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Tesis OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL EN LA PLANTA DE AZÚCAR DE LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL PARAMONGA S.A.A.

Tesis OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL EN LA PLANTA DE AZÚCAR DE LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL PARAMONGA S.A.A.

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1

UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SANCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TESIS
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE: INGENIERO INDUSTRIAL

Presentado por el bachiller: LENIN MEZA TORRES

“OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL EN LA PLANTA DE AZÚCAR DE LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL PARAMONGA S.A.A.”

Asesor: Mg. José Germán Soto La Rosa C.I.P. 29081

HUACHO – PERU 2011

2

INDICE

Pag. INTRODUCCION CAPITULO I : GENERALIDADES 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 Antecedentes del Estudio Objetivo del Estudio Importancia del Estudio Limitaciones del Estudio Conclusiones y Recomendaciones Resumen 02 02 03 03 03 05 01

CAPITILO II : MARCO TEORICO 2.1 Técnicas a Utilizar para Plantear Solución en el Proyecto para Fomentar La Seguridad Industrial 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 Reglas Generales de Seguridad Higiene y Sanidad en la Seguir dad Industrial Concepto de Evasión de Riesgos ¿Por qué nos preocupan los accidentes? Estadísticas de Accidentes Ocupacionales Higiene Industrial Prevención de Riesgos Asociados a los Plaguicidas 09 10 11 25 29 31 33 07

3

CAPITULO III : SITUACION ACTUAL DE LA SEGURIDAD 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 Organización de la Empresa Visión y Misión de la Empresa Proceso de Producción del Azúcar Diagrama del Proceso Productivo Volumen de Producción Equipos y/o maquinas en el Proceso Productivo Organización de la función de Seguridad Estadísticas de Accidentes Problemática inherente a la Seguridad Industrial y Salud Ocupacional Puntos críticos con respecto a la Seguridad e Higiene Industrial 37 39 39 46 49 49 55 59 59 60

CAPITULO IV : ANALISIS Y DIAGNOSTICO SITUACIONAL 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 La Técnica del Porque Porque La Técnica de Ishikawa El árbol lógico de Tallos Análisis Probalistico Análisis de Indicadores de Seguridad 62 62 67 69 73

3 Fases de Implementación Formulación de Planes de Capacitación Descripción del Estudio BIBLIOGRAFIA ANEXOS 100 101 102 103 104 .1 7.2 5.3 6.3 5.1 5.4 6.5 Costos en la Optimización de la Seguridad Industrial Análisis Beneficio – Costo Beneficios Cuantitativos Beneficios Cualitativos Impacto Laboral 94 97 97 98 98 CAPITULO VII: IMPLEMENTACION DEL ESTUDIO 7.4 5.4 CAPITULO V : PROPUESTAS DE OPTIMIZACION 5.2 6.5 Optimización de la Organización Seguimiento Probabilístico Prioridad de Atención Seguridad en el Campo de Cultivo Salud Ocupacional 74 81 81 84 85 CAPITULO VI : EVALUACION DEL ESTUDIO 6.2 7.1 6.

En el período pretérito de doce meses al presente estudio se evidencia efectos concretos de los riesgos laborales que de alguna manera perturban la dinámica de producción y es por ello que en aras de consolidar una empresa con imagen de no riesgosa se ha tenido con el permiso respectivo de la empresa el hecho de desarrollar el análisis y solución a la problemática inherente a la seguridad. Es en estos importantes campos de la producción donde se combinan la acción de la fuerza e inteligencia del hombre. de donde procede la materia prima. se desarrollan operaciones de producción tanto en la planta azucarera como en el campo de cultivo. . así como el accionar de las máquinas propiciando el acarreo y traslado de la caña de azúcar. El afán por preservar el buen lugar de rendimiento en el sector azucarero nacional. administrativos y también los trabajadores del campo que en gran parte se sirve de contratados. vale decir la caña de azúcar. incurra en imprevisibles descuidos de la preservación de la integridad física y de salud.A. higiene y salud ocupacional. que en este caso la constituyen los trabajadores de planta o línea de producción. en este caso que la Empresa Agro Industrial Paramonga S. y las labores de procesamiento de ésta. el estudio que representa el aporte del autor a la contribución de los objetivos de esta empresa que tan gentilmente acogió al que suscribe el estudio. hace.A.1 INTRODUCCION En el que hacer productivo de las Empresas Azucareras en el país. en la obtención del producto final de consumo Nacional e Internacional. inherentes en los agentes participativos del proceso de producción.

1. un estudio de diagnóstico de la Seguridad e Higiene Industrial.2 OBJETIVOS DEL ESTUDIO 1. como el área de Campo.. cuyos real resultados se basan en el procesamiento de información subjetiva.2.A.A. 1. como resultado del análisis de la problemática al respecto. tanto para el área de Fábrica. al aspecto físico y salud del trabajador. Optimizar la eficiencia de gestión de la seguridad e Higiene Industrial en la Fábrica de Azúcar de la Empresa en mención. y de la aplicación de técnicas de la Ingeniería de Prevención de ocurrencias negativas.1 Objetivo General.1 ANTECEDENTES DEL ESTUDIO La Empresa Agro Industrial Paramonga S. ha realizado hace dos años. ya que mucho de los datos fueron sobreestimados. .2 CAPITULO I GENERALIDADES 1.2Objetivos Específicos del Estudio  Analizar los riesgos que emanan de la naturaleza del proceso y propuesta de mejoras.  Determinar el sistema de Indicadores.  Analizar los riesgos que derivan de las condiciones materiales de Infraestructura y propuesta de mejoras  Analizar los riesgos que se originan de la falta de protecciones y propuesta de mejora. y Salud Ocupacional.2.

 La situación actual nos indica la ocurrencia de 96 accidentes.4 LIMITACIONES DEL ESTUDIO Una de las principales limitaciones. aspecto que se superó en el trabajo de campo. que prestan los obreros de campo evidencian riesgos propios del trabajo de sembrado y especialmente de corte. calentadores.  El análisis problemático.5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Al finalizar el estudio se pueden extraer las conclusiones y recomendaciones siguientes: 1. . de las estaciones críticas de seguridad industrial. calderos. molinos. nos determina riesgo entre el 65% y el 90% para los riesgos críticos de seguridad y salud ocupacional. 1.3 IMPORTANCIA DEL ESTUDIO Es importante el estudio porque permitirá minimizar los riesgos de accidentes y por consiguiente mantener un personal integro en sus capacidades físicas y mentales.  El análisis “por qué por qué”. según el equipo Kaizen.  El proceso del servicio.3 1. fue la carencia de información cuantitativa.5. que nos permitió tomar decisiones con mínimo porcentaje de riesgo. tomado como referencia para el análisis del problema. en los últimos 12 meses. macheteros.1 Conclusiones  En el proceso productivo. sobre todo en el área de la fábrica de azúcar. se advierte riesgos en sus operaciones. para la mesa alimentadora de caña. de tal manera que su rendimiento tienda a la mejora para beneficio de la Economía de la Empresa. desfibradores. secadores y envasado. 1.

tanto el personal operativo como administrativo.33.  La prioridad de atención.2 Recomendaciones  Seguir con el procedimiento de la mejora continua en la organización de la seguridad.  Supervisar estrictamente el desarrollo de operaciones de campo. facilitan la generación de una base de datos. rebajan en un estimado del 70% los riesgos por enfermedades ocupacionales.  Cumplir estrictamente con el programa de seguridad propuesto. por intensidad de cumplimiento de metas de producción.4  Los más altos índices de frecuencia se observan en los meses del noveno al décimo segundo mes. en cuanto al daño causado y considerado como: extremadamente dañino.  Establecer el análisis de costos e incluirlo en la base de datos. 1. dañino y levemente dañino  Las propuestas de seguridad en el campo y planta de azúcar. .  La implementación del comité de seguridad de los comités seccionales impulsan mayores efectos al control de los riesgos ocupacionales.  La realización de registros de accidentes e incidentes.  El análisis B/C nos indica la bondad del estudio en la medida que nos resulta un indicador del 2.5. en función del uso de documentación técnica propuesta.  Concluir el resguardo de las máquinas críticas por factor de seguridad. se da en función de la evolución de riesgos.  Evaluar periódicamente en cuanto a exámenes médicos. y muy por encima de lo mínimamente establecido.

El segundo capítulo. El Sexto capítulo contiene la evaluación del estudio incidiendo sobre todo en el análisis Beneficio-Costo que por su cálculo nos resulta un indicador de 2. resaltándose la organización de la función. el apretado resumen del estudio y las principales conclusiones y recomendaciones. los equipos y máquinas usadas en el proceso. desarrollándose la técnica del “por qué por qué”.33 .6 RESUMEN El presente estudio. El capítulo tercero. así como las estadísticas de los accidentes. igualmente los aspectos analizados y mejorados de la salud ocupacional. sustenta el marco teórico que de forma referencial representa el fundamento teórico-doctrinario para el desarrollo del estudio. seguridad. Igualmente se planea el uso de mejores formatos de trabajo como los informes internos y lo concerniente al plan de acción.5 1. destacándose la implementación del comité de seguridad como de los comités seccionales. se muestran los presupuestos de mejoramiento del sistema actual. Seguidamente se resalta la seguridad en los campos de cultivo. se formula el seguimiento probabilístico acorde a su criticidad así como la prioridad de atención. El capítulo cuarto contiene el análisis y diagnóstico situacional. aplicación de un diagrama de ISHIKAWA. desarrollo del árbol lógico de fallas. contiene en sus páginas lo siguiente: En el capítulo número uno se expone los antecedentes del estudio donde se resalta lo iniciado por ESSALUD en cuanto a los riesgos laborales. seguidamente se plantean los objetivos del estudio. así como los análisis probabilísticos respectivos. la importancia. contiene la exposición del estado situacional de la seguridad industrial y la salud ocupacional en Paramonga. En el capítulo quinto. el proceso productivo.

. implica la exposición del cómo implementar el estudio.6 El último capítulo. las etapas de implementación y las propuestas de capacitación continua. indicando la descripción del mismo.

Información de casos reales ocurridos en la empresa o en otras organizaciones: Los accidentes o eventos deben ser plasmados en los riesgos de accidentes. 2. su administración. Dentro del campo de la seguridad industrial podemos señalar las siguientes técnicas para la solución de los problemas que se pueden presentar en la empresa: 1. . por lo tanto es necesario ir mejorando progresivamente de acuerdo a las nuevas técnicas y tecnologías.1 TECNICAS A UTILIZAR PARA PLANTEAR SOLUCIÓN EN EL PROYECTO PARA FOMENTAR LA SEGURIDAD INDUSTRIAL Tenemos que tomar en cuenta dentro de las organizaciones el promover la seguridad. para utilizarlos y depender de ello. 3. Participación de cada uno de los trabajadores: Éstos están en la obligación de participar en simulacros para su capacitación. tan importante factor que nos brinda la mayor confiabilidad dentro del proceso productivo. es decir. Concurso basado en la competencia: Esto trata de disminuir las horas perdidas en accidentes y que estas mismas sean destinadas a la buena productividad de la empresa.7 CAPITULO II MARCO TEORICO 2. esto permite a la empresa su posterior desarrollo eficiente y le brinda el recurso humano. no solamente mantener los niveles de éste. otra herramienta más para que los objetivos de ésta sean llevados y cumplidos a cabalidad.

cultural S. manual del ingeniero industrial. El modelo matemático para medir la eficacia del plan de acción propuesto por el autor. X 100 Eliminación total planificado de eliminación de riesgos . Mary Ann broderich.A. maynard. Técnica de medir eficiencia. a. La relación matemática para medir la eficiencia del plan de acción propuesto por el autor.4. Eficacia Según el diccionario enciclopédico universal 2001. Eficiencia Es la capacidad de hacer bien las cosas de acuerdo a lo planificado. eficacia y eliminación de riesgos: Es necesario en la seguridad e higiene ocupacional. en el capítulo 2. Pero también la eficiencia es un indicador que representa los recursos estándares o planificados respectos de los recursos utilizados. realizar ratios que puedan medir con racionalidad el plan de acción.. es la siguiente: Recursos estándares planificados en el plan de acción. Madrid España define a la eficacia como: “Resultado provechoso de una acción o actividad”. será el siguiente con respecto al programa de higiene y seguridad industrial: Eficacia = Eliminación de riesgos de accidente según el programa.8 4. define a la eficiencia de la siguiente manera: “que representa la proporción de la producción normal respecto de la producción estándar”. Eficiencia = X 100 Recursos utilizados por el día de trabajo en la eliminación del riesgo b. administración del rendimiento de la obra.

no deje clavos u otros materiales con clavos salientes. Sáquelos o dóblelos. desperdicios. colocados en distintas partes de las zonas de trabajo. Eliminación de Riesgos Según el diccionario enciclopédico universal. cultural S. no gaste “lisuras” en el trabajo. un indicador propuesto por el autor.. limpio de aceite. Al subir o bajar una escalera.  Aprenda alcanzar materiales correctamente para evitar esfuerzos violentos.9 c.2 REGLAS GENERALES DE SEGURIDAD  Cumpla las instrucciones que le dan los avisos de prevención. grasa y recoja los trapos sucios. Cerciórese de que las escaleras estén aseguradas y no puedan resbalar o caer. hágalo de frente y use ambas manos para cogerla. Accidentes muy graves han ocurrido como resultado de caídas por esta causa. que calcula el indicador del riesgo a eliminar es: Promedio de probabilidad de peligro y riesgo Ir = X 100 Eliminación del riesgo Planificado 2. Desde el punto de vista de la seguridad industrial es necesario reducir los riesgos en las diferentes áreas de la empresa. cáscaras de frutas..A. etc.  Los trabajadores de turno deben informar a sus relevos de las condiciones de trabajo antes de entregarle el puesto. describe que el riesgo significa lo siguiente: “Proximidad de un daño”.  No jueguen. . Cuando trabaje en sitios altos use siempre cinturón de seguridad.  Mantenga limpio su puesto de trabajo. que puedan producir resbalones.

3 HIGIENE Y SANIDAD EN LA SEGURIDAD INDUSTRIAL En la sociedad moderna se espera que el empresario establezca condiciones de trabajo que conduzcan al bienestar de sus empleados y hasta cierto punto es requerido por la ley hacerlo así. Pero. porque sus rayos son perjudiciales para la vista y pueden ocasionar ceguera. Se reconoce que la salud del empleado depende no sólo del medio ambiente físico.  Solamente el personal especializado en electricidad puede tocar o preparar los equipos eléctricos. y aplíquese únicamente para lo que han sido hechas. que en el ambiente físico es un factor importante.  Todas las máquinas deben ser manejadas únicamente por los trabajadores a cuyo cargo se hallen por disposición del respectivo jefe. Debido a que muchas enfermedades son causadas o agravadas por . Si bien es cierto. el mantener altos estándares de higiene y seguridad depende más de las actitudes y del comportamiento del personal. Procure no dejar herramientas o materiales donde puedan caer o ser arrojadas involuntariamente sobre las personas que se encuentran debajo. 2. no se sigue necesariamente que la salud y la seguridad del empleado resulten automáticamente de la creación de condiciones físicas convenientes en el trabajo. sino también del medio ambiente social y psicológico. deberán también apreciarse las personalidades de los directivos para determinar de qué manera afectan la adaptación emocional de los empleados subordinados.10  No mire la luz de las soldaduras autógenas eléctricas.  No use herramientas defectuosas. Al mismo tiempo que se deberá dar cuidadosa atención al medio ambiente físico y a sus efectos sobre la salud de los empleados.

Por eso en sus esfuerzos por lograr que el medio ambiente del trabajo sea todo lo saludable y seguro posible. el elemento desconocido. todos saben lo que sucedería si cualquiera saltara de un edificio de 10 pisos. Está en el reino de lo desconocido. Los trabajadores sin protección para caídas en el techo desguarnecido están expuestos a un riesgo reconocido. Si lucha por una inversión de capital para mejorar la seguridad o la higiene. Por trabajar en el techo de un edificio de 10 pisos. . Por ejemplo. sino suicida. porque nadie sabe lo que las estadísticas habrían mostrado sin la inversión. Las estadísticas de mejoramiento en lesiones y enfermedades ayudan. ¿quién será capaz de demostrar después que la inversión valió la pena?. es importante que el factor humano reciba toda la atención posible de los directivos. y del acto no diríamos que es inseguro. Tan pronto como se elimina el elemento desconocido. Trabajar con lo desconocido hace difícil el trabajo del gerente de seguridad e higiene. la salud de los empleados es afectada de la misma manera.4 CONCEPTOS DE EVASION DE RIESGOS Los peligros implican riesgos y posibilidades.11 condiciones emocionales. 2. y éstas son palabras que tratan sobre lo desconocido. se convierte en un asunto de seguridad. y a veces impresionan. sino que hay la probabilidad. sin intención de caerse. La muerte inmediata es una certeza casi completa. No estamos diciendo que morirán ni que sufrirán algún daño. pero realmente no justifican que la inversión de capital haya valido la pena. el problema ya no es la seguridad o higiene.

A. de forma que el gerente de seguridad e higiene tenga una variedad de herramientas (y no solamente una o dos) para encarar los elementos desconocidos de la seguridad y la higiene del trabajador. pero es una panacea. Veremos tanto lo positivo como lo negativo de cada enfoque. aunque desde luego no fue la primera en aplicarlo. pero si se cumplen estas condiciones. la gente obedecerá las reglas hasta cierto punto. Casi desde que la gente empezó a tratar con riesgos ha habido reglas de seguridad con castigos para los infractores. EL ENFOQUE COERCITIVO. no hay receta que indique los pasos para eliminar los riesgos en el trabajo. la OSHA ha obligado a miles de industrias a cumplir con las reglamentaciones que han transformado el lugar de trabajo y han hecho que millones de puestos sean mas seguros y saludables. El enfoque coercitivo es simple y directo. pero las desventajas deben enfrentarse también. se le debe imponer reglas y sujetarla a castigos por romperlas. El objetivo de este capítulo es presentar tales enfoques. sino conceptos o enfoques para reducirlos gradualmente. La declaración anterior suena como una historia del brillante éxito de la OSHA. distintos gerente de seguridad e higiene tenderán a preferir ciertos enfoques que les son familiares. El enfoque coercitivo puro dice que dado que la gente no evalúa correctamente los peligros ni toma las precauciones adecuadas. La coerción debe ser directa y segura y los castigos lo suficientemente severos. no hay duda de que surte un efecto. Este es el primer enfoque que empleó la OSHA. de forma que los gerentes de seguridad e higiene vean sus limitaciones y saquen el mejor provecho de estos enfoques en el cumplimiento de su misión. Con el enfoque coercitivo.12 Dado que la seguridad y la higiene tratan con lo desconocido. lo positivo es obvio que se da por sentado. pero el lector sabe que el enfoque coercitivo no ha podido . Todos los enfoques tienen algún mérito. Aprovechando sus puntos fuertes. A menudo.

premios departamentales. como lo muestran las estadísticas. Es difícil detectar en las estadísticas de lesiones y enfermedades una mejoría general. ENFOQUE PSICOLOGICO. Las juntas de seguridad en las que utiliza el enfoque psicológico están caracterizadas por apelar a la persuasión. La redacción de complicadas excepciones puede ayudar algo con el problema. Pero el lenguaje obligatorio que emplea las palabras siempre y nunca es inapropiado cuando se trata de la incertidumbre de riesgos de seguridad e higiene. rifas y las comidas campestres. y los veremos a continuación. por las llamadas “exhortaciones”. Religión o ciencia El enfoque psicológico destaca la religión de la seguridad y la higiene en comparación con la ciencia. En la base de cualquier procedimiento coercitivo se encuentra un conjunto de normas obligatorias que deben ser enunciadas en términos absolutos. Se trata de un enfoque utilizado por muchos gerentes de seguridad e higiene. Se puede .13 con toda la tarea. como “siempre haga esto” o “nunca haga aquello”. Para reconocer y premiar los comportamientos seguros. hay uno que pretende premiar los comportamientos seguros. Sus elementos familiares son los carteles y letreros que recuerdan a los empleados a trabajar con seguridad. B. En el marco de alcance de la norma. En contraste con el enfoque coercitivo. La idea es premiar a los empleados para que deseen tener hábitos seguros de trabajo. y suele recibir el nombre de enfoque psicológico. aunque hay inconvenientes básicos en el enfoque coercitivo. cada regla debe ser absolutamente obligatoria para que sea coercitiva. y reconociendo todas las situaciones de excepción. pero requiere prever todas las circunstancias posibles. resultado de la coerción. Puede haber un letrero grande que ocurrió una lesión con tiempo perdido. se utilizan las juntas de seguridad.

