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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SANCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TESIS
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE: INGENIERO INDUSTRIAL

Presentado por el bachiller: LENIN MEZA TORRES

“OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL EN LA PLANTA DE AZÚCAR DE LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL PARAMONGA S.A.A.”

Asesor: Mg. José Germán Soto La Rosa C.I.P. 29081

HUACHO – PERU 2011

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INDICE

Pag. INTRODUCCION CAPITULO I : GENERALIDADES 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 Antecedentes del Estudio Objetivo del Estudio Importancia del Estudio Limitaciones del Estudio Conclusiones y Recomendaciones Resumen 02 02 03 03 03 05 01

CAPITILO II : MARCO TEORICO 2.1 Técnicas a Utilizar para Plantear Solución en el Proyecto para Fomentar La Seguridad Industrial 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 Reglas Generales de Seguridad Higiene y Sanidad en la Seguir dad Industrial Concepto de Evasión de Riesgos ¿Por qué nos preocupan los accidentes? Estadísticas de Accidentes Ocupacionales Higiene Industrial Prevención de Riesgos Asociados a los Plaguicidas 09 10 11 25 29 31 33 07

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CAPITULO III : SITUACION ACTUAL DE LA SEGURIDAD 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 Organización de la Empresa Visión y Misión de la Empresa Proceso de Producción del Azúcar Diagrama del Proceso Productivo Volumen de Producción Equipos y/o maquinas en el Proceso Productivo Organización de la función de Seguridad Estadísticas de Accidentes Problemática inherente a la Seguridad Industrial y Salud Ocupacional Puntos críticos con respecto a la Seguridad e Higiene Industrial 37 39 39 46 49 49 55 59 59 60

CAPITULO IV : ANALISIS Y DIAGNOSTICO SITUACIONAL 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 La Técnica del Porque Porque La Técnica de Ishikawa El árbol lógico de Tallos Análisis Probalistico Análisis de Indicadores de Seguridad 62 62 67 69 73

2 7.5 Costos en la Optimización de la Seguridad Industrial Análisis Beneficio – Costo Beneficios Cuantitativos Beneficios Cualitativos Impacto Laboral 94 97 97 98 98 CAPITULO VII: IMPLEMENTACION DEL ESTUDIO 7.4 6.1 5.2 6.2 5.3 5.4 CAPITULO V : PROPUESTAS DE OPTIMIZACION 5.4 5.5 Optimización de la Organización Seguimiento Probabilístico Prioridad de Atención Seguridad en el Campo de Cultivo Salud Ocupacional 74 81 81 84 85 CAPITULO VI : EVALUACION DEL ESTUDIO 6.1 7.1 6.3 6.3 Fases de Implementación Formulación de Planes de Capacitación Descripción del Estudio BIBLIOGRAFIA ANEXOS 100 101 102 103 104 .

inherentes en los agentes participativos del proceso de producción. que en este caso la constituyen los trabajadores de planta o línea de producción.A. El afán por preservar el buen lugar de rendimiento en el sector azucarero nacional. .1 INTRODUCCION En el que hacer productivo de las Empresas Azucareras en el país. el estudio que representa el aporte del autor a la contribución de los objetivos de esta empresa que tan gentilmente acogió al que suscribe el estudio. en este caso que la Empresa Agro Industrial Paramonga S. higiene y salud ocupacional.A. así como el accionar de las máquinas propiciando el acarreo y traslado de la caña de azúcar. vale decir la caña de azúcar. de donde procede la materia prima. incurra en imprevisibles descuidos de la preservación de la integridad física y de salud. En el período pretérito de doce meses al presente estudio se evidencia efectos concretos de los riesgos laborales que de alguna manera perturban la dinámica de producción y es por ello que en aras de consolidar una empresa con imagen de no riesgosa se ha tenido con el permiso respectivo de la empresa el hecho de desarrollar el análisis y solución a la problemática inherente a la seguridad. hace. administrativos y también los trabajadores del campo que en gran parte se sirve de contratados. en la obtención del producto final de consumo Nacional e Internacional. y las labores de procesamiento de ésta. se desarrollan operaciones de producción tanto en la planta azucarera como en el campo de cultivo. Es en estos importantes campos de la producción donde se combinan la acción de la fuerza e inteligencia del hombre.

un estudio de diagnóstico de la Seguridad e Higiene Industrial. como el área de Campo.2. al aspecto físico y salud del trabajador.A. y de la aplicación de técnicas de la Ingeniería de Prevención de ocurrencias negativas. 1. 1.2 CAPITULO I GENERALIDADES 1.1 ANTECEDENTES DEL ESTUDIO La Empresa Agro Industrial Paramonga S.2 OBJETIVOS DEL ESTUDIO 1. tanto para el área de Fábrica. Optimizar la eficiencia de gestión de la seguridad e Higiene Industrial en la Fábrica de Azúcar de la Empresa en mención. como resultado del análisis de la problemática al respecto. y Salud Ocupacional..  Analizar los riesgos que derivan de las condiciones materiales de Infraestructura y propuesta de mejoras  Analizar los riesgos que se originan de la falta de protecciones y propuesta de mejora.A.2Objetivos Específicos del Estudio  Analizar los riesgos que emanan de la naturaleza del proceso y propuesta de mejoras.  Determinar el sistema de Indicadores. cuyos real resultados se basan en el procesamiento de información subjetiva.2. . ya que mucho de los datos fueron sobreestimados. ha realizado hace dos años.1 Objetivo General.

según el equipo Kaizen. que nos permitió tomar decisiones con mínimo porcentaje de riesgo. se advierte riesgos en sus operaciones. calderos.  La situación actual nos indica la ocurrencia de 96 accidentes. aspecto que se superó en el trabajo de campo.3 1.  El análisis problemático. calentadores. secadores y envasado. sobre todo en el área de la fábrica de azúcar. que prestan los obreros de campo evidencian riesgos propios del trabajo de sembrado y especialmente de corte. de tal manera que su rendimiento tienda a la mejora para beneficio de la Economía de la Empresa.  El análisis “por qué por qué”.5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Al finalizar el estudio se pueden extraer las conclusiones y recomendaciones siguientes: 1. fue la carencia de información cuantitativa.4 LIMITACIONES DEL ESTUDIO Una de las principales limitaciones. molinos. para la mesa alimentadora de caña.5. 1. tomado como referencia para el análisis del problema. nos determina riesgo entre el 65% y el 90% para los riesgos críticos de seguridad y salud ocupacional. de las estaciones críticas de seguridad industrial. .1 Conclusiones  En el proceso productivo. 1. en los últimos 12 meses.  El proceso del servicio. macheteros.3 IMPORTANCIA DEL ESTUDIO Es importante el estudio porque permitirá minimizar los riesgos de accidentes y por consiguiente mantener un personal integro en sus capacidades físicas y mentales. desfibradores.

facilitan la generación de una base de datos. .  Establecer el análisis de costos e incluirlo en la base de datos.  Concluir el resguardo de las máquinas críticas por factor de seguridad.  Cumplir estrictamente con el programa de seguridad propuesto.  La implementación del comité de seguridad de los comités seccionales impulsan mayores efectos al control de los riesgos ocupacionales. y muy por encima de lo mínimamente establecido. 1. en cuanto al daño causado y considerado como: extremadamente dañino. tanto el personal operativo como administrativo. en función del uso de documentación técnica propuesta.2 Recomendaciones  Seguir con el procedimiento de la mejora continua en la organización de la seguridad.  Evaluar periódicamente en cuanto a exámenes médicos.  Supervisar estrictamente el desarrollo de operaciones de campo.5. rebajan en un estimado del 70% los riesgos por enfermedades ocupacionales.  La prioridad de atención.  El análisis B/C nos indica la bondad del estudio en la medida que nos resulta un indicador del 2. por intensidad de cumplimiento de metas de producción.4  Los más altos índices de frecuencia se observan en los meses del noveno al décimo segundo mes.33. dañino y levemente dañino  Las propuestas de seguridad en el campo y planta de azúcar. se da en función de la evolución de riesgos.  La realización de registros de accidentes e incidentes.

los equipos y máquinas usadas en el proceso. seguridad. se muestran los presupuestos de mejoramiento del sistema actual. la importancia. se formula el seguimiento probabilístico acorde a su criticidad así como la prioridad de atención. desarrollándose la técnica del “por qué por qué”. así como las estadísticas de los accidentes. resaltándose la organización de la función. sustenta el marco teórico que de forma referencial representa el fundamento teórico-doctrinario para el desarrollo del estudio. el proceso productivo.6 RESUMEN El presente estudio.5 1. aplicación de un diagrama de ISHIKAWA. el apretado resumen del estudio y las principales conclusiones y recomendaciones. Seguidamente se resalta la seguridad en los campos de cultivo. El capítulo cuarto contiene el análisis y diagnóstico situacional. contiene en sus páginas lo siguiente: En el capítulo número uno se expone los antecedentes del estudio donde se resalta lo iniciado por ESSALUD en cuanto a los riesgos laborales. En el capítulo quinto. El capítulo tercero. El Sexto capítulo contiene la evaluación del estudio incidiendo sobre todo en el análisis Beneficio-Costo que por su cálculo nos resulta un indicador de 2. desarrollo del árbol lógico de fallas. Igualmente se planea el uso de mejores formatos de trabajo como los informes internos y lo concerniente al plan de acción.33 . seguidamente se plantean los objetivos del estudio. así como los análisis probabilísticos respectivos. destacándose la implementación del comité de seguridad como de los comités seccionales. igualmente los aspectos analizados y mejorados de la salud ocupacional. El segundo capítulo. contiene la exposición del estado situacional de la seguridad industrial y la salud ocupacional en Paramonga.

las etapas de implementación y las propuestas de capacitación continua. implica la exposición del cómo implementar el estudio. indicando la descripción del mismo.6 El último capítulo. .

7 CAPITULO II MARCO TEORICO 2. no solamente mantener los niveles de éste. para utilizarlos y depender de ello. es decir. 3. Concurso basado en la competencia: Esto trata de disminuir las horas perdidas en accidentes y que estas mismas sean destinadas a la buena productividad de la empresa. Información de casos reales ocurridos en la empresa o en otras organizaciones: Los accidentes o eventos deben ser plasmados en los riesgos de accidentes.1 TECNICAS A UTILIZAR PARA PLANTEAR SOLUCIÓN EN EL PROYECTO PARA FOMENTAR LA SEGURIDAD INDUSTRIAL Tenemos que tomar en cuenta dentro de las organizaciones el promover la seguridad. otra herramienta más para que los objetivos de ésta sean llevados y cumplidos a cabalidad. esto permite a la empresa su posterior desarrollo eficiente y le brinda el recurso humano. Participación de cada uno de los trabajadores: Éstos están en la obligación de participar en simulacros para su capacitación. 2. su administración. Dentro del campo de la seguridad industrial podemos señalar las siguientes técnicas para la solución de los problemas que se pueden presentar en la empresa: 1. tan importante factor que nos brinda la mayor confiabilidad dentro del proceso productivo. . por lo tanto es necesario ir mejorando progresivamente de acuerdo a las nuevas técnicas y tecnologías.

a. El modelo matemático para medir la eficacia del plan de acción propuesto por el autor. cultural S. define a la eficiencia de la siguiente manera: “que representa la proporción de la producción normal respecto de la producción estándar”. será el siguiente con respecto al programa de higiene y seguridad industrial: Eficacia = Eliminación de riesgos de accidente según el programa. maynard.4. La relación matemática para medir la eficiencia del plan de acción propuesto por el autor. Eficiencia Es la capacidad de hacer bien las cosas de acuerdo a lo planificado. en el capítulo 2. administración del rendimiento de la obra. Pero también la eficiencia es un indicador que representa los recursos estándares o planificados respectos de los recursos utilizados. manual del ingeniero industrial. Técnica de medir eficiencia. eficacia y eliminación de riesgos: Es necesario en la seguridad e higiene ocupacional. Eficacia Según el diccionario enciclopédico universal 2001. realizar ratios que puedan medir con racionalidad el plan de acción. Eficiencia = X 100 Recursos utilizados por el día de trabajo en la eliminación del riesgo b. es la siguiente: Recursos estándares planificados en el plan de acción. Madrid España define a la eficacia como: “Resultado provechoso de una acción o actividad”.A. Mary Ann broderich. X 100 Eliminación total planificado de eliminación de riesgos .8 4..

Eliminación de Riesgos Según el diccionario enciclopédico universal.2 REGLAS GENERALES DE SEGURIDAD  Cumpla las instrucciones que le dan los avisos de prevención.. Desde el punto de vista de la seguridad industrial es necesario reducir los riesgos en las diferentes áreas de la empresa.  Los trabajadores de turno deben informar a sus relevos de las condiciones de trabajo antes de entregarle el puesto.  Mantenga limpio su puesto de trabajo.9 c. Cerciórese de que las escaleras estén aseguradas y no puedan resbalar o caer.  No jueguen. cáscaras de frutas. grasa y recoja los trapos sucios. colocados en distintas partes de las zonas de trabajo. hágalo de frente y use ambas manos para cogerla. no deje clavos u otros materiales con clavos salientes. cultural S. Accidentes muy graves han ocurrido como resultado de caídas por esta causa. un indicador propuesto por el autor. Sáquelos o dóblelos. etc.  Aprenda alcanzar materiales correctamente para evitar esfuerzos violentos. desperdicios.A. describe que el riesgo significa lo siguiente: “Proximidad de un daño”.. no gaste “lisuras” en el trabajo. que puedan producir resbalones. Al subir o bajar una escalera. limpio de aceite. . Cuando trabaje en sitios altos use siempre cinturón de seguridad. que calcula el indicador del riesgo a eliminar es: Promedio de probabilidad de peligro y riesgo Ir = X 100 Eliminación del riesgo Planificado 2.

porque sus rayos son perjudiciales para la vista y pueden ocasionar ceguera.3 HIGIENE Y SANIDAD EN LA SEGURIDAD INDUSTRIAL En la sociedad moderna se espera que el empresario establezca condiciones de trabajo que conduzcan al bienestar de sus empleados y hasta cierto punto es requerido por la ley hacerlo así. no se sigue necesariamente que la salud y la seguridad del empleado resulten automáticamente de la creación de condiciones físicas convenientes en el trabajo. que en el ambiente físico es un factor importante. deberán también apreciarse las personalidades de los directivos para determinar de qué manera afectan la adaptación emocional de los empleados subordinados.  Solamente el personal especializado en electricidad puede tocar o preparar los equipos eléctricos. el mantener altos estándares de higiene y seguridad depende más de las actitudes y del comportamiento del personal. Procure no dejar herramientas o materiales donde puedan caer o ser arrojadas involuntariamente sobre las personas que se encuentran debajo. Al mismo tiempo que se deberá dar cuidadosa atención al medio ambiente físico y a sus efectos sobre la salud de los empleados. 2. Debido a que muchas enfermedades son causadas o agravadas por .  Todas las máquinas deben ser manejadas únicamente por los trabajadores a cuyo cargo se hallen por disposición del respectivo jefe.10  No mire la luz de las soldaduras autógenas eléctricas. sino también del medio ambiente social y psicológico.  No use herramientas defectuosas. Si bien es cierto. Se reconoce que la salud del empleado depende no sólo del medio ambiente físico. y aplíquese únicamente para lo que han sido hechas. Pero.

Está en el reino de lo desconocido.11 condiciones emocionales. es importante que el factor humano reciba toda la atención posible de los directivos. todos saben lo que sucedería si cualquiera saltara de un edificio de 10 pisos. 2. el elemento desconocido. No estamos diciendo que morirán ni que sufrirán algún daño. Las estadísticas de mejoramiento en lesiones y enfermedades ayudan. se convierte en un asunto de seguridad. Si lucha por una inversión de capital para mejorar la seguridad o la higiene. . Por eso en sus esfuerzos por lograr que el medio ambiente del trabajo sea todo lo saludable y seguro posible. Tan pronto como se elimina el elemento desconocido. porque nadie sabe lo que las estadísticas habrían mostrado sin la inversión. ¿quién será capaz de demostrar después que la inversión valió la pena?.4 CONCEPTOS DE EVASION DE RIESGOS Los peligros implican riesgos y posibilidades. la salud de los empleados es afectada de la misma manera. y éstas son palabras que tratan sobre lo desconocido. y del acto no diríamos que es inseguro. Los trabajadores sin protección para caídas en el techo desguarnecido están expuestos a un riesgo reconocido. sin intención de caerse. La muerte inmediata es una certeza casi completa. sino que hay la probabilidad. el problema ya no es la seguridad o higiene. Por trabajar en el techo de un edificio de 10 pisos. pero realmente no justifican que la inversión de capital haya valido la pena. y a veces impresionan. sino suicida. Por ejemplo. Trabajar con lo desconocido hace difícil el trabajo del gerente de seguridad e higiene.

la OSHA ha obligado a miles de industrias a cumplir con las reglamentaciones que han transformado el lugar de trabajo y han hecho que millones de puestos sean mas seguros y saludables. se le debe imponer reglas y sujetarla a castigos por romperlas. de forma que los gerentes de seguridad e higiene vean sus limitaciones y saquen el mejor provecho de estos enfoques en el cumplimiento de su misión. Con el enfoque coercitivo. A menudo. El enfoque coercitivo es simple y directo. pero las desventajas deben enfrentarse también. Casi desde que la gente empezó a tratar con riesgos ha habido reglas de seguridad con castigos para los infractores. la gente obedecerá las reglas hasta cierto punto. La coerción debe ser directa y segura y los castigos lo suficientemente severos. pero si se cumplen estas condiciones. A. Este es el primer enfoque que empleó la OSHA. sino conceptos o enfoques para reducirlos gradualmente. Aprovechando sus puntos fuertes. de forma que el gerente de seguridad e higiene tenga una variedad de herramientas (y no solamente una o dos) para encarar los elementos desconocidos de la seguridad y la higiene del trabajador. aunque desde luego no fue la primera en aplicarlo. Todos los enfoques tienen algún mérito. La declaración anterior suena como una historia del brillante éxito de la OSHA. El objetivo de este capítulo es presentar tales enfoques. El enfoque coercitivo puro dice que dado que la gente no evalúa correctamente los peligros ni toma las precauciones adecuadas. Veremos tanto lo positivo como lo negativo de cada enfoque. distintos gerente de seguridad e higiene tenderán a preferir ciertos enfoques que les son familiares. lo positivo es obvio que se da por sentado. EL ENFOQUE COERCITIVO. no hay duda de que surte un efecto.12 Dado que la seguridad y la higiene tratan con lo desconocido. pero el lector sabe que el enfoque coercitivo no ha podido . pero es una panacea. no hay receta que indique los pasos para eliminar los riesgos en el trabajo.

aunque hay inconvenientes básicos en el enfoque coercitivo. Religión o ciencia El enfoque psicológico destaca la religión de la seguridad y la higiene en comparación con la ciencia. B. premios departamentales. por las llamadas “exhortaciones”. como “siempre haga esto” o “nunca haga aquello”. En la base de cualquier procedimiento coercitivo se encuentra un conjunto de normas obligatorias que deben ser enunciadas en términos absolutos. La redacción de complicadas excepciones puede ayudar algo con el problema. hay uno que pretende premiar los comportamientos seguros. ENFOQUE PSICOLOGICO. se utilizan las juntas de seguridad. resultado de la coerción. Se trata de un enfoque utilizado por muchos gerentes de seguridad e higiene. como lo muestran las estadísticas. En contraste con el enfoque coercitivo. y suele recibir el nombre de enfoque psicológico. Se puede . Sus elementos familiares son los carteles y letreros que recuerdan a los empleados a trabajar con seguridad. En el marco de alcance de la norma. y reconociendo todas las situaciones de excepción. rifas y las comidas campestres. pero requiere prever todas las circunstancias posibles. Para reconocer y premiar los comportamientos seguros. y los veremos a continuación. Pero el lenguaje obligatorio que emplea las palabras siempre y nunca es inapropiado cuando se trata de la incertidumbre de riesgos de seguridad e higiene. Puede haber un letrero grande que ocurrió una lesión con tiempo perdido. La idea es premiar a los empleados para que deseen tener hábitos seguros de trabajo. Es difícil detectar en las estadísticas de lesiones y enfermedades una mejoría general.13 con toda la tarea. cada regla debe ser absolutamente obligatoria para que sea coercitiva. Las juntas de seguridad en las que utiliza el enfoque psicológico están caracterizadas por apelar a la persuasión.

