el único. La selección de los factores de seguridad es una responsabilidad importante. cuando no imposibles. las cuerdas de los andamios están diseñadas para poder soportar seis veces la carga). 6:1 (es decir. y para las cuerdas de los andamios. hacen que el lugar de trabajo sea seguro y saludable. para componentes de grúas. 3. la estructura de soporte. El peso. Sería bueno que todos los factores de seguridad pudieran ser 10:1. pero hay desventajas que hacen que en algunas situaciones factores tan grandes serían irrazonables. la potencia y el tamaño pueden ser afectados por la selección de un factor de tamaño de seguridad demasiado elevado. Controles Administrativos o de prácticas de trabajo. en general. Factores de seguridad Desde hace mucho tiempo. El inconveniente obvio es el costo. en contraste con estrategias de control administrativo y el uso de equipo personal de protección. el factor de seguridad para el diseño de componentes de andamios es de 4:1.

la ingeniería de seguridad de los productos es bastante simple: si se “desconecta” la máquina. La selección de factores de seguridad depende de la evaluación o clasificación del grado de riesgo. El estado resultante de un sistema. Principios de protección contra fallas. en caso de falla de alguno de sus componentes. que son tres: 1. 2. Aquí los llamaremos principios de protección contra fallas. Pero el modo inerte no es siempre el más seguro. los sistemas o subsistemas tienen dos modos. Es evidente que la primera situación exige un factor de seguridad mayor que la segunda. Sus aplicaciones aparecerán una y otra vez en capítulos subsecuentes al tratar de riesgos específicos. Principio general de protección contra fallas. Principio general de protección contra fallas. el modo inerte es el más seguro. En la mayor parte de las máquinas. un tema que trataremos con mayor profundidad más adelante. con subsistemas Integrados para proteger al operador y a los . Principio de protección contra fallas de redundancia 3. Por lo regular. consecuencias que varían mucho con las situaciones. activos o inerte. por lo tanto. Principio del peor caso Veremos ahora cada principio. Así compare la importancia del factor de seguridad en el desastre del hotel de Kansas City de 1981. con una falla en la cual la única pérdida es algo de material o equipo dañado. Además del principio de ingeniería de los factores de seguridad. debe quedar en un modo seguro. hay otros principios de diseño de ingeniería que consideran las consecuencias de las fallas de los componentes del sistema.17 consecuencias de una falla del sistema. no lastimará a nadie. Suponga que el sistema es complicado.

se especifican hasta tres o cuatro sistemas de respaldo.18 demás dentro del área en caso de falla. Una función de importancia fundamental en un sistema. a saber. El principio de diseño redundante ha sido muy utilizado en la industria aeroespacial. Las prensas mecánicas de potencia son un ejemplo. sin embargo. En el campo de la seguridad y la higiene laboral. las unidades duales pueden especificarse hasta llegar a nivel de componentes. enunciado como sigue: Principio de protección contra fallas por redundancia. el concepto de redundancia. por eso quizá haga falta energía de respaldo para un funcionamiento adecuado de los subsistemas de seguridad. subsistema o componente puede preservarse mediante unidades alternas en paralelo o de reserva. Los ingenieros de diseño tienen que seguir el principio general de protección contra fallas de forma que se aseguren de que una falla del sistema terminará en un modo seguro. Cuando los sistemas son tan complicados y de importancia tan crítica como en las aeronaves grandes o los vehículos espaciales. . En estos sistemas. la función es demasiado importante para permitir que la falla de un componente diminuto haga que todo el sistema deje de funcionar. los ingenieros respaldan los subsistemas primarios con unidades de reserva. En ocasiones. desconectar la corriente puede hacerlos más inseguros que conectados. Por lo tanto. desconectar la máquina desactivaría tales subsistemas esenciales de seguridad. En este caso. algunos sistemas se consideran tan vitales que requieren redundancia en el diseño. la industria y la tecnología suelen asociar otro significado al término. Para las funciones fundamentales. El principio general de protección contra fallas es el que encarna el significado literal del término de protección contra fallas.

Los conductores a la defensiva controlan sus vehículos de forma tal que se preparan para el peor suceso aleatorio que puedan imaginar. lo que amplifica muchas veces el problema. Pero si el motor no es a prueba de explosión y se expone a una concentración crítica de vapores. Pero imagine que en un cálido día de verano sucede un derrame. y sirve para explicar el principio del peor caso. Un derrame en un momento tan desafortunado incrementa en buena medida la exposición de la superficie líquida. y es probable que en las industrias se opongan al requisito de instalar esos motores. El diseño de un sistema debe considerar la posibilidad de la ocurrencia de algún suceso inesperado que tenga un efecto adverso en la seguridad y la higiene. En ningún otro momento sería más importante un sistema de ventilación. El clima aumenta la vaporización del líquido inflamable. La idea de conducción a la defensiva es bien conocida por todos los conductores. El principio en realidad un reconocimiento de la ley Murphy. que dice que “si algo puede fallar. sobre todo en procesos en los cuales los vapores de las sustancias mezcladas ni siquiera se acercan al punto de ignición.19 Otro principio de diseño de protección contra fallas es el principio del peor caso: Principio del peor caso El diseño de un sistema debe tomar en consideración la peor situación a que podría estar sujeto durante su uso. tan pronto como se activara el sistema de ventilación ocurrirá una explosión catastrófica. Los motores a prueba de explosión son mucho más costosos que los ordinarios. Los sucesos aleatorios que tienen un riesgo constante de ocurrir se conocen como procesos Poisson. . fallará”. La ley Murphy no es ninguna broma. es una simple observación del resultado de ocurrencias al azar durante un período largo. Una aplicación del principio del peor caso se ve en las especificaciones de los motores a prueba de explosión en los sistemas de ventilación para espacios donde se manejan líquidos inflamables.

Referimos aquí algunos para estimular sus reflexiones sobre los diversos caminos que puede tomar cuando trate con riesgos. Si un proceso es esencial y debe conservarse. 3. sin el beneficio del fluido de corte. el proceso se vuelve institucional. es trabajo de los profesionales de la seguridad y la higiene poner en duda los procedimientos viejos y aceptados de hacer las cosas. Sin embargo. Proteger al personal de la exposición a los riesgos.20 Principios de diseño Los ingenieros confían en una diversidad de enfoques o “principios de ingeniería de diseño” para reducir o eliminar riesgos. Un buen ejemplo es la sustitución del benceno (que causa leucemia) con solventes menos peligrosos. si son riesgosos. Después de muchos años en operación. La nueva forma de pensamiento puede llegar a una conclusión distinta sobre que tan determinante es la necesidad de un proceso particular. es decir. Cuando un proceso es absolutamente esencial para la operación de la planta y no hay forma de sustituirlo . pero quizás para algunos materiales y procesos no sea imprescindible y los inconvenientes sean más importantes que los beneficios. A menudo. y el personal tiende a aceptarlos sin preguntas. Otro ejemplo cambiar un proceso de maquinado para que se haga en seco. 1. 2. pero ahora son inaceptables. Eliminar el proceso o la causa de riesgo. Sustituir con otro proceso o material. Es cierto que muchas operaciones de corte en máquinas herramientas requieren de fluido de corte. quizás sea posible cambiarlo por otro método o material no tan peligroso. un proceso ha sido realizado durante tanto tiempo que se piensa erróneamente que es esencial para la operación de la planta. Tal vez presenta riesgos que eran considerados aceptables cuando el proceso fue diseñado.

a veces es posible controlar la exposición al riesgo protegiendo al personal. Usar etiquetas de advertencia para prevenir al personal a fin de que evite el riesgo. la alarma debe ser usada con prudencia. Este enfoque de diseño no es tan eficaz como los anteriores porque sucede que el personal no lea o no preste atención a las etiquetas.21 o cambiar los materiales peligrosos con los que se realiza. que se acopla a la máquina o al proceso. por lo menos es posible poner una etiqueta de advertencia que recuerde al personal los riesgos no controlados por las máquinas ni por el proceso en sí. hay otras barreras que se instalan alrededor del proceso o de las máquinas a fin de mantener el personal fuera del área de peligro. A diferencia de la protección. En estas situaciones. Dichas barreras parecerán más de una función del área de peligro. pero el ingeniero que diseña el proceso puede especificar cuáles barreras se necesitan alrededor de un proceso y dónde hay que colocarlas. y siga operando a pesar de la exposición. 5. Instalar barreras para mantener al personal fuera del área. las etiquetas son mejores que olvidar la existencia de riegos en el diseño. el ingeniero diseña a veces la máquina o el proceso de forma que el sistema advierta al operador o al resto del personal cuando la exposición a un riesgo importante es inminente o posible. 4. de modo que el personal no ignore la luz parpadeante o el timbre. Advertir al personal con alarmas visibles o audibles. En ausencia de otras características protectoras de diseño. sustituida con un proceso o material menos riesgoso ni protegida adecuadamente a la exposición del personal. . pero a pesar de su eficacia limitada. A veces una operación riesgosa esencial no puede ser eliminada. Para ser eficiente. 6. Dichas barreras parecerán más de una función administrativa o un procedimiento operacional.

y hay que examinarlos de nuevo en busca de características de diseño que puedan controlar aún más los riesgos utilizando los principios de ingeniería enumerados en esta sección. 9. Colocar filtros para eliminar la exposición a emanaciones peligrosas.22 7. A veces. La ventilación de emanaciones peligrosas es un ejemplo. el ingeniero puede diseñar sistemas de filtración dentro de la máquina o el proceso para manejar gases o polvos indeseables. ¿En qué puntos se hace necesario que las personas trabajen con la máquina? ¿En estos casos el personal está expuesto a riesgos?. . Considerar el uso. es buena idea realizar e identificar de nuevo todas las partes del proceso o de las máquinas con las que tiene contacto el personal. 8. pero el diseñador del proceso en sí no debe pasar por alto las oportunidades de incorporar estas características en el diseño original del proceso o máquina. Diseñar sistemas de ventilación para despejar las emanaciones del proceso. Estos puntos deben incluir los contactos tanto con el equipo como con el material. En estos casos. En ocasiones es demasiado riesgoso o impráctico filtrar los productos indeseables de un proceso del aire circundante. Después de haber incluido los principios de ingeniería más directos para tratar los riesgos en el proceso de diseño. De nuevo. Ciertos riesgos requieren del ingeniero de diseño un planteamiento distinto. el mismo diseño del proceso o la máquina incluyen características que vacían al exterior los agentes dañinos conforme se producen. estas características parecen ser la responsabilidad de alguien más como el experto en ventilación o el ingeniero de mantenimiento de la planta.

Antes de culpar al trabajador.23 Principio de Ingeniería Es fácil quedar atrapado en la idea de que la tecnología resolverá todos nuestros problemas. Otro problema del enfoque de ingeniería está relacionado con el primero: los trabajadores suprimen o anulan el propósito de los controles de ingeniería o de los dispositivos de seguridad. en el caso que la herramienta se separe accidentalmente de la manguera. Volviendo al caso en contra del enfoque coercitivo. el inventor de un nuevo aparato para prevenir lesiones o enfermedades se aferra a él y se presenta argumentos convincentes para instalar el nuevo invento en todos los lugares de trabajo. incluyendo la eliminación de los riesgos en el trabajo. El flujo repentino de aire a la válvula de resorte y la cierra. Cuando estos argumentos persuaden a los redactores de las normas. Un buen ejemplo es el vaso de válvulas de cierre de resorte de las mangueras aéreas para herramientas neumáticas. observe con atención el diseño de las protecciones: algunas son tan incómodas que hacen casi imposible el trabajo. El problema se presenta cuando se operan varias herramientas con la misma manguera principal y el flujo llega al máximo. éstos ordenan que todas las industrias apropiadas instalen el nuevo dispositivo. varias cosas pueden salir mal. Hay una razón legal para instalar protecciones imprácticas en una máquina nueva. de forma que los usuarios tengan . El ejemplo más obvio es la eliminación de las protecciones en las máquinas. Sin embargo. El corte entonces se convierte en una molestia que obstaculiza la producción. incluso durante el uso normal. Desde luego. ciertas circunstancias no usuales pueden hacer que la solución de ingeniería sea inapropiada o incluso insegura. con lo que se detiene el flujo. son tan imprácticas que uno se pregunta cuáles fueron los motivos del fabricante del equipo. El propósito de las válvulas es impedir que se sacuda la manguera al detener el flujo del aire.

24 que quitarla antes de poner en servicio el aparato. Una ironía de enfoque de ingeniería es que si el sistema no hace el trabajo para el que está destinado. que en teoría la protección hubiera evitado. puede hacer más mal que bien. Como al retirar tal protección el usuario modifica de hecho la máquina. el fabricante queda libre de responsabilidades por cualquier accidente. pues crea una falsa sensación de seguridad. .

25 2.5 ¿POR QUÉ NOS PREOCUPAN LOS ACCIDENTES?

PERSONAJE

PLANO HUMANO

PLANO MATERIAL

sufrimiento físico ACCIDENTADO -sufrimiento moral

-pérdida de salarios -pérdida de adicionales

-disminución del potencial -baja de potencial profesional humano FAMILIA -sufrimiento moral -dificultades financieras

COMPAÑEROS

-malestar laboral -a veces pánico colectivo

-pérdidas de tiempo -pérdida de adicionales -formación del sustituto

-baja el clima psicológico -mala reputación

-paro de máquinas -deterioro de materiales -pérdida de producción -deterioro de utilidades

EMPRESA

-retrasos producción

en

el

programa

de

-gastos en la formación del sustituto -incremento del precio de costo. -primas al IPSS mas altos.

-baja el potencial humano PAIS

-pérdida de producción -gastos de reeducación -disminución del poder de compra -inversión irrecuperable

26 Eso quiere decir, que un accidente de trabajo no es un suceso aislado que repercute sólo en el lesionado, sino como vemos en todo el engranaje económico de una nación. ¿En un centro laboral todos estamos comprometidos en la prevención de accidentes? ¿Qué, cómo? Pues:  Autorizando los gastos que genera un programa de prevención de accidentes.  Planificando y ejecutando un concertado programa de seguridad.  Localizando y reportando los “peligros potenciales” que pudieran producir accidentes.  Corrigiendo el riesgo o foco potencial existente que pudiera ocasionar accidentes.  Supervisando la eliminación de los riesgos potenciales  Cumpliendo las recomendaciones o sugerencias de qué hacer o no hacer para evitar accidentes.  Corrigiendo los métodos inseguros de realización de los trabajos.  Obligando el uso correcto de los implementos de protección.  Adquiriendo los implementos de seguridad más versátiles, cómodos y estandarizados.  Capacitando y adiestrando al trabajador de cómo hacer un trabajo seguro. es decir: “LA PREVENCIÓN DE ACCIDENTES ES TAREA DE CADA COMPONENTE EN CADA
NIVEL DE LA EMPRESA”

INSPECCION DE SEGURIDAD POR ACCIDENTES SUCEDIDOS.

Sucediendo un accidente de trabajo, el ingeniero o supervisor de seguridad está obligado a indagar y localizar las causas que lo originó, para luego corregir y/o eliminar el “foco de riesgo” y así evitar futuros sucesos similares. Para encontrar o detectar en su dimensión el grado de peligro existente, tanto el

agraviado (lesionado) y testigos deben colaborar sinceramente para que las causas sean identificadas y de esta manera saber qué hacer y cómo corregirlo.

27 Todo accidente que sucediera, sea: no incapacitante (trivial), incapacitante o fatal, debe ser reportado al encargado de la sección de seguridad, con la finalidad de obtener y llevar datos para elaborar las Estadísticas de Accidentes; y además tomas las acciones correctivas para evitar la ocurrencia de sucesos similares. DEFINICIONES PARA LA EVALUACION DE LOS ACCIDENTES DE TRABAJO Lesión con Incapacidad. Es lesión causante de incapacidad, aquella cuyo resultado es la muerte o impedimento corporal permanente: o que incapacita a la persona lesionada, durante uno o más días posteriores al del accidente, para ejecutar su trabajo norma. Exposición Es el número total de horas trabajadas por todos los trabajadores incluyendo todos aquellos de operación, producción, mantenimiento, transporte, oficinas, administración, ventas y otras actividades. Días cargados Es la combinación total de todos los días perdidos por lesiones producto de: - Todos los días de incapacidad resultantes de lesiones de incapacidad total, y - Todos los días cargados a causa de las lesiones morales, de incapacidad total permanente y de incapacidad parcial permanente. Estos valores se toman de la TABLA DE CARGOS (ANSI-Z16.1-1967).