entran al trabajo provenientes de una estructura social que le da gran importancia a ser audaz y correr riesgos. Los informes de accidentes confirman que un gran porcentaje de las lesiones son causadas por los actos inseguros de los trabajadores. si no lo tiene. se hace más sencilla la adopción de actitud de seguridad.14 aplicar la presión del grupo sobre un trabajador cuando todo el departamento estaría en dificultades si alguno de sus miembros se enfermara o lesionara. y nunca tomarán en serio la seguridad y la higiene. Si los compañeros de mayor respeto se ríen o ignoran los principios de seguridad. El enfoque puede reforzarse con capacitación en los riesgos de operaciones determinadas. Este hecho subraya la importancia del enfoque psicológico para que los trabajadores adquieran buenas actitudes hacia la seguridad y la higiene. . los jóvenes tendrán un mal comienzo. el enfoque es muy vulnerable.los nuevos trabajadores observan a sus supervisores y compañeros más experimentados para saber que clase de comportamiento o hábitos de trabajo son los que se ganan el respeto en el entorno industrial. Trabajadores Jóvenes Los nuevos trabajadores. Los trabajadores que se encuentran al final de la adolescencia o al principio de sus veinte. Si sus colegas mayores y de más experiencia utilizan mascarilla o protección para los oídos. que no sabrían de ellos por su experiencia general. están más sujetos al influjo del enfoque psicológico. Una vez que se han dado a conocer los riesgos sutiles a los trabajadores. Los broches. Objetivo de la dirección general El enfoque psicológico es muy sensible al apoyo de la dirección. en particular los jóvenes. es mas probable que los trabajadores jóvenes adopten también estos hábitos de seguridad. certificados e incluso premios monetarios son una recompensa pequeña si los trabajadores sienten que al ganarlos no están persiguiendo los verdaderos objetivos de la dirección general.

las protecciones y los sistemas de protección (es decir a los sistemas de trabajo). la bien conocida relación 88:10:2: Actos inseguros Condiciones inseguras Causas inseguras Causas totales de accidentes en el lugar de trabajo 88% 10% 2% 100% Recientemente se han puesto en dudas estas relaciones y los esfuerzos por recuperar los datos originales de la investigación de Heinrich han producido resultados incompletos. de H. La tendencia actual es prestar más atención a la maquinaria. Líneas de defensa Se distingue en la profesión una preferencia definitiva por el enfoque de ingeniería para ocuparse de los riesgos a la salud. Los análisis de los accidentes se profundizan para determinar si accidentes que al principio parecieran causados por “descuidos del trabajo”.15 C. EL ENFOQUE DE INGENIERIA Por décadas. los ingenieros de seguridad han atribuido la mayor parte de las lesiones laborales a actos inseguros de los trabajadores. no a condiciones inseguras. Cuando el proceso es ruidoso o presenta exposición a materiales tóxicos suspendidos.G. Los estudios de Heinrich revelaron. Este planeamiento ha aumentado en gran medida la importancia del “enfoque de ingeniería” para enfrentar los riesgos en el lugar de trabajo. la empresa debería empezar por rediseñarlo o revisarlo para “eliminar mediante la ingeniería” el riesgo. El origen de esta idea se encuentra en el gran trabajo. pionero en el campo. hubiera sido evitado mediante un rediseño del proceso. Por lo tanto. el entorno. los controles de ingeniería . el primer ingeniero de seguridad reconocido. Heinrich.

Las ventajas del enfoque de ingeniería son obvias. pero hay desventajas que hacen que en algunas situaciones factores tan grandes serían irrazonables. el factor de seguridad para el diseño de componentes de andamios es de 4:1. Esto elimina la necesidad de vivir con los riesgos y de minimizar sus efectos. A fin de llegar a una decisión racional.16 tienen la prioridad en lo que llamaremos las tres líneas de defensa contra los riesgos a la higiene: 1. la estructura de soporte. la potencia y el tamaño pueden ser afectados por la selección de un factor de tamaño de seguridad demasiado elevado. Controles de ingeniería 2. cuando no imposibles. El inconveniente obvio es el costo. El principio básico del diseño de ingeniería aparece en varios lugares en las normas de seguridad. La selección de los factores de seguridad es una responsabilidad importante. en general. Factores de seguridad Desde hace mucho tiempo. 5:1. los ingenieros han reconocido el elemento de incertidumbre en la seguridad y saben que tienen que aceptar márgenes de variación. 6:1 (es decir. Por ejemplo. Controles Administrativos o de prácticas de trabajo. y para las cuerdas de los andamios. hacen que el lugar de trabajo sea seguro y saludable. los inconvenientes de factores altos de seguridad deben ser ponderados a la luz de las . Equipo personal de protección. ventilan o suprimen los riesgos o. la velocidad. en contraste con estrategias de control administrativo y el uso de equipo personal de protección. Los controles de ingeniería desalojan. para componentes de grúas. las cuerdas de los andamios están diseñadas para poder soportar seis veces la carga). 3. Sería bueno que todos los factores de seguridad pudieran ser 10:1. El peso. aunque no es el único.

Aquí los llamaremos principios de protección contra fallas. Así compare la importancia del factor de seguridad en el desastre del hotel de Kansas City de 1981. el modo inerte es el más seguro. un tema que trataremos con mayor profundidad más adelante. con una falla en la cual la única pérdida es algo de material o equipo dañado. 2. En la mayor parte de las máquinas. Sus aplicaciones aparecerán una y otra vez en capítulos subsecuentes al tratar de riesgos específicos. hay otros principios de diseño de ingeniería que consideran las consecuencias de las fallas de los componentes del sistema. Es evidente que la primera situación exige un factor de seguridad mayor que la segunda. Principio general de protección contra fallas. Principio del peor caso Veremos ahora cada principio. por lo tanto. Por lo regular. Principio de protección contra fallas de redundancia 3. consecuencias que varían mucho con las situaciones.17 consecuencias de una falla del sistema. Pero el modo inerte no es siempre el más seguro. los sistemas o subsistemas tienen dos modos. Suponga que el sistema es complicado. que son tres: 1. la ingeniería de seguridad de los productos es bastante simple: si se “desconecta” la máquina. La selección de factores de seguridad depende de la evaluación o clasificación del grado de riesgo. activos o inerte. debe quedar en un modo seguro. El estado resultante de un sistema. con subsistemas Integrados para proteger al operador y a los . no lastimará a nadie. Principio general de protección contra fallas. Además del principio de ingeniería de los factores de seguridad. Principios de protección contra fallas. en caso de falla de alguno de sus componentes.

a saber. el concepto de redundancia. sin embargo. En estos sistemas. En el campo de la seguridad y la higiene laboral. algunos sistemas se consideran tan vitales que requieren redundancia en el diseño.18 demás dentro del área en caso de falla. enunciado como sigue: Principio de protección contra fallas por redundancia. las unidades duales pueden especificarse hasta llegar a nivel de componentes. desconectar la corriente puede hacerlos más inseguros que conectados. Las prensas mecánicas de potencia son un ejemplo. . Cuando los sistemas son tan complicados y de importancia tan crítica como en las aeronaves grandes o los vehículos espaciales. subsistema o componente puede preservarse mediante unidades alternas en paralelo o de reserva. Una función de importancia fundamental en un sistema. En este caso. Para las funciones fundamentales. la industria y la tecnología suelen asociar otro significado al término. En ocasiones. El principio general de protección contra fallas es el que encarna el significado literal del término de protección contra fallas. por eso quizá haga falta energía de respaldo para un funcionamiento adecuado de los subsistemas de seguridad. desconectar la máquina desactivaría tales subsistemas esenciales de seguridad. Por lo tanto. se especifican hasta tres o cuatro sistemas de respaldo. El principio de diseño redundante ha sido muy utilizado en la industria aeroespacial. los ingenieros respaldan los subsistemas primarios con unidades de reserva. Los ingenieros de diseño tienen que seguir el principio general de protección contra fallas de forma que se aseguren de que una falla del sistema terminará en un modo seguro. la función es demasiado importante para permitir que la falla de un componente diminuto haga que todo el sistema deje de funcionar.

El clima aumenta la vaporización del líquido inflamable. La idea de conducción a la defensiva es bien conocida por todos los conductores. Una aplicación del principio del peor caso se ve en las especificaciones de los motores a prueba de explosión en los sistemas de ventilación para espacios donde se manejan líquidos inflamables. y sirve para explicar el principio del peor caso. fallará”. y es probable que en las industrias se opongan al requisito de instalar esos motores. tan pronto como se activara el sistema de ventilación ocurrirá una explosión catastrófica. El principio en realidad un reconocimiento de la ley Murphy. En ningún otro momento sería más importante un sistema de ventilación. Los sucesos aleatorios que tienen un riesgo constante de ocurrir se conocen como procesos Poisson. Pero si el motor no es a prueba de explosión y se expone a una concentración crítica de vapores. El diseño de un sistema debe considerar la posibilidad de la ocurrencia de algún suceso inesperado que tenga un efecto adverso en la seguridad y la higiene. Los motores a prueba de explosión son mucho más costosos que los ordinarios. lo que amplifica muchas veces el problema. que dice que “si algo puede fallar. Los conductores a la defensiva controlan sus vehículos de forma tal que se preparan para el peor suceso aleatorio que puedan imaginar.19 Otro principio de diseño de protección contra fallas es el principio del peor caso: Principio del peor caso El diseño de un sistema debe tomar en consideración la peor situación a que podría estar sujeto durante su uso. . Un derrame en un momento tan desafortunado incrementa en buena medida la exposición de la superficie líquida. Pero imagine que en un cálido día de verano sucede un derrame. sobre todo en procesos en los cuales los vapores de las sustancias mezcladas ni siquiera se acercan al punto de ignición. La ley Murphy no es ninguna broma. es una simple observación del resultado de ocurrencias al azar durante un período largo.

un proceso ha sido realizado durante tanto tiempo que se piensa erróneamente que es esencial para la operación de la planta. Eliminar el proceso o la causa de riesgo. Sustituir con otro proceso o material. Cuando un proceso es absolutamente esencial para la operación de la planta y no hay forma de sustituirlo . es trabajo de los profesionales de la seguridad y la higiene poner en duda los procedimientos viejos y aceptados de hacer las cosas. La nueva forma de pensamiento puede llegar a una conclusión distinta sobre que tan determinante es la necesidad de un proceso particular. pero ahora son inaceptables. Es cierto que muchas operaciones de corte en máquinas herramientas requieren de fluido de corte. el proceso se vuelve institucional. 3.20 Principios de diseño Los ingenieros confían en una diversidad de enfoques o “principios de ingeniería de diseño” para reducir o eliminar riesgos. Si un proceso es esencial y debe conservarse. y el personal tiende a aceptarlos sin preguntas. quizás sea posible cambiarlo por otro método o material no tan peligroso. Proteger al personal de la exposición a los riesgos. Otro ejemplo cambiar un proceso de maquinado para que se haga en seco. Después de muchos años en operación. A menudo. Sin embargo. Un buen ejemplo es la sustitución del benceno (que causa leucemia) con solventes menos peligrosos. sin el beneficio del fluido de corte. 1. Tal vez presenta riesgos que eran considerados aceptables cuando el proceso fue diseñado. es decir. si son riesgosos. pero quizás para algunos materiales y procesos no sea imprescindible y los inconvenientes sean más importantes que los beneficios. 2. Referimos aquí algunos para estimular sus reflexiones sobre los diversos caminos que puede tomar cuando trate con riesgos.

En ausencia de otras características protectoras de diseño. 6. hay otras barreras que se instalan alrededor del proceso o de las máquinas a fin de mantener el personal fuera del área de peligro. Dichas barreras parecerán más de una función administrativa o un procedimiento operacional. . 5. 4. pero a pesar de su eficacia limitada. Advertir al personal con alarmas visibles o audibles. Para ser eficiente.21 o cambiar los materiales peligrosos con los que se realiza. y siga operando a pesar de la exposición. que se acopla a la máquina o al proceso. pero el ingeniero que diseña el proceso puede especificar cuáles barreras se necesitan alrededor de un proceso y dónde hay que colocarlas. la alarma debe ser usada con prudencia. Usar etiquetas de advertencia para prevenir al personal a fin de que evite el riesgo. sustituida con un proceso o material menos riesgoso ni protegida adecuadamente a la exposición del personal. de modo que el personal no ignore la luz parpadeante o el timbre. En estas situaciones. A diferencia de la protección. Instalar barreras para mantener al personal fuera del área. por lo menos es posible poner una etiqueta de advertencia que recuerde al personal los riesgos no controlados por las máquinas ni por el proceso en sí. Este enfoque de diseño no es tan eficaz como los anteriores porque sucede que el personal no lea o no preste atención a las etiquetas. A veces una operación riesgosa esencial no puede ser eliminada. el ingeniero diseña a veces la máquina o el proceso de forma que el sistema advierta al operador o al resto del personal cuando la exposición a un riesgo importante es inminente o posible. a veces es posible controlar la exposición al riesgo protegiendo al personal. Dichas barreras parecerán más de una función del área de peligro. las etiquetas son mejores que olvidar la existencia de riegos en el diseño.

es buena idea realizar e identificar de nuevo todas las partes del proceso o de las máquinas con las que tiene contacto el personal. pero el diseñador del proceso en sí no debe pasar por alto las oportunidades de incorporar estas características en el diseño original del proceso o máquina. Estos puntos deben incluir los contactos tanto con el equipo como con el material. y hay que examinarlos de nuevo en busca de características de diseño que puedan controlar aún más los riesgos utilizando los principios de ingeniería enumerados en esta sección. 9. el ingeniero puede diseñar sistemas de filtración dentro de la máquina o el proceso para manejar gases o polvos indeseables. el mismo diseño del proceso o la máquina incluyen características que vacían al exterior los agentes dañinos conforme se producen. Colocar filtros para eliminar la exposición a emanaciones peligrosas. Después de haber incluido los principios de ingeniería más directos para tratar los riesgos en el proceso de diseño. 8. La ventilación de emanaciones peligrosas es un ejemplo.22 7. estas características parecen ser la responsabilidad de alguien más como el experto en ventilación o el ingeniero de mantenimiento de la planta. Considerar el uso. ¿En qué puntos se hace necesario que las personas trabajen con la máquina? ¿En estos casos el personal está expuesto a riesgos?. En ocasiones es demasiado riesgoso o impráctico filtrar los productos indeseables de un proceso del aire circundante. De nuevo. Diseñar sistemas de ventilación para despejar las emanaciones del proceso. A veces. En estos casos. . Ciertos riesgos requieren del ingeniero de diseño un planteamiento distinto.

en el caso que la herramienta se separe accidentalmente de la manguera. Sin embargo. incluso durante el uso normal. Otro problema del enfoque de ingeniería está relacionado con el primero: los trabajadores suprimen o anulan el propósito de los controles de ingeniería o de los dispositivos de seguridad. Hay una razón legal para instalar protecciones imprácticas en una máquina nueva. El problema se presenta cuando se operan varias herramientas con la misma manguera principal y el flujo llega al máximo. El corte entonces se convierte en una molestia que obstaculiza la producción. El ejemplo más obvio es la eliminación de las protecciones en las máquinas. con lo que se detiene el flujo.23 Principio de Ingeniería Es fácil quedar atrapado en la idea de que la tecnología resolverá todos nuestros problemas. ciertas circunstancias no usuales pueden hacer que la solución de ingeniería sea inapropiada o incluso insegura. varias cosas pueden salir mal. Antes de culpar al trabajador. son tan imprácticas que uno se pregunta cuáles fueron los motivos del fabricante del equipo. El propósito de las válvulas es impedir que se sacuda la manguera al detener el flujo del aire. el inventor de un nuevo aparato para prevenir lesiones o enfermedades se aferra a él y se presenta argumentos convincentes para instalar el nuevo invento en todos los lugares de trabajo. éstos ordenan que todas las industrias apropiadas instalen el nuevo dispositivo. incluyendo la eliminación de los riesgos en el trabajo. El flujo repentino de aire a la válvula de resorte y la cierra. Un buen ejemplo es el vaso de válvulas de cierre de resorte de las mangueras aéreas para herramientas neumáticas. Volviendo al caso en contra del enfoque coercitivo. Cuando estos argumentos persuaden a los redactores de las normas. Desde luego. de forma que los usuarios tengan . observe con atención el diseño de las protecciones: algunas son tan incómodas que hacen casi imposible el trabajo.

el fabricante queda libre de responsabilidades por cualquier accidente. puede hacer más mal que bien.24 que quitarla antes de poner en servicio el aparato. pues crea una falsa sensación de seguridad. que en teoría la protección hubiera evitado. Como al retirar tal protección el usuario modifica de hecho la máquina. . Una ironía de enfoque de ingeniería es que si el sistema no hace el trabajo para el que está destinado.

25 2.5 ¿POR QUÉ NOS PREOCUPAN LOS ACCIDENTES?

PERSONAJE

PLANO HUMANO

PLANO MATERIAL

sufrimiento físico ACCIDENTADO -sufrimiento moral

-pérdida de salarios -pérdida de adicionales

-disminución del potencial -baja de potencial profesional humano FAMILIA -sufrimiento moral -dificultades financieras

COMPAÑEROS

-malestar laboral -a veces pánico colectivo

-pérdidas de tiempo -pérdida de adicionales -formación del sustituto

-baja el clima psicológico -mala reputación

-paro de máquinas -deterioro de materiales -pérdida de producción -deterioro de utilidades

EMPRESA

-retrasos producción

en

el

programa

de

-gastos en la formación del sustituto -incremento del precio de costo. -primas al IPSS mas altos.

-baja el potencial humano PAIS

-pérdida de producción -gastos de reeducación -disminución del poder de compra -inversión irrecuperable

26 Eso quiere decir, que un accidente de trabajo no es un suceso aislado que repercute sólo en el lesionado, sino como vemos en todo el engranaje económico de una nación. ¿En un centro laboral todos estamos comprometidos en la prevención de accidentes? ¿Qué, cómo? Pues:  Autorizando los gastos que genera un programa de prevención de accidentes.  Planificando y ejecutando un concertado programa de seguridad.  Localizando y reportando los “peligros potenciales” que pudieran producir accidentes.  Corrigiendo el riesgo o foco potencial existente que pudiera ocasionar accidentes.  Supervisando la eliminación de los riesgos potenciales  Cumpliendo las recomendaciones o sugerencias de qué hacer o no hacer para evitar accidentes.  Corrigiendo los métodos inseguros de realización de los trabajos.  Obligando el uso correcto de los implementos de protección.  Adquiriendo los implementos de seguridad más versátiles, cómodos y estandarizados.  Capacitando y adiestrando al trabajador de cómo hacer un trabajo seguro. es decir: “LA PREVENCIÓN DE ACCIDENTES ES TAREA DE CADA COMPONENTE EN CADA
NIVEL DE LA EMPRESA”

INSPECCION DE SEGURIDAD POR ACCIDENTES SUCEDIDOS.

Sucediendo un accidente de trabajo, el ingeniero o supervisor de seguridad está obligado a indagar y localizar las causas que lo originó, para luego corregir y/o eliminar el “foco de riesgo” y así evitar futuros sucesos similares. Para encontrar o detectar en su dimensión el grado de peligro existente, tanto el

agraviado (lesionado) y testigos deben colaborar sinceramente para que las causas sean identificadas y de esta manera saber qué hacer y cómo corregirlo.

27 Todo accidente que sucediera, sea: no incapacitante (trivial), incapacitante o fatal, debe ser reportado al encargado de la sección de seguridad, con la finalidad de obtener y llevar datos para elaborar las Estadísticas de Accidentes; y además tomas las acciones correctivas para evitar la ocurrencia de sucesos similares. DEFINICIONES PARA LA EVALUACION DE LOS ACCIDENTES DE TRABAJO Lesión con Incapacidad. Es lesión causante de incapacidad, aquella cuyo resultado es la muerte o impedimento corporal permanente: o que incapacita a la persona lesionada, durante uno o más días posteriores al del accidente, para ejecutar su trabajo norma. Exposición Es el número total de horas trabajadas por todos los trabajadores incluyendo todos aquellos de operación, producción, mantenimiento, transporte, oficinas, administración, ventas y otras actividades. Días cargados Es la combinación total de todos los días perdidos por lesiones producto de: - Todos los días de incapacidad resultantes de lesiones de incapacidad total, y - Todos los días cargados a causa de las lesiones morales, de incapacidad total permanente y de incapacidad parcial permanente. Estos valores se toman de la TABLA DE CARGOS (ANSI-Z16.1-1967).