Los trabajadores que se encuentran al final de la adolescencia o al principio de sus veinte. Si sus colegas mayores y de más experiencia utilizan mascarilla o protección para los oídos. es mas probable que los trabajadores jóvenes adopten también estos hábitos de seguridad. están más sujetos al influjo del enfoque psicológico. el enfoque es muy vulnerable. que no sabrían de ellos por su experiencia general. se hace más sencilla la adopción de actitud de seguridad. Si los compañeros de mayor respeto se ríen o ignoran los principios de seguridad. Objetivo de la dirección general El enfoque psicológico es muy sensible al apoyo de la dirección. El enfoque puede reforzarse con capacitación en los riesgos de operaciones determinadas. si no lo tiene. Una vez que se han dado a conocer los riesgos sutiles a los trabajadores. entran al trabajo provenientes de una estructura social que le da gran importancia a ser audaz y correr riesgos. Trabajadores Jóvenes Los nuevos trabajadores. certificados e incluso premios monetarios son una recompensa pequeña si los trabajadores sienten que al ganarlos no están persiguiendo los verdaderos objetivos de la dirección general. . en particular los jóvenes.14 aplicar la presión del grupo sobre un trabajador cuando todo el departamento estaría en dificultades si alguno de sus miembros se enfermara o lesionara. Los broches. los jóvenes tendrán un mal comienzo.los nuevos trabajadores observan a sus supervisores y compañeros más experimentados para saber que clase de comportamiento o hábitos de trabajo son los que se ganan el respeto en el entorno industrial. Los informes de accidentes confirman que un gran porcentaje de las lesiones son causadas por los actos inseguros de los trabajadores. Este hecho subraya la importancia del enfoque psicológico para que los trabajadores adquieran buenas actitudes hacia la seguridad y la higiene. y nunca tomarán en serio la seguridad y la higiene.

El origen de esta idea se encuentra en el gran trabajo. hubiera sido evitado mediante un rediseño del proceso. no a condiciones inseguras. Heinrich. Los estudios de Heinrich revelaron.G. los ingenieros de seguridad han atribuido la mayor parte de las lesiones laborales a actos inseguros de los trabajadores. Cuando el proceso es ruidoso o presenta exposición a materiales tóxicos suspendidos. EL ENFOQUE DE INGENIERIA Por décadas. Por lo tanto. de H. la empresa debería empezar por rediseñarlo o revisarlo para “eliminar mediante la ingeniería” el riesgo.15 C. La tendencia actual es prestar más atención a la maquinaria. Los análisis de los accidentes se profundizan para determinar si accidentes que al principio parecieran causados por “descuidos del trabajo”. la bien conocida relación 88:10:2: Actos inseguros Condiciones inseguras Causas inseguras Causas totales de accidentes en el lugar de trabajo 88% 10% 2% 100% Recientemente se han puesto en dudas estas relaciones y los esfuerzos por recuperar los datos originales de la investigación de Heinrich han producido resultados incompletos. el entorno. las protecciones y los sistemas de protección (es decir a los sistemas de trabajo). pionero en el campo. Líneas de defensa Se distingue en la profesión una preferencia definitiva por el enfoque de ingeniería para ocuparse de los riesgos a la salud. el primer ingeniero de seguridad reconocido. los controles de ingeniería . Este planeamiento ha aumentado en gran medida la importancia del “enfoque de ingeniería” para enfrentar los riesgos en el lugar de trabajo.

los inconvenientes de factores altos de seguridad deben ser ponderados a la luz de las . en general.16 tienen la prioridad en lo que llamaremos las tres líneas de defensa contra los riesgos a la higiene: 1. hacen que el lugar de trabajo sea seguro y saludable. las cuerdas de los andamios están diseñadas para poder soportar seis veces la carga). Equipo personal de protección. A fin de llegar a una decisión racional. la velocidad. Sería bueno que todos los factores de seguridad pudieran ser 10:1. Factores de seguridad Desde hace mucho tiempo. 3. Las ventajas del enfoque de ingeniería son obvias. pero hay desventajas que hacen que en algunas situaciones factores tan grandes serían irrazonables. Por ejemplo. El peso. Esto elimina la necesidad de vivir con los riesgos y de minimizar sus efectos. Controles de ingeniería 2. El principio básico del diseño de ingeniería aparece en varios lugares en las normas de seguridad. el factor de seguridad para el diseño de componentes de andamios es de 4:1. El inconveniente obvio es el costo. cuando no imposibles. la estructura de soporte. aunque no es el único. la potencia y el tamaño pueden ser afectados por la selección de un factor de tamaño de seguridad demasiado elevado. y para las cuerdas de los andamios. en contraste con estrategias de control administrativo y el uso de equipo personal de protección. ventilan o suprimen los riesgos o. 5:1. Los controles de ingeniería desalojan. 6:1 (es decir. Controles Administrativos o de prácticas de trabajo. los ingenieros han reconocido el elemento de incertidumbre en la seguridad y saben que tienen que aceptar márgenes de variación. para componentes de grúas. La selección de los factores de seguridad es una responsabilidad importante.

por lo tanto. con subsistemas Integrados para proteger al operador y a los . 2. Suponga que el sistema es complicado. activos o inerte. Principio general de protección contra fallas. En la mayor parte de las máquinas.17 consecuencias de una falla del sistema. Es evidente que la primera situación exige un factor de seguridad mayor que la segunda. consecuencias que varían mucho con las situaciones. en caso de falla de alguno de sus componentes. con una falla en la cual la única pérdida es algo de material o equipo dañado. Por lo regular. debe quedar en un modo seguro. Además del principio de ingeniería de los factores de seguridad. Principio del peor caso Veremos ahora cada principio. Principio de protección contra fallas de redundancia 3. el modo inerte es el más seguro. los sistemas o subsistemas tienen dos modos. hay otros principios de diseño de ingeniería que consideran las consecuencias de las fallas de los componentes del sistema. Sus aplicaciones aparecerán una y otra vez en capítulos subsecuentes al tratar de riesgos específicos. Pero el modo inerte no es siempre el más seguro. no lastimará a nadie. Principios de protección contra fallas. Aquí los llamaremos principios de protección contra fallas. la ingeniería de seguridad de los productos es bastante simple: si se “desconecta” la máquina. La selección de factores de seguridad depende de la evaluación o clasificación del grado de riesgo. que son tres: 1. Así compare la importancia del factor de seguridad en el desastre del hotel de Kansas City de 1981. Principio general de protección contra fallas. un tema que trataremos con mayor profundidad más adelante. El estado resultante de un sistema.

la función es demasiado importante para permitir que la falla de un componente diminuto haga que todo el sistema deje de funcionar. enunciado como sigue: Principio de protección contra fallas por redundancia. El principio general de protección contra fallas es el que encarna el significado literal del término de protección contra fallas. por eso quizá haga falta energía de respaldo para un funcionamiento adecuado de los subsistemas de seguridad. Los ingenieros de diseño tienen que seguir el principio general de protección contra fallas de forma que se aseguren de que una falla del sistema terminará en un modo seguro. subsistema o componente puede preservarse mediante unidades alternas en paralelo o de reserva. . la industria y la tecnología suelen asociar otro significado al término. los ingenieros respaldan los subsistemas primarios con unidades de reserva. En este caso. En el campo de la seguridad y la higiene laboral. algunos sistemas se consideran tan vitales que requieren redundancia en el diseño. Cuando los sistemas son tan complicados y de importancia tan crítica como en las aeronaves grandes o los vehículos espaciales. desconectar la máquina desactivaría tales subsistemas esenciales de seguridad. las unidades duales pueden especificarse hasta llegar a nivel de componentes. a saber. desconectar la corriente puede hacerlos más inseguros que conectados. Para las funciones fundamentales. el concepto de redundancia. Por lo tanto. En ocasiones. Las prensas mecánicas de potencia son un ejemplo. se especifican hasta tres o cuatro sistemas de respaldo. En estos sistemas. sin embargo.18 demás dentro del área en caso de falla. Una función de importancia fundamental en un sistema. El principio de diseño redundante ha sido muy utilizado en la industria aeroespacial.

sobre todo en procesos en los cuales los vapores de las sustancias mezcladas ni siquiera se acercan al punto de ignición. Los conductores a la defensiva controlan sus vehículos de forma tal que se preparan para el peor suceso aleatorio que puedan imaginar. Una aplicación del principio del peor caso se ve en las especificaciones de los motores a prueba de explosión en los sistemas de ventilación para espacios donde se manejan líquidos inflamables. El diseño de un sistema debe considerar la posibilidad de la ocurrencia de algún suceso inesperado que tenga un efecto adverso en la seguridad y la higiene. es una simple observación del resultado de ocurrencias al azar durante un período largo. que dice que “si algo puede fallar. y es probable que en las industrias se opongan al requisito de instalar esos motores. Pero imagine que en un cálido día de verano sucede un derrame. Los sucesos aleatorios que tienen un riesgo constante de ocurrir se conocen como procesos Poisson. fallará”. El clima aumenta la vaporización del líquido inflamable. La ley Murphy no es ninguna broma. Pero si el motor no es a prueba de explosión y se expone a una concentración crítica de vapores. Los motores a prueba de explosión son mucho más costosos que los ordinarios.19 Otro principio de diseño de protección contra fallas es el principio del peor caso: Principio del peor caso El diseño de un sistema debe tomar en consideración la peor situación a que podría estar sujeto durante su uso. La idea de conducción a la defensiva es bien conocida por todos los conductores. El principio en realidad un reconocimiento de la ley Murphy. tan pronto como se activara el sistema de ventilación ocurrirá una explosión catastrófica. . Un derrame en un momento tan desafortunado incrementa en buena medida la exposición de la superficie líquida. lo que amplifica muchas veces el problema. y sirve para explicar el principio del peor caso. En ningún otro momento sería más importante un sistema de ventilación.

20 Principios de diseño Los ingenieros confían en una diversidad de enfoques o “principios de ingeniería de diseño” para reducir o eliminar riesgos. Si un proceso es esencial y debe conservarse. Es cierto que muchas operaciones de corte en máquinas herramientas requieren de fluido de corte. Tal vez presenta riesgos que eran considerados aceptables cuando el proceso fue diseñado. Referimos aquí algunos para estimular sus reflexiones sobre los diversos caminos que puede tomar cuando trate con riesgos. es trabajo de los profesionales de la seguridad y la higiene poner en duda los procedimientos viejos y aceptados de hacer las cosas. pero ahora son inaceptables. Sustituir con otro proceso o material. un proceso ha sido realizado durante tanto tiempo que se piensa erróneamente que es esencial para la operación de la planta. 1. quizás sea posible cambiarlo por otro método o material no tan peligroso. Proteger al personal de la exposición a los riesgos. 2. Otro ejemplo cambiar un proceso de maquinado para que se haga en seco. 3. Un buen ejemplo es la sustitución del benceno (que causa leucemia) con solventes menos peligrosos. pero quizás para algunos materiales y procesos no sea imprescindible y los inconvenientes sean más importantes que los beneficios. Eliminar el proceso o la causa de riesgo. si son riesgosos. sin el beneficio del fluido de corte. La nueva forma de pensamiento puede llegar a una conclusión distinta sobre que tan determinante es la necesidad de un proceso particular. el proceso se vuelve institucional. Sin embargo. y el personal tiende a aceptarlos sin preguntas. es decir. Después de muchos años en operación. A menudo. Cuando un proceso es absolutamente esencial para la operación de la planta y no hay forma de sustituirlo .

. hay otras barreras que se instalan alrededor del proceso o de las máquinas a fin de mantener el personal fuera del área de peligro. de modo que el personal no ignore la luz parpadeante o el timbre. Dichas barreras parecerán más de una función administrativa o un procedimiento operacional. Advertir al personal con alarmas visibles o audibles. Para ser eficiente. por lo menos es posible poner una etiqueta de advertencia que recuerde al personal los riesgos no controlados por las máquinas ni por el proceso en sí. y siga operando a pesar de la exposición. las etiquetas son mejores que olvidar la existencia de riegos en el diseño. A veces una operación riesgosa esencial no puede ser eliminada. a veces es posible controlar la exposición al riesgo protegiendo al personal. pero el ingeniero que diseña el proceso puede especificar cuáles barreras se necesitan alrededor de un proceso y dónde hay que colocarlas.21 o cambiar los materiales peligrosos con los que se realiza. Este enfoque de diseño no es tan eficaz como los anteriores porque sucede que el personal no lea o no preste atención a las etiquetas. Instalar barreras para mantener al personal fuera del área. el ingeniero diseña a veces la máquina o el proceso de forma que el sistema advierta al operador o al resto del personal cuando la exposición a un riesgo importante es inminente o posible. En estas situaciones. 5. la alarma debe ser usada con prudencia. sustituida con un proceso o material menos riesgoso ni protegida adecuadamente a la exposición del personal. A diferencia de la protección. 6. En ausencia de otras características protectoras de diseño. Dichas barreras parecerán más de una función del área de peligro. Usar etiquetas de advertencia para prevenir al personal a fin de que evite el riesgo. pero a pesar de su eficacia limitada. 4. que se acopla a la máquina o al proceso.

. Estos puntos deben incluir los contactos tanto con el equipo como con el material. es buena idea realizar e identificar de nuevo todas las partes del proceso o de las máquinas con las que tiene contacto el personal. Colocar filtros para eliminar la exposición a emanaciones peligrosas. Considerar el uso. Ciertos riesgos requieren del ingeniero de diseño un planteamiento distinto. En ocasiones es demasiado riesgoso o impráctico filtrar los productos indeseables de un proceso del aire circundante. 8. A veces.22 7. 9. pero el diseñador del proceso en sí no debe pasar por alto las oportunidades de incorporar estas características en el diseño original del proceso o máquina. La ventilación de emanaciones peligrosas es un ejemplo. En estos casos. Diseñar sistemas de ventilación para despejar las emanaciones del proceso. y hay que examinarlos de nuevo en busca de características de diseño que puedan controlar aún más los riesgos utilizando los principios de ingeniería enumerados en esta sección. el ingeniero puede diseñar sistemas de filtración dentro de la máquina o el proceso para manejar gases o polvos indeseables. ¿En qué puntos se hace necesario que las personas trabajen con la máquina? ¿En estos casos el personal está expuesto a riesgos?. estas características parecen ser la responsabilidad de alguien más como el experto en ventilación o el ingeniero de mantenimiento de la planta. De nuevo. el mismo diseño del proceso o la máquina incluyen características que vacían al exterior los agentes dañinos conforme se producen. Después de haber incluido los principios de ingeniería más directos para tratar los riesgos en el proceso de diseño.

éstos ordenan que todas las industrias apropiadas instalen el nuevo dispositivo. ciertas circunstancias no usuales pueden hacer que la solución de ingeniería sea inapropiada o incluso insegura. Antes de culpar al trabajador. El ejemplo más obvio es la eliminación de las protecciones en las máquinas.23 Principio de Ingeniería Es fácil quedar atrapado en la idea de que la tecnología resolverá todos nuestros problemas. incluyendo la eliminación de los riesgos en el trabajo. en el caso que la herramienta se separe accidentalmente de la manguera. de forma que los usuarios tengan . Volviendo al caso en contra del enfoque coercitivo. son tan imprácticas que uno se pregunta cuáles fueron los motivos del fabricante del equipo. el inventor de un nuevo aparato para prevenir lesiones o enfermedades se aferra a él y se presenta argumentos convincentes para instalar el nuevo invento en todos los lugares de trabajo. El flujo repentino de aire a la válvula de resorte y la cierra. Cuando estos argumentos persuaden a los redactores de las normas. Desde luego. El problema se presenta cuando se operan varias herramientas con la misma manguera principal y el flujo llega al máximo. Sin embargo. Un buen ejemplo es el vaso de válvulas de cierre de resorte de las mangueras aéreas para herramientas neumáticas. con lo que se detiene el flujo. observe con atención el diseño de las protecciones: algunas son tan incómodas que hacen casi imposible el trabajo. Otro problema del enfoque de ingeniería está relacionado con el primero: los trabajadores suprimen o anulan el propósito de los controles de ingeniería o de los dispositivos de seguridad. El propósito de las válvulas es impedir que se sacuda la manguera al detener el flujo del aire. Hay una razón legal para instalar protecciones imprácticas en una máquina nueva. varias cosas pueden salir mal. El corte entonces se convierte en una molestia que obstaculiza la producción. incluso durante el uso normal.

el fabricante queda libre de responsabilidades por cualquier accidente. Una ironía de enfoque de ingeniería es que si el sistema no hace el trabajo para el que está destinado. puede hacer más mal que bien.24 que quitarla antes de poner en servicio el aparato. pues crea una falsa sensación de seguridad. que en teoría la protección hubiera evitado. . Como al retirar tal protección el usuario modifica de hecho la máquina.

25 2.5 ¿POR QUÉ NOS PREOCUPAN LOS ACCIDENTES?

PERSONAJE

PLANO HUMANO

PLANO MATERIAL

sufrimiento físico ACCIDENTADO -sufrimiento moral

-pérdida de salarios -pérdida de adicionales

-disminución del potencial -baja de potencial profesional humano FAMILIA -sufrimiento moral -dificultades financieras

COMPAÑEROS

-malestar laboral -a veces pánico colectivo

-pérdidas de tiempo -pérdida de adicionales -formación del sustituto

-baja el clima psicológico -mala reputación

-paro de máquinas -deterioro de materiales -pérdida de producción -deterioro de utilidades

EMPRESA

-retrasos producción

en

el

programa

de

-gastos en la formación del sustituto -incremento del precio de costo. -primas al IPSS mas altos.

-baja el potencial humano PAIS

-pérdida de producción -gastos de reeducación -disminución del poder de compra -inversión irrecuperable

26 Eso quiere decir, que un accidente de trabajo no es un suceso aislado que repercute sólo en el lesionado, sino como vemos en todo el engranaje económico de una nación. ¿En un centro laboral todos estamos comprometidos en la prevención de accidentes? ¿Qué, cómo? Pues:  Autorizando los gastos que genera un programa de prevención de accidentes.  Planificando y ejecutando un concertado programa de seguridad.  Localizando y reportando los “peligros potenciales” que pudieran producir accidentes.  Corrigiendo el riesgo o foco potencial existente que pudiera ocasionar accidentes.  Supervisando la eliminación de los riesgos potenciales  Cumpliendo las recomendaciones o sugerencias de qué hacer o no hacer para evitar accidentes.  Corrigiendo los métodos inseguros de realización de los trabajos.  Obligando el uso correcto de los implementos de protección.  Adquiriendo los implementos de seguridad más versátiles, cómodos y estandarizados.  Capacitando y adiestrando al trabajador de cómo hacer un trabajo seguro. es decir: “LA PREVENCIÓN DE ACCIDENTES ES TAREA DE CADA COMPONENTE EN CADA
NIVEL DE LA EMPRESA”

INSPECCION DE SEGURIDAD POR ACCIDENTES SUCEDIDOS.

Sucediendo un accidente de trabajo, el ingeniero o supervisor de seguridad está obligado a indagar y localizar las causas que lo originó, para luego corregir y/o eliminar el “foco de riesgo” y así evitar futuros sucesos similares. Para encontrar o detectar en su dimensión el grado de peligro existente, tanto el

agraviado (lesionado) y testigos deben colaborar sinceramente para que las causas sean identificadas y de esta manera saber qué hacer y cómo corregirlo.

27 Todo accidente que sucediera, sea: no incapacitante (trivial), incapacitante o fatal, debe ser reportado al encargado de la sección de seguridad, con la finalidad de obtener y llevar datos para elaborar las Estadísticas de Accidentes; y además tomas las acciones correctivas para evitar la ocurrencia de sucesos similares. DEFINICIONES PARA LA EVALUACION DE LOS ACCIDENTES DE TRABAJO Lesión con Incapacidad. Es lesión causante de incapacidad, aquella cuyo resultado es la muerte o impedimento corporal permanente: o que incapacita a la persona lesionada, durante uno o más días posteriores al del accidente, para ejecutar su trabajo norma. Exposición Es el número total de horas trabajadas por todos los trabajadores incluyendo todos aquellos de operación, producción, mantenimiento, transporte, oficinas, administración, ventas y otras actividades. Días cargados Es la combinación total de todos los días perdidos por lesiones producto de: - Todos los días de incapacidad resultantes de lesiones de incapacidad total, y - Todos los días cargados a causa de las lesiones morales, de incapacidad total permanente y de incapacidad parcial permanente. Estos valores se toman de la TABLA DE CARGOS (ANSI-Z16.1-1967).

