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Imcyc - Construccion Edificios Revestimientos

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Capítulo 18 Revestimientos
Preliminares
acabados más usuales, de fácil aplicación y económicos, son los aplanados, y de éstos las mezclas o morteros. La mezcla es la reunión, en un solo elemento, de aglomerantes (cal, cemento o yeso) con un agregado (arena o similar). Según su composición o el trabajo para el cual va utilizarse, la mezcla se conoce con otros nombres particulares.

Aplanados
Es el revestimiento que reciben los elementos verticales u horizontales en una construcción. Elementos verticales como: muros, trabes, cerramientos, bordes de losas, etcéter;a. Horizontales como plafones, cerramientos, trabes, etcétera. Un aplanado consta de tres partes: su colocación, los materiales y su acabado. • Su colocación puede ser:
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- A regla - A plomo - A nivel - A reventón - A talochazo • Como materiales tenemos: - Cal y arena - Cemento, cal y arena - Cemento y arena - Polvo de mármol - Artificiales - Cemento blanco - Yeso
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Regionales

• Los tipos de acabados son: Repellado Cerrado Fino

Los aplanados puede constituir el terminado final o ser la base para otro material de revestimiento como mezclilla, porcelana, cerámico y otros (ver figuras 18-1 y 18-2).

Por su colocación
Los aplanados en plafones se elaboran con regla y nivel, en los muros, a regla y plomo. Como se observa, el uso de la regla es básico. La regla es una herramienta de madera o hierro, cuyos cantos longitudinales serán rectos y paralelos; nos sirve para trazar, comprobar rectitudes y como auxiliar del nivel, la plomada y la escuadra.

Figuras 18-1 y 18-2. Aplanado final o como base para un revestimientofinal.

Colocación a regla
La colocación se hace ubicando maestras de reglas (gulas) a 1.50 m de separación, las que servirán de base para deslizar la regla y así obtener las superficies regladas. Una forma para facilitar el deslizamiento es espolvorear cemento cuando aún estén húmedas. (figura 18-3). El enrase del mortero embarrado entre las dos maestras se ejecuta corriendo la regla. Se le da el acabado final al

aplanado con la llana metálica, hasta conseguir una calidad más tersa (enlucido) (figura 18-4).

A regla y plomo
La ventaja que representa el uso del plomo es que permite aplanados de calidad, pues se obtienen paramentos continuos y verticales. Sobre todo, es recomendable para revestir superficies y alturas importantes.
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Figura 18-3. Maestras para superficiesregladas.
la verticalidad de la plomada.

Figura18-4. Acabado final con llana.

Figura18-5. Capa final con mortero simple.

El método consiste en que la maestra de deslizamiento siga No siempre la superficie del muro que va a recubrir estará libre de irregularidades, debido a la colocación y calidad de
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materiales que lo forman. Para tales casos se elabora un revoque con mortero de yeso, cal, arena y agua. Y la capa final se hará con mortero simple y flojo para obtener una superficie tersa (figura 18-5).

A nivel
Es la aplicación de la mezcla o pasta elegida, en muros, losas y cualquier elemento arquitectónico, debiendo quedar debidamente nivelados. Se utiliza cualquier tipo de nivel auxiliado con reventones (hilos de cáñamo). Una vez nivelada la superficie se procede al reglado para extender el aplanado entre las maestras. Luego se afina con la ayuda de la llana hasta tener una superficie completamente lisa (figura 18-6).

rugosa y asi formar un enlucido o capa de acabado (figura 18-8).

Por su material
Cal y arena (proporción óptima 1:4)
Se conoce comúnmente como mezcla, o aplanado de cal, o pasta de fachada para acabado. Su empleo es variado: en la construcción de paredes, para revestimiento de paredes y en la colocación de tejas, etcétera. Para utilizar la mezcla hay que prepararla unos días antes, esto tiene por objeto que se disuelvan los granos que pudiera contener la cal, con la acción del agua, y que se obtenga mayor pastosidad, para facilitar su manejo y una mayor adherencia o agarre del material. Aunque su proceso de endurecimiento es muy lento, el mortero de cal preserva mejor los paramentos exteriores a la penetración de la humedad cuanto más lisa sea su superficie, pues el agua resbala más fácilmente, sin filtrarse, sin embargo, los rugosos provocan la absorción de humedad
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A reventón
Es aplicar la mezcla en muros o losas sin usar nivel ni plomos, únicamente con la ayuda de reventones, que son hilo de guía. Con este método se embarran las primeras capas, guiándose con los reventones en tramos no mayores de 2 m. El enlucido se hace con la llana (figura 18-7).