1-1967) Muerte…………………………………………………… Incapacidad……………………………………………… 6.600 días 4.. Amputación que afecta todo o parte de él..400 días 3. brazo.500 días . pie o pierna. o debajo del codo Arriba del codo y hasta el hombro inclusive 3. Cualquier punto arriba de la rodilla ………………. Ambos oídos en un accidente ………………………… Hernia no curada a) Ambos ojos b) Un ojo y una mano.500 días EXTREMIDADES INFERIORES: Pie hasta el tobillo …………………………….000 días DEDOS DE LA MANO DEDOS DEL PIE Pulgar Índice Medio Anular Meñique Gordo Cualq.000 días 6. Un oído haya o no percepción en el otro ……………. ……………………………….800 días 6. dedo Metacarpio Falange próxima Falange medio Falange distal 300 -600 900 100 200 400 600 75 150 300 500 60 120 240 450 50 100 200 400 150 -300 600 35 75 150 350 EXTREMIDADES SUPERIORES: Mano hasta la muñeca Arriba de la muñeca y.000 días 50 días 2.000 días 600 días 3. pero no sobre el mismo miembro: mano.000 días 3. un brazo y una pierna o un pie c) Dos de cualquiera de las siguientes partes. Cualquier punto entre el tobillo y la rodilla ……….000 días 4. 1. PERDIDA DE FUNCIONES: Un ojo (pérdida de la visión) haya o no visión en el otro Ambos ojos en un accidente (pérdida de la vista) ……..28 TABLA DE CARGOS (ANSI-Z16.

29 2. Este índice de seguridad es la medida de la gravedad de las lesiones en razón del tiempo perdido en el trabajo. 1(Días Perdidos x 1’000.000 Total de horas trabajadas .58 INDICE DE GRAVEDAD DE LAS LESIONES (Ig) Responde a la pregunta ¿Cuán grave son los daños? El Índice de Gravedad. Da respuesta a la pregunta.000 = 32.000 Total de horas trabajadas En un centro laboral ocurrieron 57 accidentes en un total de 1´750.000 1´750. ¿Qué tan a menudo suceden los accidentes? Y su valoración se calcula por la fórmula: If = Por ejemplo Número de accidentes x 1’000.6 ESTADISTICAS DE ACCIDENTES OCUPACIONALES Las fórmulas que determinan los parámetros Índice de Frecuencia (If) e Índice de Severidad Gravedad (Ig) son: INDICE DE FRECUENCIA DE LAS LESIONES (If).000 horas – hombre El índice de frecuencia será: If = 57 x 1´000. es el número de días periodos como consecuencia de lesiones incapacitantes por millón de horas – hombre trabajados en un período dado. Su fórmula es: If = Donde: (Días perdidos) = Número de días perdidos por lesiones + Días cargados por incapacidad permanente 1967) o muerte (tomar los valores de la TABLA DE CARGOS ANSI-Z16.

de los 57 accidentes 52 correspondieron a incapacidades totales temporales con 255 días perdidos y de los 5 restantes ocasionaron una muerte. Además de los Parámetros indicados..905 x 1´000.000 = 5.095 días 1 falange del dedo mayor de un pie ……………….000 días cargados 1 ojo …………………………………………… 1. 1 muerte …………………………………………… 6.000 1´750.089 Los índices de Frecuencia y Severidad.800 días cargados 150 días cargados 600 días cargados 255 días cargados 8. la amputación de la falange distal del dedo mayor del pie. son parámetros estandarizados en que se rigen todos los programas de seguridad tanto nacional como internacional. If = 8. La amputación de la falange próxima del dedo pulgar de la mano y la amputación de la falange medio del dedo meñique.30 Por ejemplo: En el centro laboral del ejemplo anterior.. la pérdida de un ojo. también se está generalizando el denominado Índice de Accidentabilidad (Ia) en % y responde a la fórmula Ig = Número de accidentes Número de trabajadores x 100% . 1 falange próximo del dedo pulgar de la mano …… 1 falange medio del dedo meñique …………… Totales ………….

los valores obtenidos deben ser graficados en un diagrama de Gantt: Índices versus tiempo. . Administración del registro o Estadística de Accidentes. Sección que debe ser apoyado por los responsables de las Secciones de Control de Tiempo y Médico. 4. eliminando o corrigiendo las causas que están originando los diversos tipos de eventos no deseables. llevar y evaluar los datos estadísticos sobre accidentes de trabajo. Para facilitar la labor. Índices de Frecuencia 7. que los mandos de dirección dispongan lo conveniente a fin de abrir. Para poder visualizar mejor los parámetros de seguridad. facilitará la evaluación y deducir las posibles alternativas para mejorar o mantener el Programa de Seguridad.7 HIGIENE INDUSTRIAL. En todo centro laboral se hace necesario. Índices de severidad La visualización de los valores obtenidos. Esta tarea debe ser designada a la Sección o Departamento de Seguridad e Higiene Ocupacional. Es la ciencia que estudia y evalúa las condiciones ambientales de los centros de producción. 3. Informe Diario de Accidentes de Trabajo.31 Con la evaluación periódica de los parámetros señalados. Control de días Perdidos 5. Control de Horas Trabajadas. Índice de Seguridad 6. 2. se puede replantear el Programa de Seguridad. exponemos los siguientes formularios: 1. Informe Interno sobre Accidentes de Trabajo 2. la exposición a las sustancias peligrosas por parte del trabajador y señala las correspondientes medidas preventivas.

Tragando.  Sistemas de aspiración o extracción de los contaminantes ambientales. Las sustancias dañinas penetran al organismo a través de: a) Inhalación. las vibraciones. Respiración de las sustancias tóxicas suspendidas en el aire. vapores. humedad. Los riesgos a la salud ocasionados por motivos profesionales se clasifican en: Químicos: En su mayoría. líquidos. El primero es producto del trabajo diario en un ambiente industrial dañino. como lo son el ruido. Ataque directo o absorción cutánea. temperatura excesiva. Biológicos: Estos riesgos comprenden a agentes infecciosos tipo virus o bacterias que causan: tuberculosis. sólidos o combinaciones de ellos. Físicos: Comprenden condiciones de un ambiente dañino. variación de la presión. Principios de prevención en Higiene Industrial Los principales métodos de prevención utilizados en la eliminación o control de los riesgos que afectan al organismo están:  Sustitución de una sustancia tóxica. b) Contacto con la piel. etc.32 No se debe confundir la enfermedad profesional con un accidente de trabajo. el traumatismo puede causar la muerte del trabajador. pueden ser gases. . es de origen lento y se agrava también lentamente. hongos y parásitos. iluminación defectuosa. mientras que el segundo. estos riesgos se derivan de sustancias que atacan en forma directa los tejidos corporales. energía radiante. súbita y en casos graves.  Encerramiento o confinamiento del proceso peligroso. pulmonía. c) Ingestión. tifoidea. de ser posible cambiar a operación automática. ántrax. la lesión se presenta de manera imprevista.

A) SELECCIÓN DE LOS PLAGUICIDAS Antes de decidirse a utilizar un plaguicida debe pedir consejo a los técnicos y profesionales de las entidades oficiales o gremios del sector agrícola acerca de si es necesario utilizarlo. se extiende continuamente y . 2. debe hacerse con base en su eficacia. tales como la rotación de cultivos o el control biológico. sino por la resistencia que han desarrollado algunas plagas a los compuestos con más tiempo de uso. Pero si es necesario seleccionar un plaguicida para un programa de control de plagas.8 PREVENCION DE RIESGOS ASOCIADOS A LOS PLAGUICIDAS Considerando que los trabajadores y la comunidad son quienes están más directamente expuestos a los efectos negativos de los plaguicidas. no sólo por los costos de las nuevas formulaciones. La resistencia de las plagas es un fenómeno dinámico. peligrosidad y costo.  Instalación de métodos húmedos para evitar que los contaminantes pasen al ambiente. La selección de un plaguicida se está volviendo cada día más difícil. les corresponde una gran responsabilidad orientada básicamente hacia el auto cuidado de la salud y hacia la prevención de la contaminación de su entorno. pues hay casos en los cuales el problema no causa daño económico o se puede controlar por otros medios. En esta sección se tratarán estas responsabilidades agrupadas en cuatro grandes categorías:  Selección de los plaguicidas  Manejo seguro  Higiene personal  Cuidado del ambiente.33  Verificación general.  Uso del equipo de protección personal adecuado a las sustancias tóxicas.

más bajo resulta el riesgo para el hombre. en vista de los efectos nocivos en el ser humano. estas comparaciones resultan más realistas si se considera la toxicidad dérmica en vez de la oral. el reemplazo de los insecticidas organoclorados por compuestos organofosforados más tóxicos aumenta considerablemente el riesgo de los trabajadores del campo. Sin embargo. comprenderlas y seguirlas al pie de la letra. aunque éste sea bajo. en el cual tiene un papel muy importante en la toxicidad aguda del ingrediente activo. Normalmente. la relación entre la toxicidad para mamíferos al compararla con aquella para una plaga determinada. . es decir. Todo el personal que interviene debe conocer las reglas de manejo seguro. Por ejemplo.34 por lo tanto. Sin embargo. Considerando que en las exposiciones ocupacionales la absorción dérmica es más importante que la gastrointestinal o la respiratoria. el usuario elige el plaguicida que es más efectivo para sus necesidades. Al considerar ambos factores es esencial comparar la toxicidad del ingrediente activo con su selectividad. afecta los programas de control de plagas en varios países. estos pueden ser más peligrosos para los organismos a los cuales no se desea controlar. en la selección debería influir el riesgo. La razón es que se necesita menos ingrediente activo para lograr el efecto sobre la plaga. Al seleccionar un grupo de plaguicidas para un programa de control de plagas no sólo hay que considerar la toxicidad de un material activo sino también los posibles efectos tóxicos combinados de diversas preparaciones B) MANEJO SEGURO DE PLAGUICIDAS El manejo inadecuado de los plaguicidas aumenta el riesgo. Esta es la razón principal para la investigación y desarrollo de nuevos plaguicidas efectivos.

el llenado de equipo. Durante el llenado de equipos. presentan mayores posibilidades de exposición que las aflicciones en exteriores. fugas. hasta donde sea posible se debe minimizar la exposición de los trabajadores y evitar que el plaguicida sea arrastrado por las corrientes de air. la preparación de mezclas. suelo o superficie que se desea tratar. Al mismo tiempo. Independientemente de la técnica que se utilice. los riesgos principales se asocian con la falta de uso de elementos de protección personal y de deficiencias en la ventilación del área donde se realiza la operación. ya sean residuales o especiales. En la preparación de mezclas. Esto se debe tomar en cuenta al seleccionar el insecticida. Tanto la técnica de aplicación como el equipo se deben diseñar para que el producto se pueda aplicar con precisión y en la concentración adecuada sobre el cultivo. aplicación de mayores cantidades que las estrictamente necesarias. pues generalmente se acepta que los que pertenecen a los grupos Ia y Ib de la OMS no se deben aplicar en interiores para el control de vectores de enfermedades o para uso intradomiciliar. La eficacia y seguridad en la aplicación de plaguicidas no sólo dependen de la selección adecuada de la formulación. sino también de la técnica de aplicación apropiada. El mantenimiento inadecuado del equipo utilizado en las diferentes operaciones con los plaguicidas incrementa el riesgo de sufrir intoxicaciones por aumento a la exposición. el mayor riesgo lo constituyen los derrames y la absorción del plaguicida por la piel y las vías respiratorias al no usar los elementos de protección adecuados. las aplicaciones en interiores. la aplicación y mantenimiento del equipo de aplicación.35 En esta sección incluiremos la prevención de riesgos en el almacenamiento en la casa o finca. mezcla .

etc.36 inadvertida de productos no compatibles. sino además en la economía del agricultor. . Esto no sólo repercute en la salud.

personal y sistemas.1 ORGANIZACION DE LA EMPRESA. cuenta con tres superintendentes: Administrativo. la cual resumidamente. reportando directamente al Gerente General. . campo y fábrica. El área de campo tiene la responsabilidad de abastecer la materia prima a la fábrica de azúcar. el cual sigue para la obtención de alcohol. las cuales se encargan de las operaciones de cada una de las áreas de la empresa. seguridad. Al área de fábrica le corresponde recibir la materia prima entregando por campo y procesarla con la finalidad de obtener azúcar. que procede de acuerdo a las Leyes. La Dirección Ejecutiva es realizada a través del Gerente General.A. El área administrativa financiera comprende actividades de contabilidad. los Estatutos y los Reglamentos.A. cuyo organigrama se expone en la Figura Nº 1. ventas. presupuesto. logística. tesorería. servicios. de acuerdo a los poderes legados por la Junta General y el Directorio. la describimos como sigue: La Junta General de Accionistas constituye el máximo órgano de decisión. bagazo y melaza. está integrada en áreas. su rol es llevado a cabo por un directorio compuesto de 7 miembros elegidos por la Junta General y teniendo bajo su responsabilidad la gestión empresarial y su control.37 CAPITULO III SITUACIÓN ACTUAL DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL 3.. La empresa Agro Industrial Paramonga S.

A.A. Junta General de Accionistas Directorio Gerente General Auditor Interno Gerente de Campo Gerente Adm.38 FIGURA Nº 01 Organigrama de la Empresa Agro Industrial Paramonga S. Financiero Gerente de Fábrica Gerente de Proyectos .

es cargada mecánicamente en los camiones de las capacidades máximas aprovechables son de 25 y 40 TM. en esta situacion Agro Industrial Paramonga S. . capacitando nuestro personal y aprovechando nuestro recurso humano como activo fundamental de la empresa.. 3. conjuntamente con nuestros proveedores y clientes que conforman nuestra cadena de valor.A.La etapa de concentrar y cristalizar el jugo (elaboración) 3. comprende dos fases: 1. conservando y protegiendo el medio ambiente. ser competitivas en el ámbito nacional e internacional. estos transportan la materia prima a la planta de azúcar.39 3.3. 3. pretende ser competitivo en sus subproductos y derivados de la caña de azúcar a nivel nacional e internacional orientada en un continuo crecimiento y expansión de la capacidad productiva diversificando y mejorando la eficiencia y calidad de nuestros productos.. incrementando nuestra eficiencia productiva y logrando mejor posicionamiento en el mercado Nacional..2.2 VISION Y MISION DE LA EMPRESA 3. subproductos y derivados de la caña de azúcar con buena calidad al menor costo posible.2. respectivamente.1 Primera Etapa: Trapiche 1) Manipuleo y carga de la caña Cortada la caña.1 Visión Ser una empresa destacada y competitiva dentro del entorno de las Empresa Azucareras del país. invirtiendo y usando tecnología e ingeniería moderna.2 Misión Producir azúcar.A.La etapa de extraer el jugo de la caña de azúcar (trapiche) 2.3 PROCESO DE PRODUCCION DEL AZUCAR El procesamiento del azúcar.

8 pie/minuto). mediante chorros de agua en diferentes posiciones que lavan la misma. eliminando la tierra. . evitando discontinuidad en la molienda. este equipo posee instalado dos rompebulto o cardingdrum para esparcir la caña en el conductor Nº 01 rompiendo los paquetes y nivelando el colchón. Los camiones de 40 TM son descargados con dos partes depositándose la caña en la mesa alimentadora.8 pie/minuto) y cuya función es almacenar la caña y alimentar uniformemente al fondear de molinos. 4) Limpieza de caña La limpieza se realiza en la mesa alimentadora y primer conductor de caña. luego pasan al patio del ingenio para empezar el descargue. con 6 hileras de cadenas transportadoras que se mueven a muy baja velocidad de desplazamiento (9.40 Los vehículos al ingresar a la planta son pesados en una balanza de 60 TM. 5) Conductor de caña Nº 1 Consiste en un conductor de arrastre de 6 pies de ancho x 57 de largo con baja velocidad de desplazamiento (14. 3) Mesa alimentadora Consiste en un conductor receptor de 6 x 12 mts. el cual recibe la caña proveniente de la mesa Conduciéndola al machetero para su preparación y posterior descargue en el conductor Nº 2. 2) Descarga de caña La caña es descargada mediante una grúa de hilo con capacidad nominal de 25 TM.

la caña pasa al 3er conductor que es el tipo de arrastre con 3. el índice de preparación promedio es de 50 a 60%.9 pies de ancho x 29 de largo que es accionado por un motor reductor lográndose una velocidad de 115 pies/minuto. consta de un solo juego de cuchillas de 46 hojas. La materia prima es entregada así al tendem de molinos previo . De largo por 15 cm. El equipo es accionado mediante una turbina worthington de 300 HP con su reductor. Es movida de forma directa por un motor de 150 KW. cuyo modelo es con slats tipo apron. Cuyas longitudes son 49 cm. De ancho. 8) Cuchillas preparadoras de caña (Macheteros 2) Igual que el anterior. 7) Conductor de caña Nº 2 La caña parcialmente preparada es descargada al segundo conductor de caña. 9) Desfibrador de caña El desfibrador es del tipo GRUENDER y está constituido por un juego de 45 martillos que giran a 1. fileteados los costados.41 6) Cuchillas preparadoras de caña (Machetero 1) Consta de un solo juego de cuchillas de 48 hojas con ajuste de 3 del fondo del conductor movida de forma directa por un motor eléctrico de 200 HP y 590 RPM. RPM sobre un eje horizontal golpeando con gran fuerza a la caña en forma longitudinal lográndose un índice de preparación hasta de 80% promedio. 10) Conductor de caña Nº 3 Una vez concluida la preparación.

media y tren de engranes moviendo cada una dos unidades. las dos últimas reciben moviendo a través de la superior mediante un juego de piñones de 17 dientes. . entras y salida. Cada molino consta de 3 mazas. constituido por la unión de las extracciones del primer y segundo molino (jugo mezclado) es enviado a fábrica previamente colado para comenzar el proceso de elaboración. cuya finalidad es retener algún pedazo de metal. superior. El jugo más puro. logrando así que llegue solo caña triturada a los molinos. 11) Molienda El tandem de molinos está constituido por 4 unidades de tres mazas de los cuales dos son MC NIEL y el resto SALZGGITTER.42 paso por un chute inclinado con electroimán. el accionamiento se logra mediante dos turbinas de vapor worthington de 500 HP con su correspondiente reducción de alta. Mediante un proceso de sucesivas comprensiones (dos por molinos) e inhibición compuesta con la aplicación de agua caliente al último molino (70ºC) y jugo diluido al tercero y segundo se logra extracción de sacarosa. Como subproducto de la molienda se obtiene bagazo con una humedad aproximada de 48% el cual es utilizado una parte como combustible en el caldero almacenándose el resto para su uso posterior o venta.

inicialmente al horno se añade azufre industrial químicamente puro el cual por combustión interno se quema por el oxígeno que ingresa con el aire por la reacción (S+S2 = SO2). Se cuenta con un sistema de control automático PH para la lechada de cal. que al llenarse automáticamente levanta la tapa de envase en el momento que la balanza cae. donde el jugo es sometido a temperas hasta 105ºC.5 a 3. descargando su pesaje por gravedad al tanque de encalamiento a su vez que se abre el conducto del pequeño tanque de la lechada de cal. que inyecta este álcali para la neutralización de este jugo reducido que luego es bombeado a los calentadores para levantar temperatura.3. 2) Pesado de jugo y encalamiento El jugo sulfatado es bombeado hacia la balanza de jugo. cada calentador está formado por una calandria . El nitrógeno o el oxígeno que acompañan al anhídrido con el gas del horno en su ascenso por la torre de Sulfitación.2 Segunda Etapa: Elaboración 1) Proceso de Sulfatación El jugo que llega del trapiche directamente a los sulfitadores es reducido. el sulfitador es una torre que tiene placas que se oponen a que drene los gases residuales muy rápidamente y aumentan la superficie de contacto a través de un ventilado en la parte superior que absorbe el gas para que entre en contra corriente al jugo.43 3.5. 3) Calentamiento El jugo es bombeado a estos calentadores verticales de 100 m 2 de superficie calorífica. mediante una reacción química de blanqueo que baja el PH de 6. se separan formando burbujas en la parte baja de la columna expulsándose a la atmósfera por medio de una chimenea sobre el ventilador.

44 tubular circulando el jugo por el interior de los tubos y el vapor por el lado exterior produciendo el intercambio calórico vapor-jugo en dos etapas. 6) Evaporación El jugo clarificado de PH 6. 4) Decantación Luego del calentamiento el jugo es bombeado a grandes recipientes llamados clarificadores que están constituidos por varios compartimientos cada uno. están constituidos por calandrias titulares que tiene la función de intercambiar calor. El jugo que se alimenta a los evaporadores es sometida a una temperatura de 110ºC y superficies caloríficos y . temperatura ideal para una optima clarificación en jugos crudos. el primario a 85ºC y el secundario hasta 105ºC. es aquí donde se efectúa la sedimentación de la Cachaza la que se extrae por el fondo de los clarificadores. el vapor de calentamiento baña externamente los tubos de calandria y luego de un tiempo previsto el jugo se convierte en jarabe.00 es enviado a los evaporadores (6).50 7. A través de esta filtración se logra un retorno del jugo filtrado hacia el tanque de encalamiento y el componente tratado y lavado constituye la torta que como desecho es enviada al desagüe. decantando luego el jugo limpio a ser concentrado en los evaporadores. 5) Filtración La cachaza obtenida de los clarificadores que aún contiene sacarosa es tratada en dos filtros rotatorios (Oliver) en los cuales la torta adherida a los tambores se lava con agua caliente para su agotamiento. el flujo del jugo es constante pasando desde el VI hasta el V6.