Cualquier punto entre el tobillo y la rodilla ……….400 días 3.000 días 4. Ambos oídos en un accidente ………………………… Hernia no curada a) Ambos ojos b) Un ojo y una mano. 1. un brazo y una pierna o un pie c) Dos de cualquiera de las siguientes partes.. Cualquier punto arriba de la rodilla ……………….800 días 6. Amputación que afecta todo o parte de él.28 TABLA DE CARGOS (ANSI-Z16.000 días 3.. PERDIDA DE FUNCIONES: Un ojo (pérdida de la visión) haya o no visión en el otro Ambos ojos en un accidente (pérdida de la vista) ……. dedo Metacarpio Falange próxima Falange medio Falange distal 300 -600 900 100 200 400 600 75 150 300 500 60 120 240 450 50 100 200 400 150 -300 600 35 75 150 350 EXTREMIDADES SUPERIORES: Mano hasta la muñeca Arriba de la muñeca y.500 días .600 días 4.1-1967) Muerte…………………………………………………… Incapacidad……………………………………………… 6. pero no sobre el mismo miembro: mano. pie o pierna..000 días 6.000 días 50 días 2. brazo. o debajo del codo Arriba del codo y hasta el hombro inclusive 3.000 días 600 días 3.500 días EXTREMIDADES INFERIORES: Pie hasta el tobillo ……………………………. ……………………………….000 días DEDOS DE LA MANO DEDOS DEL PIE Pulgar Índice Medio Anular Meñique Gordo Cualq. Un oído haya o no percepción en el otro …………….

es el número de días periodos como consecuencia de lesiones incapacitantes por millón de horas – hombre trabajados en un período dado.000 horas – hombre El índice de frecuencia será: If = 57 x 1´000. ¿Qué tan a menudo suceden los accidentes? Y su valoración se calcula por la fórmula: If = Por ejemplo Número de accidentes x 1’000.000 = 32.6 ESTADISTICAS DE ACCIDENTES OCUPACIONALES Las fórmulas que determinan los parámetros Índice de Frecuencia (If) e Índice de Severidad Gravedad (Ig) son: INDICE DE FRECUENCIA DE LAS LESIONES (If).29 2.000 1´750. Su fórmula es: If = Donde: (Días perdidos) = Número de días perdidos por lesiones + Días cargados por incapacidad permanente 1967) o muerte (tomar los valores de la TABLA DE CARGOS ANSI-Z16.000 Total de horas trabajadas . Da respuesta a la pregunta. 1(Días Perdidos x 1’000.000 Total de horas trabajadas En un centro laboral ocurrieron 57 accidentes en un total de 1´750.58 INDICE DE GRAVEDAD DE LAS LESIONES (Ig) Responde a la pregunta ¿Cuán grave son los daños? El Índice de Gravedad. Este índice de seguridad es la medida de la gravedad de las lesiones en razón del tiempo perdido en el trabajo.

la amputación de la falange distal del dedo mayor del pie.089 Los índices de Frecuencia y Severidad.800 días cargados 150 días cargados 600 días cargados 255 días cargados 8.. son parámetros estandarizados en que se rigen todos los programas de seguridad tanto nacional como internacional.30 Por ejemplo: En el centro laboral del ejemplo anterior.095 días 1 falange del dedo mayor de un pie ……………….000 1´750. Además de los Parámetros indicados.. 1 muerte …………………………………………… 6.000 = 5. también se está generalizando el denominado Índice de Accidentabilidad (Ia) en % y responde a la fórmula Ig = Número de accidentes Número de trabajadores x 100% . La amputación de la falange próxima del dedo pulgar de la mano y la amputación de la falange medio del dedo meñique. If = 8. 1 falange próximo del dedo pulgar de la mano …… 1 falange medio del dedo meñique …………… Totales ………….000 días cargados 1 ojo …………………………………………… 1.905 x 1´000. de los 57 accidentes 52 correspondieron a incapacidades totales temporales con 255 días perdidos y de los 5 restantes ocasionaron una muerte. la pérdida de un ojo.

Índices de severidad La visualización de los valores obtenidos. los valores obtenidos deben ser graficados en un diagrama de Gantt: Índices versus tiempo. que los mandos de dirección dispongan lo conveniente a fin de abrir. Control de Horas Trabajadas. Administración del registro o Estadística de Accidentes. 2. la exposición a las sustancias peligrosas por parte del trabajador y señala las correspondientes medidas preventivas. Para facilitar la labor. se puede replantear el Programa de Seguridad. . Índice de Seguridad 6. En todo centro laboral se hace necesario. Índices de Frecuencia 7. 3. Es la ciencia que estudia y evalúa las condiciones ambientales de los centros de producción. exponemos los siguientes formularios: 1. facilitará la evaluación y deducir las posibles alternativas para mejorar o mantener el Programa de Seguridad. Informe Diario de Accidentes de Trabajo. Para poder visualizar mejor los parámetros de seguridad. llevar y evaluar los datos estadísticos sobre accidentes de trabajo.31 Con la evaluación periódica de los parámetros señalados. eliminando o corrigiendo las causas que están originando los diversos tipos de eventos no deseables. Control de días Perdidos 5. Sección que debe ser apoyado por los responsables de las Secciones de Control de Tiempo y Médico.7 HIGIENE INDUSTRIAL. Informe Interno sobre Accidentes de Trabajo 2. Esta tarea debe ser designada a la Sección o Departamento de Seguridad e Higiene Ocupacional. 4.

temperatura excesiva. c) Ingestión. pueden ser gases. ántrax.32 No se debe confundir la enfermedad profesional con un accidente de trabajo. mientras que el segundo. Biológicos: Estos riesgos comprenden a agentes infecciosos tipo virus o bacterias que causan: tuberculosis. b) Contacto con la piel. súbita y en casos graves. como lo son el ruido.  Sistemas de aspiración o extracción de los contaminantes ambientales. Principios de prevención en Higiene Industrial Los principales métodos de prevención utilizados en la eliminación o control de los riesgos que afectan al organismo están:  Sustitución de una sustancia tóxica. estos riesgos se derivan de sustancias que atacan en forma directa los tejidos corporales. la lesión se presenta de manera imprevista.  Encerramiento o confinamiento del proceso peligroso. humedad. vapores. etc. energía radiante. líquidos. variación de la presión. tifoidea. de ser posible cambiar a operación automática. Respiración de las sustancias tóxicas suspendidas en el aire. . Tragando. es de origen lento y se agrava también lentamente. Los riesgos a la salud ocasionados por motivos profesionales se clasifican en: Químicos: En su mayoría. Ataque directo o absorción cutánea. Las sustancias dañinas penetran al organismo a través de: a) Inhalación. pulmonía. las vibraciones. hongos y parásitos. El primero es producto del trabajo diario en un ambiente industrial dañino. el traumatismo puede causar la muerte del trabajador. iluminación defectuosa. Físicos: Comprenden condiciones de un ambiente dañino. sólidos o combinaciones de ellos.

La selección de un plaguicida se está volviendo cada día más difícil.8 PREVENCION DE RIESGOS ASOCIADOS A LOS PLAGUICIDAS Considerando que los trabajadores y la comunidad son quienes están más directamente expuestos a los efectos negativos de los plaguicidas.  Instalación de métodos húmedos para evitar que los contaminantes pasen al ambiente. Pero si es necesario seleccionar un plaguicida para un programa de control de plagas.33  Verificación general. A) SELECCIÓN DE LOS PLAGUICIDAS Antes de decidirse a utilizar un plaguicida debe pedir consejo a los técnicos y profesionales de las entidades oficiales o gremios del sector agrícola acerca de si es necesario utilizarlo. La resistencia de las plagas es un fenómeno dinámico. tales como la rotación de cultivos o el control biológico. debe hacerse con base en su eficacia. no sólo por los costos de las nuevas formulaciones. peligrosidad y costo. les corresponde una gran responsabilidad orientada básicamente hacia el auto cuidado de la salud y hacia la prevención de la contaminación de su entorno. 2. sino por la resistencia que han desarrollado algunas plagas a los compuestos con más tiempo de uso. pues hay casos en los cuales el problema no causa daño económico o se puede controlar por otros medios.  Uso del equipo de protección personal adecuado a las sustancias tóxicas. En esta sección se tratarán estas responsabilidades agrupadas en cuatro grandes categorías:  Selección de los plaguicidas  Manejo seguro  Higiene personal  Cuidado del ambiente. se extiende continuamente y .

en la selección debería influir el riesgo. en el cual tiene un papel muy importante en la toxicidad aguda del ingrediente activo. Sin embargo. el usuario elige el plaguicida que es más efectivo para sus necesidades. estos pueden ser más peligrosos para los organismos a los cuales no se desea controlar. Considerando que en las exposiciones ocupacionales la absorción dérmica es más importante que la gastrointestinal o la respiratoria. comprenderlas y seguirlas al pie de la letra. la relación entre la toxicidad para mamíferos al compararla con aquella para una plaga determinada. . Sin embargo. Por ejemplo. es decir. Todo el personal que interviene debe conocer las reglas de manejo seguro. el reemplazo de los insecticidas organoclorados por compuestos organofosforados más tóxicos aumenta considerablemente el riesgo de los trabajadores del campo. Esta es la razón principal para la investigación y desarrollo de nuevos plaguicidas efectivos. Normalmente. estas comparaciones resultan más realistas si se considera la toxicidad dérmica en vez de la oral. afecta los programas de control de plagas en varios países.34 por lo tanto. Al seleccionar un grupo de plaguicidas para un programa de control de plagas no sólo hay que considerar la toxicidad de un material activo sino también los posibles efectos tóxicos combinados de diversas preparaciones B) MANEJO SEGURO DE PLAGUICIDAS El manejo inadecuado de los plaguicidas aumenta el riesgo. Al considerar ambos factores es esencial comparar la toxicidad del ingrediente activo con su selectividad. en vista de los efectos nocivos en el ser humano. aunque éste sea bajo. La razón es que se necesita menos ingrediente activo para lograr el efecto sobre la plaga. más bajo resulta el riesgo para el hombre.

En la preparación de mezclas. los riesgos principales se asocian con la falta de uso de elementos de protección personal y de deficiencias en la ventilación del área donde se realiza la operación. la aplicación y mantenimiento del equipo de aplicación. Esto se debe tomar en cuenta al seleccionar el insecticida.35 En esta sección incluiremos la prevención de riesgos en el almacenamiento en la casa o finca. presentan mayores posibilidades de exposición que las aflicciones en exteriores. Al mismo tiempo. aplicación de mayores cantidades que las estrictamente necesarias. ya sean residuales o especiales. Independientemente de la técnica que se utilice. hasta donde sea posible se debe minimizar la exposición de los trabajadores y evitar que el plaguicida sea arrastrado por las corrientes de air. La eficacia y seguridad en la aplicación de plaguicidas no sólo dependen de la selección adecuada de la formulación. suelo o superficie que se desea tratar. sino también de la técnica de aplicación apropiada. pues generalmente se acepta que los que pertenecen a los grupos Ia y Ib de la OMS no se deben aplicar en interiores para el control de vectores de enfermedades o para uso intradomiciliar. el llenado de equipo. Tanto la técnica de aplicación como el equipo se deben diseñar para que el producto se pueda aplicar con precisión y en la concentración adecuada sobre el cultivo. la preparación de mezclas. el mayor riesgo lo constituyen los derrames y la absorción del plaguicida por la piel y las vías respiratorias al no usar los elementos de protección adecuados. Durante el llenado de equipos. fugas. El mantenimiento inadecuado del equipo utilizado en las diferentes operaciones con los plaguicidas incrementa el riesgo de sufrir intoxicaciones por aumento a la exposición. las aplicaciones en interiores. mezcla .

. etc. Esto no sólo repercute en la salud.36 inadvertida de productos no compatibles. sino además en la economía del agricultor.

campo y fábrica. la cual resumidamente. que procede de acuerdo a las Leyes. tesorería. Al área de fábrica le corresponde recibir la materia prima entregando por campo y procesarla con la finalidad de obtener azúcar. cuenta con tres superintendentes: Administrativo.. logística.1 ORGANIZACION DE LA EMPRESA. bagazo y melaza.37 CAPITULO III SITUACIÓN ACTUAL DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL 3. cuyo organigrama se expone en la Figura Nº 1.A. La empresa Agro Industrial Paramonga S. la describimos como sigue: La Junta General de Accionistas constituye el máximo órgano de decisión.A. servicios. su rol es llevado a cabo por un directorio compuesto de 7 miembros elegidos por la Junta General y teniendo bajo su responsabilidad la gestión empresarial y su control. . ventas. presupuesto. los Estatutos y los Reglamentos. de acuerdo a los poderes legados por la Junta General y el Directorio. reportando directamente al Gerente General. personal y sistemas. El área administrativa financiera comprende actividades de contabilidad. el cual sigue para la obtención de alcohol. El área de campo tiene la responsabilidad de abastecer la materia prima a la fábrica de azúcar. está integrada en áreas. seguridad. La Dirección Ejecutiva es realizada a través del Gerente General. las cuales se encargan de las operaciones de cada una de las áreas de la empresa.

38 FIGURA Nº 01 Organigrama de la Empresa Agro Industrial Paramonga S. Junta General de Accionistas Directorio Gerente General Auditor Interno Gerente de Campo Gerente Adm.A.A. Financiero Gerente de Fábrica Gerente de Proyectos .

.A.A. capacitando nuestro personal y aprovechando nuestro recurso humano como activo fundamental de la empresa.. pretende ser competitivo en sus subproductos y derivados de la caña de azúcar a nivel nacional e internacional orientada en un continuo crecimiento y expansión de la capacidad productiva diversificando y mejorando la eficiencia y calidad de nuestros productos.2. 3. conservando y protegiendo el medio ambiente. es cargada mecánicamente en los camiones de las capacidades máximas aprovechables son de 25 y 40 TM. respectivamente. 3. ser competitivas en el ámbito nacional e internacional.3 PROCESO DE PRODUCCION DEL AZUCAR El procesamiento del azúcar.La etapa de concentrar y cristalizar el jugo (elaboración) 3. subproductos y derivados de la caña de azúcar con buena calidad al menor costo posible.2 VISION Y MISION DE LA EMPRESA 3. comprende dos fases: 1. en esta situacion Agro Industrial Paramonga S.La etapa de extraer el jugo de la caña de azúcar (trapiche) 2..2 Misión Producir azúcar.2.1 Visión Ser una empresa destacada y competitiva dentro del entorno de las Empresa Azucareras del país.3.1 Primera Etapa: Trapiche 1) Manipuleo y carga de la caña Cortada la caña. conjuntamente con nuestros proveedores y clientes que conforman nuestra cadena de valor.39 3. estos transportan la materia prima a la planta de azúcar. invirtiendo y usando tecnología e ingeniería moderna. incrementando nuestra eficiencia productiva y logrando mejor posicionamiento en el mercado Nacional..

8 pie/minuto) y cuya función es almacenar la caña y alimentar uniformemente al fondear de molinos. el cual recibe la caña proveniente de la mesa Conduciéndola al machetero para su preparación y posterior descargue en el conductor Nº 2. Los camiones de 40 TM son descargados con dos partes depositándose la caña en la mesa alimentadora. eliminando la tierra. evitando discontinuidad en la molienda. 4) Limpieza de caña La limpieza se realiza en la mesa alimentadora y primer conductor de caña. con 6 hileras de cadenas transportadoras que se mueven a muy baja velocidad de desplazamiento (9. este equipo posee instalado dos rompebulto o cardingdrum para esparcir la caña en el conductor Nº 01 rompiendo los paquetes y nivelando el colchón. luego pasan al patio del ingenio para empezar el descargue.40 Los vehículos al ingresar a la planta son pesados en una balanza de 60 TM. 2) Descarga de caña La caña es descargada mediante una grúa de hilo con capacidad nominal de 25 TM. mediante chorros de agua en diferentes posiciones que lavan la misma. 3) Mesa alimentadora Consiste en un conductor receptor de 6 x 12 mts. .8 pie/minuto). 5) Conductor de caña Nº 1 Consiste en un conductor de arrastre de 6 pies de ancho x 57 de largo con baja velocidad de desplazamiento (14.

De ancho. 7) Conductor de caña Nº 2 La caña parcialmente preparada es descargada al segundo conductor de caña. 10) Conductor de caña Nº 3 Una vez concluida la preparación. consta de un solo juego de cuchillas de 46 hojas. 8) Cuchillas preparadoras de caña (Macheteros 2) Igual que el anterior. De largo por 15 cm. cuyo modelo es con slats tipo apron. El equipo es accionado mediante una turbina worthington de 300 HP con su reductor. la caña pasa al 3er conductor que es el tipo de arrastre con 3. La materia prima es entregada así al tendem de molinos previo . fileteados los costados.41 6) Cuchillas preparadoras de caña (Machetero 1) Consta de un solo juego de cuchillas de 48 hojas con ajuste de 3 del fondo del conductor movida de forma directa por un motor eléctrico de 200 HP y 590 RPM.9 pies de ancho x 29 de largo que es accionado por un motor reductor lográndose una velocidad de 115 pies/minuto. RPM sobre un eje horizontal golpeando con gran fuerza a la caña en forma longitudinal lográndose un índice de preparación hasta de 80% promedio. el índice de preparación promedio es de 50 a 60%. Cuyas longitudes son 49 cm. Es movida de forma directa por un motor de 150 KW. 9) Desfibrador de caña El desfibrador es del tipo GRUENDER y está constituido por un juego de 45 martillos que giran a 1.

el accionamiento se logra mediante dos turbinas de vapor worthington de 500 HP con su correspondiente reducción de alta. 11) Molienda El tandem de molinos está constituido por 4 unidades de tres mazas de los cuales dos son MC NIEL y el resto SALZGGITTER. Como subproducto de la molienda se obtiene bagazo con una humedad aproximada de 48% el cual es utilizado una parte como combustible en el caldero almacenándose el resto para su uso posterior o venta. Cada molino consta de 3 mazas. entras y salida. constituido por la unión de las extracciones del primer y segundo molino (jugo mezclado) es enviado a fábrica previamente colado para comenzar el proceso de elaboración. logrando así que llegue solo caña triturada a los molinos. cuya finalidad es retener algún pedazo de metal. El jugo más puro. . media y tren de engranes moviendo cada una dos unidades. superior. las dos últimas reciben moviendo a través de la superior mediante un juego de piñones de 17 dientes. Mediante un proceso de sucesivas comprensiones (dos por molinos) e inhibición compuesta con la aplicación de agua caliente al último molino (70ºC) y jugo diluido al tercero y segundo se logra extracción de sacarosa.42 paso por un chute inclinado con electroimán.

que al llenarse automáticamente levanta la tapa de envase en el momento que la balanza cae. descargando su pesaje por gravedad al tanque de encalamiento a su vez que se abre el conducto del pequeño tanque de la lechada de cal. Se cuenta con un sistema de control automático PH para la lechada de cal. se separan formando burbujas en la parte baja de la columna expulsándose a la atmósfera por medio de una chimenea sobre el ventilador.2 Segunda Etapa: Elaboración 1) Proceso de Sulfatación El jugo que llega del trapiche directamente a los sulfitadores es reducido. inicialmente al horno se añade azufre industrial químicamente puro el cual por combustión interno se quema por el oxígeno que ingresa con el aire por la reacción (S+S2 = SO2). mediante una reacción química de blanqueo que baja el PH de 6. donde el jugo es sometido a temperas hasta 105ºC.5.3. que inyecta este álcali para la neutralización de este jugo reducido que luego es bombeado a los calentadores para levantar temperatura. cada calentador está formado por una calandria . 3) Calentamiento El jugo es bombeado a estos calentadores verticales de 100 m 2 de superficie calorífica. el sulfitador es una torre que tiene placas que se oponen a que drene los gases residuales muy rápidamente y aumentan la superficie de contacto a través de un ventilado en la parte superior que absorbe el gas para que entre en contra corriente al jugo. El nitrógeno o el oxígeno que acompañan al anhídrido con el gas del horno en su ascenso por la torre de Sulfitación.5 a 3. 2) Pesado de jugo y encalamiento El jugo sulfatado es bombeado hacia la balanza de jugo.43 3.