……………………………….000 días 50 días 2.000 días 600 días 3. Cualquier punto arriba de la rodilla ……………….1-1967) Muerte…………………………………………………… Incapacidad……………………………………………… 6.600 días 4.000 días 3.000 días 6.500 días .400 días 3. dedo Metacarpio Falange próxima Falange medio Falange distal 300 -600 900 100 200 400 600 75 150 300 500 60 120 240 450 50 100 200 400 150 -300 600 35 75 150 350 EXTREMIDADES SUPERIORES: Mano hasta la muñeca Arriba de la muñeca y.000 días 4.800 días 6. Cualquier punto entre el tobillo y la rodilla ………. pero no sobre el mismo miembro: mano. Un oído haya o no percepción en el otro ……………. 1.. PERDIDA DE FUNCIONES: Un ojo (pérdida de la visión) haya o no visión en el otro Ambos ojos en un accidente (pérdida de la vista) …….000 días DEDOS DE LA MANO DEDOS DEL PIE Pulgar Índice Medio Anular Meñique Gordo Cualq.500 días EXTREMIDADES INFERIORES: Pie hasta el tobillo ……………………………. pie o pierna.28 TABLA DE CARGOS (ANSI-Z16. Ambos oídos en un accidente ………………………… Hernia no curada a) Ambos ojos b) Un ojo y una mano... o debajo del codo Arriba del codo y hasta el hombro inclusive 3. Amputación que afecta todo o parte de él. brazo. un brazo y una pierna o un pie c) Dos de cualquiera de las siguientes partes.

Su fórmula es: If = Donde: (Días perdidos) = Número de días perdidos por lesiones + Días cargados por incapacidad permanente 1967) o muerte (tomar los valores de la TABLA DE CARGOS ANSI-Z16. ¿Qué tan a menudo suceden los accidentes? Y su valoración se calcula por la fórmula: If = Por ejemplo Número de accidentes x 1’000.000 Total de horas trabajadas . 1(Días Perdidos x 1’000. Da respuesta a la pregunta.58 INDICE DE GRAVEDAD DE LAS LESIONES (Ig) Responde a la pregunta ¿Cuán grave son los daños? El Índice de Gravedad.000 Total de horas trabajadas En un centro laboral ocurrieron 57 accidentes en un total de 1´750.000 = 32.6 ESTADISTICAS DE ACCIDENTES OCUPACIONALES Las fórmulas que determinan los parámetros Índice de Frecuencia (If) e Índice de Severidad Gravedad (Ig) son: INDICE DE FRECUENCIA DE LAS LESIONES (If). Este índice de seguridad es la medida de la gravedad de las lesiones en razón del tiempo perdido en el trabajo.000 horas – hombre El índice de frecuencia será: If = 57 x 1´000.000 1´750. es el número de días periodos como consecuencia de lesiones incapacitantes por millón de horas – hombre trabajados en un período dado.29 2.

800 días cargados 150 días cargados 600 días cargados 255 días cargados 8.905 x 1´000.000 = 5. Además de los Parámetros indicados. la pérdida de un ojo.089 Los índices de Frecuencia y Severidad. 1 muerte …………………………………………… 6. 1 falange próximo del dedo pulgar de la mano …… 1 falange medio del dedo meñique …………… Totales …………..095 días 1 falange del dedo mayor de un pie ………………. La amputación de la falange próxima del dedo pulgar de la mano y la amputación de la falange medio del dedo meñique. de los 57 accidentes 52 correspondieron a incapacidades totales temporales con 255 días perdidos y de los 5 restantes ocasionaron una muerte. son parámetros estandarizados en que se rigen todos los programas de seguridad tanto nacional como internacional. la amputación de la falange distal del dedo mayor del pie. If = 8.000 1´750..000 días cargados 1 ojo …………………………………………… 1. también se está generalizando el denominado Índice de Accidentabilidad (Ia) en % y responde a la fórmula Ig = Número de accidentes Número de trabajadores x 100% .30 Por ejemplo: En el centro laboral del ejemplo anterior.

Para facilitar la labor. . 2. En todo centro laboral se hace necesario. eliminando o corrigiendo las causas que están originando los diversos tipos de eventos no deseables. Administración del registro o Estadística de Accidentes. llevar y evaluar los datos estadísticos sobre accidentes de trabajo. Control de días Perdidos 5. 4. los valores obtenidos deben ser graficados en un diagrama de Gantt: Índices versus tiempo. Índices de Frecuencia 7. Informe Interno sobre Accidentes de Trabajo 2. Informe Diario de Accidentes de Trabajo. la exposición a las sustancias peligrosas por parte del trabajador y señala las correspondientes medidas preventivas. facilitará la evaluación y deducir las posibles alternativas para mejorar o mantener el Programa de Seguridad.31 Con la evaluación periódica de los parámetros señalados. Es la ciencia que estudia y evalúa las condiciones ambientales de los centros de producción. Para poder visualizar mejor los parámetros de seguridad. Índices de severidad La visualización de los valores obtenidos.7 HIGIENE INDUSTRIAL. Índice de Seguridad 6. se puede replantear el Programa de Seguridad. Sección que debe ser apoyado por los responsables de las Secciones de Control de Tiempo y Médico. Control de Horas Trabajadas. 3. exponemos los siguientes formularios: 1. que los mandos de dirección dispongan lo conveniente a fin de abrir. Esta tarea debe ser designada a la Sección o Departamento de Seguridad e Higiene Ocupacional.

como lo son el ruido. ántrax. Las sustancias dañinas penetran al organismo a través de: a) Inhalación. el traumatismo puede causar la muerte del trabajador. pulmonía. Principios de prevención en Higiene Industrial Los principales métodos de prevención utilizados en la eliminación o control de los riesgos que afectan al organismo están:  Sustitución de una sustancia tóxica. Ataque directo o absorción cutánea. energía radiante. líquidos. tifoidea.32 No se debe confundir la enfermedad profesional con un accidente de trabajo. .  Sistemas de aspiración o extracción de los contaminantes ambientales. pueden ser gases. vapores. Respiración de las sustancias tóxicas suspendidas en el aire. Biológicos: Estos riesgos comprenden a agentes infecciosos tipo virus o bacterias que causan: tuberculosis. humedad. sólidos o combinaciones de ellos. es de origen lento y se agrava también lentamente. súbita y en casos graves. El primero es producto del trabajo diario en un ambiente industrial dañino. variación de la presión. Tragando. hongos y parásitos. Físicos: Comprenden condiciones de un ambiente dañino. mientras que el segundo. Los riesgos a la salud ocasionados por motivos profesionales se clasifican en: Químicos: En su mayoría. de ser posible cambiar a operación automática. temperatura excesiva. c) Ingestión. estos riesgos se derivan de sustancias que atacan en forma directa los tejidos corporales. la lesión se presenta de manera imprevista. las vibraciones.  Encerramiento o confinamiento del proceso peligroso. b) Contacto con la piel. iluminación defectuosa. etc.

Pero si es necesario seleccionar un plaguicida para un programa de control de plagas. les corresponde una gran responsabilidad orientada básicamente hacia el auto cuidado de la salud y hacia la prevención de la contaminación de su entorno.8 PREVENCION DE RIESGOS ASOCIADOS A LOS PLAGUICIDAS Considerando que los trabajadores y la comunidad son quienes están más directamente expuestos a los efectos negativos de los plaguicidas.  Uso del equipo de protección personal adecuado a las sustancias tóxicas. debe hacerse con base en su eficacia. peligrosidad y costo. La selección de un plaguicida se está volviendo cada día más difícil. sino por la resistencia que han desarrollado algunas plagas a los compuestos con más tiempo de uso. 2. no sólo por los costos de las nuevas formulaciones. La resistencia de las plagas es un fenómeno dinámico. A) SELECCIÓN DE LOS PLAGUICIDAS Antes de decidirse a utilizar un plaguicida debe pedir consejo a los técnicos y profesionales de las entidades oficiales o gremios del sector agrícola acerca de si es necesario utilizarlo. se extiende continuamente y . En esta sección se tratarán estas responsabilidades agrupadas en cuatro grandes categorías:  Selección de los plaguicidas  Manejo seguro  Higiene personal  Cuidado del ambiente. tales como la rotación de cultivos o el control biológico.  Instalación de métodos húmedos para evitar que los contaminantes pasen al ambiente. pues hay casos en los cuales el problema no causa daño económico o se puede controlar por otros medios.33  Verificación general.

Por ejemplo. Sin embargo. Al seleccionar un grupo de plaguicidas para un programa de control de plagas no sólo hay que considerar la toxicidad de un material activo sino también los posibles efectos tóxicos combinados de diversas preparaciones B) MANEJO SEGURO DE PLAGUICIDAS El manejo inadecuado de los plaguicidas aumenta el riesgo. el usuario elige el plaguicida que es más efectivo para sus necesidades. Todo el personal que interviene debe conocer las reglas de manejo seguro. más bajo resulta el riesgo para el hombre. Al considerar ambos factores es esencial comparar la toxicidad del ingrediente activo con su selectividad. estas comparaciones resultan más realistas si se considera la toxicidad dérmica en vez de la oral. el reemplazo de los insecticidas organoclorados por compuestos organofosforados más tóxicos aumenta considerablemente el riesgo de los trabajadores del campo. Sin embargo. en la selección debería influir el riesgo. es decir. Normalmente. estos pueden ser más peligrosos para los organismos a los cuales no se desea controlar. aunque éste sea bajo. la relación entre la toxicidad para mamíferos al compararla con aquella para una plaga determinada. Esta es la razón principal para la investigación y desarrollo de nuevos plaguicidas efectivos. comprenderlas y seguirlas al pie de la letra. . Considerando que en las exposiciones ocupacionales la absorción dérmica es más importante que la gastrointestinal o la respiratoria. en vista de los efectos nocivos en el ser humano. afecta los programas de control de plagas en varios países.34 por lo tanto. en el cual tiene un papel muy importante en la toxicidad aguda del ingrediente activo. La razón es que se necesita menos ingrediente activo para lograr el efecto sobre la plaga.

Durante el llenado de equipos. Al mismo tiempo. En la preparación de mezclas. el mayor riesgo lo constituyen los derrames y la absorción del plaguicida por la piel y las vías respiratorias al no usar los elementos de protección adecuados. fugas. ya sean residuales o especiales. presentan mayores posibilidades de exposición que las aflicciones en exteriores. mezcla . las aplicaciones en interiores. suelo o superficie que se desea tratar. hasta donde sea posible se debe minimizar la exposición de los trabajadores y evitar que el plaguicida sea arrastrado por las corrientes de air. aplicación de mayores cantidades que las estrictamente necesarias. Tanto la técnica de aplicación como el equipo se deben diseñar para que el producto se pueda aplicar con precisión y en la concentración adecuada sobre el cultivo. La eficacia y seguridad en la aplicación de plaguicidas no sólo dependen de la selección adecuada de la formulación. la aplicación y mantenimiento del equipo de aplicación. sino también de la técnica de aplicación apropiada. pues generalmente se acepta que los que pertenecen a los grupos Ia y Ib de la OMS no se deben aplicar en interiores para el control de vectores de enfermedades o para uso intradomiciliar. Esto se debe tomar en cuenta al seleccionar el insecticida.35 En esta sección incluiremos la prevención de riesgos en el almacenamiento en la casa o finca. los riesgos principales se asocian con la falta de uso de elementos de protección personal y de deficiencias en la ventilación del área donde se realiza la operación. la preparación de mezclas. el llenado de equipo. Independientemente de la técnica que se utilice. El mantenimiento inadecuado del equipo utilizado en las diferentes operaciones con los plaguicidas incrementa el riesgo de sufrir intoxicaciones por aumento a la exposición.

etc. Esto no sólo repercute en la salud. .36 inadvertida de productos no compatibles. sino además en la economía del agricultor.

reportando directamente al Gerente General. El área administrativa financiera comprende actividades de contabilidad. que procede de acuerdo a las Leyes.A.A. la describimos como sigue: La Junta General de Accionistas constituye el máximo órgano de decisión. presupuesto. su rol es llevado a cabo por un directorio compuesto de 7 miembros elegidos por la Junta General y teniendo bajo su responsabilidad la gestión empresarial y su control. las cuales se encargan de las operaciones de cada una de las áreas de la empresa. cuenta con tres superintendentes: Administrativo. el cual sigue para la obtención de alcohol. La empresa Agro Industrial Paramonga S. servicios. El área de campo tiene la responsabilidad de abastecer la materia prima a la fábrica de azúcar. La Dirección Ejecutiva es realizada a través del Gerente General.. los Estatutos y los Reglamentos.37 CAPITULO III SITUACIÓN ACTUAL DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL 3. seguridad. cuyo organigrama se expone en la Figura Nº 1. de acuerdo a los poderes legados por la Junta General y el Directorio.1 ORGANIZACION DE LA EMPRESA. ventas. personal y sistemas. . tesorería. campo y fábrica. la cual resumidamente. bagazo y melaza. está integrada en áreas. Al área de fábrica le corresponde recibir la materia prima entregando por campo y procesarla con la finalidad de obtener azúcar. logística.

Financiero Gerente de Fábrica Gerente de Proyectos .A.A. Junta General de Accionistas Directorio Gerente General Auditor Interno Gerente de Campo Gerente Adm.38 FIGURA Nº 01 Organigrama de la Empresa Agro Industrial Paramonga S.

39 3.2 VISION Y MISION DE LA EMPRESA 3. 3. incrementando nuestra eficiencia productiva y logrando mejor posicionamiento en el mercado Nacional.1 Visión Ser una empresa destacada y competitiva dentro del entorno de las Empresa Azucareras del país. respectivamente. capacitando nuestro personal y aprovechando nuestro recurso humano como activo fundamental de la empresa. es cargada mecánicamente en los camiones de las capacidades máximas aprovechables son de 25 y 40 TM.1 Primera Etapa: Trapiche 1) Manipuleo y carga de la caña Cortada la caña. 3. pretende ser competitivo en sus subproductos y derivados de la caña de azúcar a nivel nacional e internacional orientada en un continuo crecimiento y expansión de la capacidad productiva diversificando y mejorando la eficiencia y calidad de nuestros productos. invirtiendo y usando tecnología e ingeniería moderna. ser competitivas en el ámbito nacional e internacional..2 Misión Producir azúcar.La etapa de extraer el jugo de la caña de azúcar (trapiche) 2.. estos transportan la materia prima a la planta de azúcar.La etapa de concentrar y cristalizar el jugo (elaboración) 3.2. conservando y protegiendo el medio ambiente.3.2..3 PROCESO DE PRODUCCION DEL AZUCAR El procesamiento del azúcar. comprende dos fases: 1.A. conjuntamente con nuestros proveedores y clientes que conforman nuestra cadena de valor.A. en esta situacion Agro Industrial Paramonga S. subproductos y derivados de la caña de azúcar con buena calidad al menor costo posible. .

luego pasan al patio del ingenio para empezar el descargue. 4) Limpieza de caña La limpieza se realiza en la mesa alimentadora y primer conductor de caña. con 6 hileras de cadenas transportadoras que se mueven a muy baja velocidad de desplazamiento (9. . el cual recibe la caña proveniente de la mesa Conduciéndola al machetero para su preparación y posterior descargue en el conductor Nº 2. eliminando la tierra. 3) Mesa alimentadora Consiste en un conductor receptor de 6 x 12 mts. 5) Conductor de caña Nº 1 Consiste en un conductor de arrastre de 6 pies de ancho x 57 de largo con baja velocidad de desplazamiento (14. evitando discontinuidad en la molienda.8 pie/minuto) y cuya función es almacenar la caña y alimentar uniformemente al fondear de molinos. este equipo posee instalado dos rompebulto o cardingdrum para esparcir la caña en el conductor Nº 01 rompiendo los paquetes y nivelando el colchón. 2) Descarga de caña La caña es descargada mediante una grúa de hilo con capacidad nominal de 25 TM.8 pie/minuto). mediante chorros de agua en diferentes posiciones que lavan la misma.40 Los vehículos al ingresar a la planta son pesados en una balanza de 60 TM. Los camiones de 40 TM son descargados con dos partes depositándose la caña en la mesa alimentadora.

41 6) Cuchillas preparadoras de caña (Machetero 1) Consta de un solo juego de cuchillas de 48 hojas con ajuste de 3 del fondo del conductor movida de forma directa por un motor eléctrico de 200 HP y 590 RPM. De ancho. Cuyas longitudes son 49 cm. fileteados los costados. 8) Cuchillas preparadoras de caña (Macheteros 2) Igual que el anterior. cuyo modelo es con slats tipo apron. 10) Conductor de caña Nº 3 Una vez concluida la preparación. 7) Conductor de caña Nº 2 La caña parcialmente preparada es descargada al segundo conductor de caña. la caña pasa al 3er conductor que es el tipo de arrastre con 3. La materia prima es entregada así al tendem de molinos previo . Es movida de forma directa por un motor de 150 KW.9 pies de ancho x 29 de largo que es accionado por un motor reductor lográndose una velocidad de 115 pies/minuto. consta de un solo juego de cuchillas de 46 hojas. RPM sobre un eje horizontal golpeando con gran fuerza a la caña en forma longitudinal lográndose un índice de preparación hasta de 80% promedio. De largo por 15 cm. El equipo es accionado mediante una turbina worthington de 300 HP con su reductor. 9) Desfibrador de caña El desfibrador es del tipo GRUENDER y está constituido por un juego de 45 martillos que giran a 1. el índice de preparación promedio es de 50 a 60%.

Cada molino consta de 3 mazas. el accionamiento se logra mediante dos turbinas de vapor worthington de 500 HP con su correspondiente reducción de alta. media y tren de engranes moviendo cada una dos unidades. superior. constituido por la unión de las extracciones del primer y segundo molino (jugo mezclado) es enviado a fábrica previamente colado para comenzar el proceso de elaboración. entras y salida. Mediante un proceso de sucesivas comprensiones (dos por molinos) e inhibición compuesta con la aplicación de agua caliente al último molino (70ºC) y jugo diluido al tercero y segundo se logra extracción de sacarosa. las dos últimas reciben moviendo a través de la superior mediante un juego de piñones de 17 dientes. cuya finalidad es retener algún pedazo de metal.42 paso por un chute inclinado con electroimán. Como subproducto de la molienda se obtiene bagazo con una humedad aproximada de 48% el cual es utilizado una parte como combustible en el caldero almacenándose el resto para su uso posterior o venta. 11) Molienda El tandem de molinos está constituido por 4 unidades de tres mazas de los cuales dos son MC NIEL y el resto SALZGGITTER. logrando así que llegue solo caña triturada a los molinos. El jugo más puro. .

el sulfitador es una torre que tiene placas que se oponen a que drene los gases residuales muy rápidamente y aumentan la superficie de contacto a través de un ventilado en la parte superior que absorbe el gas para que entre en contra corriente al jugo. cada calentador está formado por una calandria . se separan formando burbujas en la parte baja de la columna expulsándose a la atmósfera por medio de una chimenea sobre el ventilador. donde el jugo es sometido a temperas hasta 105ºC. El nitrógeno o el oxígeno que acompañan al anhídrido con el gas del horno en su ascenso por la torre de Sulfitación.5. que inyecta este álcali para la neutralización de este jugo reducido que luego es bombeado a los calentadores para levantar temperatura. 3) Calentamiento El jugo es bombeado a estos calentadores verticales de 100 m 2 de superficie calorífica.3. 2) Pesado de jugo y encalamiento El jugo sulfatado es bombeado hacia la balanza de jugo.2 Segunda Etapa: Elaboración 1) Proceso de Sulfatación El jugo que llega del trapiche directamente a los sulfitadores es reducido. que al llenarse automáticamente levanta la tapa de envase en el momento que la balanza cae. inicialmente al horno se añade azufre industrial químicamente puro el cual por combustión interno se quema por el oxígeno que ingresa con el aire por la reacción (S+S2 = SO2). Se cuenta con un sistema de control automático PH para la lechada de cal. descargando su pesaje por gravedad al tanque de encalamiento a su vez que se abre el conducto del pequeño tanque de la lechada de cal. mediante una reacción química de blanqueo que baja el PH de 6.5 a 3.43 3.