Las cualidades deseables en el azúcar. Existen diferentes técnicas para la formación de granos siendo la mas recomendable la de semillamiento ya que con ello se consigue mayor agotamiento de licor madre pudiéndose elaborar con buena eficacia azúcar rubia y blanca. miel y jalea. 7) Cristalización El jarabe obtenido se alimenta a los tachos o VACUN PANS en los cuales la cristalización es de tipo tradicional. como alcohol. El jarabe se deposita en recipientes adecuados de los cuales se proveerá a los tachos. elaborada una vez la semilla ésta servirá para la creación de nuevo grano. están sujetas a la influencia del diseño de los tachos y de forma en que se opera. Las altas densidades disminuyen el consumo de vapor y la duración del ciclo.. etc. La miel final se conoce con el nombre de melaza. ácido acético. ajinomoto. esta miles se obtiene del tacho (c). que tiene diferentes usos industriales. En Agro Industrial Paramonga para constituir la semilla de tercera se concentra en los tachos semilleros A1 y A2 jarabe. empleando el sistema de 3 templas para el cocimiento de 3 tipos de masa “A”. La obtención del azúcar comercial se obtiene de los tachos A1 y A2. .45 tensiones de vapor diferentes en cada uno de los efectos de la estación de evaporadores. “B” y “C”. implica el peligro de la producción de conglomerados y faltos granos. pero hacen que el control satisfactorio de las operaciones sea cuestión de velocidad.

. 3.46 Finalmente se cuenta con los cristalizadores para la masa A-B y para la masa C. 9) Secado y Embolsado El azúcar obtenido es transportado al secador mediante un elevador. y una donde las masas A-B terminan su agotamiento a la vez que se enfría antes de su centrifugación. 2 Roberts continuas y 2 Silver continua. siendo dos de ellas automáticas y cuatro continuas. una vez seca el azúcar es elevada sobre una zaranda donde solo pasará tamizando grados pequeños y uniformes.4 DIAGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO En la Figura Nº 02 se expone el diagrama del proceso productivo de la fabricación del azúcar. X bolsa. para su inmediato y posterior despacho. el azúcar seco y tamizado es recepcionado en una tolva desde donde pasa el embolsado respectivo que cuenta para ello con una balanza de caída libre semiautomático RCA regulada para un envase de 50 kg. Para la centrifugación de las masas se cuenta con diferentes tipos: 2 Roberts automáticas. Las bolsas son transportadas desde la zona de envasado hacia el almacén a través de un montacargas donde es depositado. las automáticas son para las masas A y B cuando se trata de azúcar rubia y para masa A cuando es para azúcar blanca. 8) Centrifugación Esta etapa comprende la separación del azúcar de la miel de las diferentes masas que se elaboran. la miel retorna para un nuevo cocimiento si es de 1 ra o 2da para masas B y C respectivamente y el azúcar comercial se envía al almacén para su almacenamiento y su posterior despacho. las continuas son para masa C cuando se trata de azúcar rubia y para masa B y C cuando se trata de azúcar blanca. mas no los trozos que se forman en el proceso.

47 FIGURA Nº 02 DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE PROCESO PROCESO DE ELABORACION DEL AZUCAR (1.550 TN día caña) Caña de Azúcar Sacarosa Fibra Agua y otros Corte de caña (blanco y negro) 13% 15% 72% 1 2 Carga de caña (Cargado de 8TN) 3 Descarga de la caña Grúa de hilo de 20 TN 4 Lavado de caña Contracorriente 5 Trituración (1er y 2do machetero) 6 Desfibrado 1 Extracción del jugo (4 molinos con 3 mas c/u) Bagazo (caldero) 7 Sulfitación .

48 (Reducción del ph 6. Azúcar Rubia 50 Kg.5) 8 Encalamiento (Cal al 95%) 9 Calentamiento(105º C) 10 Clarificación Cachaza (fertilizante 2 Evaporación 4 efectos (Vapor 110º C) 3 Cristalización (5 – Vacum Pane) 11 LEYENDA Actividad Operación Inspección Operación – Inspección Total 11 1 4 1 Centrifugación Melaza Secado 4 Ensacado Bolsas por 50 Kg. Azúcar Blanca 50 Kg. .

en 3 turnos de 8 horas cada uno. con una producción en promedio de 4000 Toneladas de caña por día.6 EQUIPOS Y/O MÁQUINAS EN EL PROCESO PRODUCTIVO En los cuadros que se adjuntan en las páginas siguientes.49 3. se exponen las máquinas y equipos. .5 VOLUMEN DE PRODUCCION La empresa trabaja las 24 horas del día. usados en el proceso. 3.

50
CUADRO Nº 01

DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS

RECEPCION DE MATERIA PRIMA Camiones simples (una carroza) Camiones con remolque Transporte de caña al Ingenio 20 – 25 TON 40 – 45 TON

TRAPICHE Grúa Hilo Descarga de caña Capacidad 25 TON Motor Potencia 50 HP Reductor Velocidad 1150 RPM

Marca Siemens Trifásico

Voltaje 460v

Potencia 4.8 HP

Voltaje 220V

MESA ALIMENTADORA Transporte de caña al primer conductor Capacidad 25 TON Potencia 20HP Motor Velocidad 1770 RPM Diseño Ancho 6mts. Velocidad de arrastre 3 mts/min.

Largo 12 mts.

Inclinación 27.5ª

Sistema de conducción

Nº de arrastradotes 60

Tipo de Cadena G Bomba Potencia 24 HP

Sistema de riego (Pre lavado)

Compartidor Ө 4 pulg.

Vel. Descar. 35 its/seg.

Diamet. Succ. 6 pulg.

51
CONTINUA CUADRO Nº 01
Diseño Diámetro 15.5 pulg.

Plateador pequeño

Largo 19 pies Motor Potencia 18 HP.

Ancho 5.5 pulg. Velocidad 56 RPM.

Material Acero VCL – 140

Nº disco 10

Plateador grande o Cardin Drum

Largo 22 pies Motor Potencia 60 HP.

Diámetro 6 pies

Diseño Material Acero VCL -140 Reductor Velocidad 47 RPM Diseño

Nº Disco 10

Nº Aletas 8 x c/d

Velocidad 1175 RPM.

Primer Conductor Transporte de caña al primer machetero

Largo 6 pies Motor Potencia 20 HP.

Ancho 57 pies

Inclinación 18º

Modelo cadena 689

Velocidad 14.8 pies/min.

Primer machetero Desmenuza la caña

Nº Hojas 48

Diseño Largo 99 pulg. Diseño de Hoja Ancho

Material Boeler VCL -140 Motor Grosor Potencia Velocidad

Largo

Segundo Conductor Transportar la caña desmenuzada al segundo machetero

Largo 16.8 mts. Motor Potencia 7 HP.

Ancho 1.20 mts.

Diseño Inclinación 15º

Modelo cadena 698

Nº arrastrador 41

Velocidad 17 mts/min.

52
CONTINUA CUADRO Nº 01
Segundo machetero Desmenuza la caña Nº Hojas 46 Diseño Largo 99 pulg. Diseño de Hoja Ancho 15 cmts. Material Boeler VCL -140 Motor Grosor ¾ pulg. Diseño Material Boeeler VCN - 150 Potencia 200 HP Velocidad 690 RPM

Largo 45 cmts. Desfibrador Desfibrado de caña – Modelo GRUENDER

Nº Discos 14 Diseño de disco Diámetro 24

Largo 2.40 mts.

Separadores 15

Nº Martillo 45

Material Acero fundido Diseño Inclinación 25º

Tercer conductor Transportar la caña desfibrada al Tanden de Molinos

Largo 29 pies Motor Velocidad 115 pies/min.

Ancho 3.9 pies

Modelo cadena 698

Nº arrastrador 41

Encargado de la extracción del jugo

Molinos 4

Tanden de molinos Mazas 3

Capacidad 55 TCH

Diámetro 27 pulg. Piñones 17 dientes

Diseño de masas Longitud Rayado 42 pulg. 1 ½ x 65º Velocidad 8 RPM Motor Potencia 500 HP

Material Hierro fundido acerado

Velocidad 3600 RPM

Rotación Antihorario

Diámetro de salida 6 pulg. Calandrias 72 Colocador DNS Longitud 77 ½ Tela metálica ½ pulg.53 CONTINUA CUADRO Nº 01 Tanque de recepción de jugo extraído de los molinos Diámetro 42 pulg.20ºC Superficie 207 m2 Tamp del cuerpo 56. Evaporadora de quíntuple efecto Elimina el agua que se encuentra mezclada con el jugo Superficie 846 m2 Tamp del cuerpo 112ºC Superficie 667 m2 Tamp del cuerpo 100ºC Superficie 368 m2 Tamp del cuerpo 86ºC Superficie 192 m2 Tamp del cuerpo 56. 2 Motor Filtro de cachaza o DORR OLIVER horizontal Potencia 3. Diseño Calentadores verticales en serie Intercambiador de calor a 105º C Nº de calentadores 4 Superficie 100. Diseño Ancho 99 pulg.20ºC .6 HP Velocidad 17 vueltas/horas Evaporador 1 Vapor de calandria 120ºC Evaporador 2 Vapor de calandria 111ºC Evaporador 3 Vapor de calandria 98ºC Evaporador Efecto A Vapor de calandria 84ºC Evaporador Efecto B Vapor de calandria 84ºC Diámetro de ingreso 4 pulg.74 mts. Velocidad de bombeo 20 lts/seg.

Inclinación 1 a 15º . para el embolsado del azúcar Altura 15 pies Diseño Diámetro 16 pies Orificio de salida 6 3/4 “ Balanza electrónica Muestra el peso del embolsado 50 kgr. Máxima 43ºC Velocidad máxima aire 1 mts/seg. Vacío 25 ibs.7kw. Vacum – Pans Masa B 20 TM 15m3 Bombas de vacío Velocidad 1760 RPM Vacum – Pans Masa A Capacidad Volumen 40 TM 27m3 Vacum – Pans Batch Masa C Capacidad Volumen 40 TM 27m3 Motor Power 12. Marca Rodapesa Parking Machina Peso 200 kgr.5 – 2 horas Diseño Presión 20 psi. Longitud 9 mts. .6 HP 1730 RPM Diseño Secador de azúcar horizontal Eliminar el agua potable presente de 0.2 a 0.54 CONTINUA CUADRO Nº 01 Vacun – Pans o Tachos Granulado de jarabe Tiempo de cocción 1.1-20º Tolva de recepción de producto terminado Pre almacenamiento.5% de humedad Temp. Diámetro 268mm. Centrifuga continua Separación del azúcar y licor madre Para cargar Masa y miel de segunda Centrífuga Continua 1 Capacidad Motor 7 TCH 50 HP Centrífuga Continua 2 y 3 Capacidad Motor 45 TCH 50 HP Velocidad 1770 RPM Para cargar Masa y miel de tercera Velocidad 1770 RPM Conductor del azúcar Transporte del azúcar a la etapa de secado Conductor de azúcar 1 y 2 Bomba Velocidad 3.

Por lo enunciado la organización actual está constituida. Higiene y Salud Ocupacional. descuidando el lado de la prevención de riesgos. Sin embargo.7 ORGANIZACIÓN DE LA FUNCION DE SEGURIDAD La función de la seguridad Industrial. según la figura Nº 02 La jefatura lo ejerce un oficial militar retirado. esta relativamente dentro de un marco de organización efectiva. .55 3. lo califica supuestamente como una de las áreas de mayor prioridad. se debe indicar que su estructura organizativa más tiende a cuidar la parte del patrimonio. desdiciendo de lo técnico que deben ser las decisiones en este campo. en cuanto su independencia de Gerencia.

56 FIGURA Nº 02 ORGANIZACIÓN ACTUAL DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL Gerencia General Dpto. SS. Jefe Posta de Salud Vigilancia .II.HH.

57 FIGURA Nº 03 GRAFICA DE ACCIDENTES 2010 Nº ACCIDENTES 22 20 18 16 14 12 10 º08 06 04 02 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 MESES 2010 .

58 CUADRO Nº 02 ACCIDENTES POR ÁREA 2010 MESES ÁREAS Planta de azúcar 7 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOTAL 6 2 4 2 4 5 4 2 2 4 3 45 Campo 1 1 - - 3 - - 4 4 13 1 3 29 Divis. Mec. Agrícola - 1 - 2 - - - - 1 3 - 4 11 Maestranza - - - - 1 - - - 2 3 - - 06 Taller eléctrico - - - - - - - - 1 1 - - 02 Almacenes - - - - - - - - - 1 - - 01 Servicios Generales - - - - - - 1 - - - - - 01 Total 8 8 2 6 6 4 6 8 10 23 5 10 96 FUENTE: FABRICA CAMPO .

en su mayoría. se indican los accidentes ocurridos en los últimos doce meses comprendidos en el 2010. incapacitantes parciales. Las normas de Seguridad existen tanto al nivel de Fábrica como de Campo. Sabemos que toda labor de producción y/o de servicio de mantenimiento. pero el cumplimiento de estas no se dan en buena parte de los agentes humanos en el trabajo. donde existen puntos críticos. impiden el normal desarrollo integral de las labores de campo y de fábrica. 3. de tal manera que las exposiciones a lesiones y/o accidentes. desdicen lo que debería reflejar la política Gerencial frente a dichos indicadores. aspecto que también tiene debilidades pese a tales cuidados. Lo que se puede deducir también es que hay una preponderante preocupación por la seguridad patrimonial. situación que en gran medida indica al sufrimiento de percances físicos. la que alguna manera garantizaría una profunda preocupación por el tema de la Seguridad y desde luego de la salud ocupacional. mas aún.8 ESTADISTICA DE ACCIDENTES Sabemos que básicamente las actividades de producción se realizan en las áreas de campo y de fábrica de Azúcar. Sin embargo los resultados que nos muestran el cuadro Nº 2 y la interpretación del Figura Nº 03. Por ello en el cuadro Nº 02. implican o conllevan a enfrentar riesgos de lesiones o accidentes.9 PROBLEMÁTICA INHERENTE A LA SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL Tal como se anuncio anteriormente. .59 3. en cuanto a la Organización de la Función Seguridad. este depende de Gerencia General. cuando el personal operativo demuestra mucha predisposición al acto inseguro.

cortaduras.10 PUNTOS CRITICOS CON RESPECTO A LA SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL.Zona de Trapiche : Macheteros: Volante descubierta. motoreductor descubierto. heridas y otros. ruidos. son puntos críticos. lesiones al cuerpo. etc. que pueden ocasionar golpes en el rostro. éstos son: . cortes y otros. martillos sueltos para afloje de pernos. machetes flojos. que puede ocasionar atrapamiento.Zona de Trapiche: Desfibradores: Volante descubierto y faja se afloja. con respecto a la Seguridad Industrial y que pueden ocasionar peligros de accidentes en los trabajadores. solo se ordena el trabajo y no se dice como evitar los peligros.Zona de Trapiche : Molinos: Catalinas descubiertas. quemaduras. . sobre todo en la Fábrica de Azúcar.Zona de Trapiche: Mesa Alimentadora de Caña: De descargo motoreductor descubierta. puede ocasionar lesiones en el cuerpo. y en el área de campo.Zona de Calderas : Transportadoras: Lugar de combustión. provocan que a veces el trabajador se desconcentre en su labor. en el caso de Fábrica. La Empresa Agro Industrial Paramonga S. sobre todo en la fumigación. 3. en el manipuleo de lampas y otras herramientas de corte.A. . El contacto con la temperatura. polvos. puede ocasionar atropamientos. electrocución. habido cuenta que la rutina tradicional de trabajar en medio de esta ayuda en nada a la generación de medio ambiente confortable y agradable para el trabajador. cortes y otros.A. cuenta con puntos críticos. . puede ocasionar golpes en el cuerpo. .60 La limpieza y orden en el trabajo. .

sistema de presión. que puede ocasionar quemaduras. voladura y otros. .61 . . motoreductor descubierto.Zona de Elaboración : Vacumpones: Tuberías descubiertas. laceraciones de la mano y otros.Zona de Elaboración :Calentadores: Superficies sin recubrir. Por lo tanto es necesario eliminar los riesgos de accidentes monitoreando los puntos peligrosos y críticos a fin de minimizar su incidencia en las lesiones que pueden ocurrir. motoreductor descubierto. . que puede ocasionar quemaduras. puede ocasionar lesiones en el cuerpo.Zona de Envasado: Secadores y Envasado Cadenas de transporte descubiertas. infecciones de la vista y otros. atropamiento.

así como de las áreas de mantenimiento. campo. Este análisis nos sirve de soporte para determinar las acciones correctivas. como del Área de campo. o lesiones graves. En este sentido se plantean los principales motivos.1 LA TECNICA DEL PORQUE PORQUE Es una técnica que nos permite descifrar el por qué de las cosas. donde participaron responsables de dicho departamento. producción. esto se expone en el cuadro Nº 03 y cuadro Nº 04. por qué ocurren estos accidentes e incidentes en las dos áreas de trabajo anteriormente indicadas.62 CAPITULO IV ANALISIS Y DIAGNOSTICO SITUACIONAL 4.2 LA TECNICA DE ISHIKAWA Con la aplicación de esta técnica. quienes por sus conocimientos sobre las tareas específicas discutieron en una “lluvia de ideas”. se pretende identificar las causas principales. tales causas para el efecto de los 96 accidentes. a proponer en el próximo capítulo de tal manera que ello permita mejorar el sistema actual. Cabe indicar que este análisis se practicó en equipo Kaisen. que se formó en el Departamento de Seguridad Industrial. 4. . donde se manipulan maquinarias agrícolas como herramientas de corte. y en este caso el por qué de las ocurrencias de accidentes. de los 96 accidentes ocurridos en los últimos 12 meses. tanto en el personal del Área de Fábrica.

cuya función tienen que ver directamente con el sistema de producción en Planta de Azúcar como del trabajo de campo.63 Con el desarrollo de este BRAINSTORMING como fundamento para el Diagrama de Ishikawa.A. .. se expone el diagrama de Ishikawa correspondiente. se está dando lugar al inicio de la fase de mejoramiento continuo en el área de la Seguridad Industrial en la Empresa Agro Industrial Paramonga S. En la Figura Nº 04.A. lo que conlleva también a una reacción proactiva de los otros departamentos.

Se halla descubiertos por negligencia y los pernos se aflojan por falta de ajustes y calibración del eje Porque la negligencia parte del departamento de SS. Porque no se ha diseñado su guarda a la alta rotación.64 CUADRO Nº 03 ANALISIS “PORQUE”. mtto y seguridad no coordinan Porque hay excesivo celo en el trabajo Secadores y Envasado Mala posición en el traslado de bolsas No se orienta la mejor forma de manipular No hay interés ni de Mtto. con faja ocasionando riesgo de aprehensión de ropa. ocasionan riesgo de golpes Porque mantenimiento no coordina con producción para mantenimiento de volante Porque mucho se apresura la molienda Molinos Excesivos atoros. provocan que los desatoros. “PORQUE”. Porque no se hace cumplir estrictamente el reglamento de seguridad. y los desajustes son ocasionados por deficiente labor de mantto No se controla labores de proceso y mantenimiento Desfibradores Porque la volantes se halla descubierta. Macheteros Porque los motoreductores se encuentran descubiertos y pernos de machetes se aflojan tan frecuentemente.HHs. y obrero se pega demasiado a la mesa. PLANTA DE AZUCAR Cuales son las estaciones Críticas de Seguridad Mesa Alimentadora de Caña “PORQUE”? “PORQUE”? “PORQUE”? “PORQUE”? Porque no se descarga con orden. Producción o seguridad Se prefiere la molienda y descuida equipo FUENTE: EL AUTOR . El capataz no supervisa el descargue ni seguridad tampoco. ocasionen lesiones por jaladora de ropa de cadenas y golpes Porque los atoros son por mala molienda y deficiente traslado de caña y para extraer matas no existe el espacio necesario Hay mucha molienda por que no hay control exacto del trazado y la suciedad de pisos provoca condición insegura Por hacer pasar record de molienda Calderos Ambiente con presencia de polvillos Porque no hay orden ni limpieza en el área y moto reductores con peros imprevistos en acceso Porque no existe política de orden y limpieza y moto reducción expuestos a polvillos Se apegaron a la rutina deterioro forzado en motoreductores Calentadores Superficie externa sin recubrimiento No existe preocupación por completar aislamiento Porque producción. No se descarga con orden porque camiones compiten en tiempo de descarga.