A talochazo
Consiste en aplicar directamente con la tolacha, es decir sin reglas ni niveles, una capa de mezcla sobre la superficie

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Figura 18-6. Superficiies de muro y techo niveladas.

Figura 18-7. Acabado a reventón.

Figura 18-8. Acabado a talochazo.

por el muro. Para mejorar esto, se agrega al mortero de cal un material impermeable: cemento. A esta mezcla se le conoce como mezcla bastarda.
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Cemento, cal y arena (mezcla bastarda)
Para las mezclas se utiliza cal viva y cal hidratada en polvo (calidra). La proporción óptima es 1.25:4 es decir: 1 de cali-

dra, 1.25 de cemento y 4 de arena. Esta mezcla ofrece una impermeabilización más segura. Su empleo más usual es en construcción de paredes, colocación de mosaicos, de baldosas, etcétera.

Nota: Las proporciones indicadas son experiencias de organismos de vivienda.

Yeso
Su empleo es en aplanados interiores por su grano fino, así como en determinadas mamposterías de tabicón y, sobre todo, en las primeras capas de bóvedas ligeras. En la formación de la pasta, se emplean dos partes de agua por tres de polvo, revolviendo los dos ingredientes para obtener una masa uniforme. En pocos momentos se inicia un aumento de temperatura y la pasta empieza a soldificarse, creciendo su volumen hasta en 18 por ciento al soldificarse. Por lo anteriormente descrito, dado su rápido endurecimiento no es posible preparar grandes cantidades, sólo pequeñas porciones. Una vez amasado el yeso no se agregará más agua pues pierde calidad al endurecerse. Se hace notar que el fraguado depende del clima y del tipo de yeso de la región.
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Cemento y arena (pega)
Proporción 1:5, 1 de cemento y 5 de arena. También conocida como pega, se utiliza en la construcción de paredes, frisos, colocación de baldosas, y especialmente en pavimentos y revestimientos. La pega tiene como característica: el fraguado relativamente rápido, de gran adherencia y resistencia. Cuanto más cemento se dosifique al mortero, mayor resistencia y adherencia se obtendrá. Debe emplearse recién amasada, dada su propiedad de fraguado rápido. No se deberá agregar agua para ablandarla cuando comienza a fraguar, pues baja su resistencia, y es mayor la pérdida de esta calidad cuanto más se haya endurecido el material. Para hacerla más pastosa se agrega una parte de cal o retardarse el fraguado.

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Se recomienda que para que la mezcla tenga más adherencia y endurecimiento se agregue 1.5 a 2 kg de cemento gris por cada bulto de 35 kg para el enlucido de los muros, donde la capa requiera ser gruesa se agregue de 28 a 30 litros de agua por medio bulto de arena. La desventaja del yeso simple es su solubilidad (se disuelve con el agua fácilmente). Para trabajarlo en los interiores de la vivienda hay que usarlo como mortero, y protegerlo de las humedades, pues se reblandece y pudre. Se obtienen mejores resultados si se usa yeso como mortero bastardo, agregándole material inerte. Su uso en exteriores se logra mezclando un volumen de cal igual al de yeso, y agua hasta que se haga una pasta plástica (mortero bastardo). Aunque su fraguado es más lento, tiene buena resistencia y permite superficies más tersas y brillantes que el mortero simple. Sin ser impermeable, no se agrieta, ni se pudre, pues la humedad no lo reblandece.
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Si le aplicamos pintura fina de tipo impermeable se dará mayor protección a la superficie. Si el yeso se recubre con mezclas plásticas a base de aglutinantes, toma los nombres de aplanado, retoque, repellado, enyesado, enlucido y estucado.

Acabados más comunes en yeso Polvo de mármol
Se aplica en muros interiores y exteriores, en plafones. Los materiales que se usan son cal hidratada, cemento blanco, color para cemento, agua, impermeabilizante integral (en su caso), y grano de mármol. Se podrán usar los siguientes proporcionamientos: • Cal hidratada - polvo de mármol (1:4) • Cal hidratada - cemento blanco-polvo de mármol (1:1:8) Se agregará el color para cemento hasta obtener el tono requerido, y en su caso, el aditivo integral si se quiere impermeabilizar el aplanado. Previamente a la aplicación de la pas-

Figura 18-9. Acabado fino (con regla y llana)

Figura 18-10. Acabado rústico (talocha y regla)

Figura 18-12. Acabado escobillado ( con ayuda de escoba o cepillo de raíz)

Figura 18-11. Acabado picado (cepillo metálico)

Figura 18-13. Acabado escurrido con cuchara.