5) Filtración La cachaza obtenida de los clarificadores que aún contiene sacarosa es tratada en dos filtros rotatorios (Oliver) en los cuales la torta adherida a los tambores se lava con agua caliente para su agotamiento. decantando luego el jugo limpio a ser concentrado en los evaporadores. el vapor de calentamiento baña externamente los tubos de calandria y luego de un tiempo previsto el jugo se convierte en jarabe. están constituidos por calandrias titulares que tiene la función de intercambiar calor.44 tubular circulando el jugo por el interior de los tubos y el vapor por el lado exterior produciendo el intercambio calórico vapor-jugo en dos etapas. temperatura ideal para una optima clarificación en jugos crudos.50 7. El jugo que se alimenta a los evaporadores es sometida a una temperatura de 110ºC y superficies caloríficos y . el primario a 85ºC y el secundario hasta 105ºC.00 es enviado a los evaporadores (6). es aquí donde se efectúa la sedimentación de la Cachaza la que se extrae por el fondo de los clarificadores. 4) Decantación Luego del calentamiento el jugo es bombeado a grandes recipientes llamados clarificadores que están constituidos por varios compartimientos cada uno. 6) Evaporación El jugo clarificado de PH 6. el flujo del jugo es constante pasando desde el VI hasta el V6. A través de esta filtración se logra un retorno del jugo filtrado hacia el tanque de encalamiento y el componente tratado y lavado constituye la torta que como desecho es enviada al desagüe.

etc. como alcohol. Las altas densidades disminuyen el consumo de vapor y la duración del ciclo. La obtención del azúcar comercial se obtiene de los tachos A1 y A2.45 tensiones de vapor diferentes en cada uno de los efectos de la estación de evaporadores. ácido acético. El jarabe se deposita en recipientes adecuados de los cuales se proveerá a los tachos. pero hacen que el control satisfactorio de las operaciones sea cuestión de velocidad. empleando el sistema de 3 templas para el cocimiento de 3 tipos de masa “A”. que tiene diferentes usos industriales.. implica el peligro de la producción de conglomerados y faltos granos. miel y jalea. En Agro Industrial Paramonga para constituir la semilla de tercera se concentra en los tachos semilleros A1 y A2 jarabe. Las cualidades deseables en el azúcar. . están sujetas a la influencia del diseño de los tachos y de forma en que se opera. “B” y “C”. La miel final se conoce con el nombre de melaza. esta miles se obtiene del tacho (c). Existen diferentes técnicas para la formación de granos siendo la mas recomendable la de semillamiento ya que con ello se consigue mayor agotamiento de licor madre pudiéndose elaborar con buena eficacia azúcar rubia y blanca. 7) Cristalización El jarabe obtenido se alimenta a los tachos o VACUN PANS en los cuales la cristalización es de tipo tradicional. ajinomoto. elaborada una vez la semilla ésta servirá para la creación de nuevo grano.

Las bolsas son transportadas desde la zona de envasado hacia el almacén a través de un montacargas donde es depositado. y una donde las masas A-B terminan su agotamiento a la vez que se enfría antes de su centrifugación. Para la centrifugación de las masas se cuenta con diferentes tipos: 2 Roberts automáticas. 9) Secado y Embolsado El azúcar obtenido es transportado al secador mediante un elevador. 2 Roberts continuas y 2 Silver continua. para su inmediato y posterior despacho. X bolsa. siendo dos de ellas automáticas y cuatro continuas. una vez seca el azúcar es elevada sobre una zaranda donde solo pasará tamizando grados pequeños y uniformes. las continuas son para masa C cuando se trata de azúcar rubia y para masa B y C cuando se trata de azúcar blanca. .46 Finalmente se cuenta con los cristalizadores para la masa A-B y para la masa C. 3. mas no los trozos que se forman en el proceso. el azúcar seco y tamizado es recepcionado en una tolva desde donde pasa el embolsado respectivo que cuenta para ello con una balanza de caída libre semiautomático RCA regulada para un envase de 50 kg. la miel retorna para un nuevo cocimiento si es de 1 ra o 2da para masas B y C respectivamente y el azúcar comercial se envía al almacén para su almacenamiento y su posterior despacho. las automáticas son para las masas A y B cuando se trata de azúcar rubia y para masa A cuando es para azúcar blanca. 8) Centrifugación Esta etapa comprende la separación del azúcar de la miel de las diferentes masas que se elaboran.4 DIAGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO En la Figura Nº 02 se expone el diagrama del proceso productivo de la fabricación del azúcar.

550 TN día caña) Caña de Azúcar Sacarosa Fibra Agua y otros Corte de caña (blanco y negro) 13% 15% 72% 1 2 Carga de caña (Cargado de 8TN) 3 Descarga de la caña Grúa de hilo de 20 TN 4 Lavado de caña Contracorriente 5 Trituración (1er y 2do machetero) 6 Desfibrado 1 Extracción del jugo (4 molinos con 3 mas c/u) Bagazo (caldero) 7 Sulfitación .47 FIGURA Nº 02 DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE PROCESO PROCESO DE ELABORACION DEL AZUCAR (1.

5) 8 Encalamiento (Cal al 95%) 9 Calentamiento(105º C) 10 Clarificación Cachaza (fertilizante 2 Evaporación 4 efectos (Vapor 110º C) 3 Cristalización (5 – Vacum Pane) 11 LEYENDA Actividad Operación Inspección Operación – Inspección Total 11 1 4 1 Centrifugación Melaza Secado 4 Ensacado Bolsas por 50 Kg. Azúcar Rubia 50 Kg. .48 (Reducción del ph 6. Azúcar Blanca 50 Kg.

49 3. .6 EQUIPOS Y/O MÁQUINAS EN EL PROCESO PRODUCTIVO En los cuadros que se adjuntan en las páginas siguientes. en 3 turnos de 8 horas cada uno. se exponen las máquinas y equipos. usados en el proceso. 3. con una producción en promedio de 4000 Toneladas de caña por día.5 VOLUMEN DE PRODUCCION La empresa trabaja las 24 horas del día.

50
CUADRO Nº 01

DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS

RECEPCION DE MATERIA PRIMA Camiones simples (una carroza) Camiones con remolque Transporte de caña al Ingenio 20 – 25 TON 40 – 45 TON

TRAPICHE Grúa Hilo Descarga de caña Capacidad 25 TON Motor Potencia 50 HP Reductor Velocidad 1150 RPM

Marca Siemens Trifásico

Voltaje 460v

Potencia 4.8 HP

Voltaje 220V

MESA ALIMENTADORA Transporte de caña al primer conductor Capacidad 25 TON Potencia 20HP Motor Velocidad 1770 RPM Diseño Ancho 6mts. Velocidad de arrastre 3 mts/min.

Largo 12 mts.

Inclinación 27.5ª

Sistema de conducción

Nº de arrastradotes 60

Tipo de Cadena G Bomba Potencia 24 HP

Sistema de riego (Pre lavado)

Compartidor Ө 4 pulg.

Vel. Descar. 35 its/seg.

Diamet. Succ. 6 pulg.

51
CONTINUA CUADRO Nº 01
Diseño Diámetro 15.5 pulg.

Plateador pequeño

Largo 19 pies Motor Potencia 18 HP.

Ancho 5.5 pulg. Velocidad 56 RPM.

Material Acero VCL – 140

Nº disco 10

Plateador grande o Cardin Drum

Largo 22 pies Motor Potencia 60 HP.

Diámetro 6 pies

Diseño Material Acero VCL -140 Reductor Velocidad 47 RPM Diseño

Nº Disco 10

Nº Aletas 8 x c/d

Velocidad 1175 RPM.

Primer Conductor Transporte de caña al primer machetero

Largo 6 pies Motor Potencia 20 HP.

Ancho 57 pies

Inclinación 18º

Modelo cadena 689

Velocidad 14.8 pies/min.

Primer machetero Desmenuza la caña

Nº Hojas 48

Diseño Largo 99 pulg. Diseño de Hoja Ancho

Material Boeler VCL -140 Motor Grosor Potencia Velocidad

Largo

Segundo Conductor Transportar la caña desmenuzada al segundo machetero

Largo 16.8 mts. Motor Potencia 7 HP.

Ancho 1.20 mts.

Diseño Inclinación 15º

Modelo cadena 698

Nº arrastrador 41

Velocidad 17 mts/min.

52
CONTINUA CUADRO Nº 01
Segundo machetero Desmenuza la caña Nº Hojas 46 Diseño Largo 99 pulg. Diseño de Hoja Ancho 15 cmts. Material Boeler VCL -140 Motor Grosor ¾ pulg. Diseño Material Boeeler VCN - 150 Potencia 200 HP Velocidad 690 RPM

Largo 45 cmts. Desfibrador Desfibrado de caña – Modelo GRUENDER

Nº Discos 14 Diseño de disco Diámetro 24

Largo 2.40 mts.

Separadores 15

Nº Martillo 45

Material Acero fundido Diseño Inclinación 25º

Tercer conductor Transportar la caña desfibrada al Tanden de Molinos

Largo 29 pies Motor Velocidad 115 pies/min.

Ancho 3.9 pies

Modelo cadena 698

Nº arrastrador 41

Encargado de la extracción del jugo

Molinos 4

Tanden de molinos Mazas 3

Capacidad 55 TCH

Diámetro 27 pulg. Piñones 17 dientes

Diseño de masas Longitud Rayado 42 pulg. 1 ½ x 65º Velocidad 8 RPM Motor Potencia 500 HP

Material Hierro fundido acerado

Velocidad 3600 RPM

Rotación Antihorario

74 mts. Evaporadora de quíntuple efecto Elimina el agua que se encuentra mezclada con el jugo Superficie 846 m2 Tamp del cuerpo 112ºC Superficie 667 m2 Tamp del cuerpo 100ºC Superficie 368 m2 Tamp del cuerpo 86ºC Superficie 192 m2 Tamp del cuerpo 56.20ºC . Calandrias 72 Colocador DNS Longitud 77 ½ Tela metálica ½ pulg.6 HP Velocidad 17 vueltas/horas Evaporador 1 Vapor de calandria 120ºC Evaporador 2 Vapor de calandria 111ºC Evaporador 3 Vapor de calandria 98ºC Evaporador Efecto A Vapor de calandria 84ºC Evaporador Efecto B Vapor de calandria 84ºC Diámetro de ingreso 4 pulg.53 CONTINUA CUADRO Nº 01 Tanque de recepción de jugo extraído de los molinos Diámetro 42 pulg.20ºC Superficie 207 m2 Tamp del cuerpo 56. Diseño Ancho 99 pulg. Diámetro de salida 6 pulg. Diseño Calentadores verticales en serie Intercambiador de calor a 105º C Nº de calentadores 4 Superficie 100. Velocidad de bombeo 20 lts/seg. 2 Motor Filtro de cachaza o DORR OLIVER horizontal Potencia 3.

Máxima 43ºC Velocidad máxima aire 1 mts/seg.5% de humedad Temp. .2 a 0.54 CONTINUA CUADRO Nº 01 Vacun – Pans o Tachos Granulado de jarabe Tiempo de cocción 1. Longitud 9 mts.7kw.5 – 2 horas Diseño Presión 20 psi. Vacum – Pans Masa B 20 TM 15m3 Bombas de vacío Velocidad 1760 RPM Vacum – Pans Masa A Capacidad Volumen 40 TM 27m3 Vacum – Pans Batch Masa C Capacidad Volumen 40 TM 27m3 Motor Power 12.6 HP 1730 RPM Diseño Secador de azúcar horizontal Eliminar el agua potable presente de 0. Centrifuga continua Separación del azúcar y licor madre Para cargar Masa y miel de segunda Centrífuga Continua 1 Capacidad Motor 7 TCH 50 HP Centrífuga Continua 2 y 3 Capacidad Motor 45 TCH 50 HP Velocidad 1770 RPM Para cargar Masa y miel de tercera Velocidad 1770 RPM Conductor del azúcar Transporte del azúcar a la etapa de secado Conductor de azúcar 1 y 2 Bomba Velocidad 3. Inclinación 1 a 15º . Diámetro 268mm. Vacío 25 ibs. Marca Rodapesa Parking Machina Peso 200 kgr. para el embolsado del azúcar Altura 15 pies Diseño Diámetro 16 pies Orificio de salida 6 3/4 “ Balanza electrónica Muestra el peso del embolsado 50 kgr.1-20º Tolva de recepción de producto terminado Pre almacenamiento.

7 ORGANIZACIÓN DE LA FUNCION DE SEGURIDAD La función de la seguridad Industrial. descuidando el lado de la prevención de riesgos. desdiciendo de lo técnico que deben ser las decisiones en este campo. según la figura Nº 02 La jefatura lo ejerce un oficial militar retirado. Higiene y Salud Ocupacional. esta relativamente dentro de un marco de organización efectiva. Sin embargo.55 3. . lo califica supuestamente como una de las áreas de mayor prioridad. se debe indicar que su estructura organizativa más tiende a cuidar la parte del patrimonio. Por lo enunciado la organización actual está constituida. en cuanto su independencia de Gerencia.

SS.HH.II. Jefe Posta de Salud Vigilancia .56 FIGURA Nº 02 ORGANIZACIÓN ACTUAL DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL Gerencia General Dpto.

57 FIGURA Nº 03 GRAFICA DE ACCIDENTES 2010 Nº ACCIDENTES 22 20 18 16 14 12 10 º08 06 04 02 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 MESES 2010 .

58 CUADRO Nº 02 ACCIDENTES POR ÁREA 2010 MESES ÁREAS Planta de azúcar 7 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOTAL 6 2 4 2 4 5 4 2 2 4 3 45 Campo 1 1 - - 3 - - 4 4 13 1 3 29 Divis. Mec. Agrícola - 1 - 2 - - - - 1 3 - 4 11 Maestranza - - - - 1 - - - 2 3 - - 06 Taller eléctrico - - - - - - - - 1 1 - - 02 Almacenes - - - - - - - - - 1 - - 01 Servicios Generales - - - - - - 1 - - - - - 01 Total 8 8 2 6 6 4 6 8 10 23 5 10 96 FUENTE: FABRICA CAMPO .

Sin embargo los resultados que nos muestran el cuadro Nº 2 y la interpretación del Figura Nº 03. en su mayoría. cuando el personal operativo demuestra mucha predisposición al acto inseguro. incapacitantes parciales. impiden el normal desarrollo integral de las labores de campo y de fábrica. desdicen lo que debería reflejar la política Gerencial frente a dichos indicadores. .9 PROBLEMÁTICA INHERENTE A LA SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL Tal como se anuncio anteriormente. se indican los accidentes ocurridos en los últimos doce meses comprendidos en el 2010. la que alguna manera garantizaría una profunda preocupación por el tema de la Seguridad y desde luego de la salud ocupacional. implican o conllevan a enfrentar riesgos de lesiones o accidentes.59 3. mas aún. Sabemos que toda labor de producción y/o de servicio de mantenimiento. Lo que se puede deducir también es que hay una preponderante preocupación por la seguridad patrimonial. en cuanto a la Organización de la Función Seguridad. Las normas de Seguridad existen tanto al nivel de Fábrica como de Campo.8 ESTADISTICA DE ACCIDENTES Sabemos que básicamente las actividades de producción se realizan en las áreas de campo y de fábrica de Azúcar. 3. aspecto que también tiene debilidades pese a tales cuidados. de tal manera que las exposiciones a lesiones y/o accidentes. Por ello en el cuadro Nº 02. este depende de Gerencia General. pero el cumplimiento de estas no se dan en buena parte de los agentes humanos en el trabajo. situación que en gran medida indica al sufrimiento de percances físicos. donde existen puntos críticos.

. La Empresa Agro Industrial Paramonga S. en el caso de Fábrica. lesiones al cuerpo. que pueden ocasionar golpes en el rostro.Zona de Trapiche : Molinos: Catalinas descubiertas. martillos sueltos para afloje de pernos. El contacto con la temperatura. y en el área de campo. cortes y otros. . éstos son: .A.A.Zona de Trapiche : Macheteros: Volante descubierta. 3. sobre todo en la fumigación.60 La limpieza y orden en el trabajo. etc. motoreductor descubierto. quemaduras. solo se ordena el trabajo y no se dice como evitar los peligros. que puede ocasionar atrapamiento. puede ocasionar atropamientos. provocan que a veces el trabajador se desconcentre en su labor. sobre todo en la Fábrica de Azúcar. son puntos críticos. en el manipuleo de lampas y otras herramientas de corte. habido cuenta que la rutina tradicional de trabajar en medio de esta ayuda en nada a la generación de medio ambiente confortable y agradable para el trabajador. . puede ocasionar golpes en el cuerpo. polvos.10 PUNTOS CRITICOS CON RESPECTO A LA SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL.Zona de Calderas : Transportadoras: Lugar de combustión. cuenta con puntos críticos. machetes flojos. ruidos.Zona de Trapiche: Mesa Alimentadora de Caña: De descargo motoreductor descubierta. cortaduras. electrocución. cortes y otros. .Zona de Trapiche: Desfibradores: Volante descubierto y faja se afloja. . con respecto a la Seguridad Industrial y que pueden ocasionar peligros de accidentes en los trabajadores. puede ocasionar lesiones en el cuerpo. heridas y otros.

Por lo tanto es necesario eliminar los riesgos de accidentes monitoreando los puntos peligrosos y críticos a fin de minimizar su incidencia en las lesiones que pueden ocurrir. sistema de presión. voladura y otros. infecciones de la vista y otros. .Zona de Elaboración :Calentadores: Superficies sin recubrir. puede ocasionar lesiones en el cuerpo. laceraciones de la mano y otros.61 . motoreductor descubierto.Zona de Envasado: Secadores y Envasado Cadenas de transporte descubiertas. motoreductor descubierto. .Zona de Elaboración : Vacumpones: Tuberías descubiertas. atropamiento. que puede ocasionar quemaduras. que puede ocasionar quemaduras. .

2 LA TECNICA DE ISHIKAWA Con la aplicación de esta técnica. y en este caso el por qué de las ocurrencias de accidentes. quienes por sus conocimientos sobre las tareas específicas discutieron en una “lluvia de ideas”. esto se expone en el cuadro Nº 03 y cuadro Nº 04. . Cabe indicar que este análisis se practicó en equipo Kaisen. así como de las áreas de mantenimiento. a proponer en el próximo capítulo de tal manera que ello permita mejorar el sistema actual. campo.1 LA TECNICA DEL PORQUE PORQUE Es una técnica que nos permite descifrar el por qué de las cosas. En este sentido se plantean los principales motivos. tales causas para el efecto de los 96 accidentes. se pretende identificar las causas principales. donde participaron responsables de dicho departamento. 4. por qué ocurren estos accidentes e incidentes en las dos áreas de trabajo anteriormente indicadas. o lesiones graves. Este análisis nos sirve de soporte para determinar las acciones correctivas. tanto en el personal del Área de Fábrica. donde se manipulan maquinarias agrícolas como herramientas de corte. que se formó en el Departamento de Seguridad Industrial. producción. como del Área de campo.62 CAPITULO IV ANALISIS Y DIAGNOSTICO SITUACIONAL 4. de los 96 accidentes ocurridos en los últimos 12 meses.

se expone el diagrama de Ishikawa correspondiente.63 Con el desarrollo de este BRAINSTORMING como fundamento para el Diagrama de Ishikawa. . se está dando lugar al inicio de la fase de mejoramiento continuo en el área de la Seguridad Industrial en la Empresa Agro Industrial Paramonga S.A.. lo que conlleva también a una reacción proactiva de los otros departamentos. En la Figura Nº 04.A. cuya función tienen que ver directamente con el sistema de producción en Planta de Azúcar como del trabajo de campo.

con faja ocasionando riesgo de aprehensión de ropa. y obrero se pega demasiado a la mesa. y los desajustes son ocasionados por deficiente labor de mantto No se controla labores de proceso y mantenimiento Desfibradores Porque la volantes se halla descubierta. Porque no se ha diseñado su guarda a la alta rotación. “PORQUE”.64 CUADRO Nº 03 ANALISIS “PORQUE”. El capataz no supervisa el descargue ni seguridad tampoco. ocasionan riesgo de golpes Porque mantenimiento no coordina con producción para mantenimiento de volante Porque mucho se apresura la molienda Molinos Excesivos atoros. No se descarga con orden porque camiones compiten en tiempo de descarga. Macheteros Porque los motoreductores se encuentran descubiertos y pernos de machetes se aflojan tan frecuentemente. mtto y seguridad no coordinan Porque hay excesivo celo en el trabajo Secadores y Envasado Mala posición en el traslado de bolsas No se orienta la mejor forma de manipular No hay interés ni de Mtto.HHs. Se halla descubiertos por negligencia y los pernos se aflojan por falta de ajustes y calibración del eje Porque la negligencia parte del departamento de SS. provocan que los desatoros. Porque no se hace cumplir estrictamente el reglamento de seguridad. Producción o seguridad Se prefiere la molienda y descuida equipo FUENTE: EL AUTOR . ocasionen lesiones por jaladora de ropa de cadenas y golpes Porque los atoros son por mala molienda y deficiente traslado de caña y para extraer matas no existe el espacio necesario Hay mucha molienda por que no hay control exacto del trazado y la suciedad de pisos provoca condición insegura Por hacer pasar record de molienda Calderos Ambiente con presencia de polvillos Porque no hay orden ni limpieza en el área y moto reductores con peros imprevistos en acceso Porque no existe política de orden y limpieza y moto reducción expuestos a polvillos Se apegaron a la rutina deterioro forzado en motoreductores Calentadores Superficie externa sin recubrimiento No existe preocupación por completar aislamiento Porque producción. PLANTA DE AZUCAR Cuales son las estaciones Críticas de Seguridad Mesa Alimentadora de Caña “PORQUE”? “PORQUE”? “PORQUE”? “PORQUE”? Porque no se descarga con orden.

al chocar con vidrios o estacas Porque muchos optan por hacer la tarea descalzos No se supervisa el uso de botas CARGUI DE CAÑA No se adoptan la postura de un buen levante de paquete de caña Porque hay prisa en cargar camión de caña Se incentiva el pago por tarea FUENTE: EL AUTOR . AREA DE CAMPO ACCIONES PELIGROSAS “PORQUE”? “PORQUE”? “PORQUE”? FUMIGACION Porque hay contacto con el plaguicida No se orienta como manipular No existe predisposición de jefatura plaguicida CORTE DE CAÑA Porque hay prisa en el corte Porque se incentiva al pago por tarea Porque se pretende mas corte por día LIMPIEZA DE ACEQUIAS Y CANALES Porque se cortan los dedos del pie. “PORQUE”.65 CUADRO Nº 04 ANALISIS “PORQUE”.