“PORQUE”. AREA DE CAMPO ACCIONES PELIGROSAS “PORQUE”? “PORQUE”? “PORQUE”? FUMIGACION Porque hay contacto con el plaguicida No se orienta como manipular No existe predisposición de jefatura plaguicida CORTE DE CAÑA Porque hay prisa en el corte Porque se incentiva al pago por tarea Porque se pretende mas corte por día LIMPIEZA DE ACEQUIAS Y CANALES Porque se cortan los dedos del pie.65 CUADRO Nº 04 ANALISIS “PORQUE”. al chocar con vidrios o estacas Porque muchos optan por hacer la tarea descalzos No se supervisa el uso de botas CARGUI DE CAÑA No se adoptan la postura de un buen levante de paquete de caña Porque hay prisa en cargar camión de caña Se incentiva el pago por tarea FUENTE: EL AUTOR .

66 FIGURA Nº 04 ANALISIS DE ISHIKAWA ENTORNO Compañeros de Trabajo pocos serios METODOS Sin formatos de registro e Investigación MANO DE OBRA Sin adiestramiento Pisos Resbaladizos Pisos rotos y con salientes Sin orientación de Cómo hacer trabajos Sin simplificación del trabajo Incurre en Actos Inseguros Sin experiencia en solución de peligros Poca supervisión de trabajos Materias extrañas en el ambiente Sin precauciones al riesgo 96 ACCIDENTES Herramientas escasas Material de campo con residuos de espinas Deficiente Manipulación Deficiente almacenamiento Composturas en Movimiento Partes rotativas descubiertas Trabajan en gran presión Herramientas en mal estado Escasez de repuestos Sin descentralizar almacén Sometido a Cargos Riesgos eléctricos y de temperaturas LOGISTICA MATERIAL MAQUINA .

67 4. que ocurren en planta de azúcar como en Área de campo.3 EL ARBOL LOGICO DE TALLOS. Este análisis nos permite indagar causas de los efectos pero en forma mas específica de los accidentes. tal como se muestran en la Figura Nº 05 .

68 FIGURA Nº 05 ARBOL LOGICO DE FALLAS ACCIDENTES CONDICION INSEGURA ACTOS INSEGUROS CONDICION INSEGURA ENTORNO EXTRAÑO IRRESPONSABILIDAD PELIGRO LATENTE PELIGRO LATENTE SIN MUCHO CONTROL LEYENDA: COMPUERTA “Y” COMPUERTA “O” .

lo realizamos en equipo.4 ANALISIS PROBABILISTICO Este análisis. teniendo como resultado. la formulación de criterios probabilísticas expuestos en el cuadro Nº 05: . tanto del Área de Planta de Azúcar como del Área de Campo. Producción. Mantenimiento.69 4. que para este caso también se hizo con el equipo KAISEN o de Mejora Continua. aquí participaron los responsables del Departamento de Seguridad Industrial.

.70 CUADRO Nº 05 ANÁLISIS PROBABILÍSTICO PROBABILIDAD EQUIPO PUNTOS PELIGROSOS Zona de descargado motoreductor Mesa Alimentadora de Caña descubierto Cadena transportadora descubierta Volante descubierta Macheteros Machetes flojos Motoreductor descubierto Volante descubierta y faja se afloja Desfibradores Martillos sueltos para floje de pernos CONSECUENCIAS Atrapamiento Lesiones al cuerpo cortaduras Golpes en el cuerpo Cogimiento de manos Cortes Lesiones en el cuerpo Cortaduras electrocución Catalinas descubiertas Molinos Extracción de mazas Cadenas transportadoras Planchas de fondo Cadenas transportadoras Calderos Lugar de combustión Presencia de polvillos temperatura Superficie sin recubrir Calentadores Motoreductor descubierto Bomba descubierta Módulos complejos Tuberías descubiertas Vacum Pams Sistema de presión Módulos complejos Cadenas Transp. descubiertas Secadores y Envasados Cierre de bolsas Traslado de bolsas Motoreductor descubierto Quemaduras Atrapamiento Infección de ojos Golpes en el cuerpo Quemaduras Voladura Golpes en el cuerpo Cogimiento y lesiones en el cuerpo Laceración de mano Torceduras Fracturas FUENTE: AUTOR 70 80 60 Golpes en el rostro Cortaduras Quemaduras Caídas severas Atrapamiento Quemaduras Infección de ojos y piel 70 90 85 70 65 % .

5 267.7 7.167 157 3.9 70.5 38.928 6 2 29 4.764.6 109.00 4’619.8 6 1740 353.6 78.8 12 1742 447.4 2 1730 373.5 7 1764 410.00 96 60 1.6 9 1548 308.7 263.3 17.504 6 6 92 17.968 10 8 215 17.9 479.248.504 6 6 107 14.2 18.041 251.8 23.F Índice de Gravedad I.2 253.7 20.8 15.7 392. Índice de Duración media de lesiones incapacitantes 1 1741 470.384 5 4 155 11.9 TOTAL 20.G.9 26.208 8 5 37 10.0 11 1742 358.8 Fuente: Autor .040 10 7 121 22.3 3 1747 332.6 14.848 2 2 37 6.7 216.368 23 7 161 15.8 17.71 CUADRO Nº 06 INDICADORES DE SEGURIDAD MESES ITEMS Nº de Trabajadores Horas Hombre Trabajadas Nº de Accidentes Nº de Lesiones Incapacitantes Nº días perdidos Índice de Frecuencia I.3 5 1764 422.760 8 4 81 10.2 432.3 10 1737 441.5 8 1745 356.536 8 7 39 19.200 4 2 93 5.4 5.5 4 1764 343.9 364.0 111.3 46.

7.8 15.8 7.2 Fuente: Autor .4 1 1 1 23.200 410.72 CUADRO Nº 06.p.6 23.536 308.504 422.760 332.928 356.8 5.368 358.504 353.4 7.1 CLASIFICACIÓN DE ACCIDENTES CON LESIONES INCAPACITANTES POR ÁREAS 2010 Ene Horas Hombres trabajadas Sección Planta Mesa Alimentadora de caña Macheteros Desfibradores Molinos Calderos Calentadores Vacum Pams Secadores y Envasado Otras Secciones Campo Divisi Mec Agricola Maestranza Taller Electrico 1 3 1 Feb Mar Abr Accidentes con Lesiones Incapacitantes May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic 470.848 343.2 15.F.968 5 4 2 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 2 2 1 4 3 0 0 3 3 5 1 1 2 1 1 4 2 2 2 1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 5 1 3 1 2 0 5 1 4 1 1 1 2 2 4 3 ∑(Accidentes con LI) 3 3 6 9 3 2 6 4 ∑(Accidentes con LI) 9 7 6 2 I.384 447.208 373.2 15.6 5.6 10.4 18.040 441.c.

la cantidad de días perdidos. el número de lesiones incapacitantes. además de incluir para un período de los últimos 12 meses del estudio. .5 ANALISIS DE INDICADORES DE SEGURIDAD En el cuadro Nº 06. el número de trabajadores constituidos por los nombrados y contratados. todos estos datos en forma mensual. que en caso de Agro Industrial Paramonga se toman en gran magnitud.73 4. Asimismo se indican la cantidad de horas hombre trabajadas. se puede decir que los más altos índices de frecuencia se observan en los meses del noveno al doce mes. y con un total final. tanto para la Planta de Azúcar como para los campos de cultivo. se determinan los índices de frecuencia e índice de severidad. De lo deducido en el Cuadro Nº 06. porque en este período se tiende en completar la cantidad de producción planeada para el año y que los meses anteriores han sufrido variaciones de menos. el promedio de días perdidos por lesión. el número de accidentes ocurridos en forma mensual.

instalaciones. Además serán miembros permanentes del Comité los siguientes: a) Gerente de Campo b) Gerente de Fábrica c) Jefe de seguridad d) Medico Jefe El comité de seguridad se subdividirá en comités seccionales de seguridad tales como: a) Comité de seguridad de campo. incluyendo servicentro b) Comité de seguridad de fábrica c) Comité de seguridad de talleres y mantenimiento d) Comité de seguridad de construcciones Las funciones del comité permanente serán:    Considerar las circunstancias e investigar las causas de la ocurrencia de accidentes. con fines de ayudar a preservar la seguridad y la salud ocupacional. áreas de campo.  Vigilar el cumplimiento del reglamento vigente de seguridad.74 CAPITULO V PROPUESTA DE OPTIMIZACION 5. se plantea la constitución de un comité de seguridad y salud ocupacional el que estará presidido por el gerente e integrado por representantes de todas las áreas involucradas en el quehacer de seguridad y la salud ocupacional. equipos.1 OPTIMIZACION DE LA ORGANIZACIÓN 5. Efectuar inspecciones periódicas en los edificios. Hacer las recomendaciones pertinentes para evitar que se reiteren los accidentes.1.1 Comité de Seguridad Con la finalidad de optimizar las acciones de seguridad industrial e higiene y salud ocupacional. .

En la figura Nº 06. Procurar la colaboración de todos los integrantes de la empresa. Colaborar con los programas de educación para la seguridad y salud ocupacional. Realizar inspecciones de seguridad en sus respectivas secciones. Presentar sugerencias para eliminar los riesgos de accidentes y enfermedades. se expone la estructura del citado Comité .75    Estudiar las estadísticas de los accidentes y enfermedades. Colaborar con los servicios médicos y de primeros auxilios FUNCIONES DE LOS COMITÉS SECCIONALES     Desarrollar acciones favorables a la seguridad y salud ocupacional.   Apoyar los programas de seguridad que se implementen Promover el cumplimiento de las normas de seguridad.

76 FIGURA Nº 06 ORGANIZACIÓN PROPUESTA DEL COMITÉ DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL PRESIDENTE Gerente de Campo Miembros Permanentes Gerente de Fábrica Médico Jefe Jefe de Seguridad Comité seccional Talleres Comité seccional Fábrica Comité seccional Campo Comité seccional Construcciones .

ya sea inicial o periódica. .donde se consignarán la localización del riesgo. establecemos el uso de los siguientes: a) Informe interno sobre accidentes de trabajo. fecha de finalización y comprobación de eficacia de la acción. las consecuencias e identificaciones del riesgo.en este formato como herramienta auxiliar de la generación del plan de acción. b) Formato de Evaluación de riesgos. Estos formatos serán utilizados por la jefatura de Seguridad.. c) Formato del Plan de Acción. sus probabilidades. donde quien comprueba fechará y firmará. acción requerida.se consignaran los datos del accidentado. que deben implementarse en Paramonga. en la medida en que estos formarán parte de la mejora de la Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. se expresaran tales formatos indicados.. En las páginas siguientes. detalles del accidente. el puesto de trabajo. así como la identificación de los peligros..2 Documentos de Trabajo Además de los documentos ya existentes. responsable. tipo de evaluación.1. así como por el Comité de Seguridad y Salud Ocupacional a establecerse y se adjuntan en las páginas siguientes. la identificación del peligro. fecha de evaluación.77 5. la certificación médica y las medidas preventivas. se determinará. número de trabajadores.

Medidas Preventivas Fecha …………………………………. Descripción y Causas………………… Testigos del Accidente……………….. A fin de que tenga conocimiento de este suceso Paramonga ………... ………………… ………………… ………………… A donde se transfirió …………………. ………………………………………………………………. Domiciliado en ……………………….. ………………………………………………………………. Lo que informo a Ud... Fecha de atención………………………. Lugar de ocurrencia………………….. Jornal Básico Edad………….. Quién lo condujo………………………. Días perdidos. del 2010 Hora………… Para evitar riesgos similares se ha dispuesto………………… Jefe de Seguridad . Supervisor que tomó conocimiento……. Quién atendió inmediatamente………. Donde fue trasladado…………………….78 FORMATO N° 1 INFORME INTERNO SOBRE ACCIDENTE DE TRABAJO Nº …. Datos del Accidentado Nombres y Apellidos …………………. Tiempo probable de incapacidad……….. III...... Antigüedad en la Empresa……………... Tratamiento Otorgado…………………. I.. de ……….. Certificación Médica Lugar de atención………………………. IV. Detalles del Accidente Trabajo habitual ……………………… Fecha del accidente …………………. Estado Civil … Seguro Nº …… II.

INICIAL PERIODICA Nº DE TRABAJADORES …………… ………………. TD. D. E....79 FORMATO N° 2 EVALUACION DE RIESGOS LOCALIZACION …………………. MO T IN EVALUACION REALIZADA POR: .D. FECHA DE EVALUACION: PELIGRO Nº IDENTIFICACION PROBABILIDAD CONSECUENCIAS ESTIMACION DEL RIESGO B M A L. T. EVALUACION: PUESTO DE TRABAJO …………….D.

80 FORMATO N°3 PLAN DE ACCION Peligro Nº Acción Requerida Responsable Fecha de Finalización Comprobación de eficacia de La Acción Responsable: .

De acuerdo al análisis de lo expuesto en el cuadro Nº 08.2 SEGUIMIENTO PROBALISTICO Es Menester Manejar datos cuantitativos para tomar decisiones de prevención de accidentes con lesiones Incapacitantes. para las áreas importantes. 745. éste deberá centrar gran porcentaje de su atención. que en rubro aparte se indican. esto se ha logrado aplacar con la distribución de extintores.3 PRIORIDAD DE ATENCION En cuanto a este rubro.81 5. se considera un promedio de setecientos cuarenta y cinco mil nuevos soles (S/. tanto en el área de la fábrica como de campo. entendemos por Priorización de atención. de posibles enfermedades.000) por presupuestos de Seguridad e Higiene Industrial . En lo referente a los accidentes. en cuanto a los riesgos de incendios. minimizarlos. el hecho que de acuerdo al equipo kaisen que se ha formado. En el presupuesto de operaciones de la empresa. se indican las probabilidades que de acuerdo a la tendencia graficada. teniendo en cuenta las acciones propiamente dictados de las tareas. En tal sentido. en los puntos donde puede ocurrir tal suceso. se plantea determinar el sesgo de los riesgos por accidentes. nos representa la convicción de realizar una acción preventiva. como las acciones de mantenimiento. es importante. triviales. y estableciendo contingencias. en aquellas áreas vitales. y combinando criterios prácticos. en la medida que se toman una gran cantidad de contratados. se desprende de que hay que tener muy presente que la mayor probabilidad de accidentes se presentan en las áreas de campo y plantas de azúcar haciendo un pequeño aporte. utilizando los datos del cuadro Nº 02. temporal o permanentemente y por qué no. respecto a la atención. 5. En el cuadro Nº 07. de tal manera que este procedimiento ya se viene practicando.

34 13.33 Taller Eléctrico 0. 5 13.82 CUADRO Nº 07 SEGUIMIENTO PROBABILISTICO MESES 1 AREA Planta Azúcar 15.66 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Campo 3.66 33.88 6. Agrícola 9.27 36.88 11.88 4.44 8.88 4.5 Almacenes 100 Servicios Generales 100 Fundición Para este próximo período se fundirán doce toneladas de bronce Fuente: Autor .44 4.44 10.79 34.44 8.09 27.36 Maestranza 16.34 Mecan.33 4.48 3.4 4 3.44 8.18 9.11 8.5 0.09 18.44 10.

1 Calderos 70 E. 3 FUENTE: Autor Leyenda: ED.D. ---------.D. ---------.Dañino L.D.D. 2 Vacum Pams 80 E. 3 Mesa Alimentadora de Caña 65 L.D 1 Desfibradores D.D.83 CUADRO Nº 8 PRIORIDAD EN LA ATENCION EQUIPO PROBABILIDAD DE PELIGRO EVALUACIÓN DE RIESGO PRIORIDAD Molinos 90 85 E.Levemente Dañino .Extremadamente Dañino D. 2 Macheteros 70 L. 1 Secadores y Envasado 70 D. ---------.

se les está exigiendo el uso de pequeñas mascarillas que le protegen de la aspiración de polvos. cortado de caña. regado y fumigación. el trabajo en los campos de cultivo. Carguío y Traslado: comprende acciones como: cargar los piquetes de caña y acomodarlos en los tráileres de carga. Cultivado: Aquí implica realizar labores de raspado. y para los efectos del polvo. esta fase comprende el quemado de la caña madura. Cosecha: Refiriéndose a la cosecha de la caña de azúcar. se está dando Ídem a lo anterior y se está respetando las recomendaciones dadas por ESSALUD. empacado y arrumado donde se está indicando a los trabajadores de la Zafra. En este sentido. en cuando al uso y manejo de plaguicidas. . En el anexo Nº 01. Igualmente se está incidiendo en la postura de las acciones de levantamiento de los “paquetes” de caña y en el acomodamiento de estos en los tráileres. luego el plantado de las estacas. específicamente.4 SEGURIDAD EN EL CAMPO DE CULTIVO Como se ha dicho anteriormente. se indica un formato de registro de acontecimiento del personal de campo. básicamente consiste en: Sembrado: Implica preparación de tierra.84 5. y en este sentido se está exigiendo el uso de botas de jebe. Para mitigar los efectos del calor se les ha brindado los sombreros de junco respectivos. donde se está usando guantes de cuero. que ya existen en el almacén. en un tiempo de cinco minutos diarios sobre como hacer la tarea del corte sobre todo la posición del empacado y arrumado.

.5. en este rubro.1 Riesgos Este estudio está dirigido básicamente al análisis de los factores por puesto de trabajo y proceso. En los cuadros siguientes se exponen lo desarrollado. El trabajo significa el aprender fehacientemente todas las variables en el desarrollo de las tareas más críticas. quienes manejan terminologías médicas que se enuncian en el presente estudio. Hay que resaltar que esta labor refuerza también los aspectos de Seguridad e Higiene que se estipulan como propuestas de corrección o mejoras. situación que a través del estudio se está indicando.85 5. y.5 LA SALUD OCUPACIONAL 5. Se logró una gran participación de los trabajadores quienes vieron como un gran acierto esta labor. y se realizó con el personal de Seguridad Industrial. en la medida que por fin sabrían que tipos de posibles enfermedades tendrían. así como con la colaboración del personal médico y paramédico de la Posta de Salud de Paramonga. que de una u otra forma representan riesgos para la salud del trabajador. exigir las medidas preventivas del caso.

incluyendo oficinas en pésimas condiciones de higiene y seguridad ocupacional en todos los procesos y operaciones. “ TEMPERATURA EXTREMA (COLOR) Pasadizos y áreas de desplazamiento en el interior de la planta Evaporación Distribución de la melaza “ El combustible de las calderas y el bagazo que se obtiene de la molienda POLVILLOS DE BAGAZO Molienda Desfibrador de caña Molinos de caña Máquina desfibradora NINGUNO La presencia de polvillo de bagazo se constató básicamente en la zona de recepción de la caña y en el área de molienda .86 CUADRO Nº 09 RESULTADOS DE LOS ANÁLISIS DE RIESGOS POR PUESTOS DE TRABAJO O PROCESO FACTOR DE RIESGO UBICACIÓN (PROCESO/TAREA FUENTE MEDIO DE CONTROL EXISTENTE OBSERVACIONES RUIDO A) Molienda B) Operadores de Planta de Fuerza de Energía Térmica C) Alcalinización D) Evaporación E) Elaboración de Melaza F) Dilución de miel G) Centrifugado H) Envasado – embolsado I) Talleres J) Maestranza K) Control de calidad (Laboratorio) A) Trapiche B) Planta de Energía C) Planta Térmica D) Planta Térmica E) Aire comprimido de los ductos F) Aire comprimido de los ductos G) Aire comprimido de los ductos H) Aire comprimido de los ductos I) Ruido de fondo y de Equipos J) Ruido de fondo y de Equipos K) Ruido de planta procesadora Tuberías que conducen vapor como energía térmica Vapor y condensado Melaza caliente NINGUNO “ “ “ GUANTES “ “ NINGUNO “ El ruido es uno de los factores de riesgo más persistente en prácticamente todos los lugares de la planta.

distribución de melaza.87 Sigue CUADRO Nº 09 FACTOR DE RIESGO UBICACIÓN (PROCESO/TAREA FUENTE MEDIO DE CONTROL EXISTENTE OBSERVACIONES ILUMINACION Oficina de Laboratorio Laboratorio propiamente dicho Oficina administrativa de jefe de taller de mantenimiento Luminaria insuficiente Luminaria insuficiente Luminaria insuficiente NINGUNO “ “ “ Los niveles iluminación insuficientes de son QUEMADO Generación de energía. elaboración de melaza cocida Calderos. CAÍDAS Desplazamiento por las diferentes áreas a desnivel Escaleras pasadizos y NINGUNO La deficiente iluminación y el mal estado de mantenimiento son casi siempre causas de caídas. tuberías que conducen vapor o melaza caliente “ Este riesgo está presente en gran parte de la Planta debido a la existencia de tuberías que conducen vapor. evaporación. TRABAJO DE MANTENIMIENTO FUENTE: AUTOR .

tomando en cuento la evaluación del riesgo y eficacia de la propuesta del programa de Higiene y Seguridad Industrial propuesto por el estudio de la Empresa. medir la eficiencia del Plan de Acción. sobre la evaluación de los riesgos. Recursos Estándares Planificado en el Plan de Acción Eficiencia = x 100 Recursos Usados para el Día Trabajado en la Eliminación de riesgos 22 hr / día Eficiencia = 24 hr / día Se estima la eficacia del programa de seguridad de Higiene Industrial planeado en un 95% x 100 = 91. sobre todo tener una información detallada de casos reales ocurridos en la empresa.67%.00 x 100 = 95 % .95 Eficacia = 1.67 % Eliminación de Riesgos de Accidentes con el Programa Eficacia = Eliminación Ideal Neta Planificada de Eliminación de Riesgo x 100 0.88 5.5.5.3 Técnica de Evaluación de Riesgos por Enfermedades Ocupacionales Para ajustar y tratar de eliminar los riesgos es necesario fomentar técnicas de seguridad.2 Enfermedades Asociadas a la Ocupación En los Cuadros Adjuntos se indican la proporción de enfermedades asociadas en la ocupación por puesto de trabajo. Se ha tomado muestra de trabajadores evaluados. Se estima que la eficiencia del Plan de Acción Estimado en un 91. realizando un seguimiento probabilístico para tomar decisiones de prevención de accidentes. 5.