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ta, se humedecerá el repellado. El espesor de la pasta será de 5 mm en promedio. El acabado final podrá ser: picado con cepillo de alambre o de clavos, como se requiera.

• El tallado de la regla debe dejar un acabado rugoso. • El espesor de la capa debe tener entre 10 y 20 mm. • El fraguado será de 12 horas como mínimo antes de aplicar la siguiente capa de revestimiento. La mezcla se lanza con la cuchara, para después dar el acabado parejo a la superficie con la regla (figura 18-13).

Cemento blanco
El cemento portland blanco posee las mismas cualidades que el cemento gris: resistencia, durabilidad, plasticidad, impermeabilidad. Además su color blanco lo hace ideal para fines ornamentales, también para obtener mayor reflectividad luminosa como ocurre con los concretos, estucos, pinturas hechas a base de este tipo de cemento, ya sea por su propio color blanco o con pigmentos.

Acabados Repellado
Un repellado bien aplicado debe tener las siguientes condiciones: • Conforme se elabora, así como al final, se verificará que la superficie quede plana y alineada en todos los sentidos, y que los ángulos interiores y esquinas estén a escuadra.
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Figura 18-13. Para el repllado la mezcla se lanza con cuchera, después se da el acabado parejo con regla.

Se puede obtener dos texturas: arenosa o aguijarrada. Para obtener la arenosa, se espolvorea el paramento, sobre el repellado, antes de que endurezca, restregando en círculos con la talocha. Otra forma de lograrlo es rociando previamente esa superficie alisada con una lechada de cemento - arena, arrojándola contra el repellado húmedo. En la enguijarrada se usan guijas o piedrecillas redondas y limpias con tamaño de 6 mm más o menos, en la primera capa aún blanda. Humedecidas las piedrecillas lo suficiente, se introducen con talocha, y se cepilla el mortero final ya endurecido.

Repellado cerrado
Con una llana se aplica una mezcla más fina sobre el repellado (figura 18-9).

Figura 18-14. Repellado fino, se aplica con llana una mezcla más fina sobre el repellado.

Repellado fino
Afinado con la llana cuchara sobre el cerrado se pone una capa de cemento o calhidra.
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Revestimiento para pisos
Acabados de agregado expuesto
El agregado expuesto ofrece un alto rango de texturas y una ilimitada selección de color. Estos acabados rugosos, resistentes a deslizamientos o patinazos son de una gran resistencia al deterioro y la intemperie. Hay tres formas de obtener los acabados de agregado expuesto sobre losas de concreto: Seleccionar el agregado para exponer en una superficie de concreto, controlando que el agregado seleccionado no contenga sustancias que puedan manchar la superficie, tales como óxido de hierro y pirita de hierro. El agregado por exponer seleccionado se debe especificar como grava de río redondeada, piedra de forma cúbica o piedra triturada, y si existe una fuente de agregado en particular, así se debe especificar.
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El agregado que se va exponer, además de lavado se debe tamizar y pasar por la malla de tamaño más pequeño que el tamaño mínimo especificado. La cantidad requerida de agregado por exponer puede variar aproximadamente de 15 kg por m para agregado de 9.5 mm (3/8 de pulgada), a 30 kg por m para agregado de 50 mm (2 pulgadas).

Técnica de acabado de agregado expuesto
El espesor de la losa será de 6 a 10 cm, dependiendo del tipo de suelo o el esfuerzo (peso) a que va estar sujeto (figura 18-15). La cimbra (molde) puede ser madera, con piezas de 3 a 4” (8 a 10 cm) de altura y espesor de 1” a 2” (2.5 a 5 cm). El revenimiento que debe tener el concreto es de 7.5 a 12.5 cm para recibir el agregado expuesto (figura 18-16). La losa es descimbrada de manera manual, excepto que el nivel de la superficie deberá quedar entre 3 y 11 mm por

Figura 18-15. El espesor de la losa depende del tipo de suelo o la carga (peso) que va a recubrir.

Figura 18-16. El reventimiento del concreto debe ser de 7.5 a 12.5 cm.