El jugo que se alimenta a los evaporadores es sometida a una temperatura de 110ºC y superficies caloríficos y . el vapor de calentamiento baña externamente los tubos de calandria y luego de un tiempo previsto el jugo se convierte en jarabe. 4) Decantación Luego del calentamiento el jugo es bombeado a grandes recipientes llamados clarificadores que están constituidos por varios compartimientos cada uno.00 es enviado a los evaporadores (6).44 tubular circulando el jugo por el interior de los tubos y el vapor por el lado exterior produciendo el intercambio calórico vapor-jugo en dos etapas. el flujo del jugo es constante pasando desde el VI hasta el V6. temperatura ideal para una optima clarificación en jugos crudos.50 7. es aquí donde se efectúa la sedimentación de la Cachaza la que se extrae por el fondo de los clarificadores. el primario a 85ºC y el secundario hasta 105ºC. A través de esta filtración se logra un retorno del jugo filtrado hacia el tanque de encalamiento y el componente tratado y lavado constituye la torta que como desecho es enviada al desagüe. decantando luego el jugo limpio a ser concentrado en los evaporadores. 6) Evaporación El jugo clarificado de PH 6. 5) Filtración La cachaza obtenida de los clarificadores que aún contiene sacarosa es tratada en dos filtros rotatorios (Oliver) en los cuales la torta adherida a los tambores se lava con agua caliente para su agotamiento. están constituidos por calandrias titulares que tiene la función de intercambiar calor.

La obtención del azúcar comercial se obtiene de los tachos A1 y A2. como alcohol.. Existen diferentes técnicas para la formación de granos siendo la mas recomendable la de semillamiento ya que con ello se consigue mayor agotamiento de licor madre pudiéndose elaborar con buena eficacia azúcar rubia y blanca. implica el peligro de la producción de conglomerados y faltos granos. empleando el sistema de 3 templas para el cocimiento de 3 tipos de masa “A”. esta miles se obtiene del tacho (c). pero hacen que el control satisfactorio de las operaciones sea cuestión de velocidad. “B” y “C”.45 tensiones de vapor diferentes en cada uno de los efectos de la estación de evaporadores. En Agro Industrial Paramonga para constituir la semilla de tercera se concentra en los tachos semilleros A1 y A2 jarabe. miel y jalea. Las altas densidades disminuyen el consumo de vapor y la duración del ciclo. etc. están sujetas a la influencia del diseño de los tachos y de forma en que se opera. 7) Cristalización El jarabe obtenido se alimenta a los tachos o VACUN PANS en los cuales la cristalización es de tipo tradicional. La miel final se conoce con el nombre de melaza. que tiene diferentes usos industriales. . ácido acético. El jarabe se deposita en recipientes adecuados de los cuales se proveerá a los tachos. elaborada una vez la semilla ésta servirá para la creación de nuevo grano. ajinomoto. Las cualidades deseables en el azúcar.

y una donde las masas A-B terminan su agotamiento a la vez que se enfría antes de su centrifugación. . una vez seca el azúcar es elevada sobre una zaranda donde solo pasará tamizando grados pequeños y uniformes. 3. siendo dos de ellas automáticas y cuatro continuas. 8) Centrifugación Esta etapa comprende la separación del azúcar de la miel de las diferentes masas que se elaboran. para su inmediato y posterior despacho. X bolsa. las automáticas son para las masas A y B cuando se trata de azúcar rubia y para masa A cuando es para azúcar blanca. las continuas son para masa C cuando se trata de azúcar rubia y para masa B y C cuando se trata de azúcar blanca. el azúcar seco y tamizado es recepcionado en una tolva desde donde pasa el embolsado respectivo que cuenta para ello con una balanza de caída libre semiautomático RCA regulada para un envase de 50 kg. 9) Secado y Embolsado El azúcar obtenido es transportado al secador mediante un elevador. Las bolsas son transportadas desde la zona de envasado hacia el almacén a través de un montacargas donde es depositado. mas no los trozos que se forman en el proceso. la miel retorna para un nuevo cocimiento si es de 1 ra o 2da para masas B y C respectivamente y el azúcar comercial se envía al almacén para su almacenamiento y su posterior despacho. 2 Roberts continuas y 2 Silver continua. Para la centrifugación de las masas se cuenta con diferentes tipos: 2 Roberts automáticas.4 DIAGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO En la Figura Nº 02 se expone el diagrama del proceso productivo de la fabricación del azúcar.46 Finalmente se cuenta con los cristalizadores para la masa A-B y para la masa C.

47 FIGURA Nº 02 DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE PROCESO PROCESO DE ELABORACION DEL AZUCAR (1.550 TN día caña) Caña de Azúcar Sacarosa Fibra Agua y otros Corte de caña (blanco y negro) 13% 15% 72% 1 2 Carga de caña (Cargado de 8TN) 3 Descarga de la caña Grúa de hilo de 20 TN 4 Lavado de caña Contracorriente 5 Trituración (1er y 2do machetero) 6 Desfibrado 1 Extracción del jugo (4 molinos con 3 mas c/u) Bagazo (caldero) 7 Sulfitación .

Azúcar Rubia 50 Kg.48 (Reducción del ph 6. Azúcar Blanca 50 Kg.5) 8 Encalamiento (Cal al 95%) 9 Calentamiento(105º C) 10 Clarificación Cachaza (fertilizante 2 Evaporación 4 efectos (Vapor 110º C) 3 Cristalización (5 – Vacum Pane) 11 LEYENDA Actividad Operación Inspección Operación – Inspección Total 11 1 4 1 Centrifugación Melaza Secado 4 Ensacado Bolsas por 50 Kg. .

6 EQUIPOS Y/O MÁQUINAS EN EL PROCESO PRODUCTIVO En los cuadros que se adjuntan en las páginas siguientes. con una producción en promedio de 4000 Toneladas de caña por día. usados en el proceso. en 3 turnos de 8 horas cada uno. se exponen las máquinas y equipos.5 VOLUMEN DE PRODUCCION La empresa trabaja las 24 horas del día.49 3. . 3.

50
CUADRO Nº 01

DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS

RECEPCION DE MATERIA PRIMA Camiones simples (una carroza) Camiones con remolque Transporte de caña al Ingenio 20 – 25 TON 40 – 45 TON

TRAPICHE Grúa Hilo Descarga de caña Capacidad 25 TON Motor Potencia 50 HP Reductor Velocidad 1150 RPM

Marca Siemens Trifásico

Voltaje 460v

Potencia 4.8 HP

Voltaje 220V

MESA ALIMENTADORA Transporte de caña al primer conductor Capacidad 25 TON Potencia 20HP Motor Velocidad 1770 RPM Diseño Ancho 6mts. Velocidad de arrastre 3 mts/min.

Largo 12 mts.

Inclinación 27.5ª

Sistema de conducción

Nº de arrastradotes 60

Tipo de Cadena G Bomba Potencia 24 HP

Sistema de riego (Pre lavado)

Compartidor Ө 4 pulg.

Vel. Descar. 35 its/seg.

Diamet. Succ. 6 pulg.

51
CONTINUA CUADRO Nº 01
Diseño Diámetro 15.5 pulg.

Plateador pequeño

Largo 19 pies Motor Potencia 18 HP.

Ancho 5.5 pulg. Velocidad 56 RPM.

Material Acero VCL – 140

Nº disco 10

Plateador grande o Cardin Drum

Largo 22 pies Motor Potencia 60 HP.

Diámetro 6 pies

Diseño Material Acero VCL -140 Reductor Velocidad 47 RPM Diseño

Nº Disco 10

Nº Aletas 8 x c/d

Velocidad 1175 RPM.

Primer Conductor Transporte de caña al primer machetero

Largo 6 pies Motor Potencia 20 HP.

Ancho 57 pies

Inclinación 18º

Modelo cadena 689

Velocidad 14.8 pies/min.

Primer machetero Desmenuza la caña

Nº Hojas 48

Diseño Largo 99 pulg. Diseño de Hoja Ancho

Material Boeler VCL -140 Motor Grosor Potencia Velocidad

Largo

Segundo Conductor Transportar la caña desmenuzada al segundo machetero

Largo 16.8 mts. Motor Potencia 7 HP.

Ancho 1.20 mts.

Diseño Inclinación 15º

Modelo cadena 698

Nº arrastrador 41

Velocidad 17 mts/min.

52
CONTINUA CUADRO Nº 01
Segundo machetero Desmenuza la caña Nº Hojas 46 Diseño Largo 99 pulg. Diseño de Hoja Ancho 15 cmts. Material Boeler VCL -140 Motor Grosor ¾ pulg. Diseño Material Boeeler VCN - 150 Potencia 200 HP Velocidad 690 RPM

Largo 45 cmts. Desfibrador Desfibrado de caña – Modelo GRUENDER

Nº Discos 14 Diseño de disco Diámetro 24

Largo 2.40 mts.

Separadores 15

Nº Martillo 45

Material Acero fundido Diseño Inclinación 25º

Tercer conductor Transportar la caña desfibrada al Tanden de Molinos

Largo 29 pies Motor Velocidad 115 pies/min.

Ancho 3.9 pies

Modelo cadena 698

Nº arrastrador 41

Encargado de la extracción del jugo

Molinos 4

Tanden de molinos Mazas 3

Capacidad 55 TCH

Diámetro 27 pulg. Piñones 17 dientes

Diseño de masas Longitud Rayado 42 pulg. 1 ½ x 65º Velocidad 8 RPM Motor Potencia 500 HP

Material Hierro fundido acerado

Velocidad 3600 RPM

Rotación Antihorario

Calandrias 72 Colocador DNS Longitud 77 ½ Tela metálica ½ pulg.20ºC .53 CONTINUA CUADRO Nº 01 Tanque de recepción de jugo extraído de los molinos Diámetro 42 pulg. Diseño Calentadores verticales en serie Intercambiador de calor a 105º C Nº de calentadores 4 Superficie 100. Diámetro de salida 6 pulg. Evaporadora de quíntuple efecto Elimina el agua que se encuentra mezclada con el jugo Superficie 846 m2 Tamp del cuerpo 112ºC Superficie 667 m2 Tamp del cuerpo 100ºC Superficie 368 m2 Tamp del cuerpo 86ºC Superficie 192 m2 Tamp del cuerpo 56.20ºC Superficie 207 m2 Tamp del cuerpo 56.6 HP Velocidad 17 vueltas/horas Evaporador 1 Vapor de calandria 120ºC Evaporador 2 Vapor de calandria 111ºC Evaporador 3 Vapor de calandria 98ºC Evaporador Efecto A Vapor de calandria 84ºC Evaporador Efecto B Vapor de calandria 84ºC Diámetro de ingreso 4 pulg. 2 Motor Filtro de cachaza o DORR OLIVER horizontal Potencia 3. Velocidad de bombeo 20 lts/seg.74 mts. Diseño Ancho 99 pulg.

Longitud 9 mts. Marca Rodapesa Parking Machina Peso 200 kgr. Vacío 25 ibs.54 CONTINUA CUADRO Nº 01 Vacun – Pans o Tachos Granulado de jarabe Tiempo de cocción 1.5 – 2 horas Diseño Presión 20 psi. Vacum – Pans Masa B 20 TM 15m3 Bombas de vacío Velocidad 1760 RPM Vacum – Pans Masa A Capacidad Volumen 40 TM 27m3 Vacum – Pans Batch Masa C Capacidad Volumen 40 TM 27m3 Motor Power 12.5% de humedad Temp. .1-20º Tolva de recepción de producto terminado Pre almacenamiento. Máxima 43ºC Velocidad máxima aire 1 mts/seg.2 a 0. Diámetro 268mm.6 HP 1730 RPM Diseño Secador de azúcar horizontal Eliminar el agua potable presente de 0. Inclinación 1 a 15º . para el embolsado del azúcar Altura 15 pies Diseño Diámetro 16 pies Orificio de salida 6 3/4 “ Balanza electrónica Muestra el peso del embolsado 50 kgr. Centrifuga continua Separación del azúcar y licor madre Para cargar Masa y miel de segunda Centrífuga Continua 1 Capacidad Motor 7 TCH 50 HP Centrífuga Continua 2 y 3 Capacidad Motor 45 TCH 50 HP Velocidad 1770 RPM Para cargar Masa y miel de tercera Velocidad 1770 RPM Conductor del azúcar Transporte del azúcar a la etapa de secado Conductor de azúcar 1 y 2 Bomba Velocidad 3.7kw.

esta relativamente dentro de un marco de organización efectiva. se debe indicar que su estructura organizativa más tiende a cuidar la parte del patrimonio. Por lo enunciado la organización actual está constituida.55 3. lo califica supuestamente como una de las áreas de mayor prioridad. descuidando el lado de la prevención de riesgos.7 ORGANIZACIÓN DE LA FUNCION DE SEGURIDAD La función de la seguridad Industrial. Sin embargo. . en cuanto su independencia de Gerencia. desdiciendo de lo técnico que deben ser las decisiones en este campo. Higiene y Salud Ocupacional. según la figura Nº 02 La jefatura lo ejerce un oficial militar retirado.

Jefe Posta de Salud Vigilancia .II.HH.56 FIGURA Nº 02 ORGANIZACIÓN ACTUAL DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL Gerencia General Dpto. SS.

57 FIGURA Nº 03 GRAFICA DE ACCIDENTES 2010 Nº ACCIDENTES 22 20 18 16 14 12 10 º08 06 04 02 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 MESES 2010 .

Agrícola - 1 - 2 - - - - 1 3 - 4 11 Maestranza - - - - 1 - - - 2 3 - - 06 Taller eléctrico - - - - - - - - 1 1 - - 02 Almacenes - - - - - - - - - 1 - - 01 Servicios Generales - - - - - - 1 - - - - - 01 Total 8 8 2 6 6 4 6 8 10 23 5 10 96 FUENTE: FABRICA CAMPO . Mec.58 CUADRO Nº 02 ACCIDENTES POR ÁREA 2010 MESES ÁREAS Planta de azúcar 7 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOTAL 6 2 4 2 4 5 4 2 2 4 3 45 Campo 1 1 - - 3 - - 4 4 13 1 3 29 Divis.

se indican los accidentes ocurridos en los últimos doce meses comprendidos en el 2010. Sin embargo los resultados que nos muestran el cuadro Nº 2 y la interpretación del Figura Nº 03.9 PROBLEMÁTICA INHERENTE A LA SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL Tal como se anuncio anteriormente. situación que en gran medida indica al sufrimiento de percances físicos. desdicen lo que debería reflejar la política Gerencial frente a dichos indicadores. incapacitantes parciales. . Por ello en el cuadro Nº 02. la que alguna manera garantizaría una profunda preocupación por el tema de la Seguridad y desde luego de la salud ocupacional. cuando el personal operativo demuestra mucha predisposición al acto inseguro. este depende de Gerencia General.59 3. implican o conllevan a enfrentar riesgos de lesiones o accidentes. donde existen puntos críticos. Lo que se puede deducir también es que hay una preponderante preocupación por la seguridad patrimonial. 3.8 ESTADISTICA DE ACCIDENTES Sabemos que básicamente las actividades de producción se realizan en las áreas de campo y de fábrica de Azúcar. mas aún. pero el cumplimiento de estas no se dan en buena parte de los agentes humanos en el trabajo. Las normas de Seguridad existen tanto al nivel de Fábrica como de Campo. Sabemos que toda labor de producción y/o de servicio de mantenimiento. en cuanto a la Organización de la Función Seguridad. aspecto que también tiene debilidades pese a tales cuidados. impiden el normal desarrollo integral de las labores de campo y de fábrica. de tal manera que las exposiciones a lesiones y/o accidentes. en su mayoría.

sobre todo en la fumigación. .10 PUNTOS CRITICOS CON RESPECTO A LA SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL. cuenta con puntos críticos. motoreductor descubierto. que pueden ocasionar golpes en el rostro.Zona de Trapiche: Mesa Alimentadora de Caña: De descargo motoreductor descubierta.Zona de Trapiche : Macheteros: Volante descubierta. martillos sueltos para afloje de pernos.A. y en el área de campo. puede ocasionar atropamientos. electrocución. quemaduras. puede ocasionar golpes en el cuerpo.Zona de Calderas : Transportadoras: Lugar de combustión. puede ocasionar lesiones en el cuerpo. sobre todo en la Fábrica de Azúcar.A. cortes y otros. en el caso de Fábrica. polvos. El contacto con la temperatura. son puntos críticos. heridas y otros. ruidos. lesiones al cuerpo. que puede ocasionar atrapamiento. . cortaduras. 3. cortes y otros.Zona de Trapiche: Desfibradores: Volante descubierto y faja se afloja. solo se ordena el trabajo y no se dice como evitar los peligros. habido cuenta que la rutina tradicional de trabajar en medio de esta ayuda en nada a la generación de medio ambiente confortable y agradable para el trabajador. provocan que a veces el trabajador se desconcentre en su labor. . machetes flojos. éstos son: . . etc. con respecto a la Seguridad Industrial y que pueden ocasionar peligros de accidentes en los trabajadores. La Empresa Agro Industrial Paramonga S. .Zona de Trapiche : Molinos: Catalinas descubiertas.60 La limpieza y orden en el trabajo. en el manipuleo de lampas y otras herramientas de corte.

que puede ocasionar quemaduras. infecciones de la vista y otros. atropamiento. voladura y otros.Zona de Elaboración : Vacumpones: Tuberías descubiertas. Por lo tanto es necesario eliminar los riesgos de accidentes monitoreando los puntos peligrosos y críticos a fin de minimizar su incidencia en las lesiones que pueden ocurrir. . sistema de presión. laceraciones de la mano y otros.Zona de Envasado: Secadores y Envasado Cadenas de transporte descubiertas. que puede ocasionar quemaduras. motoreductor descubierto. motoreductor descubierto. . puede ocasionar lesiones en el cuerpo. .61 .Zona de Elaboración :Calentadores: Superficies sin recubrir.