757 IER = 1. podemos hallar un 75. Es necesario reducir los riesgos Promedio Probabilidad de Peligro y Riesgo IER = Eliminación del Riesgo Planificado x 100 0.89 Programa = 98 % de eliminación de riesgos aplicando la programación Planeado = 100 %.7 % de Probabilidad de Peligro en la empresa. Del Cuadro Nº 08.00 x 100 = 76 % Este es el índice a eliminar aplicando la minimización de accidentes a un probable 70 % según lo planificado en la mejora de la eficiencia de la gestión de Seguridad e Higiene Industrial .

Tarea Factor de Riesgo Nº Trabajadores Evaluados 30 Nº Trabajadores Enfermos 03 04 % Diagnóstico Talleres Polvos 10.97 Dermatitis Hipocasia En Planta Ruido Radiaciones 83 6 2 7.81 10.23 Lumbalgia Pterigium Campo Ergonómicos Rad.00 13.33 Pterigium Fábrica Ergonómico Calor 32 09 03 28.38 Lumbalgia Cervicolgia Dermatitis Trapiche Ergonómico Polvo 21 03 03 14.23 14. Autor CUADRO Nº 11 PROPORCIÓN DE ENFERMEDADES ESTADO PRECLÍNICO POR PUESTO DE TRABAJO Proceso .22 2.Tarea Factor de Riesgo Nº Trabajadores Evaluados Nº Trabajadores Enfermos % Diagnóstico En campo Plaguicidas Polvos orgánicos Ruido 64 18 07 28.94 Lumbalgia Pterigium Conjuntivitis FUENTE: AUTOR .12 9.40 Hipocasia Conjuntivitis Actinica Administración Económico 10 2 20 Lumbalgia Total 157 35 FUENTE.90 CUADRO Nº 10 PROPORCIÓN DE ENFERMEDADES POR OCUPACIÓN Proceso .12 10. X des ionizantes y polvo 64 05 07 17.

91 Distribución de todos los diagnósticos de los trabajadores de la Empresa AIPSA. CUADRO Nº 12 CUANTIFICACIÓN DE DIAGNÓSTICO DE ENFERMEDADES DIAGNÓSTICO Dermatitis Lumbalgia Hipoqcusia Pterigium Conjuntivitis Hombro Doloroso Cervicalgia Cuerpo Extraño en Ojo NÚMERO 27 17 13 10 3 3 2 1 FUENTE: Autor .

6 1.1 1.8 1.9 02 2.2 3.92 En el Cuadro Nº 13.4 2.1 2.3 Inspecciones de seguridad programada Planta de Producción Talleres Almacén de Materia Prima Equipos y Herramientas Instalaciones Eléctricas de Planta Extintores contra incendios Acceso y Área de Evaluación Insp de uso y mtto de equipo de protección personal Señalizaciones de seguridad Zonas seguras contra sismos Protección obligatoria contra ruido Protección respiratoria obligatoria Protección visual obligatoria Cartel de: No energizar hombres trabajando Charlas de capacitación interna Charlas de riesgos auditivos Charlas de uso del equipo de protección personal Cursos de X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X . CUADRO Nº 13 PROPUESTA DE PROGRAMA DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL Nº Actividad 1 2 3 Mes programado de Ejecución 4 5 6 7 8 9 10 11 12 01 1.4 1.5 03 3. suscribo la propuesta de un Programa de Higiene y Seguridad Industrial.2 1.3 1.1 3.2 2.3 2.5 1.

3 07 08 8.2 9.93 prevención de incendios Charla y práctica de uso y manejo de extintores Prevención de Incendios Inspección Manual de Extintores Inspección rutinaria de prev.4 04 4.1 8.1 6. De incendios Práctica de extintores Evaluación de Higiene Industrial Evaluación de Ruido Densimetría del ruido Evaluación de polvo Práctica de Primeros Auxilios Brigadas de capacitación Capacitación Entretenimiento Afiches y Seguridad por área Afiches de higiene en la oficina Afiches de Seguridad Afiches de higiene en la oficina Reuniones de comité de higiene y seguridad industrial X X 3.3 10 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X FUENTE: EL AUTOR .2 6.2 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 05 06 6.2 09 9.1 9.1 4.

745. ya existe una evidencia de la futura minimización de accidentes que impliquen lesiones permanentes o de incapacidad temporal.000). si es que se llegaran a presentar los mismos sucesos. se pueden mencionar los siguientes: Costos por extensión médica Costos por medicamentos Costo por supervisión Costo por construcciones de prendas Costo por la mano de obra (Accidentado) . A efectos de indicar algunos costos en los que se podría incurrir. Pero se da el caso que por la optimización propuesta. dada las circunstancias favorables que se plantean en la mejora del sistema actual.1 COSTOS EN LA OPTIMIZACIÓN DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL Evidentemente el optimizar la Seguridad Industrial y la Salud Ocupacional no involucra más costos que los ya presupuestados por este concepto (S/. que estimamos reducirlos en un 70%.94 CAPITULO VI EVALUACION DEL ESTUDIO 6.

00 S/.6 54.00 S/. 32.00 S/.660.6 66.9 87. 25. 19. 19.8 86.040 37 81 37 92 107 93 29 39 121 Otras Secciones Campo Divisi Mec Agricola Maestranza Taller Electrico 44 15 22 12 20 20 18 6 75 12 20 25 52 Accidentes ∑(Días con LI perdidos) 9 7 6 2 121 87 115 18 S/.00 S/.00 S/.920.504 353. 22.00 S/.260.740. 57.240.880.00 S/.00 S/.040. 18.900.95 CUADRO Nº 14 COSTOS DE LOS PUESTOS CRITICOS CON LESIONES INCAPACITANTES Ene Horas Hombres trabajadas Nº días perdidos Sección Planta Mesa Alimentadora de caña Macheteros Desfibradores Molinos Calderos Calentadores Vacum Pams Secadores y Envasado 19 6 22 9 20 30 12 12 25 20 13 5 5 32 24 80 48 25 22 20 10 21 45 48 30 16 10 7 25 75 55 35 Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct 441. 33.275.400. 423. 5.090.00 S/. 9.848 343.00 S/.00 S/.920. 25.00 S/.0 470.100. 15.3 32.00 S/.760 332.00 S/.000.00 S/. 45.605.400.368 161 Nov 358.00 Isepc 36.875.00 S/. 7. 73.00 S/. 50.00 149. 51. 40.384 155 Dic 447.700.200 410. 20.800.00 S/.00 S/.00 S/.710. 14.435.504 422.4 39. 30. 2.630.00 Costo Sub Total S/.1 106.440.00 S/. 14. 26.0 117.220.00 Gastos de medicina S/. 12.2 191.120.536 308.00 S/.170.00 S/.00 S/.840.00 S/. 9.615. 25.00 S/.968 215 Accidentes ∑(Días con LI perdidos) 3 3 6 9 3 2 6 4 51 84 151 206 51 17 142 124 Jornada Pagada S/. 6. 33.00 S/. 133. 12.940.960.00 S/. 1. 290.00 S/.208 373.8 Fuente: Autor .00 S/.00 S/.560. 10.928 356.920. 42.040.00 S/.680.4 133.000.00 S/.00 S/.00 S/.395.835. 11. 10.100. 7.925.

521 000 . 223 500 * Beneficio Final Estimado = S/.96 CUADRO Nº 15 PRESUPUESTO DE LA EMPRESA PARA ACCIDENTES ITEMS PRESUPUESTO DE LA EMPRESA PRESUPUESTO ESTIMADO POR REDUCCIÓN 70% Atención Médica 100 000 70 000 Por Medicamentos 300 000 210 000 Por Supervisión 100 000 70 000 Construcciones de Prendas 100 000 70 000 Mano de Obra (Accidentada) 145 000 101 500 Total Costo 745 000 521 000 FUENTE: Autor * Costo Final Estimado = 745 000 – 521 000 = S/.

3 BENEFICIOS CUANTITATIVOS Es evidente que los beneficios cuantitativos.500 Para efectos demostrativo y pedagógico se lograría calcular el Beneficio-Costo de la manera siguiente: B/C = 521. en detalle podemos identificar los principales beneficios que se pueden cuantificar al efectuar el seguimiento del conjunto de optimizar propuestas. En tal sentido hay que destacar que el importe estimado en el presupuesto. como meta general seravel de contribuir a la optimización de la rentabilidad de la empresa.97 6. 6.33 223. lo que representaría la cantidad de S/.33 están muy encima de lo estipulado por las normas del análisis económico. tal como los siguientes: .500 30% Este indicador nos dice que el sistema propuesto es inmejorable que los 2. 521. los beneficios inherentes se traslucen en virtud a la aplicación progresiva de las propuestas que se están desarrollando. para el aspecto de la Seguridad y Salud Ocupacional se puede tomar como el costo teórico y la reducción que se propugna del 70% representaría el beneficio económico.500 = 2.2 ANALISIS BENEFICIO-COSTO En realidad. es en tal sentido como tomamos los efectos de las optimizaciones desarrolladas. Sin embargo.

Contribución a la mejora de la calidad en los trabajos de mantenimiento y producción. Mayor cantidad de horas-hombre para el trabajo. es de absoluta conciencia hacia la preservación de la salud y del bienestar físicomental en general. que se aprecia a la vista de estar desarrollando parte de las propuestas de Optimizar. Mejor entorno para el ambiente laboral. 6. . contribuyendo a su mejor preservación y minimización del deterioro. 6. Menor costo por capacitar a reemplazantes. al reducirse los riesgos ocupacionales. etc.     Optimizar condición físico-mental y plena predisposición para el trabajo.98        Optimizar costo por atención médica. Mayor rendimiento del personal. Menor costo por mano de obra ociosa. Mayor incremento de la producción.4 BENEFICIOS CUALITATIVOS    Mejor moral de los trabajadores en el desarrollo de sus tareas.5 IMPACTO LABORAL El impacto laboral. Optimizar el cuidado a los equipos. Optimizar costo por medicamentos. Optimizar las interrelaciones personales en la Empresa Optimizar las interrelaciones departamentales y/o de áreas por puestos de trabajo.

ya no serán vistas como potenciales centro de trabajo con riesgos latentes de lesiones o accidentes.99 Las Áreas de Fábrica y de Campo. . toda vez que funcionarán permanentemente los Comités de Seguridad y Salud Ocupacional en todas las Áreas de Producción de Servicios.

100

CAPITULO VII
IMPLEMENTACION DEL ESTUDIO

7.1 FASES DE IMPLEMENTACION. La implementación del estudio consta de las fases consideradas como:

a) Puesta a Punto.- Significa el haber destinado los recursos existentes para la mejora de la Seguridad y Salud Ocupacional; dado el caso que los accesorios y equipos de seguridad existentes en los almacenes de la Empresa se asignan y se exigen su uso de parte del personal de fábrica como de campo.

b) Lanzamiento.- Esta es una fase que ya está desarrollándose y que nos está permitiendo observar los beneficios implícitos. Aquí se toma en consideración la política de mejora continua que está impulsando la Gerencia de la Empresa.

c) Fortalecimiento del Plan.- Implica el plan de funcionamiento del Comité de Seguridad, cuyos integrantes se reforzarán con los técnicos egresados de SENATI, que se encuentran laborando en la Empresa, quienes manejan conocimientos básicos de preservación de riesgos laborales.

Este fortalecimiento también contiene con el establecimiento del orden y limpieza en los ambientes de trabajo; realizados por el personal operativo, de seguridad y de mantenimiento. Acción que debe realizarse diariamente.

101 7.2 FORMULACION DE PLANES DE CAPACITACION

Es necesario instaurar buenos procedimientos de manufactura, en la medida que las operaciones de proceso y/o de servicio, siempre se encuentran inherentes, en tal sentido; esta parte debe contemplar lo siguiente:

a) Operarios.- Simplificación del trabajo, sobre todo excluyendo operaciones riesgosas; estará a cargo de especialistas de la Universidad de Huacho en otras actividades especializadas; se desarrollarán charlas para el personal de Campo como de Planta Azucarera y Oficinas Administrativas.

b) Personal de Mantenimiento.- En este caso se les indicará diariamente en cinco minutos las formas de evitar los riesgos de accidentes a las tareas del día. Analizar su entorno también.

c) Personal de Campo.- Charlas, como tener buena posición en el trabajo, primeros auxilios en caso de cortaduras u otras lesiones; esto estará a cargo del Médico de Posta y personal Profesional especialista de otras entidades técnicas.

d) Registro y Análisis de Costos.- En este rubro se mostrará un asiduo interés de parte de la Administración, en el hecho de manejar técnicamente el registro y análisis de costos, de tal forma que ello permita ir ordenando y estableciendo un adecuado sistema de control de costos.

102 7.3 DESCRIPCION DEL ESTUDIO

El estudio básicamente está orientado a la mejora de las condiciones de trabajo, tanto en los Ámbitos de la Fábrica Azucarera como de Campo.

Pretende que la función de Seguridad y Salud Ocupacional se optimice, a través de métodos y técnicas cuantitativas y cualitativas conducentes a elevar la producción, productividad, moral de los trabajadores y que con ello se adhieran los beneficios económicos pertinentes para la empresa.

Formula las fases de implementación como una forma de ir en condiciones estables hacia el desarrollo de las correcciones y/o mejoras establecidas.

Mexico: Limusa. De La Poza (2000). César(2000). Seguridad e higiene industrial. Lima : Autor Ibáñez. Mexico: Limusa. Lima. Ritzel. Dale (2000). Fundamentos de epidermiología. New York. Machicao (1999). Rolando (1998). Essalud (2001). Judson ( 1999). Wells. Blake. Mexico: Hall. Salud y seguridad ocupacional. Graw Hills. New York. . Roy (2000). Seguridad industrial y salud.103 BIBLIOGRAFIA       Asfahl. USA: Mc. Mexico: Prentice Halls. Administración y control de la seguridad.Seguridad industrial. Graw Hills. Programa nacional de salud ocupacional. Perú: A&B. Seguridad industrial. Peterson. España: Paraninfo. A. Donald (2000). USA: Mc. Seguridad e higiene industrial.    Ramirez Cabasca.

104 .

LA NORMA DE SEGURIDAD. así como las normas. aparecen referencias a la existencia de normas de seguridad e higiene interiores de la empresa y a su obligado cumplimiento. En la misma ordenanza general de seguridad e higiene en el trabajo. o en cada puesto de trabajo en particular.. técnico y de mandos intermedios” dice en su punto 1: “Cumplir personalmente y hacer cumplir al personal a su órdenes.. Lo que hace que la normativa legal. . Así. 1. En la realización de los trabajos pueden concurrir una gran variedad de posibles situaciones y circunstancias que las reglamentaciones oficiales no pueden abarcar. instrucciones y cuanto específicamente estuviere establecido en la empresa sobre seguridad e higiene del trabajo”. ya que no puede descender a las condiciones de trabajo concretas que se dan en cada industria. El articulo 11º “Obligaciones y derechos de los trabajadores” establece que: “ . en muchos casos. así como las órdenes e instrucciones que a tales efectos les sean dadas por sus superiores”. lo dispuesto en esta ordenanza y en anexo o anexos de pertinente aplicación. el artículo 10º “Obligaciones y derechos del personal directivo..deberán cumplir fielmente los preceptos de esta ordenanza y sus disposiciones complementarias. es regular de manera general.105 ANEXO 01 ESTANDARES INTERNACIONALES DE SEGURIDAD Normas y Señalización De Seguridad.

Cuando estas son recogidas formalmente en un documento interno que indica una manera obligada de actuar. Las normas no deben sustituir a otras medidas preventivas prioritarias para eliminar riesgos en las instalaciones. interpretando y adaptando a cada necesidad las disposiciones y medidas que contienen la reglamentación oficial. . instrucciones. tenemos las normas de seguridad. Son directrices.106 Muchas veces. que instruyen al personal que trabajan en una empresa sobre los riesgos que pueden presentarse en el desarrollo de una actividad y la forma de prevenirlos mediante actuaciones seguras. o procedimientos de trabajo para evitar los riesgos que pueden presentarse en el desarrollo de una actividad. 2. Se puede definir también la NORMA DE SEGURIDAD como la regla que resulta necesario promulgar y difundir con la anticipación adecuada y que debe seguirse para evitar los daños que puedan derivarse como consecuencia de la ejecución de un trabajo. al tiempo que se echa en falta la existencia de unas directrices. CONCEPTO DE NORMA DE SEGURIDAD. Las normas de seguridad van dirigidas a prevenir directamente los riesgos que puedan provocar accidentes de trabajo. al analizar las causas de un accidente se aprecia la existencia de acciones peligrosas que hacen que se desencadenen el mismo. debiendo tener en tal sentido un carácter complementario. Para la realización de cualquier trabajo que puede entrañar riesgo existen recomendaciones preventivas. instrucciones y consignas. órdenes.

. . que van dirigidas a todo el centro de trabajo o al menos a amplias zonas del mismo. Su lectura deberá ser fácil y no engorrosa: Debe ser BREVE. Un exceso de normas contribuye a que no se cumpla ninguna. que van dirigidas a actuaciones concretas. llegando a producir un efecto negativo y perjudicial. complementar la actuación profesional.107 3. 4. Para que una norma sea realmente eficaz debe ser ACEPTADA por quien deba cumplirla y su caso EXIGIBLE con delimitación precisa de las responsabilidades. Señalan la manera en que se debe realizar una operación determinada. Su contenido será fácilmente comprensible: Debe ser CLARA. Pero no se debe caer en el abuso. la norma deberá poder llevarse a la práctica con los medios de que se dispone: Debe ser POSIBLE. De ello se desprende la primera condición para que una sea eficaz: Debe ser NECESARIA. disciplinar actuando mejor. Naturalmente. Referida a un solo tema Debe ser CONCRETA. Marcan o establecen directrices de forma genérica. UTILIDAD Y PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA NORMA.Normas GENERALES. Además de proteger al trabajador. ya que un exceso de normas llevaría a la confusión. Desde el punto de vista de su campo de aplicación las normas de seguridad se pueden clasificar en: .Normas PARTICULARES o ESPECÍFICAS. CLASIFICACION DE LAS NORMAS. las normas sirven para: enseñar.

una norma que en su momento era perfectamente válida. Descripción breve del problema esencial que se pretende normalizar (riesgo) . . Por ello toda norma debe ser renovada y puesta al día: Debe ser ACTUAL.Objetivo. si interesa. puede dejar de serlo. Especificación sobre su obligatoriedad o mera recomendación.Refuerzo. las correcciones oportunas. Especificación clara del lugar.la cual indicará si proceden. . Difusión o Divulgación. las técnicas evolucionan. los procesos cambios. quedando anticuada e inservible. indicando. Tal difusión podrá hacerse mediante .y también a los representantes de los trabajadores a través del Comité o Delegado de Seguridad y Salud laboral para ser revisada. 6. la gravedad de la falta . mediante su cita el contenido de la norma y a las que debe estar supeditadas . El objeto final de una norma es su aplicación.108 Por último. FASES DE IMPLANTACIÓN DE UNA NORMA Desde que quienes en la empresa conciben la necesidad de que exista una norma de seguridad hasta que se materializa su implantación debe pasar por las siguientes fases: Creación En la elaboración de una norma preventiva deben intervenir todas las partes interesadas ya que de esta manera se consigue el necesario contraste de pareceres y el consenso en su aplicación. trabajo y operación a la que debe aplicarse. Una vez redactada pasará a la dirección de la empresa para su aprobación. Desarrollo en capítulos de los distintos apartados.Campo de aplicación. 5. CONTENIDO DE LAS NORMAS Para que una norma sea eficaz conviene que disponga de: .Redacción. debiendo por ello ser difundida y comunicada a las personas afectadas para su obligado cumplimiento. Normas legales o particulares que amplíen. zona.Grado de exigencia.