Figura 18-17. El nivel de la superficie terminada debe quedar de 8 a 11 mm debajo del nivel de la cimbra.

debajo de la parte superior de la cimbra, para acomodar el agregado que se va a exponer (figura 18-17). Después del descimbrado, la superficie se nivela y alisa con una llana de madera o regla (figura 18-18). El agregado seleccionado se debe esparcir uniformemente con la pala (figura 18-19). Toda la superficie debe estar suficientemente cubierta solo por una capa de la piedra seleccionada (figura 18-20). El

agregado inicialmente se ahoga en una capa de la superficie con una llana de madera o regla (figura 18-21), hasta que la apariencia se asemeje a la de una losa normal. En la exposición del agregado, el tiempo es crítico. El trabajo debe empezar tan pronto como el mortero se pueda quitar sin que se disloque o se sobreexponga el agregado. El primer paso consiste en cepillar ligeramente la superficie con un cepillo de cerdas de nylon duras o semejante, para despren""

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Figura 18-18. La superficie se nivela y alisa.

Figura 18-19. Esparcir uniformemente el agregado.

Figura 18-20. Se debe obtener una capa del agregado seleccionado.

der el exceso de mortero (figura 18-22) se aplicará un fino rocío sobre la superficie con agua y cepillado (figura 1823).

En general esta operación se debe retrasar sólo cuando la losa pueda soportar sin hundirse al peso de un albañil arrodillado. El lavado y cepillado continuo se debe hacer hasta que el flujo del agua corra limpia y no se vea alguna película de cemento que haya quedado sobre el agregado.

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Figura 18-21. Ahogar el agregado.

Figura 18-22. Desprender la capa de mortero con cepillo.

Figura 18-23. Aplicar agua y cepillado.
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La técnica monolítica de agregado expuesto
Este método no utiliza agregado para exponer; en su lugar el agregado seleccionado que se deba exponer se mezcla con el concreto. Las mezclas que cumplen con los requerimientos arquitectónicos contienen un gran porcentaje de agregado grueso y un porcentaje pequeño de agregado fino, el suficiente para trabajabilidad, y carecen de agregado de tamaño intermedio. Esto resulta en lo que se conoce como granulometría escalonada (algunas veces llamadas de brinco o salto). El contenido de arena usualmente debe ser de 25 a 35% por volumen del agregado total. El porcentaje más bajo se utiliza con agregado redondeado, y el más alto con material triturado.El contenido de arena depende del contenido de cemento, tipo de agregado y trabajabilidad. En general, la trabajabilidad y la facilidad de colocación requieren un contenido mínimo de cemento de 335 kg/m! (33. 5 kg/m aproximadamente) ya que resulta casi imposible compactar apropiadamente aquellas mez"""

clas con un menor contenido de cemento, y además pueden segregarse. Para una compactación adecuada del concreto, el rango deseable de mortero (cemento, agua y aire) es aproximadamente de 45 a 51 por ciento por volumen, dependiendo de la angularidad del tamaño del agregado grueso. El agregado redondeado, tal como la grava, requiere aproximadamente de 45 a 48 por ciento de mortero, mientras que la piedra caliza triturada requiere valores ligeramente más altos, 48 al 51 por ciento.

Proceso de acabado del concreto monolítico de agregado expuesto
Tener preparada la cimbra para recibir el concreto (figura 18-24). El concreto monolítico de agregado expuesto se puede hacer con agregado de granulometría escalonada. Esta mezcla de granulometría escalonada contiene agregado de 9.5 mm (3/8 de pulgada). Como agregado de tamaño máximo, el cual es colocado por medio de métodos convencionales (figura 18-25).

Figura 18-24. Cimbra preparada.
Debido al agregado de granulometría escalonada, el concreto tiene una apariencia que ya de por sí es uniforme (figura 18-26). El concreto se esparce y se le da un tratamiento con llana a mano o mecánica (figura 18-27). Si se desea desprender el mortero con facilidad, se empleará un retardador de superficie sobre el área que se trabaja. Después de que el concreto se ha endurecido de manera que se puede caminar sobre él y retiene el agregado grueso, la superficie se puede lavar y cepillar para exponer el agregado ( figuras 18-22 y 18-23).

Figura 18-25. Se trabaja la mezcla de modo convencional.