2 LA TECNICA DE ISHIKAWA Con la aplicación de esta técnica. se pretende identificar las causas principales. . donde se manipulan maquinarias agrícolas como herramientas de corte. tanto en el personal del Área de Fábrica. así como de las áreas de mantenimiento. En este sentido se plantean los principales motivos. quienes por sus conocimientos sobre las tareas específicas discutieron en una “lluvia de ideas”. y en este caso el por qué de las ocurrencias de accidentes. campo. como del Área de campo. 4. producción.1 LA TECNICA DEL PORQUE PORQUE Es una técnica que nos permite descifrar el por qué de las cosas. o lesiones graves. de los 96 accidentes ocurridos en los últimos 12 meses. Cabe indicar que este análisis se practicó en equipo Kaisen. que se formó en el Departamento de Seguridad Industrial. a proponer en el próximo capítulo de tal manera que ello permita mejorar el sistema actual.62 CAPITULO IV ANALISIS Y DIAGNOSTICO SITUACIONAL 4. por qué ocurren estos accidentes e incidentes en las dos áreas de trabajo anteriormente indicadas. Este análisis nos sirve de soporte para determinar las acciones correctivas. esto se expone en el cuadro Nº 03 y cuadro Nº 04. tales causas para el efecto de los 96 accidentes. donde participaron responsables de dicho departamento.

A. se expone el diagrama de Ishikawa correspondiente..A. cuya función tienen que ver directamente con el sistema de producción en Planta de Azúcar como del trabajo de campo. lo que conlleva también a una reacción proactiva de los otros departamentos. En la Figura Nº 04.63 Con el desarrollo de este BRAINSTORMING como fundamento para el Diagrama de Ishikawa. se está dando lugar al inicio de la fase de mejoramiento continuo en el área de la Seguridad Industrial en la Empresa Agro Industrial Paramonga S. .

provocan que los desatoros. ocasionan riesgo de golpes Porque mantenimiento no coordina con producción para mantenimiento de volante Porque mucho se apresura la molienda Molinos Excesivos atoros. y los desajustes son ocasionados por deficiente labor de mantto No se controla labores de proceso y mantenimiento Desfibradores Porque la volantes se halla descubierta. “PORQUE”. El capataz no supervisa el descargue ni seguridad tampoco.HHs. Producción o seguridad Se prefiere la molienda y descuida equipo FUENTE: EL AUTOR . Se halla descubiertos por negligencia y los pernos se aflojan por falta de ajustes y calibración del eje Porque la negligencia parte del departamento de SS. Porque no se hace cumplir estrictamente el reglamento de seguridad. ocasionen lesiones por jaladora de ropa de cadenas y golpes Porque los atoros son por mala molienda y deficiente traslado de caña y para extraer matas no existe el espacio necesario Hay mucha molienda por que no hay control exacto del trazado y la suciedad de pisos provoca condición insegura Por hacer pasar record de molienda Calderos Ambiente con presencia de polvillos Porque no hay orden ni limpieza en el área y moto reductores con peros imprevistos en acceso Porque no existe política de orden y limpieza y moto reducción expuestos a polvillos Se apegaron a la rutina deterioro forzado en motoreductores Calentadores Superficie externa sin recubrimiento No existe preocupación por completar aislamiento Porque producción.64 CUADRO Nº 03 ANALISIS “PORQUE”. Macheteros Porque los motoreductores se encuentran descubiertos y pernos de machetes se aflojan tan frecuentemente. mtto y seguridad no coordinan Porque hay excesivo celo en el trabajo Secadores y Envasado Mala posición en el traslado de bolsas No se orienta la mejor forma de manipular No hay interés ni de Mtto. Porque no se ha diseñado su guarda a la alta rotación. No se descarga con orden porque camiones compiten en tiempo de descarga. con faja ocasionando riesgo de aprehensión de ropa. y obrero se pega demasiado a la mesa. PLANTA DE AZUCAR Cuales son las estaciones Críticas de Seguridad Mesa Alimentadora de Caña “PORQUE”? “PORQUE”? “PORQUE”? “PORQUE”? Porque no se descarga con orden.

AREA DE CAMPO ACCIONES PELIGROSAS “PORQUE”? “PORQUE”? “PORQUE”? FUMIGACION Porque hay contacto con el plaguicida No se orienta como manipular No existe predisposición de jefatura plaguicida CORTE DE CAÑA Porque hay prisa en el corte Porque se incentiva al pago por tarea Porque se pretende mas corte por día LIMPIEZA DE ACEQUIAS Y CANALES Porque se cortan los dedos del pie. “PORQUE”. al chocar con vidrios o estacas Porque muchos optan por hacer la tarea descalzos No se supervisa el uso de botas CARGUI DE CAÑA No se adoptan la postura de un buen levante de paquete de caña Porque hay prisa en cargar camión de caña Se incentiva el pago por tarea FUENTE: EL AUTOR .65 CUADRO Nº 04 ANALISIS “PORQUE”.

66 FIGURA Nº 04 ANALISIS DE ISHIKAWA ENTORNO Compañeros de Trabajo pocos serios METODOS Sin formatos de registro e Investigación MANO DE OBRA Sin adiestramiento Pisos Resbaladizos Pisos rotos y con salientes Sin orientación de Cómo hacer trabajos Sin simplificación del trabajo Incurre en Actos Inseguros Sin experiencia en solución de peligros Poca supervisión de trabajos Materias extrañas en el ambiente Sin precauciones al riesgo 96 ACCIDENTES Herramientas escasas Material de campo con residuos de espinas Deficiente Manipulación Deficiente almacenamiento Composturas en Movimiento Partes rotativas descubiertas Trabajan en gran presión Herramientas en mal estado Escasez de repuestos Sin descentralizar almacén Sometido a Cargos Riesgos eléctricos y de temperaturas LOGISTICA MATERIAL MAQUINA .

67 4. que ocurren en planta de azúcar como en Área de campo. Este análisis nos permite indagar causas de los efectos pero en forma mas específica de los accidentes.3 EL ARBOL LOGICO DE TALLOS. tal como se muestran en la Figura Nº 05 .

68 FIGURA Nº 05 ARBOL LOGICO DE FALLAS ACCIDENTES CONDICION INSEGURA ACTOS INSEGUROS CONDICION INSEGURA ENTORNO EXTRAÑO IRRESPONSABILIDAD PELIGRO LATENTE PELIGRO LATENTE SIN MUCHO CONTROL LEYENDA: COMPUERTA “Y” COMPUERTA “O” .

lo realizamos en equipo. Producción. aquí participaron los responsables del Departamento de Seguridad Industrial.4 ANALISIS PROBABILISTICO Este análisis. que para este caso también se hizo con el equipo KAISEN o de Mejora Continua.69 4. Mantenimiento. teniendo como resultado. tanto del Área de Planta de Azúcar como del Área de Campo. la formulación de criterios probabilísticas expuestos en el cuadro Nº 05: .

70 CUADRO Nº 05 ANÁLISIS PROBABILÍSTICO PROBABILIDAD EQUIPO PUNTOS PELIGROSOS Zona de descargado motoreductor Mesa Alimentadora de Caña descubierto Cadena transportadora descubierta Volante descubierta Macheteros Machetes flojos Motoreductor descubierto Volante descubierta y faja se afloja Desfibradores Martillos sueltos para floje de pernos CONSECUENCIAS Atrapamiento Lesiones al cuerpo cortaduras Golpes en el cuerpo Cogimiento de manos Cortes Lesiones en el cuerpo Cortaduras electrocución Catalinas descubiertas Molinos Extracción de mazas Cadenas transportadoras Planchas de fondo Cadenas transportadoras Calderos Lugar de combustión Presencia de polvillos temperatura Superficie sin recubrir Calentadores Motoreductor descubierto Bomba descubierta Módulos complejos Tuberías descubiertas Vacum Pams Sistema de presión Módulos complejos Cadenas Transp. descubiertas Secadores y Envasados Cierre de bolsas Traslado de bolsas Motoreductor descubierto Quemaduras Atrapamiento Infección de ojos Golpes en el cuerpo Quemaduras Voladura Golpes en el cuerpo Cogimiento y lesiones en el cuerpo Laceración de mano Torceduras Fracturas FUENTE: AUTOR 70 80 60 Golpes en el rostro Cortaduras Quemaduras Caídas severas Atrapamiento Quemaduras Infección de ojos y piel 70 90 85 70 65 % ..

368 23 7 161 15.968 10 8 215 17.504 6 6 92 17.8 17.167 157 3.248.764.536 8 7 39 19.760 8 4 81 10.7 216. Índice de Duración media de lesiones incapacitantes 1 1741 470.5 8 1745 356.0 11 1742 358.848 2 2 37 6.040 10 7 121 22.8 12 1742 447.041 251.2 18.9 70.7 7.3 46.5 267.9 26.0 111.00 96 60 1.6 14.200 4 2 93 5.5 7 1764 410.3 5 1764 422.4 2 1730 373.4 5.2 432.5 38.3 3 1747 332.9 TOTAL 20.00 4’619.5 4 1764 343.504 6 6 107 14.7 392.7 20.8 15.7 263.9 364.6 109.F Índice de Gravedad I.3 17.G.71 CUADRO Nº 06 INDICADORES DE SEGURIDAD MESES ITEMS Nº de Trabajadores Horas Hombre Trabajadas Nº de Accidentes Nº de Lesiones Incapacitantes Nº días perdidos Índice de Frecuencia I.6 9 1548 308.928 6 2 29 4.8 6 1740 353.8 Fuente: Autor .9 479.8 23.3 10 1737 441.208 8 5 37 10.384 5 4 155 11.2 253.6 78.

6 23.848 343.4 18.928 356.72 CUADRO Nº 06.p.8 5.8 15.6 10.384 447.536 308.504 353. 7.2 15.208 373.1 CLASIFICACIÓN DE ACCIDENTES CON LESIONES INCAPACITANTES POR ÁREAS 2010 Ene Horas Hombres trabajadas Sección Planta Mesa Alimentadora de caña Macheteros Desfibradores Molinos Calderos Calentadores Vacum Pams Secadores y Envasado Otras Secciones Campo Divisi Mec Agricola Maestranza Taller Electrico 1 3 1 Feb Mar Abr Accidentes con Lesiones Incapacitantes May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic 470.8 7.4 7.040 441.c.F.504 422.4 1 1 1 23.760 332.200 410.2 Fuente: Autor .6 5.968 5 4 2 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 2 2 1 4 3 0 0 3 3 5 1 1 2 1 1 4 2 2 2 1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 5 1 3 1 2 0 5 1 4 1 1 1 2 2 4 3 ∑(Accidentes con LI) 3 3 6 9 3 2 6 4 ∑(Accidentes con LI) 9 7 6 2 I.368 358.2 15.

. el número de trabajadores constituidos por los nombrados y contratados. tanto para la Planta de Azúcar como para los campos de cultivo. y con un total final. todos estos datos en forma mensual. el número de lesiones incapacitantes.73 4. Asimismo se indican la cantidad de horas hombre trabajadas. la cantidad de días perdidos. se puede decir que los más altos índices de frecuencia se observan en los meses del noveno al doce mes. se determinan los índices de frecuencia e índice de severidad. el número de accidentes ocurridos en forma mensual.5 ANALISIS DE INDICADORES DE SEGURIDAD En el cuadro Nº 06. el promedio de días perdidos por lesión. De lo deducido en el Cuadro Nº 06. que en caso de Agro Industrial Paramonga se toman en gran magnitud. además de incluir para un período de los últimos 12 meses del estudio. porque en este período se tiende en completar la cantidad de producción planeada para el año y que los meses anteriores han sufrido variaciones de menos.

 Vigilar el cumplimiento del reglamento vigente de seguridad. equipos.1 OPTIMIZACION DE LA ORGANIZACIÓN 5. incluyendo servicentro b) Comité de seguridad de fábrica c) Comité de seguridad de talleres y mantenimiento d) Comité de seguridad de construcciones Las funciones del comité permanente serán:    Considerar las circunstancias e investigar las causas de la ocurrencia de accidentes. . se plantea la constitución de un comité de seguridad y salud ocupacional el que estará presidido por el gerente e integrado por representantes de todas las áreas involucradas en el quehacer de seguridad y la salud ocupacional. con fines de ayudar a preservar la seguridad y la salud ocupacional. Efectuar inspecciones periódicas en los edificios.74 CAPITULO V PROPUESTA DE OPTIMIZACION 5.1. Además serán miembros permanentes del Comité los siguientes: a) Gerente de Campo b) Gerente de Fábrica c) Jefe de seguridad d) Medico Jefe El comité de seguridad se subdividirá en comités seccionales de seguridad tales como: a) Comité de seguridad de campo. áreas de campo. instalaciones.1 Comité de Seguridad Con la finalidad de optimizar las acciones de seguridad industrial e higiene y salud ocupacional. Hacer las recomendaciones pertinentes para evitar que se reiteren los accidentes.

se expone la estructura del citado Comité . Realizar inspecciones de seguridad en sus respectivas secciones. En la figura Nº 06. Colaborar con los servicios médicos y de primeros auxilios FUNCIONES DE LOS COMITÉS SECCIONALES     Desarrollar acciones favorables a la seguridad y salud ocupacional.   Apoyar los programas de seguridad que se implementen Promover el cumplimiento de las normas de seguridad. Colaborar con los programas de educación para la seguridad y salud ocupacional. Presentar sugerencias para eliminar los riesgos de accidentes y enfermedades. Procurar la colaboración de todos los integrantes de la empresa.75    Estudiar las estadísticas de los accidentes y enfermedades.

76 FIGURA Nº 06 ORGANIZACIÓN PROPUESTA DEL COMITÉ DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL PRESIDENTE Gerente de Campo Miembros Permanentes Gerente de Fábrica Médico Jefe Jefe de Seguridad Comité seccional Talleres Comité seccional Fábrica Comité seccional Campo Comité seccional Construcciones .

se consignaran los datos del accidentado. fecha de evaluación. se determinará. que deben implementarse en Paramonga. ya sea inicial o periódica. fecha de finalización y comprobación de eficacia de la acción.. así como la identificación de los peligros.. el puesto de trabajo. c) Formato del Plan de Acción.. Estos formatos serán utilizados por la jefatura de Seguridad. responsable. . acción requerida. En las páginas siguientes. establecemos el uso de los siguientes: a) Informe interno sobre accidentes de trabajo. la certificación médica y las medidas preventivas.1. detalles del accidente. número de trabajadores. así como por el Comité de Seguridad y Salud Ocupacional a establecerse y se adjuntan en las páginas siguientes. tipo de evaluación. se expresaran tales formatos indicados. donde quien comprueba fechará y firmará.donde se consignarán la localización del riesgo.2 Documentos de Trabajo Además de los documentos ya existentes. las consecuencias e identificaciones del riesgo. sus probabilidades. en la medida en que estos formarán parte de la mejora de la Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. b) Formato de Evaluación de riesgos. la identificación del peligro.77 5.en este formato como herramienta auxiliar de la generación del plan de acción.

del 2010 Hora………… Para evitar riesgos similares se ha dispuesto………………… Jefe de Seguridad . ………………………………………………………………. Quién lo condujo……………………….. Donde fue trasladado……………………..... Tratamiento Otorgado…………………. Tiempo probable de incapacidad………. ………………………………………………………………. Fecha de atención………………………... Domiciliado en ……………………….. Descripción y Causas………………… Testigos del Accidente……………….... Lugar de ocurrencia…………………. ………………… ………………… ………………… A donde se transfirió …………………. III. de ………. A fin de que tenga conocimiento de este suceso Paramonga ……….. Jornal Básico Edad………….. Quién atendió inmediatamente………. Detalles del Accidente Trabajo habitual ……………………… Fecha del accidente …………………. Días perdidos. Lo que informo a Ud.. Medidas Preventivas Fecha …………………………………. IV. Datos del Accidentado Nombres y Apellidos …………………. I.. Antigüedad en la Empresa……………... Estado Civil … Seguro Nº …… II. Supervisor que tomó conocimiento…….78 FORMATO N° 1 INFORME INTERNO SOBRE ACCIDENTE DE TRABAJO Nº …. Certificación Médica Lugar de atención………………………..