La citada fase se complementará con otras dos: 1) Vigilar el cumplimiento de las normas. Últimamente el Real Decreto 1403/1986.E. 7. Así.109 entrega de textos conteniendo las normas y reuniones informativas.O. sobre la . u otros sistemas. SEÑALIZACION DE SEGURIDAD EN LOS CENTRO Y LOCALES DE TRABAJO Necesidad Todos somos conscientes de la importancia que en nuestros días ha alcanzado la señalización en la vida urbana y la circulación de todo tipo. nº 162 de 8 de Julio de 1986) aprueba la norma sobre la señalización en los centros y locales de trabajo. debiéndose en caso contrario analizar las causas de incumplimiento para tomar las medidas correctoras oportunas. la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo obliga al empleo de la señalización en muchas situaciones consideradas en su articulado. En el mundo laboral se dan situaciones de peligro en las que conviene que el trabajador reciba una determinada información relativa a la seguridad y que denominamos señalización de seguridad. de 9 de mayo (B. llevándose a cabo la actualización de las normas. o fijación de carteles o avisos. pudiendo citarse numerosos ejemplos de ello. La reglamentación oficial ya tiene en cuenta este aspecto. En él se recogen las Directivas 77/576/CEE y 79/640/CEE de 25 de Julio de 1977 y 21 de Junio de 1979. La norma UNE-81-501-81 trata sobre “señalización de seguridad en los lugares de trabajo”. 2) Vigilar la posible variación en los métodos de trabajo. hay que tener garantías de que la norma una vez aprobada es perfectamente conocida por quienes deben aplicarla. Sea cual fuere el sistema empleado.

reglamentarias y administrativas de los Estados miembros de seguridad en el centro de trabajo. etc. Material de fácil aplicación sobre cualquier superficie lisa. de la adaptación de las medidas de prevención que correspondan. MATERIALES UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DE LAS SEÑALES. protecciones personales.PVC RIGIDO (GLASSPAK). de espesor aproximadamente. limpia. Y su puesta en práctica no dispensará. .) o cuando la superficie es inapropiada para PVC AUTOADHESIVO. etc.110 aproximación de las disposiciones legales. salidas de emergencia. lo que le hace apropiado para fijarlo directamente sobre cualquier base sólida (ladrillo. en ningún caso. . Clases de señalización La Señalización. empleada como técnica de Seguridad puede clasificarse en función del sentido por el que se percibe en: Óptica. seca y sin grasa. Utilización de la señalización Su empleo es complementario de las medidas de seguridad adoptadas. 8. contenedores e instrucciones y señales de seguridad en plantas industriales. De 1 mm. tales como uso de resguardos o dispositivos de seguridad. Acústica. Olfativa y Táctil. metal. PVC AUTOADHESIVO. Especialmente indicado para señalización a corto plazo de maquinas. madera.

Reflectorizadas con láminas “SCOTCHLITE”. etc.ALUMINIO ANODIZADO. Con textos y símbolos embutidos en prensas hidráulicas o con letras adhesivas. Buena resistencia a la intemperie. Después de su activación por cualquier fuente luminosa brillará en la oscuridad. 9.CHAPA GALVANIZADA. . Excelentes resultados para uso permanente en interiores y exteriores. por lo que no representa ningún riesgo para la salud. para dar información de seguridad vital (vías de evacuación y equipos contra incendios.) durante los cortes de fluido eléctrico. de espesor. Señalización que relacionada con un objeto o una situación determinada. . No contiene plomo. DEFINICIONES. Resistente al alto impacto y a una gran variedad de productos químicos. FOTOLUMINISCENCIA ADHESIVA O RIGIDA. Este material actúa tanto con la luz natural como artificial. Color de seguridad. y superficie brillante. suministra una indicación relativa a la seguridad por medio de un color o una señal de seguridad. Señalización de seguridad. De 5/10 y 8/10 de espesor. Color al cual se atribuye una significación determinada en relación con la seguridad.PLASTICO RIGIDO (POLIESTIRENO).111 . fósforo ni sustancias tóxicas o radiactivas. De 1 y 2 mm. .

se están convirtiendo en Reglamentación específica dirigida al fabricante y usuario. mejora las condiciones de visibilidad de la señal y hace resaltar su contenido. -De Obligación. complementado al color de seguridad. Señalización en Máquinas.E. -De prohibición. Lo que hasta ahora eran criterios propios de las personas. -Adicional o auxiliar. En este sentido en España la protección de máquinas se rige específicamente por: La Directiva de Seguridad en máquinas (89/392/C. Señal que. Señal de seguridad. -De Advertencia. a fin de que las máquinas salgan de fábrica con las protecciones adecuadas y homologadas. y el usuario las utilice y mantenga de acuerdo con normas establecidas. proporciona una indicación determinada relacionada con la seguridad. En el campo de protección de máquinas se están desarrollando y unificando criterios a nivel de Estado y C.112 Color de contraste. PROTECCIÓN EN MAQUINAS.E de 14 de junio).E. -Indicativa. El Reglamento de Seguridad en Máquinas (Real Decreto 1495/1986 de 26 de mayo) . un color y un símbolo. Color que. -De Salvamento. 1. a través de la combinación de una forma geométrica.E.

bien en su conjunto o en alguna de sus partes. 2. Definición de la protección personal. desarrollándose de la siguiente forma: Descripción de los peligros. La protección personal constituyen la última barrera entre el hombre y el riesgo y por ello su utilización se hace imprescindible frente a la existencia de las situaciones de riesgo que atenten contra la salud del trabajador. pero que tienen un origen común: existen o se generan en el desempeño de una actividad laboral determinada. contra riesgos específicos de trabajo. Protección Utilización de advertencias Disposiciones suplementarias. antes bien al contrario. químico o biológico. En ocasiones se requiere el uso de protecciones individuales. la protección personal debe considerarse como una técnica complementaria de la protección colectiva. Prevención intrínseca. . Principios básicos para seleccionar medidas de seguridad. La protección personal es la técnica que tiene por objeto proteger a un trabajador frente a agresiones externas ya sean de tipo físico.113 En este sentido los principios básicos de protección de máquinas están unificados y estudiados. Ello no quiere decir que la protección personal sea la solución primera ni la solución idónea para proteger la salud del trabajador. Las protecciones personales son aquellos elementos especialmente proyectados y fabricados para preservar específicamente el cuerpo humano. sobre todo cuando se realizan trabajos con determinada maquinaria. PROTECCIÓN PERSONAL.

no obstante sí es válida para eliminar o disminuir la gravedad de la lesión. . A continuación vamos a estudiar los tipos de peligros que se dan en el trabajo con máquinas. herramientas. no evita nunca el accidente. la protección personal no evita nunca el accidente.Necesidad de su uso.Aplastamiento. DESCRIPCIÓN DE LOS PELIGROS CON MÁQUINAS. Implantación del uso de la protección personal.Cizallamiento. pinzas a trabajar. Las principales formas del peligro mecánico son por: . Se denomina así el conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a lesiones debidas a la acción de partes de la máquina. Entre los aspectos a analizar cabe destacar los siguientes: . 3. . Previa la implantación de una prenda de protección personal como medida de protección frente a una determinada situación de riesgo. . -Normalización interna del uso. así como todas las medidas de precaución a tener en cuenta y señalización pertinente en cada caso. o materiales sólidos o fluidos. PRODUCTOS DE ALTA VISIBILIDAD PARA LA SEGURIDAD PERSONAL.Supervisión.114 No debe olvidarse que si bien. . . Peligro mecánico. .Selección del equipo de protección personal. se deben analizar una serie de aspectos con el fin de que la adecuación de la medida de protección sea lo más acertada posible.Distribución.Convencimiento a la dirección y al usuario.

peligros biológicos etc. Peligros producidos por radiaciones. Este apartado puede verse en más profundidad en “señalización de conductores eléctricos”. quemaduras o electrocuciones. . láseres.Todo esto pude verse en más profundidad en el apartado “señalización de sustancias peligrosas”.Atrapamiento o arrastre . Los materiales y productos utilizados pueden dar lugar a peligros higiénicos resultantes del contacto o inhalación de sustancias peligrosas. La inadaptación de las máquinas a las características y aptitudes humanas puede dar lugar a peligros fisiológicos resultantes de malas posturas y esfuerzos. El ruido puede dar lugar a efectos sobre la audición (sordera) y otros efectos o molestias por trabajar en un ambiente excesivamente ruidoso. etc.Corte o seccionamiento. Peligros producidos por sustancias. aunque no alcance los límites de efectos sobre la audición. -Fricción o abrasión. Peligro eléctrico. Peligros debidos a defectos ergonómicos. .Impacto. . -Proyección de fluido a alta presión. Este peligro puede dar lugar a choques eléctricos.Enganche.115 . peligros de incendios. Peligros originados por el ruido y las vibraciones. radiaciones ionizantes. Los efectos perniciosos producidos por las radiaciones pueden ser debidos a arcos de soldadura.

ésta aún sigue siendo notoria en diversidad de operaciones asociadas al movimiento de materiales. Es fundamental indicar claramente la carga máxima que pueden transportar y cuando se trate de montacargas. Cuando ello no sea posible será imprescindible la ayuda de otro operario. comunicándose mediante un código de señales normalizado. . 1. En cualquier actividad es necesario el movimiento de los materiales para que se lleven cabo los distintos procesos productivos. La construcción instalación y mantenimiento de estos equipos reunirán los requisitos que establece el Reglamento Técnico de Aparatos Elevadores.116 4 SEÑALES REFERENTES A USO DE MÁQUINAS Y PROTECCIÓN PERSONAL. Señalización de Transporte de Mercancías Peligrosas. El maquinista debe situarse siempre en un lugar protegido desde el que pueda visualizar todas las zonas de operación. Equipos para levantar cargas. Elevadores. Grúas. Los elementos de la grúa deben tener la resistencia adecuada en función de las condiciones más desfavorables de empleo y de su carga máxima nominal. Aunque mediante la creciente mecanización se ha ido reduciendo la continuada intervención humana. ascensores montacargas. Más del 30% de los accidentes de trabajo se producen durante las operaciones de traslados o desplazamientos de productos realizados durante procesos productivos. EQUIPOS DE ELEVACIÓN Y TRANSPORTE. etc. limitar su uso a personas autorizadas evitando su empleo para traslado normal de personas. así como en su fase posterior de almacenamiento.

Se corresponden con la identificación del peligro. Toxicidad. 1. 3. 5. 3. . . 5. 3. Materia oxidante (comburentes). Inflamable. 2. 8. Carecen de significación. Todos ellos deben revisarse periódicamente y desecharse los que estén en mal estado. Transporte de mercancías peligrosas por carretera. 6. Propiedades oxidantes (comburentes). Gas. 6. uno delante y otro detrás. Indican los peligros secundarios. etc. . Corrosividad.Los paneles con números (solo cisternas). Son los cables. cadenas. Explosivos 0. O peróxido orgánico.Los paneles sin números indican que el vehículo transporta mercancías peligrosas sin identificar. Todos los vehículos o medios de transporte que lleven mercancías peligrosas deben llevar sus correspondientes señales indicando el tipo de mercancía y el peligro que conlleva. Emanación de gas. de forma rectangular y color naranja retro reflectantes. TRANSPORTE DE MERCANCIAS PELIGROSAS. 4. Los vehículos que transporten mercancías peligrosas deben llevar dos paneles homologados. ganchos. cuerdas. CODIGO DE IDENTIFICACIÓN DEL PELIGRO. 2.117 Elementos auxiliares. 2. SEÑALES DE MANIPULACIÓN DE CARGAS. Materia tóxica. 1. La primera cifra indica el la segunda y tercera cifra PELIGRO PRINCIPAL. Líquido inflamable. Explosión. Sólido inflamable.

(amarillo) (blanco y rojo) (azul) TÓXICAS NOCIVO A LOS ALIMENTOS CORROSIVAS (blanco) (blanco) (blanco y negro) RADICTIVAS I RADIACTIVAS II RADIACTIVAS III (blanco) (amarillo y blanco) (amarillo y blanco) GASES COMPRIMIDOS RIESGOS DISTINTOS A CONTAMINANTE NO INFLAMABLES LOS ESPECIFICADOS AL MAR. Cifras repetidas indican una intensificación del peligro. (verde) ANTERIORMENTE. 4. esto indicará la prohibición absoluta de echar agua al producto. (blanco) . Materia corrosiva. ESPONTANEA. Peligro de reacción violenta resultante 8. Cuando el CODIGO DE IDENTIFICACIÓN DEL PELIGRO vaya precedido de la letra X.118 7. SEÑALES PARA TRANSPORTE DE PRODUCTOS PELIGROSOS POR CARRETERA Y FERROVIARIOS. Radiactivas. 9. (blanco) (negro y blanco) CONTAMINANTE AL MEDIO AMBIENTE. excepto “22”. CONTACTO CON AGUA. que indica “Gas refrigerado”. de la descomposición espontánea o polimerización. EXPLOSIVOS LIQUIDOS INFLAMABLES SOLIDOS INFLAMABLES (naranja) (rojo) (rojo y blanco) MATERIAS SUJETAS A EMANACIÓN DE GAS COMBURENTE O INFLAMABLES AL PEROXIDO ORGANICO.

. unida al hecho de que no es perceptible por la vista ni por el oído hace que sea una fuente de accidentes importante. .119 Señalización En Tuberías.La información de la etiqueta podrá complementarse con otros datos tales como el nombre o fórmula de la sustancia o preparado peligroso o detalles adicionales sobre el riesgo. de 14 de Abril.Los recipientes y tuberías visibles que contengan o puedan contener sustancias o preparados peligrosos deberán ser etiquetados según la misma. Señalización De Conductores Eléctricos 1. Según el REAL DECRETO 485/1997. como válvulas o conexiones. hoy en día es el tipo de energía más utilizado. 97 Miércoles 23 de Abril 1997.Las etiquetas se pegarán. BOE num. . Tuberías. Las etiquetas se colocaran a lo largo de la tubería. sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad. Los accidentes de origen eléctrico representan aproximadamente: El 0.15% de los accidentes de trabajo graves El 8. El riesgo eléctrico Desde los comienzos de la implantación de la electricidad en el siglo pasado. recipientes y áreas de almacenamiento de sustancias y preparados peligrosos. y siempre que existan puntos de especial riesgo.00% de los accidentes de trabajo mortales . fijarán o pintarán en sitios visibles de los recipientes o tuberías. en número suficiente. Su gran difusión industrial y doméstica.07% de los accidentes de trabajo leves El 0.

golpes. cegueras) Lesiones debidas a explosiones de gases o vapores iniciadas por arcos eléctricos. Lesiones oftalmológicas por radiaciones de arcos eléctricos (conjuntivitis. etc. etc.120 2. Sin paso de corriente a través del organismo: Quemaduras directas por arco eléctrico. Lesiones producidas por la corriente en el cuerpo humano Las principales lesiones que pueden producirse en el cuerpo humano como consecuencia de un accidente de origen eléctrico son: Con paso de corriente por el cuerpo: Muerte por fibrilación ventricular Muerte por asfixia Quemaduras externas e internas (mortal o no) Efectos tóxicos de las quemaduras (bloqueo renal) Embolias por efecto electrolítico en la sangre (raras) Lesiones físicas secundarias por caídas. Factores que influyen en el efecto eléctrico Los principales factores que influyen y determinan los efectos de la corriente eléctrica en el cuerpo humano son: Intensidad de la corriente Resistencia del cuerpo Tensión aplicada Frecuencia de la corriente Duración del contacto eléctrico Recorrido de la corriente a través del cuerpo La intensidad y la duración de la corriente . protección de partículas. 3.

en las señales que indiquen dispositivos de socorro o situaciones de seguridad Rojo. de la importancia. mucho más grave si la trayectoria de la corriente atraviesa el corazón pues. Señales de prevención de riesgos eléctricos. están destinadas a proteger a las personas del riesgo que implica el contacto con las partes activas de las instalaciones y equipos eléctricos. Aplicación de los sistemas de protección contra contactos eléctricos indirectos Fiabilidad de los sistemas de protección Cuadro de situaciones de riesgo. . con un reborde estrecho cuya dimensión sea 1/20 del lado mayor. Los colores de seguridad empleados serán: Verde. etc.121 El recorrido de la corriente a través del cuerpo El accidente es. el color de contraste será el blanco que se empleará para el reborde y el símbolo. Sistemas de protección aplicables 6. sin duda. El color de seguridad debe cubrir. al menos el 50% de la superficie de la señal. Medidas para realizar trabajos en instalaciones eléctricas 5. Protección contra contactos eléctricos directos. puede producir la muerte por fibrilación ventricular. Las medidas de protección contra contactos eléctricos directos. en aquellas señales que designen material contra incendios. 4. Las dimensiones dependen del lugar de colocación. la situación del puesto de socorro o el emplazamiento de un dispositivo de salvamento deben ser: de una forma geométrica cuadrada o rectangular. Señales de Equipos Contra Incendios y Vías de Evacuación e Informativas Las señales que en caso de peligro indican salidas de emergencia. En el cuadro se indican los grados de protección de las envolventes según UNE 20324.

Señales de salvamento y vías de seguridad EQUIPOS PRIMEROS CAMILLA DE SOCORRO AUXILIOS LAVAOJOS DUCHA DE EMERGENCIA SALIDA DE SOCORRO PRESIONAR LA BARRA SALIDA DE SOCORRO ROMPER PARA PASAR PUNTO DE REUNIÓN EMPUJAR PARA ABRIR SALIDA A UTILIZAR EN VIAS DE EVACUACIÓN CASO DE EMERGENCIA DIRECCIÓN HACIA SALIDA DE SOCORRO 2. responden alas condiciones establecidas en este reglamento. Señales de equipos contra incendios DIRECCIÓN HACIA DIRECCIÓN HACIA DIRECCIÓN HACIA EXTINTOR BOCA DE INCENDIO HIDRANTE DIRECCIÓN HACIA DIRECCIÓN HACIA DIRECCION PULSADOR DE ALARMA MATERIAL CONTRA TELEFONO DE INCENDIOS DIRECCIÓN HACIA LOCALIZACIÓN VÍA MATERIAL AVISADOR SONORO DE MANTA INNIFUGA CONTRA INCENDIO DIRECCIÓN HACIA CARRO DE EXTINTOR. en lo relativo a su etiquetado. . Señalización de Productos Químicos REGLAMENTO SOBRE ETIQUETADO DE SUSTANCIAS PELIGOSAS.122 1.216 DE FECHA 28 DE OCTUBRE DE 1985 Las sustancias peligrosas solamente podrán ser puestas en el mercado si sus envases. SEGÚN REAL DECRETO Nº2.

en su caso Nombre y dirección de la persona natural o jurídica que fabrique. comercialice importe la sustancia peligrosa. Sustancias peligrosas – DIAMANTE Identificación del grado de riesgo PELIGRO: El más alto grado de riesgo PRECAUCIÓN: Grado moderado de riesgo ATENCIÓN: Grado más bajo de riesgo Identificación de la clase de riesgo Por ejemplo. gas venenoso.123 Los envases deberán estar etiquetados de forma clara. líquido inflamable. debiendo figurar en un mismo campo visual los siguientes datos: Denominación de la sustancia Nombre común. Pictogramas e indicaciones de peligro Mención de los riesgos específicos de las sustancias peligrosas (Frases R) Consejos de prudencia relativos a las sustancias peligrosas (Frases S) 1. tóxico o reactivo) . legible e indeleble. envase. líquido corrosivo. etc. Esquema de etiquetaje basado en la NPFA (NATIONAL FIRE PROTECTION ASOCIATION) El diamante rojo indica inflamabilidad de la sustancia El diamante azul indica toxicidad o peligro para la salud de la sustancia El diamante amarillo indica reactividad de la sustancia Los números del 0 al 4 se refirieren al incremento en los grados de intensidad. en su caso Concentración de la sustancia.0: NO Inflamable. Pictogramas 2.

prevenir. regular la circulación de vehículos o personas... Delimitación Señalización y Balizamiento En diversos lugares podemos observar diferentes señales.. colgaduras. encontraremos señales como estas: Si nos encontráramos en una central nuclear encontraríamos: Cuando caminamos por la calle podemos encontrarnos con señales como: Además de todo esto cuando nos encontramos en recintos públicos como pueden ser grandes superficies. exposiciones. desde las más corrientes y comunes a las más innovadoras debido a las nuevas tecnologías. prohibir. banderolas.124 1: LIGERAMENTE ( Inflamable.. orientar. centros comerciales. espectáculos... En las zonas de trabajo se encuentran numerosas señales de acuerdo al sector que pertenezca la empresa asía si trabajamos en una central eléctrica. o establecer recintos tanto definitivos como transitorios: obras en la vía pública. estabilidad del color. estandartes. almacenes. tóxico o reactivo) 3:ALTAMENTE( Inflamable.. industrias. que en definitiva su función es la de anunciar. ligereza que permite su fácil transporte. Otro tipo de señales son las de balizamiento que se utilizan especialmente allí donde deben limitarse espacios. duración... . tóxico o reactivo) 4: EXTREMADAMENTE ( Inflamable. tóxico o reactivo) 2: MODERADAMENTE ( Inflamable. Las cualidades de este tipo e delimitaciones son: notable visibilidad. tóxico o reactivo) Señalización En Recipientes Con Gases Sometidos A Presión Los recipientes sometidos a presión que contienen gases industriales utilizan en su exterior colores distintivos de acuerdo a la Normativa. aparcamientos. debida a la viveza de sus colores. museos etc. podemos encontrar diversos tipos de señales.

con pie. delimitación de trabajos y existencias de riesgos . pintado a franjas rojas y blancas Sus aplicaciones son varias: desvíos provisionales. operaciones descarga y almacenaje. obras públicas.125 El montaje de las mismas para instalarlas al aire libre o en grandes espacios donde no existan puntos fijos. circuitos festivos. especial para suelos pavimentados. servimos un soporte de hierro. obstáculos en calzadas.