66 FIGURA Nº 04 ANALISIS DE ISHIKAWA ENTORNO Compañeros de Trabajo pocos serios METODOS Sin formatos de registro e Investigación MANO DE OBRA Sin adiestramiento Pisos Resbaladizos Pisos rotos y con salientes Sin orientación de Cómo hacer trabajos Sin simplificación del trabajo Incurre en Actos Inseguros Sin experiencia en solución de peligros Poca supervisión de trabajos Materias extrañas en el ambiente Sin precauciones al riesgo 96 ACCIDENTES Herramientas escasas Material de campo con residuos de espinas Deficiente Manipulación Deficiente almacenamiento Composturas en Movimiento Partes rotativas descubiertas Trabajan en gran presión Herramientas en mal estado Escasez de repuestos Sin descentralizar almacén Sometido a Cargos Riesgos eléctricos y de temperaturas LOGISTICA MATERIAL MAQUINA .

que ocurren en planta de azúcar como en Área de campo.3 EL ARBOL LOGICO DE TALLOS. Este análisis nos permite indagar causas de los efectos pero en forma mas específica de los accidentes.67 4. tal como se muestran en la Figura Nº 05 .

68 FIGURA Nº 05 ARBOL LOGICO DE FALLAS ACCIDENTES CONDICION INSEGURA ACTOS INSEGUROS CONDICION INSEGURA ENTORNO EXTRAÑO IRRESPONSABILIDAD PELIGRO LATENTE PELIGRO LATENTE SIN MUCHO CONTROL LEYENDA: COMPUERTA “Y” COMPUERTA “O” .

aquí participaron los responsables del Departamento de Seguridad Industrial. teniendo como resultado. Mantenimiento. lo realizamos en equipo. tanto del Área de Planta de Azúcar como del Área de Campo. la formulación de criterios probabilísticas expuestos en el cuadro Nº 05: . que para este caso también se hizo con el equipo KAISEN o de Mejora Continua.4 ANALISIS PROBABILISTICO Este análisis.69 4. Producción.

descubiertas Secadores y Envasados Cierre de bolsas Traslado de bolsas Motoreductor descubierto Quemaduras Atrapamiento Infección de ojos Golpes en el cuerpo Quemaduras Voladura Golpes en el cuerpo Cogimiento y lesiones en el cuerpo Laceración de mano Torceduras Fracturas FUENTE: AUTOR 70 80 60 Golpes en el rostro Cortaduras Quemaduras Caídas severas Atrapamiento Quemaduras Infección de ojos y piel 70 90 85 70 65 % ..70 CUADRO Nº 05 ANÁLISIS PROBABILÍSTICO PROBABILIDAD EQUIPO PUNTOS PELIGROSOS Zona de descargado motoreductor Mesa Alimentadora de Caña descubierto Cadena transportadora descubierta Volante descubierta Macheteros Machetes flojos Motoreductor descubierto Volante descubierta y faja se afloja Desfibradores Martillos sueltos para floje de pernos CONSECUENCIAS Atrapamiento Lesiones al cuerpo cortaduras Golpes en el cuerpo Cogimiento de manos Cortes Lesiones en el cuerpo Cortaduras electrocución Catalinas descubiertas Molinos Extracción de mazas Cadenas transportadoras Planchas de fondo Cadenas transportadoras Calderos Lugar de combustión Presencia de polvillos temperatura Superficie sin recubrir Calentadores Motoreductor descubierto Bomba descubierta Módulos complejos Tuberías descubiertas Vacum Pams Sistema de presión Módulos complejos Cadenas Transp.

6 9 1548 308.167 157 3.00 96 60 1.2 18.F Índice de Gravedad I.760 8 4 81 10.040 10 7 121 22.3 17.968 10 8 215 17.2 253. Índice de Duración media de lesiones incapacitantes 1 1741 470.6 78.7 20.5 38.4 2 1730 373.0 11 1742 358.764.G.9 364.384 5 4 155 11.5 8 1745 356.3 10 1737 441.8 23.504 6 6 107 14.848 2 2 37 6.2 432.928 6 2 29 4.5 7 1764 410.3 46.041 251.9 26.8 Fuente: Autor .6 14.368 23 7 161 15.00 4’619.8 15.6 109.248.3 5 1764 422.8 17.208 8 5 37 10.200 4 2 93 5.7 263.5 4 1764 343.0 111.9 TOTAL 20.8 12 1742 447.4 5.7 7.71 CUADRO Nº 06 INDICADORES DE SEGURIDAD MESES ITEMS Nº de Trabajadores Horas Hombre Trabajadas Nº de Accidentes Nº de Lesiones Incapacitantes Nº días perdidos Índice de Frecuencia I.504 6 6 92 17.7 216.9 70.8 6 1740 353.7 392.3 3 1747 332.5 267.9 479.536 8 7 39 19.

848 343.2 15.4 18.384 447.6 5.368 358.4 7.040 441.8 5.536 308.6 23.504 353.208 373.200 410.72 CUADRO Nº 06.8 15.504 422.p.968 5 4 2 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 2 2 1 4 3 0 0 3 3 5 1 1 2 1 1 4 2 2 2 1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 5 1 3 1 2 0 5 1 4 1 1 1 2 2 4 3 ∑(Accidentes con LI) 3 3 6 9 3 2 6 4 ∑(Accidentes con LI) 9 7 6 2 I.c.F.760 332.4 1 1 1 23.2 15.928 356.8 7.6 10.2 Fuente: Autor . 7.1 CLASIFICACIÓN DE ACCIDENTES CON LESIONES INCAPACITANTES POR ÁREAS 2010 Ene Horas Hombres trabajadas Sección Planta Mesa Alimentadora de caña Macheteros Desfibradores Molinos Calderos Calentadores Vacum Pams Secadores y Envasado Otras Secciones Campo Divisi Mec Agricola Maestranza Taller Electrico 1 3 1 Feb Mar Abr Accidentes con Lesiones Incapacitantes May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic 470.

la cantidad de días perdidos. además de incluir para un período de los últimos 12 meses del estudio. todos estos datos en forma mensual. De lo deducido en el Cuadro Nº 06. . el número de trabajadores constituidos por los nombrados y contratados. que en caso de Agro Industrial Paramonga se toman en gran magnitud. el promedio de días perdidos por lesión.73 4. tanto para la Planta de Azúcar como para los campos de cultivo. el número de lesiones incapacitantes.5 ANALISIS DE INDICADORES DE SEGURIDAD En el cuadro Nº 06. y con un total final. porque en este período se tiende en completar la cantidad de producción planeada para el año y que los meses anteriores han sufrido variaciones de menos. el número de accidentes ocurridos en forma mensual. se determinan los índices de frecuencia e índice de severidad. se puede decir que los más altos índices de frecuencia se observan en los meses del noveno al doce mes. Asimismo se indican la cantidad de horas hombre trabajadas.

Hacer las recomendaciones pertinentes para evitar que se reiteren los accidentes.74 CAPITULO V PROPUESTA DE OPTIMIZACION 5. Efectuar inspecciones periódicas en los edificios. Además serán miembros permanentes del Comité los siguientes: a) Gerente de Campo b) Gerente de Fábrica c) Jefe de seguridad d) Medico Jefe El comité de seguridad se subdividirá en comités seccionales de seguridad tales como: a) Comité de seguridad de campo.1.  Vigilar el cumplimiento del reglamento vigente de seguridad.1 OPTIMIZACION DE LA ORGANIZACIÓN 5. equipos. áreas de campo. instalaciones.1 Comité de Seguridad Con la finalidad de optimizar las acciones de seguridad industrial e higiene y salud ocupacional. incluyendo servicentro b) Comité de seguridad de fábrica c) Comité de seguridad de talleres y mantenimiento d) Comité de seguridad de construcciones Las funciones del comité permanente serán:    Considerar las circunstancias e investigar las causas de la ocurrencia de accidentes. se plantea la constitución de un comité de seguridad y salud ocupacional el que estará presidido por el gerente e integrado por representantes de todas las áreas involucradas en el quehacer de seguridad y la salud ocupacional. con fines de ayudar a preservar la seguridad y la salud ocupacional. .

Colaborar con los programas de educación para la seguridad y salud ocupacional. Colaborar con los servicios médicos y de primeros auxilios FUNCIONES DE LOS COMITÉS SECCIONALES     Desarrollar acciones favorables a la seguridad y salud ocupacional. Presentar sugerencias para eliminar los riesgos de accidentes y enfermedades.   Apoyar los programas de seguridad que se implementen Promover el cumplimiento de las normas de seguridad. se expone la estructura del citado Comité . En la figura Nº 06.75    Estudiar las estadísticas de los accidentes y enfermedades. Procurar la colaboración de todos los integrantes de la empresa. Realizar inspecciones de seguridad en sus respectivas secciones.

76 FIGURA Nº 06 ORGANIZACIÓN PROPUESTA DEL COMITÉ DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL PRESIDENTE Gerente de Campo Miembros Permanentes Gerente de Fábrica Médico Jefe Jefe de Seguridad Comité seccional Talleres Comité seccional Fábrica Comité seccional Campo Comité seccional Construcciones .

c) Formato del Plan de Acción. En las páginas siguientes..en este formato como herramienta auxiliar de la generación del plan de acción. la identificación del peligro. en la medida en que estos formarán parte de la mejora de la Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. sus probabilidades. detalles del accidente.1. número de trabajadores. se expresaran tales formatos indicados.se consignaran los datos del accidentado. Estos formatos serán utilizados por la jefatura de Seguridad. se determinará. ya sea inicial o periódica.. b) Formato de Evaluación de riesgos. donde quien comprueba fechará y firmará.77 5. las consecuencias e identificaciones del riesgo. fecha de evaluación. así como la identificación de los peligros. la certificación médica y las medidas preventivas. que deben implementarse en Paramonga. responsable. establecemos el uso de los siguientes: a) Informe interno sobre accidentes de trabajo. tipo de evaluación. así como por el Comité de Seguridad y Salud Ocupacional a establecerse y se adjuntan en las páginas siguientes.. fecha de finalización y comprobación de eficacia de la acción.2 Documentos de Trabajo Además de los documentos ya existentes.donde se consignarán la localización del riesgo. . el puesto de trabajo. acción requerida.

Quién atendió inmediatamente………. Tiempo probable de incapacidad……….. Lugar de ocurrencia…………………. Tratamiento Otorgado………………….. Quién lo condujo………………………. Domiciliado en ………………………. IV.. Supervisor que tomó conocimiento……. del 2010 Hora………… Para evitar riesgos similares se ha dispuesto………………… Jefe de Seguridad .78 FORMATO N° 1 INFORME INTERNO SOBRE ACCIDENTE DE TRABAJO Nº …... Descripción y Causas………………… Testigos del Accidente………………... Lo que informo a Ud... III.. Certificación Médica Lugar de atención……………………….. A fin de que tenga conocimiento de este suceso Paramonga ……….. Fecha de atención………………………... Datos del Accidentado Nombres y Apellidos …………………. Donde fue trasladado……………………... de ……….. Jornal Básico Edad…………. ……………………………………………………………….. I. Medidas Preventivas Fecha …………………………………. Estado Civil … Seguro Nº …… II. Antigüedad en la Empresa……………. ………………… ………………… ………………… A donde se transfirió …………………. Detalles del Accidente Trabajo habitual ……………………… Fecha del accidente …………………. Días perdidos. ……………………………………………………………….

. MO T IN EVALUACION REALIZADA POR: . EVALUACION: PUESTO DE TRABAJO …………….. E.D.79 FORMATO N° 2 EVALUACION DE RIESGOS LOCALIZACION …………………. INICIAL PERIODICA Nº DE TRABAJADORES …………… ………………. T. TD. FECHA DE EVALUACION: PELIGRO Nº IDENTIFICACION PROBABILIDAD CONSECUENCIAS ESTIMACION DEL RIESGO B M A L. D.D..

80 FORMATO N°3 PLAN DE ACCION Peligro Nº Acción Requerida Responsable Fecha de Finalización Comprobación de eficacia de La Acción Responsable: .

utilizando los datos del cuadro Nº 02. para las áreas importantes. y combinando criterios prácticos. nos representa la convicción de realizar una acción preventiva. entendemos por Priorización de atención. de tal manera que este procedimiento ya se viene practicando. De acuerdo al análisis de lo expuesto en el cuadro Nº 08. teniendo en cuenta las acciones propiamente dictados de las tareas. En lo referente a los accidentes.000) por presupuestos de Seguridad e Higiene Industrial . se indican las probabilidades que de acuerdo a la tendencia graficada. de posibles enfermedades. temporal o permanentemente y por qué no. en la medida que se toman una gran cantidad de contratados. se plantea determinar el sesgo de los riesgos por accidentes. es importante.81 5. que en rubro aparte se indican. 5. minimizarlos.2 SEGUIMIENTO PROBALISTICO Es Menester Manejar datos cuantitativos para tomar decisiones de prevención de accidentes con lesiones Incapacitantes. y estableciendo contingencias. 745. tanto en el área de la fábrica como de campo. triviales. en cuanto a los riesgos de incendios. se considera un promedio de setecientos cuarenta y cinco mil nuevos soles (S/. En el cuadro Nº 07. En el presupuesto de operaciones de la empresa. éste deberá centrar gran porcentaje de su atención. esto se ha logrado aplacar con la distribución de extintores. el hecho que de acuerdo al equipo kaisen que se ha formado. En tal sentido. respecto a la atención. como las acciones de mantenimiento. en aquellas áreas vitales. en los puntos donde puede ocurrir tal suceso.3 PRIORIDAD DE ATENCION En cuanto a este rubro. se desprende de que hay que tener muy presente que la mayor probabilidad de accidentes se presentan en las áreas de campo y plantas de azúcar haciendo un pequeño aporte.

4 4 3.82 CUADRO Nº 07 SEGUIMIENTO PROBABILISTICO MESES 1 AREA Planta Azúcar 15.44 10.79 34.09 18.44 8.48 3. Agrícola 9.09 27.5 0.88 4.88 6.5 Almacenes 100 Servicios Generales 100 Fundición Para este próximo período se fundirán doce toneladas de bronce Fuente: Autor .36 Maestranza 16.11 8.34 13.44 10.44 8.44 8.66 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Campo 3.66 33.33 4.88 11.18 9.33 Taller Eléctrico 0.34 Mecan.27 36.88 4.44 4. 5 13.

Levemente Dañino .D 1 Desfibradores D. 1 Secadores y Envasado 70 D.D. 1 Calderos 70 E. ---------. 3 FUENTE: Autor Leyenda: ED.D. 3 Mesa Alimentadora de Caña 65 L.Extremadamente Dañino D. 2 Macheteros 70 L. ---------.D.D.83 CUADRO Nº 8 PRIORIDAD EN LA ATENCION EQUIPO PROBABILIDAD DE PELIGRO EVALUACIÓN DE RIESGO PRIORIDAD Molinos 90 85 E. ---------. 2 Vacum Pams 80 E.D.Dañino L.

luego el plantado de las estacas. y en este sentido se está exigiendo el uso de botas de jebe. y para los efectos del polvo. se está dando Ídem a lo anterior y se está respetando las recomendaciones dadas por ESSALUD. específicamente. donde se está usando guantes de cuero. Cosecha: Refiriéndose a la cosecha de la caña de azúcar. empacado y arrumado donde se está indicando a los trabajadores de la Zafra. Para mitigar los efectos del calor se les ha brindado los sombreros de junco respectivos. se indica un formato de registro de acontecimiento del personal de campo. . esta fase comprende el quemado de la caña madura. Carguío y Traslado: comprende acciones como: cargar los piquetes de caña y acomodarlos en los tráileres de carga. que ya existen en el almacén.4 SEGURIDAD EN EL CAMPO DE CULTIVO Como se ha dicho anteriormente. en un tiempo de cinco minutos diarios sobre como hacer la tarea del corte sobre todo la posición del empacado y arrumado. se les está exigiendo el uso de pequeñas mascarillas que le protegen de la aspiración de polvos. Cultivado: Aquí implica realizar labores de raspado. regado y fumigación. En este sentido. En el anexo Nº 01. Igualmente se está incidiendo en la postura de las acciones de levantamiento de los “paquetes” de caña y en el acomodamiento de estos en los tráileres. cortado de caña. el trabajo en los campos de cultivo. en cuando al uso y manejo de plaguicidas. básicamente consiste en: Sembrado: Implica preparación de tierra.84 5.

en la medida que por fin sabrían que tipos de posibles enfermedades tendrían. El trabajo significa el aprender fehacientemente todas las variables en el desarrollo de las tareas más críticas. Se logró una gran participación de los trabajadores quienes vieron como un gran acierto esta labor. y. y se realizó con el personal de Seguridad Industrial. situación que a través del estudio se está indicando. así como con la colaboración del personal médico y paramédico de la Posta de Salud de Paramonga.5. Hay que resaltar que esta labor refuerza también los aspectos de Seguridad e Higiene que se estipulan como propuestas de corrección o mejoras.85 5. que de una u otra forma representan riesgos para la salud del trabajador.5 LA SALUD OCUPACIONAL 5. en este rubro. En los cuadros siguientes se exponen lo desarrollado. . exigir las medidas preventivas del caso. quienes manejan terminologías médicas que se enuncian en el presente estudio.1 Riesgos Este estudio está dirigido básicamente al análisis de los factores por puesto de trabajo y proceso.

86 CUADRO Nº 09 RESULTADOS DE LOS ANÁLISIS DE RIESGOS POR PUESTOS DE TRABAJO O PROCESO FACTOR DE RIESGO UBICACIÓN (PROCESO/TAREA FUENTE MEDIO DE CONTROL EXISTENTE OBSERVACIONES RUIDO A) Molienda B) Operadores de Planta de Fuerza de Energía Térmica C) Alcalinización D) Evaporación E) Elaboración de Melaza F) Dilución de miel G) Centrifugado H) Envasado – embolsado I) Talleres J) Maestranza K) Control de calidad (Laboratorio) A) Trapiche B) Planta de Energía C) Planta Térmica D) Planta Térmica E) Aire comprimido de los ductos F) Aire comprimido de los ductos G) Aire comprimido de los ductos H) Aire comprimido de los ductos I) Ruido de fondo y de Equipos J) Ruido de fondo y de Equipos K) Ruido de planta procesadora Tuberías que conducen vapor como energía térmica Vapor y condensado Melaza caliente NINGUNO “ “ “ GUANTES “ “ NINGUNO “ El ruido es uno de los factores de riesgo más persistente en prácticamente todos los lugares de la planta. incluyendo oficinas en pésimas condiciones de higiene y seguridad ocupacional en todos los procesos y operaciones. “ TEMPERATURA EXTREMA (COLOR) Pasadizos y áreas de desplazamiento en el interior de la planta Evaporación Distribución de la melaza “ El combustible de las calderas y el bagazo que se obtiene de la molienda POLVILLOS DE BAGAZO Molienda Desfibrador de caña Molinos de caña Máquina desfibradora NINGUNO La presencia de polvillo de bagazo se constató básicamente en la zona de recepción de la caña y en el área de molienda .

distribución de melaza. evaporación. TRABAJO DE MANTENIMIENTO FUENTE: AUTOR . CAÍDAS Desplazamiento por las diferentes áreas a desnivel Escaleras pasadizos y NINGUNO La deficiente iluminación y el mal estado de mantenimiento son casi siempre causas de caídas.87 Sigue CUADRO Nº 09 FACTOR DE RIESGO UBICACIÓN (PROCESO/TAREA FUENTE MEDIO DE CONTROL EXISTENTE OBSERVACIONES ILUMINACION Oficina de Laboratorio Laboratorio propiamente dicho Oficina administrativa de jefe de taller de mantenimiento Luminaria insuficiente Luminaria insuficiente Luminaria insuficiente NINGUNO “ “ “ Los niveles iluminación insuficientes de son QUEMADO Generación de energía. tuberías que conducen vapor o melaza caliente “ Este riesgo está presente en gran parte de la Planta debido a la existencia de tuberías que conducen vapor. elaboración de melaza cocida Calderos.