..79 FORMATO N° 2 EVALUACION DE RIESGOS LOCALIZACION …………………. EVALUACION: PUESTO DE TRABAJO ……………. INICIAL PERIODICA Nº DE TRABAJADORES …………… ………………. MO T IN EVALUACION REALIZADA POR: .. TD. T. FECHA DE EVALUACION: PELIGRO Nº IDENTIFICACION PROBABILIDAD CONSECUENCIAS ESTIMACION DEL RIESGO B M A L.D.D. E. D.

80 FORMATO N°3 PLAN DE ACCION Peligro Nº Acción Requerida Responsable Fecha de Finalización Comprobación de eficacia de La Acción Responsable: .

en aquellas áreas vitales. nos representa la convicción de realizar una acción preventiva. utilizando los datos del cuadro Nº 02. se considera un promedio de setecientos cuarenta y cinco mil nuevos soles (S/. En lo referente a los accidentes.81 5. se plantea determinar el sesgo de los riesgos por accidentes. En el presupuesto de operaciones de la empresa. para las áreas importantes. tanto en el área de la fábrica como de campo.000) por presupuestos de Seguridad e Higiene Industrial . triviales. se desprende de que hay que tener muy presente que la mayor probabilidad de accidentes se presentan en las áreas de campo y plantas de azúcar haciendo un pequeño aporte.3 PRIORIDAD DE ATENCION En cuanto a este rubro. es importante. temporal o permanentemente y por qué no. como las acciones de mantenimiento. 745. de tal manera que este procedimiento ya se viene practicando. En tal sentido. y estableciendo contingencias. se indican las probabilidades que de acuerdo a la tendencia graficada. En el cuadro Nº 07. éste deberá centrar gran porcentaje de su atención. De acuerdo al análisis de lo expuesto en el cuadro Nº 08. y combinando criterios prácticos.2 SEGUIMIENTO PROBALISTICO Es Menester Manejar datos cuantitativos para tomar decisiones de prevención de accidentes con lesiones Incapacitantes. el hecho que de acuerdo al equipo kaisen que se ha formado. en cuanto a los riesgos de incendios. minimizarlos. en la medida que se toman una gran cantidad de contratados. de posibles enfermedades. entendemos por Priorización de atención. que en rubro aparte se indican. 5. teniendo en cuenta las acciones propiamente dictados de las tareas. en los puntos donde puede ocurrir tal suceso. esto se ha logrado aplacar con la distribución de extintores. respecto a la atención.

66 33.33 4.09 27.88 4.5 0.09 18. 5 13.44 8.48 3.44 8.88 6.4 4 3.79 34. Agrícola 9.27 36.11 8.33 Taller Eléctrico 0.44 10.36 Maestranza 16.34 Mecan.82 CUADRO Nº 07 SEGUIMIENTO PROBABILISTICO MESES 1 AREA Planta Azúcar 15.44 8.18 9.44 4.88 11.66 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Campo 3.34 13.88 4.5 Almacenes 100 Servicios Generales 100 Fundición Para este próximo período se fundirán doce toneladas de bronce Fuente: Autor .44 10.

---------. ---------.D 1 Desfibradores D. 1 Calderos 70 E.83 CUADRO Nº 8 PRIORIDAD EN LA ATENCION EQUIPO PROBABILIDAD DE PELIGRO EVALUACIÓN DE RIESGO PRIORIDAD Molinos 90 85 E. 2 Macheteros 70 L.D. 3 FUENTE: Autor Leyenda: ED.D.D. 2 Vacum Pams 80 E.D.Dañino L.D. 1 Secadores y Envasado 70 D. 3 Mesa Alimentadora de Caña 65 L. ---------.Extremadamente Dañino D.Levemente Dañino .

se indica un formato de registro de acontecimiento del personal de campo. regado y fumigación. Cultivado: Aquí implica realizar labores de raspado. Cosecha: Refiriéndose a la cosecha de la caña de azúcar. En este sentido.84 5. Igualmente se está incidiendo en la postura de las acciones de levantamiento de los “paquetes” de caña y en el acomodamiento de estos en los tráileres. cortado de caña. básicamente consiste en: Sembrado: Implica preparación de tierra. donde se está usando guantes de cuero. Para mitigar los efectos del calor se les ha brindado los sombreros de junco respectivos. En el anexo Nº 01. específicamente. se está dando Ídem a lo anterior y se está respetando las recomendaciones dadas por ESSALUD. y en este sentido se está exigiendo el uso de botas de jebe. en cuando al uso y manejo de plaguicidas. y para los efectos del polvo. luego el plantado de las estacas. empacado y arrumado donde se está indicando a los trabajadores de la Zafra. esta fase comprende el quemado de la caña madura. en un tiempo de cinco minutos diarios sobre como hacer la tarea del corte sobre todo la posición del empacado y arrumado. que ya existen en el almacén. Carguío y Traslado: comprende acciones como: cargar los piquetes de caña y acomodarlos en los tráileres de carga. el trabajo en los campos de cultivo. .4 SEGURIDAD EN EL CAMPO DE CULTIVO Como se ha dicho anteriormente. se les está exigiendo el uso de pequeñas mascarillas que le protegen de la aspiración de polvos.

y. . quienes manejan terminologías médicas que se enuncian en el presente estudio.5 LA SALUD OCUPACIONAL 5. y se realizó con el personal de Seguridad Industrial.85 5. en la medida que por fin sabrían que tipos de posibles enfermedades tendrían. así como con la colaboración del personal médico y paramédico de la Posta de Salud de Paramonga. situación que a través del estudio se está indicando. Hay que resaltar que esta labor refuerza también los aspectos de Seguridad e Higiene que se estipulan como propuestas de corrección o mejoras. exigir las medidas preventivas del caso.5. en este rubro.1 Riesgos Este estudio está dirigido básicamente al análisis de los factores por puesto de trabajo y proceso. Se logró una gran participación de los trabajadores quienes vieron como un gran acierto esta labor. que de una u otra forma representan riesgos para la salud del trabajador. El trabajo significa el aprender fehacientemente todas las variables en el desarrollo de las tareas más críticas. En los cuadros siguientes se exponen lo desarrollado.

86 CUADRO Nº 09 RESULTADOS DE LOS ANÁLISIS DE RIESGOS POR PUESTOS DE TRABAJO O PROCESO FACTOR DE RIESGO UBICACIÓN (PROCESO/TAREA FUENTE MEDIO DE CONTROL EXISTENTE OBSERVACIONES RUIDO A) Molienda B) Operadores de Planta de Fuerza de Energía Térmica C) Alcalinización D) Evaporación E) Elaboración de Melaza F) Dilución de miel G) Centrifugado H) Envasado – embolsado I) Talleres J) Maestranza K) Control de calidad (Laboratorio) A) Trapiche B) Planta de Energía C) Planta Térmica D) Planta Térmica E) Aire comprimido de los ductos F) Aire comprimido de los ductos G) Aire comprimido de los ductos H) Aire comprimido de los ductos I) Ruido de fondo y de Equipos J) Ruido de fondo y de Equipos K) Ruido de planta procesadora Tuberías que conducen vapor como energía térmica Vapor y condensado Melaza caliente NINGUNO “ “ “ GUANTES “ “ NINGUNO “ El ruido es uno de los factores de riesgo más persistente en prácticamente todos los lugares de la planta. incluyendo oficinas en pésimas condiciones de higiene y seguridad ocupacional en todos los procesos y operaciones. “ TEMPERATURA EXTREMA (COLOR) Pasadizos y áreas de desplazamiento en el interior de la planta Evaporación Distribución de la melaza “ El combustible de las calderas y el bagazo que se obtiene de la molienda POLVILLOS DE BAGAZO Molienda Desfibrador de caña Molinos de caña Máquina desfibradora NINGUNO La presencia de polvillo de bagazo se constató básicamente en la zona de recepción de la caña y en el área de molienda .

distribución de melaza.87 Sigue CUADRO Nº 09 FACTOR DE RIESGO UBICACIÓN (PROCESO/TAREA FUENTE MEDIO DE CONTROL EXISTENTE OBSERVACIONES ILUMINACION Oficina de Laboratorio Laboratorio propiamente dicho Oficina administrativa de jefe de taller de mantenimiento Luminaria insuficiente Luminaria insuficiente Luminaria insuficiente NINGUNO “ “ “ Los niveles iluminación insuficientes de son QUEMADO Generación de energía. evaporación. tuberías que conducen vapor o melaza caliente “ Este riesgo está presente en gran parte de la Planta debido a la existencia de tuberías que conducen vapor. CAÍDAS Desplazamiento por las diferentes áreas a desnivel Escaleras pasadizos y NINGUNO La deficiente iluminación y el mal estado de mantenimiento son casi siempre causas de caídas. TRABAJO DE MANTENIMIENTO FUENTE: AUTOR . elaboración de melaza cocida Calderos.

2 Enfermedades Asociadas a la Ocupación En los Cuadros Adjuntos se indican la proporción de enfermedades asociadas en la ocupación por puesto de trabajo. Recursos Estándares Planificado en el Plan de Acción Eficiencia = x 100 Recursos Usados para el Día Trabajado en la Eliminación de riesgos 22 hr / día Eficiencia = 24 hr / día Se estima la eficacia del programa de seguridad de Higiene Industrial planeado en un 95% x 100 = 91.3 Técnica de Evaluación de Riesgos por Enfermedades Ocupacionales Para ajustar y tratar de eliminar los riesgos es necesario fomentar técnicas de seguridad. Se estima que la eficiencia del Plan de Acción Estimado en un 91.00 x 100 = 95 % . sobre todo tener una información detallada de casos reales ocurridos en la empresa.67%. 5.95 Eficacia = 1. realizando un seguimiento probabilístico para tomar decisiones de prevención de accidentes.5.67 % Eliminación de Riesgos de Accidentes con el Programa Eficacia = Eliminación Ideal Neta Planificada de Eliminación de Riesgo x 100 0. sobre la evaluación de los riesgos. medir la eficiencia del Plan de Acción.5. Se ha tomado muestra de trabajadores evaluados. tomando en cuento la evaluación del riesgo y eficacia de la propuesta del programa de Higiene y Seguridad Industrial propuesto por el estudio de la Empresa.88 5.

757 IER = 1.89 Programa = 98 % de eliminación de riesgos aplicando la programación Planeado = 100 %. podemos hallar un 75. Es necesario reducir los riesgos Promedio Probabilidad de Peligro y Riesgo IER = Eliminación del Riesgo Planificado x 100 0.7 % de Probabilidad de Peligro en la empresa. Del Cuadro Nº 08.00 x 100 = 76 % Este es el índice a eliminar aplicando la minimización de accidentes a un probable 70 % según lo planificado en la mejora de la eficiencia de la gestión de Seguridad e Higiene Industrial .

90 CUADRO Nº 10 PROPORCIÓN DE ENFERMEDADES POR OCUPACIÓN Proceso .97 Dermatitis Hipocasia En Planta Ruido Radiaciones 83 6 2 7.00 13.40 Hipocasia Conjuntivitis Actinica Administración Económico 10 2 20 Lumbalgia Total 157 35 FUENTE. Autor CUADRO Nº 11 PROPORCIÓN DE ENFERMEDADES ESTADO PRECLÍNICO POR PUESTO DE TRABAJO Proceso .33 Pterigium Fábrica Ergonómico Calor 32 09 03 28.12 9.81 10.94 Lumbalgia Pterigium Conjuntivitis FUENTE: AUTOR .22 2.23 Lumbalgia Pterigium Campo Ergonómicos Rad.12 10.Tarea Factor de Riesgo Nº Trabajadores Evaluados Nº Trabajadores Enfermos % Diagnóstico En campo Plaguicidas Polvos orgánicos Ruido 64 18 07 28.38 Lumbalgia Cervicolgia Dermatitis Trapiche Ergonómico Polvo 21 03 03 14. X des ionizantes y polvo 64 05 07 17.Tarea Factor de Riesgo Nº Trabajadores Evaluados 30 Nº Trabajadores Enfermos 03 04 % Diagnóstico Talleres Polvos 10.23 14.

CUADRO Nº 12 CUANTIFICACIÓN DE DIAGNÓSTICO DE ENFERMEDADES DIAGNÓSTICO Dermatitis Lumbalgia Hipoqcusia Pterigium Conjuntivitis Hombro Doloroso Cervicalgia Cuerpo Extraño en Ojo NÚMERO 27 17 13 10 3 3 2 1 FUENTE: Autor .91 Distribución de todos los diagnósticos de los trabajadores de la Empresa AIPSA.

suscribo la propuesta de un Programa de Higiene y Seguridad Industrial.2 1.6 1.5 03 3.1 3.92 En el Cuadro Nº 13.4 1.1 2.2 3.3 1.3 Inspecciones de seguridad programada Planta de Producción Talleres Almacén de Materia Prima Equipos y Herramientas Instalaciones Eléctricas de Planta Extintores contra incendios Acceso y Área de Evaluación Insp de uso y mtto de equipo de protección personal Señalizaciones de seguridad Zonas seguras contra sismos Protección obligatoria contra ruido Protección respiratoria obligatoria Protección visual obligatoria Cartel de: No energizar hombres trabajando Charlas de capacitación interna Charlas de riesgos auditivos Charlas de uso del equipo de protección personal Cursos de X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X .2 2. CUADRO Nº 13 PROPUESTA DE PROGRAMA DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL Nº Actividad 1 2 3 Mes programado de Ejecución 4 5 6 7 8 9 10 11 12 01 1.1 1.4 2.8 1.9 02 2.3 2.5 1.

93 prevención de incendios Charla y práctica de uso y manejo de extintores Prevención de Incendios Inspección Manual de Extintores Inspección rutinaria de prev.1 4.3 07 08 8.3 10 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X FUENTE: EL AUTOR .2 9. De incendios Práctica de extintores Evaluación de Higiene Industrial Evaluación de Ruido Densimetría del ruido Evaluación de polvo Práctica de Primeros Auxilios Brigadas de capacitación Capacitación Entretenimiento Afiches y Seguridad por área Afiches de higiene en la oficina Afiches de Seguridad Afiches de higiene en la oficina Reuniones de comité de higiene y seguridad industrial X X 3.2 09 9.1 6.2 6.1 9.4 04 4.2 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 05 06 6.1 8.

si es que se llegaran a presentar los mismos sucesos. se pueden mencionar los siguientes: Costos por extensión médica Costos por medicamentos Costo por supervisión Costo por construcciones de prendas Costo por la mano de obra (Accidentado) .1 COSTOS EN LA OPTIMIZACIÓN DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL Evidentemente el optimizar la Seguridad Industrial y la Salud Ocupacional no involucra más costos que los ya presupuestados por este concepto (S/. dada las circunstancias favorables que se plantean en la mejora del sistema actual.000). que estimamos reducirlos en un 70%. ya existe una evidencia de la futura minimización de accidentes que impliquen lesiones permanentes o de incapacidad temporal.94 CAPITULO VI EVALUACION DEL ESTUDIO 6. A efectos de indicar algunos costos en los que se podría incurrir. 745. Pero se da el caso que por la optimización propuesta.

680.960. 9. 5.615.710.00 S/.760 332.000.630. 14.00 S/. 19. 20.560. 45.504 422.00 Costo Sub Total S/.220.00 S/.835.260.660.9 87. 19.00 S/.00 Isepc 36.00 S/.400.100. 18.940. 26. 7.400. 32.0 117.920.00 S/.880.00 S/. 10. 51.700. 14.00 S/.95 CUADRO Nº 14 COSTOS DE LOS PUESTOS CRITICOS CON LESIONES INCAPACITANTES Ene Horas Hombres trabajadas Nº días perdidos Sección Planta Mesa Alimentadora de caña Macheteros Desfibradores Molinos Calderos Calentadores Vacum Pams Secadores y Envasado 19 6 22 9 20 30 12 12 25 20 13 5 5 32 24 80 48 25 22 20 10 21 45 48 30 16 10 7 25 75 55 35 Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct 441.6 66. 40.00 S/. 57. 11.00 S/.00 S/.00 S/.4 133.240.000.040 37 81 37 92 107 93 29 39 121 Otras Secciones Campo Divisi Mec Agricola Maestranza Taller Electrico 44 15 22 12 20 20 18 6 75 12 20 25 52 Accidentes ∑(Días con LI perdidos) 9 7 6 2 121 87 115 18 S/.8 Fuente: Autor . 50.384 155 Dic 447.925.00 S/.0 470.00 S/. 42.200 410.1 106.368 161 Nov 358.00 149.435.920.040.740.6 54.00 S/. 12.00 S/.8 86.00 S/.2 191.090.00 S/. 12.920. 30.00 S/.040.536 308.120. 2.00 S/.504 353.00 S/.00 S/.840.440.00 S/.170. 25.00 S/. 25.928 356. 1.00 S/.00 S/.00 S/. 6.395.4 39. 423. 73. 25.00 Gastos de medicina S/.3 32.00 S/.848 343.00 S/.00 S/.968 215 Accidentes ∑(Días con LI perdidos) 3 3 6 9 3 2 6 4 51 84 151 206 51 17 142 124 Jornada Pagada S/.00 S/. 7. 33.00 S/. 15.800.605. 33.00 S/. 10.275.00 S/.900. 290. 133. 9.100.875.00 S/. 22.208 373.