A. . tiempo de exposición y susceptibilidad de la persona. El Límite Permisible de Exposición Ocupacional a Ruido es de 85 dB A (decibeles A – Presión Sonora audible por el oído humano) para una jornada laboral de 8 horas.O Versión 1. para una mejor toma de decisiones en cuanto a las medidas de control que se proponen en el presente informe. PROGRAMA DE SALUD OCUPACIONAL DESCRIPCIÓN DE PRINCIPALES FACTORES DE RIESGOS IDENTIFICADOS EN LA EMPRESA AZUCARERA “ AIPSSA” M. el cual se generan por los propios procesos de la empresa. El grado de hipoacusia que se desarrolle dependerá del tipo de ruido. acerca de la naturaleza de los riesgos o factores de riesgos existentes en el ambiente laboral de su empresa.C. La exposición ocupacional a ruido puede producir pérdida de la capacidad auditiva.0 FECHA: Febrero 2010 Hoja Nº 01 Factor de Riesgo: RUIDO DESCRIPCIÓN: El ruido es uno de los agentes físicos que con mayor frecuencia se concentran presentes en el ambiente de trabajo.C.R.126 ANEXO 02 DESCRIPCION DE RIESGOS Y FACTORES DE RIESGO El presente anexo tiene por finalidad orientar al empresario de una manera genérica.

etc. originando cuando menos fatiga y. bien sea precipitándose de forma brusca (accidente laboral) o bien. principalmente cuando existe rotación. Generalmente en las empresas. (en especial dorso lumbar). esta operación viene siendo ejecutada en un 40% por motores y máquinas. al no ver controlados adecuadamente. en un plazo más o menos variable. pero los músculos realizan la manipulación y transporte de materiales en un 60% proporcionando la mayor parte de energía. Las inadecuadas técnicas de almacenamiento (por encima de la horizontal del hombro) agarres de grandes pesos con los dedos sin usar las palmas. es necesario tener en cuenta algunos aspectos que pueden convertir la manipulación de cargas en un factor de riesgo. son susceptibles de ocasionar un conflicto entre el ambiente biomecánico interno (sistema músculo – esquelético).127 Factor de Riesgo: POSTURAL (ERGONOMICO) DESCRIPCIÓN: Las posturas inadecuadas. existe manipulación manual (/fuerza muscular) y manipulación con ayuda mecánica (fuerza mecánica o eléctrica). . cualquier movimiento repetitivo y frecuente con soporte de peso puede lesionar las estructuras comprometidas en acción. configurándose a lo largo de un curso evolutivo (enfermedades del trabajo. o aquellas que demandan un esfuerzo excesivo. lesiones osteo-musculares. Por este motivo. Factor de Riesgo: MANIPULACION DE CARGAS DESCRIPCIÓN: Se entiende por manipulación de cargas de la acción de levantar. flexión o inclinación lateral del tronco. enfermedades profesionales). se realiza por fuera de la línea media y/o se lleva a cabo con el cuerpo en posición inestable. se utiliza un hemicuerpo. son factores de riesgo para hombros y manos. Soportar y/o manipular una carga exige un esfuerzo físico que puede convertirse en un riesgo importante para el sistema osteo muscular. soportar y transportar peso..

30. Límites de Exposición (TLV) Actividad – Descanso WBGT (ºC) Varias Cargas Trabajo Leve Moderado Intenso Trabajo Continuo ------. ------. El calor puede provocar accidentes dato que puede producir somnolencia.7 25. En promedio se requiere un litro de solución hidroelectrolítica por hora. De este modo. el cuerpo aumente la tasa de pérdida de calor para balancear el nivel de calor creado en el ambiente.128 Factor de Riesgo: CALOR DESCRIPCIÓN: El cuerpo Humano mantiene su temperatura a 37ºC.0 25.9 La persona que labora en ambientes calurosos debe reponer el agua y las sales que pierde por la evaporación.0 26. Los cambios en el flujo sanguíneo y la excesiva pérdida de sudor reducen la capacidad de realizar trabajo físico y mental.6 28. La performance de las tareas intelectuales se deteriora cuando la temperatura ambiental aumenta de los 30ºC.0 45 min.30. sin embargo ocurre variacionesde alrededor 1ºC durante el día en relación al nivel de actividad física o la situación emocional de la persona. La respuesta del Organismo a Sobrecargas Térmicas en el ambiente de trabajo se evidencia a través del bombeo adicional de sangre a la piel y a través de la mayor producción de sudor. . 15 min.

el bagazo se torna quebradizo y se convierte en polvo. a desmenuzar y a procesar la fibra seca después de haber sido embalado en estado húmedo y de calor y de estar almacenada en el exterior durante períodos largos de tiempo. La inhalación del polvo seco de bagazo puede producir una enfermedad del aparato respiratorio denominado “bagazosis”. La bagazosis no aparece nunca en los trabajadores que manipulan el bagazo fresco y con la fibra de caña de azúcar húmeda en la industria de azúcar.. En raras ocasiones la bagazosis se produce en los trabajadores de laboratorio y en jardineros que han manipulado con la fibra vieja. La bagazosis está producida por la inhalación de polvo de bagazo en suspensión en el aire. Se ha determinado que esa enfermedad está causada por un hongo similar a una bacteria. El bagazo es una sustancia inflamable y el polvo de bagazo en suspensión aérea puede ser explosivo. que queda después de la extracción del jugo azucarado. . la cual se desarrolla a temperaturas elevadas (60ºC) y crece en el bagazo almacenado. Cuando se seca.129 Factor de Riesgo: POLVO DE BAGAZO BAGACILLO DESCRIPCIÓN: El bagazo es la fibra del tallo de la caña de azúcar. donde se ha producido su enmohecimiento. Casi exclusivamente se produce entre los trabajadores dedicados a la apertura de balas.

o no tomar otras medidas en las fuentes productoras de riesgo laborales (ruido. se recomienda dotar al personal de equipos de protección personal como por ejemplo tapones con un nivel de reducción de ruido NRR de 30 dB A. para lo cual se debe utilizar los equipos de alto volumen para la toma de muestras en por lo menos dos estaciones en el entorno del área de molienda. Si no fuera posible realizar este aislamiento. ergonómico) y haber optado por los equipos de protección personal. realizando un aislamiento sonoro de las máquinas. se recomienda realizar el monitoreo del ruido. De no optar por las medidas correctivas antes mencionadas.130 ANEXO Nº 03 PROPUESTAS DE SISTEMAS DE CONTROL DE RIESGOS Y MONITOREO SISTEMA DE CONTROL DE RUIDO El ruido se puede disminuir notablemente. por lo menos dos veces al año. Además debería monitorearse el polvillo de bagazo para determinar sus niveles de concentración en el aire. . de PVC antialérgico.

la transmisión de mensajes de prevención. precisa y de fácil entendimiento para el trabajador. es decir las mascarillas de confort modelo 8500. dentro de la jornada laboral (embolsar un tiempo de izquierda a derecha y otro tiempo de derecha a izquierda. Riesgo de Incendio) Esto debido a que una planta limpia.M. .131 ANEXO Nº 04 PROPUESTAS DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA B.M. lo cual evitará el ingreso de polvillo a este órgano. prohibición e información debe ser en forma clara. EN EL AREA DE MOLIENDA DE CAÑA Y HORNO Los trabajadores que laboran en estas áreas deberán de contar con mascarilla adecuada.Los trabajadores deben cambiar de posición de trabajo cada cierto tiempo. es fundamental para prevenir y advertir sobre factores de riesgo. B. B. ordenada y señalizada es una planta segura.P. Se recomienda la enseñanza de: Zonas de seguridad Salidas de escape Escalera y pasillos Tuberías que conducen fluidos diversos Zonas de riesgo (Riesgo Eléctrico. se puede dotar al personal de sillas con un diseño adecuado a la labor que realizan.P. de preferencia los anteojos envolventes 1888.Para reducir el cansancio físico innecesario debido a posturas inadecuadas. además todos ellos deben también usar protectores de la vista. ORDEN Y LIMPIEZA La señalización.P. EN EL EMBOLSADO El aspecto posicional (ergonómico) de las embolsadoras se puede corregir: .M. . cambiando la posición del cuerpo con respecto al punto de descarga de azúcar. EN SEÑALIZACION.

mantener la carga cerca del cuerpo. EN EL LEVANTAMIENTO DE CARGAS La persona encargada del traslado de las bolsas de azúcar de 50 Kg. Hacia otro punto del proceso deberán seguir el siguiente procedimiento. la espalda se mantiene razonablemente recta (lo más coincidente vertical) .Los brazos permanecerán tan cerca del tronco como sea posible. . . .Debe tratarse de emplear la mano entera (agarre palmar y no solamente los dedos).El objeto se traslada en contacto con el tronco.Se flexionan las rodillas y caderas.132 B. sin torsión en el tronco cuando se cambia de dirección en el desplazamiento. sin tirones bruscos. . .M.Levantar la carga suavemente.Mantener el mentón hacia atrás para evitar lesionar los discos intervertebrales cervicales. esto es. .P. usando músculos poderosos mediante extensión de las piernas.Los pies se separa con comodidad y para aumentar la base de apoyo a fin de equilibrar la distribución del peso. . la cabeza y el tronco perfectamente alineados.

3 70. n ISxt   IS  t n t 2  t  2 b= = 12(23835) – 3041. b.2 3537 3650 4757.2 .2 267.7 433.5 5760 1 4 9 16 25 36 49 64 81 100 121 144 TOTAL 78 3041.44 a=  IS n -b t n = 3041.4 ( 78 ) = 68.4 393 365 432.5 480 IS x t t2 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 78.8 494.4 333.2(78) 12(650) – (78)2 = 28.8 650 .8 12 12 MES PERIODO (t) Nº DE INDICE DE SEVERIDAD (IS) 78.2 263.7 216.7 111.28.2 23835.6 253.2 875.6 109.133 ANEXO Nº 05 CALCULO PARA TENDENCIA DEL INDICE DE SEVERIDAD IS IS a b t = = = = = a + bt donde: Índice de severidad futura Intersección con la línea de regresión y el eje al índice de severidad Inclinación ó pendiente de la recta Período Hallamos los parámetros a.6 1070.4 1266 1579.

134 Los índices de severidad que se producirán en el futuro estarán acogidos por la ecuación siguiente: IS = 68.4 (14) = 466 días perdidos por millón Hombres/horas trabajados.4 t Ejemplo: Enero : __ IS = 68.8 +28. .87 + 28.4 (13) = 438 días perdidos por millón Hombres/horas trabajados __ Febrero : IS = 68.8 +28.

7 6 17.6 21.8(78) 12(650) – (78)2 = 0.2 1 4 9 16 25 36 49 64 81 100 121 144 650 .0.135 ANEXO Nº 06 CALCULO PARA TENDENCIA DEL INDICE DE FRECUENCIA.2 18 157.8 12 .8 71 34.45 14.2 216 1126.2 5.7 ( 78 ) = 8.8 IF x t t2 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre TOTAL 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 78 10. IF IF a b t = = = = = a + bt donde: Futuros Índices de Frecuencia Intersección de la línea de regresión y el eje al índice de frecuencia Inclinación ó pendiente de la recta Período Hallamos los parámetros a. b= n IFxt   IF  t n t 2  t  2 = 12(1126.6 12 MES PERIODO (t) Nº DE INDICE DE SEVERIDAD (IF) 10.2 35 160 207 160 123.7 5 20 23 16 11.6 10. b.2) – 157.7 a=  IF n -b t n = 157.4 18 69.

6 + 0.6 + 0.4 = accidentes incapacitantes .6 + 0.136 Entonces los índices de frecuencia de accidentes que se producirán en el futuro estarán determinados por la ecuación siguiente: IF = 8.7 (14) = 18.7 = accidentes incapacitantes IF = 8.7 (13) = 17.7 t Ejemplo: Enero Febrero : : __ IF = 8.

n DPxt   DP t n t  t  2 2 b= = 12(9270) – 1167(78) 12(650) – (78)2 = 11.74 12 MES Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre PERIODO (t) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Nº DE INDICE DE SEVERIDAD (DP) 37 81 37 92 107 93 29 39 121 161 155 215 DP x t 37 162 111 368 535 558 203 212 1089 1610 1705 2580 t2 1 4 9 16 25 36 49 64 81 100 121 144 TOTAL 78 1167 9270 650 .137 ANEXO Nº 07 CALCULO PARA HALLAR LA TENDENCIA PROMEDIO DE LOS DIAS PERDIDOS PRODUCTO DE LPS ACIDENTES DP DP a b t = = = = = a + bt donde: Futuros Índices de Frecuencia Intersección de la línea de regresión con eje de número de días perdidos Pendiente ó inclinación de la recta Período de tiempo Hallamos los parámetros a. b.77 a=  DP n -b t n = 1167 12 .11.77 ( 78 ) = 20.

138 Calculando los parámetros tenemos que el número de días perdidos futuros estarán determinados por la ecuación siguiente: DP = 20. .77 (13) = 174 = perdidos y así sucesivamente.74 + 11.74 + 11.77 t Ejemplo: Enero : __ DP = 20.

Hallamos los parámetros a.26 ( 78 ) = 3. b.31 12 MES Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre TOTAL PERIODO (t) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 78 Nº DE INDICE DE SEVERIDAD (LI) 5 4 2 6 6 2 2 7 7 7 4 8 60 LI x t 5 8 6 24 30 12 14 56 63 70 44 96 428 t2 1 4 9 16 25 36 49 64 81 100 121 144 650 .26 a=  LI n -b t n = 60 12 .0.139 ANEXO Nº 08 CALCULO PARA HALLAR EL COMPORTAMIENTO DE LAS LESIONES INCAPACITANTES LI LI = = a + bt donde: Futuros lesiones incapacitantes El resto de las variables están determinadas en soluciones anteriores. n LIxt   LI  t n t  t  2 2 b= = 12(428) – 60(78) 12(650) – (78)2 = 456 1716 = 0.

26 (14) =6.31 + 0.26 t Ejemplo: Enero Febrero : : LI = 3.31 + 0.26 (13) = 6.31 + 0.95 = 7 lesiones incapacitantes .140 Entonces el número de lesiones incapacitantes que se producirán en el futuro estará determinado por la ecuación lineal siguiente LI = 3.69 = 7 lesiones incapacitantes LI = 3.

t = Período de tiempo. en este caso será positiva porque es ascendente.141 ANEXO Nº 09 CALCULO PARA HALLAR LA TENDENCIA PROMEDIO DE LOS DIAS NÚMERO DE ACIDENTES PRODUCIDOS EN LA EMPRESA _ A = a + bt Ordenando los valores y aplicamos las sumatorias necesarias MES Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre TOTAL PERIODO (t) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 78 Nº DE ACCIDENTES (A) 8 8 2 6 6 4 6 8 10 23 5 10 96 Axt 8 16 6 24 30 24 42 64 90 230 55 120 709 t2 1 4 9 16 25 36 49 64 81 100 121 144 650 Como tenemos definido el comportamiento que es lineal ascendente y cuya ecuación es A = a + bt2 donde: A a = = Número de accidentes promedio Interacción de la línea de regresión con el eje del número de accidentes producidos b = Pendiente ó inclinación de la recta. .

142 Procedemos a calcular los parámetros a y b:
n Axt   A t n t 2  t 
2

b=

=

59

= 0.59

a=

A
n

-b

t = n

96 12+

- 0.26 (

78 ) = 4.2 12

El número de accidentes promedio para los meses de los años siguientes, estará determinado por la ecuación. Siendo t = 13, 14, 15 ………….

A = 4.20 + 0.59 t Ejemplo: Enero, con t = 13, D = 4.20 + 0.59 (13)

D = 11.87 = 12 accidentes.

Febrero, con t = 14

D= 4.20 + 0.59 (14) = 2.46 = 13 accidentes y así sucesivamente.

143

ANEXO Nº 10

Cuestionario de Peligros en el área de Trabajo

1¿Qué puntos peligroso tienen los equipos existentes en la planta?

2¿Qué consecuencia tendrían los puntos peligrosos para el trabajador?

3¿De acuerdo a su experiencia en planta, cual seria la probabilidad de riesgo en porcentajes? a) Mesa Alimentadora : b) Macheteros c) Desfibradores d) Molinos e) Calderos f) Calentadores g) Vacum Pans : : : : : : ………… ………… ………… ………… ……….... ………… ………… …………

h) Secadores y envasado:

Elaboración: el Autor

144 Formula Usada para hallar la muestra de los encuestados

1.1 Muestra Inicial: Donde: n=
Z . p. q E2
2

n = Valor de la muestra inicial Z = Nivel de confianza del 95% p = 90% de respuestas afirmativas q = 10% de respuestas negativas E2 = Nivel de precisión, se tiene por el estudio un error del 5%

1.2 Muestra Ajustada n=
n n 1 1 N

Donde: N = Tamaño de la población

Si :

n > 5% N

1.3 Cálculos a) Muestra Inicial Donde:

(1.96) 2 (0.9) (0.1) n= = 138.3 (0.05) 2
n = 138 b) Muestra Ajustada Como:

nc = Muestra ajustada

138 = 0.23 ; 600
nc =

;

0.23 > 0.05

138 = 112.3 138  1 1 600

nc = 112

= Costo total de Accidentes de Puntos Críticos x 106 N Donde: N = Número total de Ho-Ho de exposición al riesgo 106 = Factor de Calculo Por ejemplo para la sección molinos: ISe p. = 9 x 106 384937 IFp.c. = 73.6 .4 1.740 x 106 384937 ISe p.c.2 Índice de Severidad de Puntos Críticos: ISe p.1 Índice de Frecuencia de Puntos Críticos: IFp.c. = 23.c.c.145 ANEXO Nº 11 Calculo del Índice de Frecuencia y de Severidad de Puntos y Críticos 1.c. = Nº de Accidentes Críticos x 106 N Donde: N = Número total de Ho-Ho de exposición al riesgo 106 = Factor de Calculo Por ejemplo para la sección molinos: IFp. = 191.

JAVIER ALBERTO MANRIQUE QUIÑONES PRESIDENTE SECRETARIO _________________________________ ING.146 MIEMBROS DEL JURADO EVALUADOR: ________________________________________ _________________________________________________ MG. MOISES EMILIO ARMAS INGA ING. JOSE GERMAN SOTO LA ROSA ASESOR . LUCY CANALES GARCÍA VOCAL ____________________________________ MG.

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