95 Eficacia = 1. 5.67 % Eliminación de Riesgos de Accidentes con el Programa Eficacia = Eliminación Ideal Neta Planificada de Eliminación de Riesgo x 100 0. tomando en cuento la evaluación del riesgo y eficacia de la propuesta del programa de Higiene y Seguridad Industrial propuesto por el estudio de la Empresa.5. sobre todo tener una información detallada de casos reales ocurridos en la empresa.3 Técnica de Evaluación de Riesgos por Enfermedades Ocupacionales Para ajustar y tratar de eliminar los riesgos es necesario fomentar técnicas de seguridad. Recursos Estándares Planificado en el Plan de Acción Eficiencia = x 100 Recursos Usados para el Día Trabajado en la Eliminación de riesgos 22 hr / día Eficiencia = 24 hr / día Se estima la eficacia del programa de seguridad de Higiene Industrial planeado en un 95% x 100 = 91. Se estima que la eficiencia del Plan de Acción Estimado en un 91.67%. sobre la evaluación de los riesgos. realizando un seguimiento probabilístico para tomar decisiones de prevención de accidentes.2 Enfermedades Asociadas a la Ocupación En los Cuadros Adjuntos se indican la proporción de enfermedades asociadas en la ocupación por puesto de trabajo.88 5.00 x 100 = 95 % .5. medir la eficiencia del Plan de Acción. Se ha tomado muestra de trabajadores evaluados.

757 IER = 1.00 x 100 = 76 % Este es el índice a eliminar aplicando la minimización de accidentes a un probable 70 % según lo planificado en la mejora de la eficiencia de la gestión de Seguridad e Higiene Industrial . Es necesario reducir los riesgos Promedio Probabilidad de Peligro y Riesgo IER = Eliminación del Riesgo Planificado x 100 0.7 % de Probabilidad de Peligro en la empresa.89 Programa = 98 % de eliminación de riesgos aplicando la programación Planeado = 100 %. Del Cuadro Nº 08. podemos hallar un 75.

Autor CUADRO Nº 11 PROPORCIÓN DE ENFERMEDADES ESTADO PRECLÍNICO POR PUESTO DE TRABAJO Proceso .97 Dermatitis Hipocasia En Planta Ruido Radiaciones 83 6 2 7. X des ionizantes y polvo 64 05 07 17.81 10.33 Pterigium Fábrica Ergonómico Calor 32 09 03 28.94 Lumbalgia Pterigium Conjuntivitis FUENTE: AUTOR .23 14.23 Lumbalgia Pterigium Campo Ergonómicos Rad.12 10.38 Lumbalgia Cervicolgia Dermatitis Trapiche Ergonómico Polvo 21 03 03 14.12 9.Tarea Factor de Riesgo Nº Trabajadores Evaluados Nº Trabajadores Enfermos % Diagnóstico En campo Plaguicidas Polvos orgánicos Ruido 64 18 07 28.22 2.00 13.Tarea Factor de Riesgo Nº Trabajadores Evaluados 30 Nº Trabajadores Enfermos 03 04 % Diagnóstico Talleres Polvos 10.40 Hipocasia Conjuntivitis Actinica Administración Económico 10 2 20 Lumbalgia Total 157 35 FUENTE.90 CUADRO Nº 10 PROPORCIÓN DE ENFERMEDADES POR OCUPACIÓN Proceso .

91 Distribución de todos los diagnósticos de los trabajadores de la Empresa AIPSA. CUADRO Nº 12 CUANTIFICACIÓN DE DIAGNÓSTICO DE ENFERMEDADES DIAGNÓSTICO Dermatitis Lumbalgia Hipoqcusia Pterigium Conjuntivitis Hombro Doloroso Cervicalgia Cuerpo Extraño en Ojo NÚMERO 27 17 13 10 3 3 2 1 FUENTE: Autor .

3 Inspecciones de seguridad programada Planta de Producción Talleres Almacén de Materia Prima Equipos y Herramientas Instalaciones Eléctricas de Planta Extintores contra incendios Acceso y Área de Evaluación Insp de uso y mtto de equipo de protección personal Señalizaciones de seguridad Zonas seguras contra sismos Protección obligatoria contra ruido Protección respiratoria obligatoria Protección visual obligatoria Cartel de: No energizar hombres trabajando Charlas de capacitación interna Charlas de riesgos auditivos Charlas de uso del equipo de protección personal Cursos de X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X . CUADRO Nº 13 PROPUESTA DE PROGRAMA DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL Nº Actividad 1 2 3 Mes programado de Ejecución 4 5 6 7 8 9 10 11 12 01 1.4 1.5 1.3 2.5 03 3.8 1.6 1.92 En el Cuadro Nº 13.2 3.1 1.2 2.9 02 2.1 3. suscribo la propuesta de un Programa de Higiene y Seguridad Industrial.3 1.2 1.4 2.1 2.

1 8.3 07 08 8. De incendios Práctica de extintores Evaluación de Higiene Industrial Evaluación de Ruido Densimetría del ruido Evaluación de polvo Práctica de Primeros Auxilios Brigadas de capacitación Capacitación Entretenimiento Afiches y Seguridad por área Afiches de higiene en la oficina Afiches de Seguridad Afiches de higiene en la oficina Reuniones de comité de higiene y seguridad industrial X X 3.1 4.2 6.2 09 9.2 9.1 9.4 04 4.3 10 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X FUENTE: EL AUTOR .2 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 05 06 6.93 prevención de incendios Charla y práctica de uso y manejo de extintores Prevención de Incendios Inspección Manual de Extintores Inspección rutinaria de prev.1 6.

94 CAPITULO VI EVALUACION DEL ESTUDIO 6. si es que se llegaran a presentar los mismos sucesos. Pero se da el caso que por la optimización propuesta. dada las circunstancias favorables que se plantean en la mejora del sistema actual. se pueden mencionar los siguientes: Costos por extensión médica Costos por medicamentos Costo por supervisión Costo por construcciones de prendas Costo por la mano de obra (Accidentado) . ya existe una evidencia de la futura minimización de accidentes que impliquen lesiones permanentes o de incapacidad temporal.1 COSTOS EN LA OPTIMIZACIÓN DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL Evidentemente el optimizar la Seguridad Industrial y la Salud Ocupacional no involucra más costos que los ya presupuestados por este concepto (S/. 745.000). A efectos de indicar algunos costos en los que se podría incurrir. que estimamos reducirlos en un 70%.

00 Costo Sub Total S/.6 66.208 373. 20.504 353. 33. 42. 11.8 86. 50.00 S/.680.835. 33.100. 1.6 54. 10.00 S/. 30.00 S/.920.000.368 161 Nov 358.00 S/.400. 5.00 S/. 25.925.00 S/.9 87.384 155 Dic 447. 40.4 39.040.040 37 81 37 92 107 93 29 39 121 Otras Secciones Campo Divisi Mec Agricola Maestranza Taller Electrico 44 15 22 12 20 20 18 6 75 12 20 25 52 Accidentes ∑(Días con LI perdidos) 9 7 6 2 121 87 115 18 S/.2 191.00 S/.0 470.1 106.260.960. 18.605. 2.170. 19.00 S/.00 S/.4 133.00 S/. 73. 22.740.800.395. 12. 12.00 S/. 45. 7.00 S/.000.630.00 S/.00 S/. 6.00 S/.560.875. 57.00 S/.940. 14. 133.700.660.00 S/.00 149. 25. 290.00 S/.710.440. 51. 32.504 422.090.920.3 32. 423.00 Isepc 36.968 215 Accidentes ∑(Días con LI perdidos) 3 3 6 9 3 2 6 4 51 84 151 206 51 17 142 124 Jornada Pagada S/.00 S/.435.00 S/.220.00 S/.00 S/.275.100.00 Gastos de medicina S/.880. 9.8 Fuente: Autor .00 S/.00 S/.00 S/. 14. 7.0 117.240.00 S/.95 CUADRO Nº 14 COSTOS DE LOS PUESTOS CRITICOS CON LESIONES INCAPACITANTES Ene Horas Hombres trabajadas Nº días perdidos Sección Planta Mesa Alimentadora de caña Macheteros Desfibradores Molinos Calderos Calentadores Vacum Pams Secadores y Envasado 19 6 22 9 20 30 12 12 25 20 13 5 5 32 24 80 48 25 22 20 10 21 45 48 30 16 10 7 25 75 55 35 Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct 441.840.00 S/.848 343.00 S/. 25.00 S/.615.928 356.920. 9.536 308.00 S/. 19.120.760 332.00 S/.00 S/.00 S/. 15.040.900. 26.00 S/.400.00 S/.200 410. 10.

521 000 .96 CUADRO Nº 15 PRESUPUESTO DE LA EMPRESA PARA ACCIDENTES ITEMS PRESUPUESTO DE LA EMPRESA PRESUPUESTO ESTIMADO POR REDUCCIÓN 70% Atención Médica 100 000 70 000 Por Medicamentos 300 000 210 000 Por Supervisión 100 000 70 000 Construcciones de Prendas 100 000 70 000 Mano de Obra (Accidentada) 145 000 101 500 Total Costo 745 000 521 000 FUENTE: Autor * Costo Final Estimado = 745 000 – 521 000 = S/. 223 500 * Beneficio Final Estimado = S/.

lo que representaría la cantidad de S/.33 están muy encima de lo estipulado por las normas del análisis económico. 521.97 6. en detalle podemos identificar los principales beneficios que se pueden cuantificar al efectuar el seguimiento del conjunto de optimizar propuestas.500 Para efectos demostrativo y pedagógico se lograría calcular el Beneficio-Costo de la manera siguiente: B/C = 521.500 = 2.33 223.2 ANALISIS BENEFICIO-COSTO En realidad.500 30% Este indicador nos dice que el sistema propuesto es inmejorable que los 2. Sin embargo. 6. como meta general seravel de contribuir a la optimización de la rentabilidad de la empresa. En tal sentido hay que destacar que el importe estimado en el presupuesto. es en tal sentido como tomamos los efectos de las optimizaciones desarrolladas.3 BENEFICIOS CUANTITATIVOS Es evidente que los beneficios cuantitativos. tal como los siguientes: . para el aspecto de la Seguridad y Salud Ocupacional se puede tomar como el costo teórico y la reducción que se propugna del 70% representaría el beneficio económico. los beneficios inherentes se traslucen en virtud a la aplicación progresiva de las propuestas que se están desarrollando.

Mayor rendimiento del personal.5 IMPACTO LABORAL El impacto laboral. Menor costo por mano de obra ociosa. 6. Optimizar el cuidado a los equipos. Contribución a la mejora de la calidad en los trabajos de mantenimiento y producción. . al reducirse los riesgos ocupacionales. etc. Mejor entorno para el ambiente laboral. Mayor cantidad de horas-hombre para el trabajo. contribuyendo a su mejor preservación y minimización del deterioro.     Optimizar condición físico-mental y plena predisposición para el trabajo. Mayor incremento de la producción.4 BENEFICIOS CUALITATIVOS    Mejor moral de los trabajadores en el desarrollo de sus tareas. es de absoluta conciencia hacia la preservación de la salud y del bienestar físicomental en general. Menor costo por capacitar a reemplazantes. Optimizar las interrelaciones personales en la Empresa Optimizar las interrelaciones departamentales y/o de áreas por puestos de trabajo. Optimizar costo por medicamentos. que se aprecia a la vista de estar desarrollando parte de las propuestas de Optimizar.98        Optimizar costo por atención médica. 6.

toda vez que funcionarán permanentemente los Comités de Seguridad y Salud Ocupacional en todas las Áreas de Producción de Servicios.99 Las Áreas de Fábrica y de Campo. ya no serán vistas como potenciales centro de trabajo con riesgos latentes de lesiones o accidentes. .

100

CAPITULO VII
IMPLEMENTACION DEL ESTUDIO

7.1 FASES DE IMPLEMENTACION. La implementación del estudio consta de las fases consideradas como:

a) Puesta a Punto.- Significa el haber destinado los recursos existentes para la mejora de la Seguridad y Salud Ocupacional; dado el caso que los accesorios y equipos de seguridad existentes en los almacenes de la Empresa se asignan y se exigen su uso de parte del personal de fábrica como de campo.

b) Lanzamiento.- Esta es una fase que ya está desarrollándose y que nos está permitiendo observar los beneficios implícitos. Aquí se toma en consideración la política de mejora continua que está impulsando la Gerencia de la Empresa.

c) Fortalecimiento del Plan.- Implica el plan de funcionamiento del Comité de Seguridad, cuyos integrantes se reforzarán con los técnicos egresados de SENATI, que se encuentran laborando en la Empresa, quienes manejan conocimientos básicos de preservación de riesgos laborales.

Este fortalecimiento también contiene con el establecimiento del orden y limpieza en los ambientes de trabajo; realizados por el personal operativo, de seguridad y de mantenimiento. Acción que debe realizarse diariamente.

101 7.2 FORMULACION DE PLANES DE CAPACITACION

Es necesario instaurar buenos procedimientos de manufactura, en la medida que las operaciones de proceso y/o de servicio, siempre se encuentran inherentes, en tal sentido; esta parte debe contemplar lo siguiente:

a) Operarios.- Simplificación del trabajo, sobre todo excluyendo operaciones riesgosas; estará a cargo de especialistas de la Universidad de Huacho en otras actividades especializadas; se desarrollarán charlas para el personal de Campo como de Planta Azucarera y Oficinas Administrativas.

b) Personal de Mantenimiento.- En este caso se les indicará diariamente en cinco minutos las formas de evitar los riesgos de accidentes a las tareas del día. Analizar su entorno también.

c) Personal de Campo.- Charlas, como tener buena posición en el trabajo, primeros auxilios en caso de cortaduras u otras lesiones; esto estará a cargo del Médico de Posta y personal Profesional especialista de otras entidades técnicas.

d) Registro y Análisis de Costos.- En este rubro se mostrará un asiduo interés de parte de la Administración, en el hecho de manejar técnicamente el registro y análisis de costos, de tal forma que ello permita ir ordenando y estableciendo un adecuado sistema de control de costos.

102 7.3 DESCRIPCION DEL ESTUDIO

El estudio básicamente está orientado a la mejora de las condiciones de trabajo, tanto en los Ámbitos de la Fábrica Azucarera como de Campo.

Pretende que la función de Seguridad y Salud Ocupacional se optimice, a través de métodos y técnicas cuantitativas y cualitativas conducentes a elevar la producción, productividad, moral de los trabajadores y que con ello se adhieran los beneficios económicos pertinentes para la empresa.

Formula las fases de implementación como una forma de ir en condiciones estables hacia el desarrollo de las correcciones y/o mejoras establecidas.

Salud y seguridad ocupacional. Perú: A&B.103 BIBLIOGRAFIA       Asfahl. Lima. Seguridad industrial. Seguridad e higiene industrial. Essalud (2001). Graw Hills. Mexico: Hall. Graw Hills. New York. Machicao (1999). Administración y control de la seguridad. USA: Mc. Donald (2000). Lima : Autor Ibáñez. Dale (2000). Programa nacional de salud ocupacional. España: Paraninfo. . Mexico: Limusa. Rolando (1998).Seguridad industrial. Mexico: Prentice Halls. Roy (2000). A. Seguridad industrial y salud. USA: Mc. Peterson. Mexico: Limusa. Wells. Blake. Judson ( 1999). De La Poza (2000).    Ramirez Cabasca. Seguridad e higiene industrial. César(2000). New York. Ritzel. Fundamentos de epidermiología.

104 .

ya que no puede descender a las condiciones de trabajo concretas que se dan en cada industria. en muchos casos..105 ANEXO 01 ESTANDARES INTERNACIONALES DE SEGURIDAD Normas y Señalización De Seguridad. instrucciones y cuanto específicamente estuviere establecido en la empresa sobre seguridad e higiene del trabajo”. Así. En la misma ordenanza general de seguridad e higiene en el trabajo. . aparecen referencias a la existencia de normas de seguridad e higiene interiores de la empresa y a su obligado cumplimiento. En la realización de los trabajos pueden concurrir una gran variedad de posibles situaciones y circunstancias que las reglamentaciones oficiales no pueden abarcar. o en cada puesto de trabajo en particular. el artículo 10º “Obligaciones y derechos del personal directivo. El articulo 11º “Obligaciones y derechos de los trabajadores” establece que: “ . técnico y de mandos intermedios” dice en su punto 1: “Cumplir personalmente y hacer cumplir al personal a su órdenes. 1. lo dispuesto en esta ordenanza y en anexo o anexos de pertinente aplicación.. así como las normas.. LA NORMA DE SEGURIDAD. Lo que hace que la normativa legal. es regular de manera general.deberán cumplir fielmente los preceptos de esta ordenanza y sus disposiciones complementarias. así como las órdenes e instrucciones que a tales efectos les sean dadas por sus superiores”.

Se puede definir también la NORMA DE SEGURIDAD como la regla que resulta necesario promulgar y difundir con la anticipación adecuada y que debe seguirse para evitar los daños que puedan derivarse como consecuencia de la ejecución de un trabajo. debiendo tener en tal sentido un carácter complementario. CONCEPTO DE NORMA DE SEGURIDAD. .106 Muchas veces. instrucciones y consignas. que instruyen al personal que trabajan en una empresa sobre los riesgos que pueden presentarse en el desarrollo de una actividad y la forma de prevenirlos mediante actuaciones seguras. Cuando estas son recogidas formalmente en un documento interno que indica una manera obligada de actuar. Las normas de seguridad van dirigidas a prevenir directamente los riesgos que puedan provocar accidentes de trabajo. Son directrices. instrucciones. tenemos las normas de seguridad. Para la realización de cualquier trabajo que puede entrañar riesgo existen recomendaciones preventivas. órdenes. o procedimientos de trabajo para evitar los riesgos que pueden presentarse en el desarrollo de una actividad. Las normas no deben sustituir a otras medidas preventivas prioritarias para eliminar riesgos en las instalaciones. 2. al analizar las causas de un accidente se aprecia la existencia de acciones peligrosas que hacen que se desencadenen el mismo. al tiempo que se echa en falta la existencia de unas directrices. interpretando y adaptando a cada necesidad las disposiciones y medidas que contienen la reglamentación oficial.

4. De ello se desprende la primera condición para que una sea eficaz: Debe ser NECESARIA. CLASIFICACION DE LAS NORMAS. Referida a un solo tema Debe ser CONCRETA. las normas sirven para: enseñar. Señalan la manera en que se debe realizar una operación determinada. Para que una norma sea realmente eficaz debe ser ACEPTADA por quien deba cumplirla y su caso EXIGIBLE con delimitación precisa de las responsabilidades. la norma deberá poder llevarse a la práctica con los medios de que se dispone: Debe ser POSIBLE. complementar la actuación profesional. Su contenido será fácilmente comprensible: Debe ser CLARA. . que van dirigidas a actuaciones concretas. llegando a producir un efecto negativo y perjudicial. Naturalmente. Desde el punto de vista de su campo de aplicación las normas de seguridad se pueden clasificar en: . que van dirigidas a todo el centro de trabajo o al menos a amplias zonas del mismo. disciplinar actuando mejor.Normas GENERALES. . ya que un exceso de normas llevaría a la confusión. Un exceso de normas contribuye a que no se cumpla ninguna. Marcan o establecen directrices de forma genérica. Pero no se debe caer en el abuso. Su lectura deberá ser fácil y no engorrosa: Debe ser BREVE.Normas PARTICULARES o ESPECÍFICAS.107 3. UTILIDAD Y PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA NORMA. Además de proteger al trabajador.