521 000 . 223 500 * Beneficio Final Estimado = S/.96 CUADRO Nº 15 PRESUPUESTO DE LA EMPRESA PARA ACCIDENTES ITEMS PRESUPUESTO DE LA EMPRESA PRESUPUESTO ESTIMADO POR REDUCCIÓN 70% Atención Médica 100 000 70 000 Por Medicamentos 300 000 210 000 Por Supervisión 100 000 70 000 Construcciones de Prendas 100 000 70 000 Mano de Obra (Accidentada) 145 000 101 500 Total Costo 745 000 521 000 FUENTE: Autor * Costo Final Estimado = 745 000 – 521 000 = S/.

521. es en tal sentido como tomamos los efectos de las optimizaciones desarrolladas. En tal sentido hay que destacar que el importe estimado en el presupuesto.3 BENEFICIOS CUANTITATIVOS Es evidente que los beneficios cuantitativos.500 = 2. para el aspecto de la Seguridad y Salud Ocupacional se puede tomar como el costo teórico y la reducción que se propugna del 70% representaría el beneficio económico.500 Para efectos demostrativo y pedagógico se lograría calcular el Beneficio-Costo de la manera siguiente: B/C = 521. los beneficios inherentes se traslucen en virtud a la aplicación progresiva de las propuestas que se están desarrollando.500 30% Este indicador nos dice que el sistema propuesto es inmejorable que los 2. lo que representaría la cantidad de S/.97 6.33 están muy encima de lo estipulado por las normas del análisis económico. 6. en detalle podemos identificar los principales beneficios que se pueden cuantificar al efectuar el seguimiento del conjunto de optimizar propuestas.33 223.2 ANALISIS BENEFICIO-COSTO En realidad. tal como los siguientes: . Sin embargo. como meta general seravel de contribuir a la optimización de la rentabilidad de la empresa.

Optimizar el cuidado a los equipos. 6. 6.98        Optimizar costo por atención médica. etc. Menor costo por mano de obra ociosa. Optimizar las interrelaciones personales en la Empresa Optimizar las interrelaciones departamentales y/o de áreas por puestos de trabajo.4 BENEFICIOS CUALITATIVOS    Mejor moral de los trabajadores en el desarrollo de sus tareas. Mayor cantidad de horas-hombre para el trabajo. Menor costo por capacitar a reemplazantes. es de absoluta conciencia hacia la preservación de la salud y del bienestar físicomental en general. Contribución a la mejora de la calidad en los trabajos de mantenimiento y producción.5 IMPACTO LABORAL El impacto laboral. que se aprecia a la vista de estar desarrollando parte de las propuestas de Optimizar. Mayor rendimiento del personal. contribuyendo a su mejor preservación y minimización del deterioro.     Optimizar condición físico-mental y plena predisposición para el trabajo. Mejor entorno para el ambiente laboral. al reducirse los riesgos ocupacionales. Mayor incremento de la producción. . Optimizar costo por medicamentos.

. ya no serán vistas como potenciales centro de trabajo con riesgos latentes de lesiones o accidentes. toda vez que funcionarán permanentemente los Comités de Seguridad y Salud Ocupacional en todas las Áreas de Producción de Servicios.99 Las Áreas de Fábrica y de Campo.

100

CAPITULO VII
IMPLEMENTACION DEL ESTUDIO

7.1 FASES DE IMPLEMENTACION. La implementación del estudio consta de las fases consideradas como:

a) Puesta a Punto.- Significa el haber destinado los recursos existentes para la mejora de la Seguridad y Salud Ocupacional; dado el caso que los accesorios y equipos de seguridad existentes en los almacenes de la Empresa se asignan y se exigen su uso de parte del personal de fábrica como de campo.

b) Lanzamiento.- Esta es una fase que ya está desarrollándose y que nos está permitiendo observar los beneficios implícitos. Aquí se toma en consideración la política de mejora continua que está impulsando la Gerencia de la Empresa.

c) Fortalecimiento del Plan.- Implica el plan de funcionamiento del Comité de Seguridad, cuyos integrantes se reforzarán con los técnicos egresados de SENATI, que se encuentran laborando en la Empresa, quienes manejan conocimientos básicos de preservación de riesgos laborales.

Este fortalecimiento también contiene con el establecimiento del orden y limpieza en los ambientes de trabajo; realizados por el personal operativo, de seguridad y de mantenimiento. Acción que debe realizarse diariamente.

101 7.2 FORMULACION DE PLANES DE CAPACITACION

Es necesario instaurar buenos procedimientos de manufactura, en la medida que las operaciones de proceso y/o de servicio, siempre se encuentran inherentes, en tal sentido; esta parte debe contemplar lo siguiente:

a) Operarios.- Simplificación del trabajo, sobre todo excluyendo operaciones riesgosas; estará a cargo de especialistas de la Universidad de Huacho en otras actividades especializadas; se desarrollarán charlas para el personal de Campo como de Planta Azucarera y Oficinas Administrativas.

b) Personal de Mantenimiento.- En este caso se les indicará diariamente en cinco minutos las formas de evitar los riesgos de accidentes a las tareas del día. Analizar su entorno también.

c) Personal de Campo.- Charlas, como tener buena posición en el trabajo, primeros auxilios en caso de cortaduras u otras lesiones; esto estará a cargo del Médico de Posta y personal Profesional especialista de otras entidades técnicas.

d) Registro y Análisis de Costos.- En este rubro se mostrará un asiduo interés de parte de la Administración, en el hecho de manejar técnicamente el registro y análisis de costos, de tal forma que ello permita ir ordenando y estableciendo un adecuado sistema de control de costos.

102 7.3 DESCRIPCION DEL ESTUDIO

El estudio básicamente está orientado a la mejora de las condiciones de trabajo, tanto en los Ámbitos de la Fábrica Azucarera como de Campo.

Pretende que la función de Seguridad y Salud Ocupacional se optimice, a través de métodos y técnicas cuantitativas y cualitativas conducentes a elevar la producción, productividad, moral de los trabajadores y que con ello se adhieran los beneficios económicos pertinentes para la empresa.

Formula las fases de implementación como una forma de ir en condiciones estables hacia el desarrollo de las correcciones y/o mejoras establecidas.

Peterson. Programa nacional de salud ocupacional. Mexico: Limusa. Wells. Mexico: Limusa. Lima : Autor Ibáñez. Rolando (1998). Donald (2000). . César(2000). New York. Seguridad e higiene industrial. Seguridad industrial. Judson ( 1999). Mexico: Hall. Perú: A&B. New York. A. Salud y seguridad ocupacional. Seguridad e higiene industrial. Graw Hills. USA: Mc. Essalud (2001). Fundamentos de epidermiología. España: Paraninfo. USA: Mc. Machicao (1999). Roy (2000). Seguridad industrial y salud. Graw Hills. Lima. Blake.103 BIBLIOGRAFIA       Asfahl. Administración y control de la seguridad. Mexico: Prentice Halls. Ritzel. Dale (2000).Seguridad industrial. De La Poza (2000).    Ramirez Cabasca.

104 .

el artículo 10º “Obligaciones y derechos del personal directivo. Lo que hace que la normativa legal. así como las normas. . ya que no puede descender a las condiciones de trabajo concretas que se dan en cada industria. o en cada puesto de trabajo en particular.deberán cumplir fielmente los preceptos de esta ordenanza y sus disposiciones complementarias.105 ANEXO 01 ESTANDARES INTERNACIONALES DE SEGURIDAD Normas y Señalización De Seguridad. técnico y de mandos intermedios” dice en su punto 1: “Cumplir personalmente y hacer cumplir al personal a su órdenes.. El articulo 11º “Obligaciones y derechos de los trabajadores” establece que: “ . 1. así como las órdenes e instrucciones que a tales efectos les sean dadas por sus superiores”. En la realización de los trabajos pueden concurrir una gran variedad de posibles situaciones y circunstancias que las reglamentaciones oficiales no pueden abarcar. En la misma ordenanza general de seguridad e higiene en el trabajo. en muchos casos.. es regular de manera general.. lo dispuesto en esta ordenanza y en anexo o anexos de pertinente aplicación. instrucciones y cuanto específicamente estuviere establecido en la empresa sobre seguridad e higiene del trabajo”. Así. LA NORMA DE SEGURIDAD. aparecen referencias a la existencia de normas de seguridad e higiene interiores de la empresa y a su obligado cumplimiento.

interpretando y adaptando a cada necesidad las disposiciones y medidas que contienen la reglamentación oficial. CONCEPTO DE NORMA DE SEGURIDAD. Las normas no deben sustituir a otras medidas preventivas prioritarias para eliminar riesgos en las instalaciones. Las normas de seguridad van dirigidas a prevenir directamente los riesgos que puedan provocar accidentes de trabajo. debiendo tener en tal sentido un carácter complementario. Para la realización de cualquier trabajo que puede entrañar riesgo existen recomendaciones preventivas. al analizar las causas de un accidente se aprecia la existencia de acciones peligrosas que hacen que se desencadenen el mismo. o procedimientos de trabajo para evitar los riesgos que pueden presentarse en el desarrollo de una actividad. órdenes. tenemos las normas de seguridad. instrucciones y consignas. al tiempo que se echa en falta la existencia de unas directrices. Cuando estas son recogidas formalmente en un documento interno que indica una manera obligada de actuar. 2. instrucciones.106 Muchas veces. que instruyen al personal que trabajan en una empresa sobre los riesgos que pueden presentarse en el desarrollo de una actividad y la forma de prevenirlos mediante actuaciones seguras. . Son directrices. Se puede definir también la NORMA DE SEGURIDAD como la regla que resulta necesario promulgar y difundir con la anticipación adecuada y que debe seguirse para evitar los daños que puedan derivarse como consecuencia de la ejecución de un trabajo.

CLASIFICACION DE LAS NORMAS. disciplinar actuando mejor.107 3. Su contenido será fácilmente comprensible: Debe ser CLARA. llegando a producir un efecto negativo y perjudicial. que van dirigidas a todo el centro de trabajo o al menos a amplias zonas del mismo. 4.Normas PARTICULARES o ESPECÍFICAS. . la norma deberá poder llevarse a la práctica con los medios de que se dispone: Debe ser POSIBLE. De ello se desprende la primera condición para que una sea eficaz: Debe ser NECESARIA. Para que una norma sea realmente eficaz debe ser ACEPTADA por quien deba cumplirla y su caso EXIGIBLE con delimitación precisa de las responsabilidades. Señalan la manera en que se debe realizar una operación determinada. las normas sirven para: enseñar. complementar la actuación profesional. Además de proteger al trabajador. . Su lectura deberá ser fácil y no engorrosa: Debe ser BREVE. Naturalmente. Referida a un solo tema Debe ser CONCRETA. que van dirigidas a actuaciones concretas. Un exceso de normas contribuye a que no se cumpla ninguna. Marcan o establecen directrices de forma genérica. ya que un exceso de normas llevaría a la confusión.Normas GENERALES. Pero no se debe caer en el abuso. Desde el punto de vista de su campo de aplicación las normas de seguridad se pueden clasificar en: . UTILIDAD Y PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA NORMA.

las correcciones oportunas.Refuerzo. Especificación clara del lugar. la gravedad de la falta . las técnicas evolucionan. . los procesos cambios. indicando. 5.Objetivo. zona. . quedando anticuada e inservible.Redacción. Descripción breve del problema esencial que se pretende normalizar (riesgo) .Grado de exigencia. una norma que en su momento era perfectamente válida.la cual indicará si proceden.108 Por último. Desarrollo en capítulos de los distintos apartados. El objeto final de una norma es su aplicación. mediante su cita el contenido de la norma y a las que debe estar supeditadas . debiendo por ello ser difundida y comunicada a las personas afectadas para su obligado cumplimiento. CONTENIDO DE LAS NORMAS Para que una norma sea eficaz conviene que disponga de: . Una vez redactada pasará a la dirección de la empresa para su aprobación. 6. Normas legales o particulares que amplíen. si interesa. Tal difusión podrá hacerse mediante .y también a los representantes de los trabajadores a través del Comité o Delegado de Seguridad y Salud laboral para ser revisada. Difusión o Divulgación. puede dejar de serlo.Campo de aplicación. FASES DE IMPLANTACIÓN DE UNA NORMA Desde que quienes en la empresa conciben la necesidad de que exista una norma de seguridad hasta que se materializa su implantación debe pasar por las siguientes fases: Creación En la elaboración de una norma preventiva deben intervenir todas las partes interesadas ya que de esta manera se consigue el necesario contraste de pareceres y el consenso en su aplicación. trabajo y operación a la que debe aplicarse. Por ello toda norma debe ser renovada y puesta al día: Debe ser ACTUAL. Especificación sobre su obligatoriedad o mera recomendación.

sobre la . La citada fase se complementará con otras dos: 1) Vigilar el cumplimiento de las normas. 2) Vigilar la posible variación en los métodos de trabajo. En él se recogen las Directivas 77/576/CEE y 79/640/CEE de 25 de Julio de 1977 y 21 de Junio de 1979. En el mundo laboral se dan situaciones de peligro en las que conviene que el trabajador reciba una determinada información relativa a la seguridad y que denominamos señalización de seguridad. debiéndose en caso contrario analizar las causas de incumplimiento para tomar las medidas correctoras oportunas. nº 162 de 8 de Julio de 1986) aprueba la norma sobre la señalización en los centros y locales de trabajo.109 entrega de textos conteniendo las normas y reuniones informativas.E.O. La reglamentación oficial ya tiene en cuenta este aspecto. Últimamente el Real Decreto 1403/1986. hay que tener garantías de que la norma una vez aprobada es perfectamente conocida por quienes deben aplicarla. SEÑALIZACION DE SEGURIDAD EN LOS CENTRO Y LOCALES DE TRABAJO Necesidad Todos somos conscientes de la importancia que en nuestros días ha alcanzado la señalización en la vida urbana y la circulación de todo tipo. 7. pudiendo citarse numerosos ejemplos de ello. llevándose a cabo la actualización de las normas. La norma UNE-81-501-81 trata sobre “señalización de seguridad en los lugares de trabajo”. Sea cual fuere el sistema empleado. u otros sistemas. la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo obliga al empleo de la señalización en muchas situaciones consideradas en su articulado. o fijación de carteles o avisos. Así. de 9 de mayo (B.

seca y sin grasa. De 1 mm.) o cuando la superficie es inapropiada para PVC AUTOADHESIVO. reglamentarias y administrativas de los Estados miembros de seguridad en el centro de trabajo. etc. madera. lo que le hace apropiado para fijarlo directamente sobre cualquier base sólida (ladrillo. contenedores e instrucciones y señales de seguridad en plantas industriales. etc.PVC RIGIDO (GLASSPAK). metal. Utilización de la señalización Su empleo es complementario de las medidas de seguridad adoptadas. Clases de señalización La Señalización. de espesor aproximadamente. Especialmente indicado para señalización a corto plazo de maquinas. limpia. de la adaptación de las medidas de prevención que correspondan. en ningún caso. empleada como técnica de Seguridad puede clasificarse en función del sentido por el que se percibe en: Óptica. Material de fácil aplicación sobre cualquier superficie lisa. . . PVC AUTOADHESIVO. tales como uso de resguardos o dispositivos de seguridad.110 aproximación de las disposiciones legales. Acústica. MATERIALES UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DE LAS SEÑALES. protecciones personales. Olfativa y Táctil. salidas de emergencia. Y su puesta en práctica no dispensará. 8.

suministra una indicación relativa a la seguridad por medio de un color o una señal de seguridad. . Señalización que relacionada con un objeto o una situación determinada.) durante los cortes de fluido eléctrico.CHAPA GALVANIZADA. DEFINICIONES. FOTOLUMINISCENCIA ADHESIVA O RIGIDA. Después de su activación por cualquier fuente luminosa brillará en la oscuridad. . 9. etc.PLASTICO RIGIDO (POLIESTIRENO). Buena resistencia a la intemperie. Color de seguridad. por lo que no representa ningún riesgo para la salud. . De 5/10 y 8/10 de espesor. De 1 y 2 mm. Resistente al alto impacto y a una gran variedad de productos químicos. para dar información de seguridad vital (vías de evacuación y equipos contra incendios. Con textos y símbolos embutidos en prensas hidráulicas o con letras adhesivas. No contiene plomo. Color al cual se atribuye una significación determinada en relación con la seguridad. Reflectorizadas con láminas “SCOTCHLITE”. y superficie brillante. fósforo ni sustancias tóxicas o radiactivas. Señalización de seguridad. de espesor.111 . Excelentes resultados para uso permanente en interiores y exteriores. Este material actúa tanto con la luz natural como artificial.ALUMINIO ANODIZADO.

Color que. Señalización en Máquinas.E. a través de la combinación de una forma geométrica. -Adicional o auxiliar. El Reglamento de Seguridad en Máquinas (Real Decreto 1495/1986 de 26 de mayo) . -De Salvamento.E.E. Lo que hasta ahora eran criterios propios de las personas. -De prohibición. Señal de seguridad. 1. -De Advertencia. -De Obligación. y el usuario las utilice y mantenga de acuerdo con normas establecidas. proporciona una indicación determinada relacionada con la seguridad. En este sentido en España la protección de máquinas se rige específicamente por: La Directiva de Seguridad en máquinas (89/392/C.112 Color de contraste. PROTECCIÓN EN MAQUINAS. se están convirtiendo en Reglamentación específica dirigida al fabricante y usuario. un color y un símbolo.E de 14 de junio). Señal que. a fin de que las máquinas salgan de fábrica con las protecciones adecuadas y homologadas. En el campo de protección de máquinas se están desarrollando y unificando criterios a nivel de Estado y C. mejora las condiciones de visibilidad de la señal y hace resaltar su contenido. -Indicativa. complementado al color de seguridad.