Técnica del agregado escalonado expuesto en una capa especial o capa de terminado
En este método, una delgada capa de concreto el agregado seleccionado se coloca sobre una losa base de concreto convencional. La capa superficial, por lo común, tiene de 2.5 a 5 cm de espesor, dependiendo del tamaño de agregado. La losa base o cimbra debe quedar por debajo de la
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Figura 18-26. El concreto debe tener apariencia uniforme

Figura 18-27. Se le aplica tratamiento con llana manual o mecánica.

línea de superficie de tratamiento con llana; la capa superficial deberá quedar con el mismo acabado terminado. La superficie de la base deberá tener un acabado cepillado rugoso y firme como para soportar el peso de un trabajador antes de que se coloque la capa superficial o final. El concreto de la capa superficial es una mezcla, diseñada especialmente, de agregado de granulometría escalonada
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y arena para mampostería en vez de arena para concreto normal. El mismo procedimiento de lavado y cepillado del agregado expuesto se utiliza en este tipo de construcción, así como el mismo método de exposición.

Acabados coloreados

Con el método de un paso, al agregar la cantidad adecuada Muchos efectos decolorativos se pueden alcanzar por medio del uso del concreto coloreado para piso, escalones, losas y otros trabajos de concreto terminados con llana. Hay cuatro métodos para obtener acabados de concreto coloreado. • El método integral o de un paso. • El método de dos pasos. • El método de esparcir y mezclar el polvo colorante. • El método de pintado y manchas. de pigmento al concreto al mezclarlo, se obtiene un color uniforme en toda la losa. El pigmento puede ser un óxido mineral o un colorante de óxido de hierro sintético o natural, especialmente preparado para concreto. Ambos tipos de pigmento sintéticos nos dan resultados satisfactorios si son solubles en agua. La cantidad de pigmento debe ser la mínima necesaria para producir el color deseado, pero nunca más del 10 por ciento por peso del cemento. La completa firmeza de los pigmentos produce normalmente un buen color, y estará determinada cuando se agreguen Los tres primeros métodos dan los resultados más satisfactorios. En la aplicación de color se deben seguir estrictamente las especificaciones del fabricante. 3 kg del pigmento a un saco de cemento y si se agregan 0.700 kg por saco, normalmente darán un color pastel agradable. El cemento portland blanco producirá más claridad y brillantez a los colores, y debe usarse de preferencia, excepto
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Método de un paso (integral)

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Guía de pigmentos minerales para acabados de concreto coloreado
Color deseado Blanco Negro Amarillo Café Ante gris Verde Azul Rosa pastel Rosa Crema Material a usar Cemento portland blanco, arena blanca Óxido de hierro Amarillo ocre, óxido de hierro amarillo Tierra quemada u óxido de hierro café (el óxido de hierro amarillo modificará el color) Cemento portland normal Óxido de comiro Óxido de cobalto Óxido de hierro rojo (pequeñas cantidades) Óxido de hierro Óxido de hierro amarillo

para colores gris oscuro y negro en donde es mejor el al cemento portland gris. Para obtener un color uniforme en toda la losa, todos los materiales de la mezcla se deben proporcionar cuidadosamente por peso; el tiempo de mezclado debe ser más prolongado que el normal con el objeto de asegurar uniformidad.
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Para evitar el veteado o rayado, se debe mezclar perfectamente el cemento y el compuesto de color en seco antes de ser agregados a la mezcla.

Método de dos pasos
En este método, la losa base se trabaja de la manera usual.

La capa superficial adicional requiere que la losa tenga una textura rugosa para una mejor adherencia mecánica. Una vez que la losa base de concreto pueda soportar el peso de un trabajador, podrá colocarse la capa superficial coloreada. Cuando el concreto base se ha endurecido, se puede resolver la adherencia de la capa superficial coloreada, por medio de una lechada de agua-cemento o una lechada de agua-arena-cemento. La mezcla de la capa superficial debe ser normalmente de 13 a 25 mm de espesor, una relación agua-cemento 1 a 3 o de 1 a 4. Es importante leer las instrucciones del fabricante para el pigmento, antes de hacer la mezcla. La mezcla se aplica y trabaja con llana en la forma recomendada. Se permiten tolerancias en el espesor de la losa base para trabajar la capa superficial y obtener el nivel apropiado.

El acabado coloreado en dos pasos se aplica con más frecuencia que el método de un paso porque resulta más económico. En general, el ahorro en material es más conveniente que los costos de mano de obra.