Una vez redactada pasará a la dirección de la empresa para su aprobación. una norma que en su momento era perfectamente válida.Refuerzo. Difusión o Divulgación. las técnicas evolucionan. puede dejar de serlo. indicando.Redacción. trabajo y operación a la que debe aplicarse. Especificación clara del lugar. las correcciones oportunas. debiendo por ello ser difundida y comunicada a las personas afectadas para su obligado cumplimiento.Grado de exigencia.Campo de aplicación. Descripción breve del problema esencial que se pretende normalizar (riesgo) .Objetivo. El objeto final de una norma es su aplicación.108 Por último. 5. los procesos cambios.la cual indicará si proceden. CONTENIDO DE LAS NORMAS Para que una norma sea eficaz conviene que disponga de: . Por ello toda norma debe ser renovada y puesta al día: Debe ser ACTUAL. 6.y también a los representantes de los trabajadores a través del Comité o Delegado de Seguridad y Salud laboral para ser revisada. si interesa. . la gravedad de la falta . Especificación sobre su obligatoriedad o mera recomendación. FASES DE IMPLANTACIÓN DE UNA NORMA Desde que quienes en la empresa conciben la necesidad de que exista una norma de seguridad hasta que se materializa su implantación debe pasar por las siguientes fases: Creación En la elaboración de una norma preventiva deben intervenir todas las partes interesadas ya que de esta manera se consigue el necesario contraste de pareceres y el consenso en su aplicación. Tal difusión podrá hacerse mediante . mediante su cita el contenido de la norma y a las que debe estar supeditadas . Normas legales o particulares que amplíen. . zona. Desarrollo en capítulos de los distintos apartados. quedando anticuada e inservible.

u otros sistemas. pudiendo citarse numerosos ejemplos de ello. SEÑALIZACION DE SEGURIDAD EN LOS CENTRO Y LOCALES DE TRABAJO Necesidad Todos somos conscientes de la importancia que en nuestros días ha alcanzado la señalización en la vida urbana y la circulación de todo tipo. nº 162 de 8 de Julio de 1986) aprueba la norma sobre la señalización en los centros y locales de trabajo. Así.109 entrega de textos conteniendo las normas y reuniones informativas. la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo obliga al empleo de la señalización en muchas situaciones consideradas en su articulado. 2) Vigilar la posible variación en los métodos de trabajo. Sea cual fuere el sistema empleado. debiéndose en caso contrario analizar las causas de incumplimiento para tomar las medidas correctoras oportunas. En el mundo laboral se dan situaciones de peligro en las que conviene que el trabajador reciba una determinada información relativa a la seguridad y que denominamos señalización de seguridad.O. 7. Últimamente el Real Decreto 1403/1986. llevándose a cabo la actualización de las normas. sobre la . de 9 de mayo (B. o fijación de carteles o avisos. hay que tener garantías de que la norma una vez aprobada es perfectamente conocida por quienes deben aplicarla. En él se recogen las Directivas 77/576/CEE y 79/640/CEE de 25 de Julio de 1977 y 21 de Junio de 1979. La citada fase se complementará con otras dos: 1) Vigilar el cumplimiento de las normas. La norma UNE-81-501-81 trata sobre “señalización de seguridad en los lugares de trabajo”. La reglamentación oficial ya tiene en cuenta este aspecto.E.

Y su puesta en práctica no dispensará. tales como uso de resguardos o dispositivos de seguridad. seca y sin grasa.110 aproximación de las disposiciones legales. etc. etc. de la adaptación de las medidas de prevención que correspondan. MATERIALES UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DE LAS SEÑALES. en ningún caso.) o cuando la superficie es inapropiada para PVC AUTOADHESIVO. protecciones personales. Clases de señalización La Señalización. Material de fácil aplicación sobre cualquier superficie lisa. Utilización de la señalización Su empleo es complementario de las medidas de seguridad adoptadas. limpia. . Especialmente indicado para señalización a corto plazo de maquinas. . 8. de espesor aproximadamente. madera. Olfativa y Táctil. reglamentarias y administrativas de los Estados miembros de seguridad en el centro de trabajo. Acústica. contenedores e instrucciones y señales de seguridad en plantas industriales. metal. salidas de emergencia.PVC RIGIDO (GLASSPAK). De 1 mm. lo que le hace apropiado para fijarlo directamente sobre cualquier base sólida (ladrillo. empleada como técnica de Seguridad puede clasificarse en función del sentido por el que se percibe en: Óptica. PVC AUTOADHESIVO.

) durante los cortes de fluido eléctrico. y superficie brillante. Buena resistencia a la intemperie. DEFINICIONES. Color de seguridad. etc. por lo que no representa ningún riesgo para la salud. Señalización que relacionada con un objeto o una situación determinada. Reflectorizadas con láminas “SCOTCHLITE”.ALUMINIO ANODIZADO. 9. fósforo ni sustancias tóxicas o radiactivas. Este material actúa tanto con la luz natural como artificial. de espesor. Excelentes resultados para uso permanente en interiores y exteriores.111 . . para dar información de seguridad vital (vías de evacuación y equipos contra incendios. Señalización de seguridad.CHAPA GALVANIZADA. Color al cual se atribuye una significación determinada en relación con la seguridad. suministra una indicación relativa a la seguridad por medio de un color o una señal de seguridad. FOTOLUMINISCENCIA ADHESIVA O RIGIDA. Resistente al alto impacto y a una gran variedad de productos químicos. De 5/10 y 8/10 de espesor. Con textos y símbolos embutidos en prensas hidráulicas o con letras adhesivas. No contiene plomo. . Después de su activación por cualquier fuente luminosa brillará en la oscuridad.PLASTICO RIGIDO (POLIESTIRENO). . De 1 y 2 mm.

PROTECCIÓN EN MAQUINAS. -Adicional o auxiliar.E.112 Color de contraste. mejora las condiciones de visibilidad de la señal y hace resaltar su contenido.E de 14 de junio). -De Salvamento. El Reglamento de Seguridad en Máquinas (Real Decreto 1495/1986 de 26 de mayo) . se están convirtiendo en Reglamentación específica dirigida al fabricante y usuario. Señal de seguridad. Lo que hasta ahora eran criterios propios de las personas. -De Advertencia. -De Obligación. un color y un símbolo. proporciona una indicación determinada relacionada con la seguridad. y el usuario las utilice y mantenga de acuerdo con normas establecidas. 1. -Indicativa. a través de la combinación de una forma geométrica. a fin de que las máquinas salgan de fábrica con las protecciones adecuadas y homologadas. Señal que. En este sentido en España la protección de máquinas se rige específicamente por: La Directiva de Seguridad en máquinas (89/392/C.E. Color que. complementado al color de seguridad.E. En el campo de protección de máquinas se están desarrollando y unificando criterios a nivel de Estado y C. Señalización en Máquinas. -De prohibición.

desarrollándose de la siguiente forma: Descripción de los peligros. contra riesgos específicos de trabajo. PROTECCIÓN PERSONAL. bien en su conjunto o en alguna de sus partes. químico o biológico. la protección personal debe considerarse como una técnica complementaria de la protección colectiva. Protección Utilización de advertencias Disposiciones suplementarias. Definición de la protección personal. pero que tienen un origen común: existen o se generan en el desempeño de una actividad laboral determinada. La protección personal es la técnica que tiene por objeto proteger a un trabajador frente a agresiones externas ya sean de tipo físico. Principios básicos para seleccionar medidas de seguridad. Ello no quiere decir que la protección personal sea la solución primera ni la solución idónea para proteger la salud del trabajador. En ocasiones se requiere el uso de protecciones individuales. La protección personal constituyen la última barrera entre el hombre y el riesgo y por ello su utilización se hace imprescindible frente a la existencia de las situaciones de riesgo que atenten contra la salud del trabajador. Las protecciones personales son aquellos elementos especialmente proyectados y fabricados para preservar específicamente el cuerpo humano. antes bien al contrario. Prevención intrínseca. 2. .113 En este sentido los principios básicos de protección de máquinas están unificados y estudiados. sobre todo cuando se realizan trabajos con determinada maquinaria.

la protección personal no evita nunca el accidente. Entre los aspectos a analizar cabe destacar los siguientes: . -Normalización interna del uso. .Convencimiento a la dirección y al usuario. 3. Se denomina así el conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a lesiones debidas a la acción de partes de la máquina. .Necesidad de su uso. .Supervisión. .Selección del equipo de protección personal. Implantación del uso de la protección personal. .114 No debe olvidarse que si bien.Distribución. Las principales formas del peligro mecánico son por: . Peligro mecánico. PRODUCTOS DE ALTA VISIBILIDAD PARA LA SEGURIDAD PERSONAL. no obstante sí es válida para eliminar o disminuir la gravedad de la lesión.Aplastamiento.Cizallamiento. pinzas a trabajar. A continuación vamos a estudiar los tipos de peligros que se dan en el trabajo con máquinas. herramientas. . DESCRIPCIÓN DE LOS PELIGROS CON MÁQUINAS. o materiales sólidos o fluidos. no evita nunca el accidente. se deben analizar una serie de aspectos con el fin de que la adecuación de la medida de protección sea lo más acertada posible. Previa la implantación de una prenda de protección personal como medida de protección frente a una determinada situación de riesgo. así como todas las medidas de precaución a tener en cuenta y señalización pertinente en cada caso.

Peligros originados por el ruido y las vibraciones. láseres. El ruido puede dar lugar a efectos sobre la audición (sordera) y otros efectos o molestias por trabajar en un ambiente excesivamente ruidoso. Este apartado puede verse en más profundidad en “señalización de conductores eléctricos”. peligros biológicos etc. -Fricción o abrasión. radiaciones ionizantes.Enganche. Los materiales y productos utilizados pueden dar lugar a peligros higiénicos resultantes del contacto o inhalación de sustancias peligrosas. peligros de incendios. . .Atrapamiento o arrastre . aunque no alcance los límites de efectos sobre la audición. -Proyección de fluido a alta presión. Los efectos perniciosos producidos por las radiaciones pueden ser debidos a arcos de soldadura. Peligros debidos a defectos ergonómicos. Peligros producidos por radiaciones. Peligros producidos por sustancias.Impacto. Este peligro puede dar lugar a choques eléctricos. . La inadaptación de las máquinas a las características y aptitudes humanas puede dar lugar a peligros fisiológicos resultantes de malas posturas y esfuerzos. Peligro eléctrico.115 .Corte o seccionamiento.Todo esto pude verse en más profundidad en el apartado “señalización de sustancias peligrosas”. quemaduras o electrocuciones. etc.

Grúas. Más del 30% de los accidentes de trabajo se producen durante las operaciones de traslados o desplazamientos de productos realizados durante procesos productivos. . La construcción instalación y mantenimiento de estos equipos reunirán los requisitos que establece el Reglamento Técnico de Aparatos Elevadores. 1. así como en su fase posterior de almacenamiento. Los elementos de la grúa deben tener la resistencia adecuada en función de las condiciones más desfavorables de empleo y de su carga máxima nominal. Elevadores. limitar su uso a personas autorizadas evitando su empleo para traslado normal de personas. El maquinista debe situarse siempre en un lugar protegido desde el que pueda visualizar todas las zonas de operación. etc. comunicándose mediante un código de señales normalizado. Cuando ello no sea posible será imprescindible la ayuda de otro operario. Señalización de Transporte de Mercancías Peligrosas. ascensores montacargas. EQUIPOS DE ELEVACIÓN Y TRANSPORTE.116 4 SEÑALES REFERENTES A USO DE MÁQUINAS Y PROTECCIÓN PERSONAL. Equipos para levantar cargas. Aunque mediante la creciente mecanización se ha ido reduciendo la continuada intervención humana. Es fundamental indicar claramente la carga máxima que pueden transportar y cuando se trate de montacargas. ésta aún sigue siendo notoria en diversidad de operaciones asociadas al movimiento de materiales. En cualquier actividad es necesario el movimiento de los materiales para que se lleven cabo los distintos procesos productivos.

. Indican los peligros secundarios. Todos los vehículos o medios de transporte que lleven mercancías peligrosas deben llevar sus correspondientes señales indicando el tipo de mercancía y el peligro que conlleva. Todos ellos deben revisarse periódicamente y desecharse los que estén en mal estado. 6. Toxicidad. uno delante y otro detrás.Los paneles sin números indican que el vehículo transporta mercancías peligrosas sin identificar. 3. ganchos. 6. Inflamable. 3. 1. Se corresponden con la identificación del peligro. etc. TRANSPORTE DE MERCANCIAS PELIGROSAS. SEÑALES DE MANIPULACIÓN DE CARGAS. de forma rectangular y color naranja retro reflectantes. 3. Carecen de significación. Emanación de gas. 2. Líquido inflamable. Corrosividad. cuerdas. Gas. 5.Los paneles con números (solo cisternas). . O peróxido orgánico. Son los cables. Los vehículos que transporten mercancías peligrosas deben llevar dos paneles homologados. Materia oxidante (comburentes). 2. Propiedades oxidantes (comburentes).117 Elementos auxiliares. La primera cifra indica el la segunda y tercera cifra PELIGRO PRINCIPAL. 2. Explosión. Materia tóxica. 4. Sólido inflamable. Explosivos 0. . cadenas. 1. 8. CODIGO DE IDENTIFICACIÓN DEL PELIGRO. Transporte de mercancías peligrosas por carretera. 5.

excepto “22”. Cuando el CODIGO DE IDENTIFICACIÓN DEL PELIGRO vaya precedido de la letra X. (verde) ANTERIORMENTE. Cifras repetidas indican una intensificación del peligro. (amarillo) (blanco y rojo) (azul) TÓXICAS NOCIVO A LOS ALIMENTOS CORROSIVAS (blanco) (blanco) (blanco y negro) RADICTIVAS I RADIACTIVAS II RADIACTIVAS III (blanco) (amarillo y blanco) (amarillo y blanco) GASES COMPRIMIDOS RIESGOS DISTINTOS A CONTAMINANTE NO INFLAMABLES LOS ESPECIFICADOS AL MAR. 9. 4. que indica “Gas refrigerado”. Radiactivas. esto indicará la prohibición absoluta de echar agua al producto.118 7. Peligro de reacción violenta resultante 8. EXPLOSIVOS LIQUIDOS INFLAMABLES SOLIDOS INFLAMABLES (naranja) (rojo) (rojo y blanco) MATERIAS SUJETAS A EMANACIÓN DE GAS COMBURENTE O INFLAMABLES AL PEROXIDO ORGANICO. Materia corrosiva. CONTACTO CON AGUA. (blanco) . SEÑALES PARA TRANSPORTE DE PRODUCTOS PELIGROSOS POR CARRETERA Y FERROVIARIOS. (blanco) (negro y blanco) CONTAMINANTE AL MEDIO AMBIENTE. de la descomposición espontánea o polimerización. ESPONTANEA.

Los accidentes de origen eléctrico representan aproximadamente: El 0. sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad. 97 Miércoles 23 de Abril 1997.Los recipientes y tuberías visibles que contengan o puedan contener sustancias o preparados peligrosos deberán ser etiquetados según la misma.00% de los accidentes de trabajo mortales . Según el REAL DECRETO 485/1997. BOE num. . hoy en día es el tipo de energía más utilizado. unida al hecho de que no es perceptible por la vista ni por el oído hace que sea una fuente de accidentes importante.La información de la etiqueta podrá complementarse con otros datos tales como el nombre o fórmula de la sustancia o preparado peligroso o detalles adicionales sobre el riesgo. . como válvulas o conexiones. en número suficiente. Su gran difusión industrial y doméstica.Las etiquetas se pegarán. y siempre que existan puntos de especial riesgo. fijarán o pintarán en sitios visibles de los recipientes o tuberías. . Las etiquetas se colocaran a lo largo de la tubería.119 Señalización En Tuberías. recipientes y áreas de almacenamiento de sustancias y preparados peligrosos. Señalización De Conductores Eléctricos 1. de 14 de Abril.07% de los accidentes de trabajo leves El 0. Tuberías. El riesgo eléctrico Desde los comienzos de la implantación de la electricidad en el siglo pasado.15% de los accidentes de trabajo graves El 8.

etc. golpes. protección de partículas. etc. 3. Lesiones producidas por la corriente en el cuerpo humano Las principales lesiones que pueden producirse en el cuerpo humano como consecuencia de un accidente de origen eléctrico son: Con paso de corriente por el cuerpo: Muerte por fibrilación ventricular Muerte por asfixia Quemaduras externas e internas (mortal o no) Efectos tóxicos de las quemaduras (bloqueo renal) Embolias por efecto electrolítico en la sangre (raras) Lesiones físicas secundarias por caídas.120 2. Sin paso de corriente a través del organismo: Quemaduras directas por arco eléctrico. cegueras) Lesiones debidas a explosiones de gases o vapores iniciadas por arcos eléctricos. Factores que influyen en el efecto eléctrico Los principales factores que influyen y determinan los efectos de la corriente eléctrica en el cuerpo humano son: Intensidad de la corriente Resistencia del cuerpo Tensión aplicada Frecuencia de la corriente Duración del contacto eléctrico Recorrido de la corriente a través del cuerpo La intensidad y la duración de la corriente . Lesiones oftalmológicas por radiaciones de arcos eléctricos (conjuntivitis.

El color de seguridad debe cubrir. Sistemas de protección aplicables 6. en las señales que indiquen dispositivos de socorro o situaciones de seguridad Rojo. Las medidas de protección contra contactos eléctricos directos. Los colores de seguridad empleados serán: Verde. Medidas para realizar trabajos en instalaciones eléctricas 5.121 El recorrido de la corriente a través del cuerpo El accidente es. la situación del puesto de socorro o el emplazamiento de un dispositivo de salvamento deben ser: de una forma geométrica cuadrada o rectangular. al menos el 50% de la superficie de la señal. de la importancia. . etc. puede producir la muerte por fibrilación ventricular. sin duda. con un reborde estrecho cuya dimensión sea 1/20 del lado mayor. Las dimensiones dependen del lugar de colocación. Protección contra contactos eléctricos directos. mucho más grave si la trayectoria de la corriente atraviesa el corazón pues. Aplicación de los sistemas de protección contra contactos eléctricos indirectos Fiabilidad de los sistemas de protección Cuadro de situaciones de riesgo. En el cuadro se indican los grados de protección de las envolventes según UNE 20324. Señales de prevención de riesgos eléctricos. 4. en aquellas señales que designen material contra incendios. el color de contraste será el blanco que se empleará para el reborde y el símbolo. están destinadas a proteger a las personas del riesgo que implica el contacto con las partes activas de las instalaciones y equipos eléctricos. Señales de Equipos Contra Incendios y Vías de Evacuación e Informativas Las señales que en caso de peligro indican salidas de emergencia.

Señalización de Productos Químicos REGLAMENTO SOBRE ETIQUETADO DE SUSTANCIAS PELIGOSAS.122 1. SEGÚN REAL DECRETO Nº2. en lo relativo a su etiquetado. Señales de salvamento y vías de seguridad EQUIPOS PRIMEROS CAMILLA DE SOCORRO AUXILIOS LAVAOJOS DUCHA DE EMERGENCIA SALIDA DE SOCORRO PRESIONAR LA BARRA SALIDA DE SOCORRO ROMPER PARA PASAR PUNTO DE REUNIÓN EMPUJAR PARA ABRIR SALIDA A UTILIZAR EN VIAS DE EVACUACIÓN CASO DE EMERGENCIA DIRECCIÓN HACIA SALIDA DE SOCORRO 2. Señales de equipos contra incendios DIRECCIÓN HACIA DIRECCIÓN HACIA DIRECCIÓN HACIA EXTINTOR BOCA DE INCENDIO HIDRANTE DIRECCIÓN HACIA DIRECCIÓN HACIA DIRECCION PULSADOR DE ALARMA MATERIAL CONTRA TELEFONO DE INCENDIOS DIRECCIÓN HACIA LOCALIZACIÓN VÍA MATERIAL AVISADOR SONORO DE MANTA INNIFUGA CONTRA INCENDIO DIRECCIÓN HACIA CARRO DE EXTINTOR. .216 DE FECHA 28 DE OCTUBRE DE 1985 Las sustancias peligrosas solamente podrán ser puestas en el mercado si sus envases. responden alas condiciones establecidas en este reglamento.