Definición de la protección personal. la protección personal debe considerarse como una técnica complementaria de la protección colectiva. bien en su conjunto o en alguna de sus partes. antes bien al contrario. 2. Ello no quiere decir que la protección personal sea la solución primera ni la solución idónea para proteger la salud del trabajador. La protección personal es la técnica que tiene por objeto proteger a un trabajador frente a agresiones externas ya sean de tipo físico. PROTECCIÓN PERSONAL.113 En este sentido los principios básicos de protección de máquinas están unificados y estudiados. sobre todo cuando se realizan trabajos con determinada maquinaria. . Prevención intrínseca. desarrollándose de la siguiente forma: Descripción de los peligros. Principios básicos para seleccionar medidas de seguridad. La protección personal constituyen la última barrera entre el hombre y el riesgo y por ello su utilización se hace imprescindible frente a la existencia de las situaciones de riesgo que atenten contra la salud del trabajador. químico o biológico. Protección Utilización de advertencias Disposiciones suplementarias. En ocasiones se requiere el uso de protecciones individuales. pero que tienen un origen común: existen o se generan en el desempeño de una actividad laboral determinada. contra riesgos específicos de trabajo. Las protecciones personales son aquellos elementos especialmente proyectados y fabricados para preservar específicamente el cuerpo humano.

. Implantación del uso de la protección personal. 3. no obstante sí es válida para eliminar o disminuir la gravedad de la lesión. pinzas a trabajar. Se denomina así el conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a lesiones debidas a la acción de partes de la máquina. . . herramientas. -Normalización interna del uso. o materiales sólidos o fluidos.Distribución. Previa la implantación de una prenda de protección personal como medida de protección frente a una determinada situación de riesgo. PRODUCTOS DE ALTA VISIBILIDAD PARA LA SEGURIDAD PERSONAL.Aplastamiento. Entre los aspectos a analizar cabe destacar los siguientes: . . no evita nunca el accidente. la protección personal no evita nunca el accidente. A continuación vamos a estudiar los tipos de peligros que se dan en el trabajo con máquinas.Necesidad de su uso. se deben analizar una serie de aspectos con el fin de que la adecuación de la medida de protección sea lo más acertada posible.Cizallamiento.Convencimiento a la dirección y al usuario. DESCRIPCIÓN DE LOS PELIGROS CON MÁQUINAS. Las principales formas del peligro mecánico son por: .Selección del equipo de protección personal.114 No debe olvidarse que si bien. así como todas las medidas de precaución a tener en cuenta y señalización pertinente en cada caso.Supervisión. . Peligro mecánico. .

Peligros debidos a defectos ergonómicos.Todo esto pude verse en más profundidad en el apartado “señalización de sustancias peligrosas”. . La inadaptación de las máquinas a las características y aptitudes humanas puede dar lugar a peligros fisiológicos resultantes de malas posturas y esfuerzos. peligros de incendios.115 .Corte o seccionamiento. peligros biológicos etc. Este peligro puede dar lugar a choques eléctricos. Peligros producidos por sustancias.Atrapamiento o arrastre . -Fricción o abrasión.Impacto. Peligros producidos por radiaciones. quemaduras o electrocuciones. El ruido puede dar lugar a efectos sobre la audición (sordera) y otros efectos o molestias por trabajar en un ambiente excesivamente ruidoso. . Peligros originados por el ruido y las vibraciones. Peligro eléctrico.Enganche. Los materiales y productos utilizados pueden dar lugar a peligros higiénicos resultantes del contacto o inhalación de sustancias peligrosas. aunque no alcance los límites de efectos sobre la audición. radiaciones ionizantes. etc. láseres. Los efectos perniciosos producidos por las radiaciones pueden ser debidos a arcos de soldadura. -Proyección de fluido a alta presión. Este apartado puede verse en más profundidad en “señalización de conductores eléctricos”. .

ésta aún sigue siendo notoria en diversidad de operaciones asociadas al movimiento de materiales. Grúas.116 4 SEÑALES REFERENTES A USO DE MÁQUINAS Y PROTECCIÓN PERSONAL. Más del 30% de los accidentes de trabajo se producen durante las operaciones de traslados o desplazamientos de productos realizados durante procesos productivos. así como en su fase posterior de almacenamiento. etc. Cuando ello no sea posible será imprescindible la ayuda de otro operario. La construcción instalación y mantenimiento de estos equipos reunirán los requisitos que establece el Reglamento Técnico de Aparatos Elevadores. Elevadores. Equipos para levantar cargas. ascensores montacargas. Los elementos de la grúa deben tener la resistencia adecuada en función de las condiciones más desfavorables de empleo y de su carga máxima nominal. comunicándose mediante un código de señales normalizado. limitar su uso a personas autorizadas evitando su empleo para traslado normal de personas. . En cualquier actividad es necesario el movimiento de los materiales para que se lleven cabo los distintos procesos productivos. Es fundamental indicar claramente la carga máxima que pueden transportar y cuando se trate de montacargas. El maquinista debe situarse siempre en un lugar protegido desde el que pueda visualizar todas las zonas de operación. Señalización de Transporte de Mercancías Peligrosas. Aunque mediante la creciente mecanización se ha ido reduciendo la continuada intervención humana. EQUIPOS DE ELEVACIÓN Y TRANSPORTE. 1.

Todos ellos deben revisarse periódicamente y desecharse los que estén en mal estado. de forma rectangular y color naranja retro reflectantes. Se corresponden con la identificación del peligro. cuerdas. 5. Emanación de gas. 1. Explosión. Sólido inflamable. 1. Transporte de mercancías peligrosas por carretera. 2. Explosivos 0. Propiedades oxidantes (comburentes). Gas. cadenas. 3. 3. Carecen de significación. Corrosividad. Toxicidad. Materia oxidante (comburentes). Inflamable. Son los cables.Los paneles con números (solo cisternas).Los paneles sin números indican que el vehículo transporta mercancías peligrosas sin identificar. TRANSPORTE DE MERCANCIAS PELIGROSAS. 3. 5. O peróxido orgánico. ganchos. . Los vehículos que transporten mercancías peligrosas deben llevar dos paneles homologados. etc. 4. 6. SEÑALES DE MANIPULACIÓN DE CARGAS. La primera cifra indica el la segunda y tercera cifra PELIGRO PRINCIPAL. 2. 6. 2. . uno delante y otro detrás. CODIGO DE IDENTIFICACIÓN DEL PELIGRO. Materia tóxica. Líquido inflamable.117 Elementos auxiliares. Todos los vehículos o medios de transporte que lleven mercancías peligrosas deben llevar sus correspondientes señales indicando el tipo de mercancía y el peligro que conlleva. . 8. Indican los peligros secundarios.

ESPONTANEA. esto indicará la prohibición absoluta de echar agua al producto. SEÑALES PARA TRANSPORTE DE PRODUCTOS PELIGROSOS POR CARRETERA Y FERROVIARIOS. CONTACTO CON AGUA. (blanco) . (verde) ANTERIORMENTE. Peligro de reacción violenta resultante 8. Materia corrosiva. EXPLOSIVOS LIQUIDOS INFLAMABLES SOLIDOS INFLAMABLES (naranja) (rojo) (rojo y blanco) MATERIAS SUJETAS A EMANACIÓN DE GAS COMBURENTE O INFLAMABLES AL PEROXIDO ORGANICO.118 7. 9. de la descomposición espontánea o polimerización. Cuando el CODIGO DE IDENTIFICACIÓN DEL PELIGRO vaya precedido de la letra X. (blanco) (negro y blanco) CONTAMINANTE AL MEDIO AMBIENTE. que indica “Gas refrigerado”. 4. Cifras repetidas indican una intensificación del peligro. (amarillo) (blanco y rojo) (azul) TÓXICAS NOCIVO A LOS ALIMENTOS CORROSIVAS (blanco) (blanco) (blanco y negro) RADICTIVAS I RADIACTIVAS II RADIACTIVAS III (blanco) (amarillo y blanco) (amarillo y blanco) GASES COMPRIMIDOS RIESGOS DISTINTOS A CONTAMINANTE NO INFLAMABLES LOS ESPECIFICADOS AL MAR. excepto “22”. Radiactivas.

y siempre que existan puntos de especial riesgo. Las etiquetas se colocaran a lo largo de la tubería. Los accidentes de origen eléctrico representan aproximadamente: El 0. hoy en día es el tipo de energía más utilizado. Señalización De Conductores Eléctricos 1. sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad. como válvulas o conexiones. 97 Miércoles 23 de Abril 1997.Las etiquetas se pegarán. .La información de la etiqueta podrá complementarse con otros datos tales como el nombre o fórmula de la sustancia o preparado peligroso o detalles adicionales sobre el riesgo. fijarán o pintarán en sitios visibles de los recipientes o tuberías.Los recipientes y tuberías visibles que contengan o puedan contener sustancias o preparados peligrosos deberán ser etiquetados según la misma.119 Señalización En Tuberías. .07% de los accidentes de trabajo leves El 0. . en número suficiente. de 14 de Abril.00% de los accidentes de trabajo mortales . Tuberías. Su gran difusión industrial y doméstica. Según el REAL DECRETO 485/1997. recipientes y áreas de almacenamiento de sustancias y preparados peligrosos. unida al hecho de que no es perceptible por la vista ni por el oído hace que sea una fuente de accidentes importante.15% de los accidentes de trabajo graves El 8. El riesgo eléctrico Desde los comienzos de la implantación de la electricidad en el siglo pasado. BOE num.

cegueras) Lesiones debidas a explosiones de gases o vapores iniciadas por arcos eléctricos. Lesiones producidas por la corriente en el cuerpo humano Las principales lesiones que pueden producirse en el cuerpo humano como consecuencia de un accidente de origen eléctrico son: Con paso de corriente por el cuerpo: Muerte por fibrilación ventricular Muerte por asfixia Quemaduras externas e internas (mortal o no) Efectos tóxicos de las quemaduras (bloqueo renal) Embolias por efecto electrolítico en la sangre (raras) Lesiones físicas secundarias por caídas. etc. Lesiones oftalmológicas por radiaciones de arcos eléctricos (conjuntivitis. golpes. Factores que influyen en el efecto eléctrico Los principales factores que influyen y determinan los efectos de la corriente eléctrica en el cuerpo humano son: Intensidad de la corriente Resistencia del cuerpo Tensión aplicada Frecuencia de la corriente Duración del contacto eléctrico Recorrido de la corriente a través del cuerpo La intensidad y la duración de la corriente .120 2. etc. Sin paso de corriente a través del organismo: Quemaduras directas por arco eléctrico. 3. protección de partículas.

sin duda. Medidas para realizar trabajos en instalaciones eléctricas 5. la situación del puesto de socorro o el emplazamiento de un dispositivo de salvamento deben ser: de una forma geométrica cuadrada o rectangular. Sistemas de protección aplicables 6. Las medidas de protección contra contactos eléctricos directos. puede producir la muerte por fibrilación ventricular. Las dimensiones dependen del lugar de colocación. están destinadas a proteger a las personas del riesgo que implica el contacto con las partes activas de las instalaciones y equipos eléctricos.121 El recorrido de la corriente a través del cuerpo El accidente es. Señales de Equipos Contra Incendios y Vías de Evacuación e Informativas Las señales que en caso de peligro indican salidas de emergencia. Aplicación de los sistemas de protección contra contactos eléctricos indirectos Fiabilidad de los sistemas de protección Cuadro de situaciones de riesgo. . En el cuadro se indican los grados de protección de las envolventes según UNE 20324. en las señales que indiquen dispositivos de socorro o situaciones de seguridad Rojo. Protección contra contactos eléctricos directos. Los colores de seguridad empleados serán: Verde. Señales de prevención de riesgos eléctricos. de la importancia. etc. mucho más grave si la trayectoria de la corriente atraviesa el corazón pues. el color de contraste será el blanco que se empleará para el reborde y el símbolo. al menos el 50% de la superficie de la señal. en aquellas señales que designen material contra incendios. 4. con un reborde estrecho cuya dimensión sea 1/20 del lado mayor. El color de seguridad debe cubrir.

responden alas condiciones establecidas en este reglamento. Señales de salvamento y vías de seguridad EQUIPOS PRIMEROS CAMILLA DE SOCORRO AUXILIOS LAVAOJOS DUCHA DE EMERGENCIA SALIDA DE SOCORRO PRESIONAR LA BARRA SALIDA DE SOCORRO ROMPER PARA PASAR PUNTO DE REUNIÓN EMPUJAR PARA ABRIR SALIDA A UTILIZAR EN VIAS DE EVACUACIÓN CASO DE EMERGENCIA DIRECCIÓN HACIA SALIDA DE SOCORRO 2. en lo relativo a su etiquetado.216 DE FECHA 28 DE OCTUBRE DE 1985 Las sustancias peligrosas solamente podrán ser puestas en el mercado si sus envases. . Señales de equipos contra incendios DIRECCIÓN HACIA DIRECCIÓN HACIA DIRECCIÓN HACIA EXTINTOR BOCA DE INCENDIO HIDRANTE DIRECCIÓN HACIA DIRECCIÓN HACIA DIRECCION PULSADOR DE ALARMA MATERIAL CONTRA TELEFONO DE INCENDIOS DIRECCIÓN HACIA LOCALIZACIÓN VÍA MATERIAL AVISADOR SONORO DE MANTA INNIFUGA CONTRA INCENDIO DIRECCIÓN HACIA CARRO DE EXTINTOR. SEGÚN REAL DECRETO Nº2. Señalización de Productos Químicos REGLAMENTO SOBRE ETIQUETADO DE SUSTANCIAS PELIGOSAS.122 1.

Sustancias peligrosas – DIAMANTE Identificación del grado de riesgo PELIGRO: El más alto grado de riesgo PRECAUCIÓN: Grado moderado de riesgo ATENCIÓN: Grado más bajo de riesgo Identificación de la clase de riesgo Por ejemplo. líquido corrosivo. Esquema de etiquetaje basado en la NPFA (NATIONAL FIRE PROTECTION ASOCIATION) El diamante rojo indica inflamabilidad de la sustancia El diamante azul indica toxicidad o peligro para la salud de la sustancia El diamante amarillo indica reactividad de la sustancia Los números del 0 al 4 se refirieren al incremento en los grados de intensidad.0: NO Inflamable. tóxico o reactivo) .123 Los envases deberán estar etiquetados de forma clara. comercialice importe la sustancia peligrosa. envase. Pictogramas 2. gas venenoso. debiendo figurar en un mismo campo visual los siguientes datos: Denominación de la sustancia Nombre común. en su caso Concentración de la sustancia. Pictogramas e indicaciones de peligro Mención de los riesgos específicos de las sustancias peligrosas (Frases R) Consejos de prudencia relativos a las sustancias peligrosas (Frases S) 1. etc. legible e indeleble. líquido inflamable. en su caso Nombre y dirección de la persona natural o jurídica que fabrique.

orientar. Otro tipo de señales son las de balizamiento que se utilizan especialmente allí donde deben limitarse espacios.124 1: LIGERAMENTE ( Inflamable.. estandartes. tóxico o reactivo) Señalización En Recipientes Con Gases Sometidos A Presión Los recipientes sometidos a presión que contienen gases industriales utilizan en su exterior colores distintivos de acuerdo a la Normativa. tóxico o reactivo) 3:ALTAMENTE( Inflamable. tóxico o reactivo) 4: EXTREMADAMENTE ( Inflamable. tóxico o reactivo) 2: MODERADAMENTE ( Inflamable. debida a la viveza de sus colores. desde las más corrientes y comunes a las más innovadoras debido a las nuevas tecnologías. podemos encontrar diversos tipos de señales. almacenes. espectáculos. Delimitación Señalización y Balizamiento En diversos lugares podemos observar diferentes señales.. ligereza que permite su fácil transporte... En las zonas de trabajo se encuentran numerosas señales de acuerdo al sector que pertenezca la empresa asía si trabajamos en una central eléctrica.. prohibir. banderolas. centros comerciales. que en definitiva su función es la de anunciar. exposiciones. o establecer recintos tanto definitivos como transitorios: obras en la vía pública. colgaduras. prevenir.. .. Las cualidades de este tipo e delimitaciones son: notable visibilidad. museos etc. regular la circulación de vehículos o personas.. duración. estabilidad del color.. industrias. encontraremos señales como estas: Si nos encontráramos en una central nuclear encontraríamos: Cuando caminamos por la calle podemos encontrarnos con señales como: Además de todo esto cuando nos encontramos en recintos públicos como pueden ser grandes superficies. aparcamientos.

obstáculos en calzadas. obras públicas. servimos un soporte de hierro. con pie.125 El montaje de las mismas para instalarlas al aire libre o en grandes espacios donde no existan puntos fijos. especial para suelos pavimentados. delimitación de trabajos y existencias de riesgos . circuitos festivos. operaciones descarga y almacenaje. pintado a franjas rojas y blancas Sus aplicaciones son varias: desvíos provisionales.

PROGRAMA DE SALUD OCUPACIONAL DESCRIPCIÓN DE PRINCIPALES FACTORES DE RIESGOS IDENTIFICADOS EN LA EMPRESA AZUCARERA “ AIPSSA” M. acerca de la naturaleza de los riesgos o factores de riesgos existentes en el ambiente laboral de su empresa. El Límite Permisible de Exposición Ocupacional a Ruido es de 85 dB A (decibeles A – Presión Sonora audible por el oído humano) para una jornada laboral de 8 horas.C.A. . tiempo de exposición y susceptibilidad de la persona. El grado de hipoacusia que se desarrolle dependerá del tipo de ruido.R.0 FECHA: Febrero 2010 Hoja Nº 01 Factor de Riesgo: RUIDO DESCRIPCIÓN: El ruido es uno de los agentes físicos que con mayor frecuencia se concentran presentes en el ambiente de trabajo.C.O Versión 1.126 ANEXO 02 DESCRIPCION DE RIESGOS Y FACTORES DE RIESGO El presente anexo tiene por finalidad orientar al empresario de una manera genérica. para una mejor toma de decisiones en cuanto a las medidas de control que se proponen en el presente informe. La exposición ocupacional a ruido puede producir pérdida de la capacidad auditiva. el cual se generan por los propios procesos de la empresa.

soportar y transportar peso. (en especial dorso lumbar). . principalmente cuando existe rotación. configurándose a lo largo de un curso evolutivo (enfermedades del trabajo. Las inadecuadas técnicas de almacenamiento (por encima de la horizontal del hombro) agarres de grandes pesos con los dedos sin usar las palmas. enfermedades profesionales). existe manipulación manual (/fuerza muscular) y manipulación con ayuda mecánica (fuerza mecánica o eléctrica). son susceptibles de ocasionar un conflicto entre el ambiente biomecánico interno (sistema músculo – esquelético). originando cuando menos fatiga y. cualquier movimiento repetitivo y frecuente con soporte de peso puede lesionar las estructuras comprometidas en acción. se realiza por fuera de la línea media y/o se lleva a cabo con el cuerpo en posición inestable. o aquellas que demandan un esfuerzo excesivo. lesiones osteo-musculares. al no ver controlados adecuadamente.. pero los músculos realizan la manipulación y transporte de materiales en un 60% proporcionando la mayor parte de energía. Generalmente en las empresas. bien sea precipitándose de forma brusca (accidente laboral) o bien. esta operación viene siendo ejecutada en un 40% por motores y máquinas. etc. flexión o inclinación lateral del tronco.127 Factor de Riesgo: POSTURAL (ERGONOMICO) DESCRIPCIÓN: Las posturas inadecuadas. se utiliza un hemicuerpo. Por este motivo. en un plazo más o menos variable. Factor de Riesgo: MANIPULACION DE CARGAS DESCRIPCIÓN: Se entiende por manipulación de cargas de la acción de levantar. son factores de riesgo para hombros y manos. Soportar y/o manipular una carga exige un esfuerzo físico que puede convertirse en un riesgo importante para el sistema osteo muscular. es necesario tener en cuenta algunos aspectos que pueden convertir la manipulación de cargas en un factor de riesgo.

6 28. La respuesta del Organismo a Sobrecargas Térmicas en el ambiente de trabajo se evidencia a través del bombeo adicional de sangre a la piel y a través de la mayor producción de sudor. En promedio se requiere un litro de solución hidroelectrolítica por hora.0 45 min.7 25. Los cambios en el flujo sanguíneo y la excesiva pérdida de sudor reducen la capacidad de realizar trabajo físico y mental. 15 min.0 26. el cuerpo aumente la tasa de pérdida de calor para balancear el nivel de calor creado en el ambiente. ------. El calor puede provocar accidentes dato que puede producir somnolencia.0 25.30. sin embargo ocurre variacionesde alrededor 1ºC durante el día en relación al nivel de actividad física o la situación emocional de la persona. De este modo. La performance de las tareas intelectuales se deteriora cuando la temperatura ambiental aumenta de los 30ºC.9 La persona que labora en ambientes calurosos debe reponer el agua y las sales que pierde por la evaporación. Límites de Exposición (TLV) Actividad – Descanso WBGT (ºC) Varias Cargas Trabajo Leve Moderado Intenso Trabajo Continuo ------. .128 Factor de Riesgo: CALOR DESCRIPCIÓN: El cuerpo Humano mantiene su temperatura a 37ºC.30.

donde se ha producido su enmohecimiento. el bagazo se torna quebradizo y se convierte en polvo. La inhalación del polvo seco de bagazo puede producir una enfermedad del aparato respiratorio denominado “bagazosis”. la cual se desarrolla a temperaturas elevadas (60ºC) y crece en el bagazo almacenado. En raras ocasiones la bagazosis se produce en los trabajadores de laboratorio y en jardineros que han manipulado con la fibra vieja. . Cuando se seca. a desmenuzar y a procesar la fibra seca después de haber sido embalado en estado húmedo y de calor y de estar almacenada en el exterior durante períodos largos de tiempo.129 Factor de Riesgo: POLVO DE BAGAZO BAGACILLO DESCRIPCIÓN: El bagazo es la fibra del tallo de la caña de azúcar. que queda después de la extracción del jugo azucarado. Se ha determinado que esa enfermedad está causada por un hongo similar a una bacteria. La bagazosis está producida por la inhalación de polvo de bagazo en suspensión en el aire. La bagazosis no aparece nunca en los trabajadores que manipulan el bagazo fresco y con la fibra de caña de azúcar húmeda en la industria de azúcar. Casi exclusivamente se produce entre los trabajadores dedicados a la apertura de balas.. El bagazo es una sustancia inflamable y el polvo de bagazo en suspensión aérea puede ser explosivo.

De no optar por las medidas correctivas antes mencionadas. para lo cual se debe utilizar los equipos de alto volumen para la toma de muestras en por lo menos dos estaciones en el entorno del área de molienda. realizando un aislamiento sonoro de las máquinas. de PVC antialérgico. Si no fuera posible realizar este aislamiento. Además debería monitorearse el polvillo de bagazo para determinar sus niveles de concentración en el aire.130 ANEXO Nº 03 PROPUESTAS DE SISTEMAS DE CONTROL DE RIESGOS Y MONITOREO SISTEMA DE CONTROL DE RUIDO El ruido se puede disminuir notablemente. . por lo menos dos veces al año. se recomienda realizar el monitoreo del ruido. o no tomar otras medidas en las fuentes productoras de riesgo laborales (ruido. se recomienda dotar al personal de equipos de protección personal como por ejemplo tapones con un nivel de reducción de ruido NRR de 30 dB A. ergonómico) y haber optado por los equipos de protección personal.

prohibición e información debe ser en forma clara. lo cual evitará el ingreso de polvillo a este órgano.Para reducir el cansancio físico innecesario debido a posturas inadecuadas. además todos ellos deben también usar protectores de la vista. es decir las mascarillas de confort modelo 8500. ordenada y señalizada es una planta segura. B.P. . es fundamental para prevenir y advertir sobre factores de riesgo.P. Riesgo de Incendio) Esto debido a que una planta limpia. ORDEN Y LIMPIEZA La señalización.M. se puede dotar al personal de sillas con un diseño adecuado a la labor que realizan. Se recomienda la enseñanza de: Zonas de seguridad Salidas de escape Escalera y pasillos Tuberías que conducen fluidos diversos Zonas de riesgo (Riesgo Eléctrico. EN EL AREA DE MOLIENDA DE CAÑA Y HORNO Los trabajadores que laboran en estas áreas deberán de contar con mascarilla adecuada. de preferencia los anteojos envolventes 1888.P. EN EL EMBOLSADO El aspecto posicional (ergonómico) de las embolsadoras se puede corregir: .131 ANEXO Nº 04 PROPUESTAS DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA B. dentro de la jornada laboral (embolsar un tiempo de izquierda a derecha y otro tiempo de derecha a izquierda. precisa y de fácil entendimiento para el trabajador. B.Los trabajadores deben cambiar de posición de trabajo cada cierto tiempo. la transmisión de mensajes de prevención. EN SEÑALIZACION. cambiando la posición del cuerpo con respecto al punto de descarga de azúcar.M.M. .

Se flexionan las rodillas y caderas. EN EL LEVANTAMIENTO DE CARGAS La persona encargada del traslado de las bolsas de azúcar de 50 Kg.M. . Hacia otro punto del proceso deberán seguir el siguiente procedimiento. . mantener la carga cerca del cuerpo. la cabeza y el tronco perfectamente alineados. . la espalda se mantiene razonablemente recta (lo más coincidente vertical) . .132 B. esto es.Mantener el mentón hacia atrás para evitar lesionar los discos intervertebrales cervicales.Debe tratarse de emplear la mano entera (agarre palmar y no solamente los dedos).El objeto se traslada en contacto con el tronco.Los brazos permanecerán tan cerca del tronco como sea posible. .Levantar la carga suavemente. sin tirones bruscos.P. .Los pies se separa con comodidad y para aumentar la base de apoyo a fin de equilibrar la distribución del peso. usando músculos poderosos mediante extensión de las piernas. . sin torsión en el tronco cuando se cambia de dirección en el desplazamiento.

2 3537 3650 4757.8 494.2 267.2 23835.7 216.4 393 365 432.8 650 .2(78) 12(650) – (78)2 = 28.2 . b.7 433.5 480 IS x t t2 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 78.3 70.28.4 1266 1579.4 ( 78 ) = 68.6 1070.2 875.2 263.133 ANEXO Nº 05 CALCULO PARA TENDENCIA DEL INDICE DE SEVERIDAD IS IS a b t = = = = = a + bt donde: Índice de severidad futura Intersección con la línea de regresión y el eje al índice de severidad Inclinación ó pendiente de la recta Período Hallamos los parámetros a.44 a=  IS n -b t n = 3041.6 109.6 253. n ISxt   IS  t n t 2  t  2 b= = 12(23835) – 3041.8 12 12 MES PERIODO (t) Nº DE INDICE DE SEVERIDAD (IS) 78.5 5760 1 4 9 16 25 36 49 64 81 100 121 144 TOTAL 78 3041.4 333.7 111.

8 +28.134 Los índices de severidad que se producirán en el futuro estarán acogidos por la ecuación siguiente: IS = 68.8 +28. .4 (14) = 466 días perdidos por millón Hombres/horas trabajados.4 t Ejemplo: Enero : __ IS = 68.87 + 28.4 (13) = 438 días perdidos por millón Hombres/horas trabajados __ Febrero : IS = 68.

8(78) 12(650) – (78)2 = 0. b.2 1 4 9 16 25 36 49 64 81 100 121 144 650 .7 6 17.2 18 157.0.7 a=  IF n -b t n = 157.6 10.2) – 157. b= n IFxt   IF  t n t 2  t  2 = 12(1126.8 12 .8 IF x t t2 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre TOTAL 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 78 10.6 21.135 ANEXO Nº 06 CALCULO PARA TENDENCIA DEL INDICE DE FRECUENCIA.2 5.7 ( 78 ) = 8.4 18 69.45 14.2 216 1126.8 71 34. IF IF a b t = = = = = a + bt donde: Futuros Índices de Frecuencia Intersección de la línea de regresión y el eje al índice de frecuencia Inclinación ó pendiente de la recta Período Hallamos los parámetros a.7 5 20 23 16 11.2 35 160 207 160 123.6 12 MES PERIODO (t) Nº DE INDICE DE SEVERIDAD (IF) 10.

7 t Ejemplo: Enero Febrero : : __ IF = 8.7 (14) = 18.7 = accidentes incapacitantes IF = 8.7 (13) = 17.6 + 0.136 Entonces los índices de frecuencia de accidentes que se producirán en el futuro estarán determinados por la ecuación siguiente: IF = 8.6 + 0.6 + 0.4 = accidentes incapacitantes .

n DPxt   DP t n t  t  2 2 b= = 12(9270) – 1167(78) 12(650) – (78)2 = 11. b.11.74 12 MES Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre PERIODO (t) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Nº DE INDICE DE SEVERIDAD (DP) 37 81 37 92 107 93 29 39 121 161 155 215 DP x t 37 162 111 368 535 558 203 212 1089 1610 1705 2580 t2 1 4 9 16 25 36 49 64 81 100 121 144 TOTAL 78 1167 9270 650 .137 ANEXO Nº 07 CALCULO PARA HALLAR LA TENDENCIA PROMEDIO DE LOS DIAS PERDIDOS PRODUCTO DE LPS ACIDENTES DP DP a b t = = = = = a + bt donde: Futuros Índices de Frecuencia Intersección de la línea de regresión con eje de número de días perdidos Pendiente ó inclinación de la recta Período de tiempo Hallamos los parámetros a.77 a=  DP n -b t n = 1167 12 .77 ( 78 ) = 20.

.77 (13) = 174 = perdidos y así sucesivamente.74 + 11.74 + 11.138 Calculando los parámetros tenemos que el número de días perdidos futuros estarán determinados por la ecuación siguiente: DP = 20.77 t Ejemplo: Enero : __ DP = 20.

b.31 12 MES Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre TOTAL PERIODO (t) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 78 Nº DE INDICE DE SEVERIDAD (LI) 5 4 2 6 6 2 2 7 7 7 4 8 60 LI x t 5 8 6 24 30 12 14 56 63 70 44 96 428 t2 1 4 9 16 25 36 49 64 81 100 121 144 650 .26 ( 78 ) = 3.26 a=  LI n -b t n = 60 12 .0. Hallamos los parámetros a.139 ANEXO Nº 08 CALCULO PARA HALLAR EL COMPORTAMIENTO DE LAS LESIONES INCAPACITANTES LI LI = = a + bt donde: Futuros lesiones incapacitantes El resto de las variables están determinadas en soluciones anteriores. n LIxt   LI  t n t  t  2 2 b= = 12(428) – 60(78) 12(650) – (78)2 = 456 1716 = 0.

26 t Ejemplo: Enero Febrero : : LI = 3.31 + 0.69 = 7 lesiones incapacitantes LI = 3.31 + 0.95 = 7 lesiones incapacitantes .31 + 0.26 (13) = 6.26 (14) =6.140 Entonces el número de lesiones incapacitantes que se producirán en el futuro estará determinado por la ecuación lineal siguiente LI = 3.

t = Período de tiempo. .141 ANEXO Nº 09 CALCULO PARA HALLAR LA TENDENCIA PROMEDIO DE LOS DIAS NÚMERO DE ACIDENTES PRODUCIDOS EN LA EMPRESA _ A = a + bt Ordenando los valores y aplicamos las sumatorias necesarias MES Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre TOTAL PERIODO (t) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 78 Nº DE ACCIDENTES (A) 8 8 2 6 6 4 6 8 10 23 5 10 96 Axt 8 16 6 24 30 24 42 64 90 230 55 120 709 t2 1 4 9 16 25 36 49 64 81 100 121 144 650 Como tenemos definido el comportamiento que es lineal ascendente y cuya ecuación es A = a + bt2 donde: A a = = Número de accidentes promedio Interacción de la línea de regresión con el eje del número de accidentes producidos b = Pendiente ó inclinación de la recta. en este caso será positiva porque es ascendente.

142 Procedemos a calcular los parámetros a y b:
n Axt   A t n t 2  t 
2

b=

=

59

= 0.59

a=

A
n

-b

t = n

96 12+

- 0.26 (

78 ) = 4.2 12

El número de accidentes promedio para los meses de los años siguientes, estará determinado por la ecuación. Siendo t = 13, 14, 15 ………….

A = 4.20 + 0.59 t Ejemplo: Enero, con t = 13, D = 4.20 + 0.59 (13)

D = 11.87 = 12 accidentes.

Febrero, con t = 14

D= 4.20 + 0.59 (14) = 2.46 = 13 accidentes y así sucesivamente.

143

ANEXO Nº 10

Cuestionario de Peligros en el área de Trabajo

1¿Qué puntos peligroso tienen los equipos existentes en la planta?

2¿Qué consecuencia tendrían los puntos peligrosos para el trabajador?

3¿De acuerdo a su experiencia en planta, cual seria la probabilidad de riesgo en porcentajes? a) Mesa Alimentadora : b) Macheteros c) Desfibradores d) Molinos e) Calderos f) Calentadores g) Vacum Pans : : : : : : ………… ………… ………… ………… ……….... ………… ………… …………

h) Secadores y envasado:

Elaboración: el Autor

144 Formula Usada para hallar la muestra de los encuestados

1.1 Muestra Inicial: Donde: n=
Z . p. q E2
2

n = Valor de la muestra inicial Z = Nivel de confianza del 95% p = 90% de respuestas afirmativas q = 10% de respuestas negativas E2 = Nivel de precisión, se tiene por el estudio un error del 5%

1.2 Muestra Ajustada n=
n n 1 1 N

Donde: N = Tamaño de la población

Si :

n > 5% N

1.3 Cálculos a) Muestra Inicial Donde:

(1.96) 2 (0.9) (0.1) n= = 138.3 (0.05) 2
n = 138 b) Muestra Ajustada Como:

nc = Muestra ajustada

138 = 0.23 ; 600
nc =

;

0.23 > 0.05

138 = 112.3 138  1 1 600

nc = 112

c.c.2 Índice de Severidad de Puntos Críticos: ISe p. = 191.4 1.1 Índice de Frecuencia de Puntos Críticos: IFp.c. = Costo total de Accidentes de Puntos Críticos x 106 N Donde: N = Número total de Ho-Ho de exposición al riesgo 106 = Factor de Calculo Por ejemplo para la sección molinos: ISe p. = Nº de Accidentes Críticos x 106 N Donde: N = Número total de Ho-Ho de exposición al riesgo 106 = Factor de Calculo Por ejemplo para la sección molinos: IFp. = 23.c.c. = 73.c.6 . = 9 x 106 384937 IFp.145 ANEXO Nº 11 Calculo del Índice de Frecuencia y de Severidad de Puntos y Críticos 1.740 x 106 384937 ISe p.

JOSE GERMAN SOTO LA ROSA ASESOR . LUCY CANALES GARCÍA VOCAL ____________________________________ MG.146 MIEMBROS DEL JURADO EVALUADOR: ________________________________________ _________________________________________________ MG. MOISES EMILIO ARMAS INGA ING. JAVIER ALBERTO MANRIQUE QUIÑONES PRESIDENTE SECRETARIO _________________________________ ING.

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