Esquema de etiquetaje basado en la NPFA (NATIONAL FIRE PROTECTION ASOCIATION) El diamante rojo indica inflamabilidad de la sustancia El diamante azul indica toxicidad o peligro para la salud de la sustancia El diamante amarillo indica reactividad de la sustancia Los números del 0 al 4 se refirieren al incremento en los grados de intensidad. en su caso Concentración de la sustancia. etc. Pictogramas 2. Sustancias peligrosas – DIAMANTE Identificación del grado de riesgo PELIGRO: El más alto grado de riesgo PRECAUCIÓN: Grado moderado de riesgo ATENCIÓN: Grado más bajo de riesgo Identificación de la clase de riesgo Por ejemplo. envase. en su caso Nombre y dirección de la persona natural o jurídica que fabrique. líquido inflamable.0: NO Inflamable. legible e indeleble. tóxico o reactivo) . Pictogramas e indicaciones de peligro Mención de los riesgos específicos de las sustancias peligrosas (Frases R) Consejos de prudencia relativos a las sustancias peligrosas (Frases S) 1. comercialice importe la sustancia peligrosa.123 Los envases deberán estar etiquetados de forma clara. líquido corrosivo. debiendo figurar en un mismo campo visual los siguientes datos: Denominación de la sustancia Nombre común. gas venenoso.

aparcamientos. Delimitación Señalización y Balizamiento En diversos lugares podemos observar diferentes señales. colgaduras. museos etc. podemos encontrar diversos tipos de señales.. centros comerciales. En las zonas de trabajo se encuentran numerosas señales de acuerdo al sector que pertenezca la empresa asía si trabajamos en una central eléctrica. exposiciones. o establecer recintos tanto definitivos como transitorios: obras en la vía pública.... almacenes. que en definitiva su función es la de anunciar. tóxico o reactivo) 4: EXTREMADAMENTE ( Inflamable.. Otro tipo de señales son las de balizamiento que se utilizan especialmente allí donde deben limitarse espacios. tóxico o reactivo) 3:ALTAMENTE( Inflamable. estabilidad del color. tóxico o reactivo) 2: MODERADAMENTE ( Inflamable. espectáculos. estandartes. banderolas. regular la circulación de vehículos o personas.. tóxico o reactivo) Señalización En Recipientes Con Gases Sometidos A Presión Los recipientes sometidos a presión que contienen gases industriales utilizan en su exterior colores distintivos de acuerdo a la Normativa. encontraremos señales como estas: Si nos encontráramos en una central nuclear encontraríamos: Cuando caminamos por la calle podemos encontrarnos con señales como: Además de todo esto cuando nos encontramos en recintos públicos como pueden ser grandes superficies. industrias. prohibir.. ligereza que permite su fácil transporte. Las cualidades de este tipo e delimitaciones son: notable visibilidad. . debida a la viveza de sus colores. prevenir.124 1: LIGERAMENTE ( Inflamable... duración. desde las más corrientes y comunes a las más innovadoras debido a las nuevas tecnologías. orientar.

obstáculos en calzadas. delimitación de trabajos y existencias de riesgos . pintado a franjas rojas y blancas Sus aplicaciones son varias: desvíos provisionales. con pie. obras públicas. servimos un soporte de hierro. circuitos festivos. especial para suelos pavimentados. operaciones descarga y almacenaje.125 El montaje de las mismas para instalarlas al aire libre o en grandes espacios donde no existan puntos fijos.

el cual se generan por los propios procesos de la empresa.O Versión 1. .C.R. acerca de la naturaleza de los riesgos o factores de riesgos existentes en el ambiente laboral de su empresa. El grado de hipoacusia que se desarrolle dependerá del tipo de ruido.126 ANEXO 02 DESCRIPCION DE RIESGOS Y FACTORES DE RIESGO El presente anexo tiene por finalidad orientar al empresario de una manera genérica.A.0 FECHA: Febrero 2010 Hoja Nº 01 Factor de Riesgo: RUIDO DESCRIPCIÓN: El ruido es uno de los agentes físicos que con mayor frecuencia se concentran presentes en el ambiente de trabajo.C. para una mejor toma de decisiones en cuanto a las medidas de control que se proponen en el presente informe. El Límite Permisible de Exposición Ocupacional a Ruido es de 85 dB A (decibeles A – Presión Sonora audible por el oído humano) para una jornada laboral de 8 horas. La exposición ocupacional a ruido puede producir pérdida de la capacidad auditiva. PROGRAMA DE SALUD OCUPACIONAL DESCRIPCIÓN DE PRINCIPALES FACTORES DE RIESGOS IDENTIFICADOS EN LA EMPRESA AZUCARERA “ AIPSSA” M. tiempo de exposición y susceptibilidad de la persona.

enfermedades profesionales). en un plazo más o menos variable.127 Factor de Riesgo: POSTURAL (ERGONOMICO) DESCRIPCIÓN: Las posturas inadecuadas. soportar y transportar peso. al no ver controlados adecuadamente. Las inadecuadas técnicas de almacenamiento (por encima de la horizontal del hombro) agarres de grandes pesos con los dedos sin usar las palmas. Por este motivo. se utiliza un hemicuerpo. son factores de riesgo para hombros y manos. flexión o inclinación lateral del tronco. etc. originando cuando menos fatiga y. son susceptibles de ocasionar un conflicto entre el ambiente biomecánico interno (sistema músculo – esquelético). pero los músculos realizan la manipulación y transporte de materiales en un 60% proporcionando la mayor parte de energía. . bien sea precipitándose de forma brusca (accidente laboral) o bien. cualquier movimiento repetitivo y frecuente con soporte de peso puede lesionar las estructuras comprometidas en acción. lesiones osteo-musculares. principalmente cuando existe rotación. (en especial dorso lumbar). o aquellas que demandan un esfuerzo excesivo.. se realiza por fuera de la línea media y/o se lleva a cabo con el cuerpo en posición inestable. configurándose a lo largo de un curso evolutivo (enfermedades del trabajo. Factor de Riesgo: MANIPULACION DE CARGAS DESCRIPCIÓN: Se entiende por manipulación de cargas de la acción de levantar. existe manipulación manual (/fuerza muscular) y manipulación con ayuda mecánica (fuerza mecánica o eléctrica). Soportar y/o manipular una carga exige un esfuerzo físico que puede convertirse en un riesgo importante para el sistema osteo muscular. Generalmente en las empresas. esta operación viene siendo ejecutada en un 40% por motores y máquinas. es necesario tener en cuenta algunos aspectos que pueden convertir la manipulación de cargas en un factor de riesgo.

0 26. . De este modo.7 25. sin embargo ocurre variacionesde alrededor 1ºC durante el día en relación al nivel de actividad física o la situación emocional de la persona. ------. El calor puede provocar accidentes dato que puede producir somnolencia.128 Factor de Riesgo: CALOR DESCRIPCIÓN: El cuerpo Humano mantiene su temperatura a 37ºC.9 La persona que labora en ambientes calurosos debe reponer el agua y las sales que pierde por la evaporación. Límites de Exposición (TLV) Actividad – Descanso WBGT (ºC) Varias Cargas Trabajo Leve Moderado Intenso Trabajo Continuo ------. 15 min. Los cambios en el flujo sanguíneo y la excesiva pérdida de sudor reducen la capacidad de realizar trabajo físico y mental. el cuerpo aumente la tasa de pérdida de calor para balancear el nivel de calor creado en el ambiente.30.0 45 min.6 28. La performance de las tareas intelectuales se deteriora cuando la temperatura ambiental aumenta de los 30ºC.0 25. La respuesta del Organismo a Sobrecargas Térmicas en el ambiente de trabajo se evidencia a través del bombeo adicional de sangre a la piel y a través de la mayor producción de sudor. En promedio se requiere un litro de solución hidroelectrolítica por hora.30.

La bagazosis no aparece nunca en los trabajadores que manipulan el bagazo fresco y con la fibra de caña de azúcar húmeda en la industria de azúcar. Cuando se seca. a desmenuzar y a procesar la fibra seca después de haber sido embalado en estado húmedo y de calor y de estar almacenada en el exterior durante períodos largos de tiempo. el bagazo se torna quebradizo y se convierte en polvo. que queda después de la extracción del jugo azucarado. La bagazosis está producida por la inhalación de polvo de bagazo en suspensión en el aire. la cual se desarrolla a temperaturas elevadas (60ºC) y crece en el bagazo almacenado. Casi exclusivamente se produce entre los trabajadores dedicados a la apertura de balas.. . En raras ocasiones la bagazosis se produce en los trabajadores de laboratorio y en jardineros que han manipulado con la fibra vieja. Se ha determinado que esa enfermedad está causada por un hongo similar a una bacteria. donde se ha producido su enmohecimiento. La inhalación del polvo seco de bagazo puede producir una enfermedad del aparato respiratorio denominado “bagazosis”.129 Factor de Riesgo: POLVO DE BAGAZO BAGACILLO DESCRIPCIÓN: El bagazo es la fibra del tallo de la caña de azúcar. El bagazo es una sustancia inflamable y el polvo de bagazo en suspensión aérea puede ser explosivo.

por lo menos dos veces al año. se recomienda dotar al personal de equipos de protección personal como por ejemplo tapones con un nivel de reducción de ruido NRR de 30 dB A.130 ANEXO Nº 03 PROPUESTAS DE SISTEMAS DE CONTROL DE RIESGOS Y MONITOREO SISTEMA DE CONTROL DE RUIDO El ruido se puede disminuir notablemente. realizando un aislamiento sonoro de las máquinas. . para lo cual se debe utilizar los equipos de alto volumen para la toma de muestras en por lo menos dos estaciones en el entorno del área de molienda. de PVC antialérgico. o no tomar otras medidas en las fuentes productoras de riesgo laborales (ruido. Además debería monitorearse el polvillo de bagazo para determinar sus niveles de concentración en el aire. se recomienda realizar el monitoreo del ruido. De no optar por las medidas correctivas antes mencionadas. Si no fuera posible realizar este aislamiento. ergonómico) y haber optado por los equipos de protección personal.

cambiando la posición del cuerpo con respecto al punto de descarga de azúcar. lo cual evitará el ingreso de polvillo a este órgano.P. ORDEN Y LIMPIEZA La señalización. . Se recomienda la enseñanza de: Zonas de seguridad Salidas de escape Escalera y pasillos Tuberías que conducen fluidos diversos Zonas de riesgo (Riesgo Eléctrico.Los trabajadores deben cambiar de posición de trabajo cada cierto tiempo. se puede dotar al personal de sillas con un diseño adecuado a la labor que realizan. EN EL AREA DE MOLIENDA DE CAÑA Y HORNO Los trabajadores que laboran en estas áreas deberán de contar con mascarilla adecuada. dentro de la jornada laboral (embolsar un tiempo de izquierda a derecha y otro tiempo de derecha a izquierda. es decir las mascarillas de confort modelo 8500. la transmisión de mensajes de prevención.M. además todos ellos deben también usar protectores de la vista.131 ANEXO Nº 04 PROPUESTAS DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA B. B. precisa y de fácil entendimiento para el trabajador. prohibición e información debe ser en forma clara. B. EN EL EMBOLSADO El aspecto posicional (ergonómico) de las embolsadoras se puede corregir: . EN SEÑALIZACION.P. .Para reducir el cansancio físico innecesario debido a posturas inadecuadas. Riesgo de Incendio) Esto debido a que una planta limpia. es fundamental para prevenir y advertir sobre factores de riesgo.M. ordenada y señalizada es una planta segura.P. de preferencia los anteojos envolventes 1888.M.

.132 B.Los brazos permanecerán tan cerca del tronco como sea posible.Mantener el mentón hacia atrás para evitar lesionar los discos intervertebrales cervicales. .Se flexionan las rodillas y caderas.Los pies se separa con comodidad y para aumentar la base de apoyo a fin de equilibrar la distribución del peso. . Hacia otro punto del proceso deberán seguir el siguiente procedimiento. . mantener la carga cerca del cuerpo. . EN EL LEVANTAMIENTO DE CARGAS La persona encargada del traslado de las bolsas de azúcar de 50 Kg.M.Debe tratarse de emplear la mano entera (agarre palmar y no solamente los dedos). esto es. usando músculos poderosos mediante extensión de las piernas.P. sin torsión en el tronco cuando se cambia de dirección en el desplazamiento. sin tirones bruscos.Levantar la carga suavemente. . la espalda se mantiene razonablemente recta (lo más coincidente vertical) . la cabeza y el tronco perfectamente alineados. .El objeto se traslada en contacto con el tronco.

6 253.133 ANEXO Nº 05 CALCULO PARA TENDENCIA DEL INDICE DE SEVERIDAD IS IS a b t = = = = = a + bt donde: Índice de severidad futura Intersección con la línea de regresión y el eje al índice de severidad Inclinación ó pendiente de la recta Período Hallamos los parámetros a.2 263.7 216. n ISxt   IS  t n t 2  t  2 b= = 12(23835) – 3041.5 5760 1 4 9 16 25 36 49 64 81 100 121 144 TOTAL 78 3041.2 267.2 .7 111.2 3537 3650 4757.2 23835.4 393 365 432.4 ( 78 ) = 68.2(78) 12(650) – (78)2 = 28.3 70.6 1070.5 480 IS x t t2 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 78.6 109.7 433.44 a=  IS n -b t n = 3041.4 1266 1579.28.2 875.8 494. b.4 333.8 650 .8 12 12 MES PERIODO (t) Nº DE INDICE DE SEVERIDAD (IS) 78.

134 Los índices de severidad que se producirán en el futuro estarán acogidos por la ecuación siguiente: IS = 68.4 t Ejemplo: Enero : __ IS = 68.4 (14) = 466 días perdidos por millón Hombres/horas trabajados.8 +28.8 +28.4 (13) = 438 días perdidos por millón Hombres/horas trabajados __ Febrero : IS = 68.87 + 28. .

45 14.0.2) – 157.8 12 .135 ANEXO Nº 06 CALCULO PARA TENDENCIA DEL INDICE DE FRECUENCIA.8(78) 12(650) – (78)2 = 0.2 1 4 9 16 25 36 49 64 81 100 121 144 650 . b= n IFxt   IF  t n t 2  t  2 = 12(1126.6 21. b.6 12 MES PERIODO (t) Nº DE INDICE DE SEVERIDAD (IF) 10.4 18 69.2 216 1126.2 5.7 6 17.2 35 160 207 160 123.7 5 20 23 16 11. IF IF a b t = = = = = a + bt donde: Futuros Índices de Frecuencia Intersección de la línea de regresión y el eje al índice de frecuencia Inclinación ó pendiente de la recta Período Hallamos los parámetros a.2 18 157.8 IF x t t2 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre TOTAL 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 78 10.7 a=  IF n -b t n = 157.7 ( 78 ) = 8.8 71 34.6 10.

4 = accidentes incapacitantes .7 = accidentes incapacitantes IF = 8.7 (14) = 18.6 + 0.136 Entonces los índices de frecuencia de accidentes que se producirán en el futuro estarán determinados por la ecuación siguiente: IF = 8.6 + 0.7 t Ejemplo: Enero Febrero : : __ IF = 8.7 (13) = 17.6 + 0.

b.11.137 ANEXO Nº 07 CALCULO PARA HALLAR LA TENDENCIA PROMEDIO DE LOS DIAS PERDIDOS PRODUCTO DE LPS ACIDENTES DP DP a b t = = = = = a + bt donde: Futuros Índices de Frecuencia Intersección de la línea de regresión con eje de número de días perdidos Pendiente ó inclinación de la recta Período de tiempo Hallamos los parámetros a.77 ( 78 ) = 20.74 12 MES Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre PERIODO (t) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Nº DE INDICE DE SEVERIDAD (DP) 37 81 37 92 107 93 29 39 121 161 155 215 DP x t 37 162 111 368 535 558 203 212 1089 1610 1705 2580 t2 1 4 9 16 25 36 49 64 81 100 121 144 TOTAL 78 1167 9270 650 . n DPxt   DP t n t  t  2 2 b= = 12(9270) – 1167(78) 12(650) – (78)2 = 11.77 a=  DP n -b t n = 1167 12 .

.74 + 11.77 t Ejemplo: Enero : __ DP = 20.74 + 11.138 Calculando los parámetros tenemos que el número de días perdidos futuros estarán determinados por la ecuación siguiente: DP = 20.77 (13) = 174 = perdidos y así sucesivamente.

Hallamos los parámetros a.26 a=  LI n -b t n = 60 12 .0.139 ANEXO Nº 08 CALCULO PARA HALLAR EL COMPORTAMIENTO DE LAS LESIONES INCAPACITANTES LI LI = = a + bt donde: Futuros lesiones incapacitantes El resto de las variables están determinadas en soluciones anteriores.31 12 MES Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre TOTAL PERIODO (t) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 78 Nº DE INDICE DE SEVERIDAD (LI) 5 4 2 6 6 2 2 7 7 7 4 8 60 LI x t 5 8 6 24 30 12 14 56 63 70 44 96 428 t2 1 4 9 16 25 36 49 64 81 100 121 144 650 . n LIxt   LI  t n t  t  2 2 b= = 12(428) – 60(78) 12(650) – (78)2 = 456 1716 = 0.26 ( 78 ) = 3. b.

69 = 7 lesiones incapacitantes LI = 3.26 t Ejemplo: Enero Febrero : : LI = 3.31 + 0.26 (14) =6.140 Entonces el número de lesiones incapacitantes que se producirán en el futuro estará determinado por la ecuación lineal siguiente LI = 3.95 = 7 lesiones incapacitantes .26 (13) = 6.31 + 0.31 + 0.

141 ANEXO Nº 09 CALCULO PARA HALLAR LA TENDENCIA PROMEDIO DE LOS DIAS NÚMERO DE ACIDENTES PRODUCIDOS EN LA EMPRESA _ A = a + bt Ordenando los valores y aplicamos las sumatorias necesarias MES Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre TOTAL PERIODO (t) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 78 Nº DE ACCIDENTES (A) 8 8 2 6 6 4 6 8 10 23 5 10 96 Axt 8 16 6 24 30 24 42 64 90 230 55 120 709 t2 1 4 9 16 25 36 49 64 81 100 121 144 650 Como tenemos definido el comportamiento que es lineal ascendente y cuya ecuación es A = a + bt2 donde: A a = = Número de accidentes promedio Interacción de la línea de regresión con el eje del número de accidentes producidos b = Pendiente ó inclinación de la recta. t = Período de tiempo. en este caso será positiva porque es ascendente. .

142 Procedemos a calcular los parámetros a y b:
n Axt   A t n t 2  t 
2

b=

=

59

= 0.59

a=

A
n

-b

t = n

96 12+

- 0.26 (

78 ) = 4.2 12

El número de accidentes promedio para los meses de los años siguientes, estará determinado por la ecuación. Siendo t = 13, 14, 15 ………….

A = 4.20 + 0.59 t Ejemplo: Enero, con t = 13, D = 4.20 + 0.59 (13)

D = 11.87 = 12 accidentes.

Febrero, con t = 14

D= 4.20 + 0.59 (14) = 2.46 = 13 accidentes y así sucesivamente.

143

ANEXO Nº 10

Cuestionario de Peligros en el área de Trabajo

1¿Qué puntos peligroso tienen los equipos existentes en la planta?

2¿Qué consecuencia tendrían los puntos peligrosos para el trabajador?

3¿De acuerdo a su experiencia en planta, cual seria la probabilidad de riesgo en porcentajes? a) Mesa Alimentadora : b) Macheteros c) Desfibradores d) Molinos e) Calderos f) Calentadores g) Vacum Pans : : : : : : ………… ………… ………… ………… ……….... ………… ………… …………

h) Secadores y envasado:

Elaboración: el Autor

144 Formula Usada para hallar la muestra de los encuestados

1.1 Muestra Inicial: Donde: n=
Z . p. q E2
2

n = Valor de la muestra inicial Z = Nivel de confianza del 95% p = 90% de respuestas afirmativas q = 10% de respuestas negativas E2 = Nivel de precisión, se tiene por el estudio un error del 5%

1.2 Muestra Ajustada n=
n n 1 1 N

Donde: N = Tamaño de la población

Si :

n > 5% N

1.3 Cálculos a) Muestra Inicial Donde:

(1.96) 2 (0.9) (0.1) n= = 138.3 (0.05) 2
n = 138 b) Muestra Ajustada Como:

nc = Muestra ajustada

138 = 0.23 ; 600
nc =

;

0.23 > 0.05

138 = 112.3 138  1 1 600

nc = 112

c. = 73.4 1. = Costo total de Accidentes de Puntos Críticos x 106 N Donde: N = Número total de Ho-Ho de exposición al riesgo 106 = Factor de Calculo Por ejemplo para la sección molinos: ISe p.c.740 x 106 384937 ISe p. = 191.145 ANEXO Nº 11 Calculo del Índice de Frecuencia y de Severidad de Puntos y Críticos 1. = Nº de Accidentes Críticos x 106 N Donde: N = Número total de Ho-Ho de exposición al riesgo 106 = Factor de Calculo Por ejemplo para la sección molinos: IFp.1 Índice de Frecuencia de Puntos Críticos: IFp. = 9 x 106 384937 IFp.c.c. = 23.c.2 Índice de Severidad de Puntos Críticos: ISe p.6 .c.

JAVIER ALBERTO MANRIQUE QUIÑONES PRESIDENTE SECRETARIO _________________________________ ING. JOSE GERMAN SOTO LA ROSA ASESOR . MOISES EMILIO ARMAS INGA ING. LUCY CANALES GARCÍA VOCAL ____________________________________ MG.146 MIEMBROS DEL JURADO EVALUADOR: ________________________________________ _________________________________________________ MG.

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