Método de esparcir y mezclar el pigmento en seco
El método de esparcir y mezclar el colorante en seco consiste en aplicar color en seco, empacado y preparado. Diversos fabricantes lo venden listo para usar. Los ingredientes básicos son: un pigmento, cemento portland blanco, arena sílica de granulometría especial o agregado fino. El proporcionamiento, de preferencia debe ser preparado por uno mismo. Después de que el concreto ha sido tratado con llana, y el exceso de humedad se ha evaporado en la superficie, se debe aplicar a la losa un tratamiento, ya sea manual o mecánico.
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En el tratamiento manual se utilizará una llana de aluminio y magnesio. El acabado preliminar debe hacerse antes de utilizar el material de aplicación en seco; y se aplicará el material para hacer resaltar sobre la superficie la humedad del concreto para combinarla con el material en seco. El tratamiento con llana se debe aplicar también a cualquier ondulación o depresión que pueda causar variaciones en la intensidad del color. Inmediatamente después del tratamiento con llana, el material en seco debe espolvorearse manualmente sobre la superficie. Si se aplica demasiado color se formaran manchas de color no uniforme, y cabe la posibilidad de que se pele la superficie. En la primera aplicación de material en seco, se debe usar aproximadamente 2/3 partes de la cantidad necesaria (en kg por m , tal como se especifique). En pocos minutos, el material seco se tornará oscuro, indicando que ha absorbido humedad del concreto fresco; se debe entonces tratar
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con llana la superficie mezclando el polvo con una capa superficial. Inmediatamente después, se debe balancear el material aplicado en seco con el de la superficie para que quede uniformemente distribuido sobre la misma. Después que el color se torne oscuro, debe darse el tratamiento con llana, de manera que el polvo se integre a la superficie, teniendo cuidado de obtener un color uniforme. Todos los bordes y las juntas se deben acabar con un tratamiento a base de la herramienta antes y después de cada aplicación de color.

Coloreado del concreto por el método de pigmento en seco
El concreto se coloca y acaba con llana por las técnicas convencionales (figura 18-28). El compuesto de color de aplicación en seco se espolvorea sobre la superficie (figura 1829). El material especificado en seco es tratado con llana e integrado a la superficie (figura 18-30). Cepillado de la superficie (figura 18-31).

Figura 18-28. El concreto se coloca y acaba con las técnicas tradicionales.

Figura 18-29. El compuesto de color se aplica en seco espolvoreándolo.

Figura 18-30. Se cepilla la superficie y el material del color se integra con llana a la superficie.
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Figura 18-31. Tratamientos de color y estampado de las superficies.

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Pintura y manchas
En general, la pintura y las manchas sintonizan cuando es necesario. Como efecto decorativo se podría usar el colorante para dar vistas diferentes: esfumándolo, manchándolo, etcétera.

En los patrones rolados se utiliza un cilindro con un patrón en relieve; en él se estampa el diseño sobre la superficie de concreto.

Acabados texturizados
Se pueden producir texturas prácticas y aun decorativas utilizando llanas de madera, metálicas y cepillos. Es posible obtener texturas más elaboradas por medio de técnicas especiales, usando una capa de mortero recubriendo con pedacillos de roca para resaltarlos.

Patrones geométricos
Otro método para embellecer los pavimentos consiste en usar patrones que se estampan o se tratan con herramienta en la superficie del concreto para semejar piedra adoquín o losetas de pavimento. Otros patrones interesantes se obtienen mediante la utilización de tiras divisorias de madera, plástico, metal o mampostería para formar losas de varios tamaños y figuras. Los diseños en línea recta se pueden marcar también en la superficie de la losa por medio de cortes y ranuras a mano en el concreto.

Texturas por medio de llana de madera o metálica
Se puede obtener un acabado de ondas de agua o remolino. Se produce con llana la figura de ondas, una vez colada la losa. Al concreto colado se le da el acabado de la manera tradicional con la llana de madera pero con un movimiento en abanico, y aplicando presión (figura 18-32).
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Se pueden obtener diferentes texturas en el dibujo de ondas u otro, variando el tipo de llana: • textura gruesa, con llanas de madera; • textura media, con llanas de magnesio o aluminio; • Textura fina con llana de metal (acero). Se observarán dos puntos básicos para obtener buenos resultados. Después del primer tratamiento con llana, debe haber un lapso para permitir que la superficie se endurezca pero no demasiado, porque la figura se debe aplicar mientras sea posible trabajar una pequeña cantidad de mortero fino sobre la superficie. Este material se crea con un arrastre sobre la llana, dejando la superficie con una textura fina y un acabado mate. El segundo cuidado es permitir que el fraguado del concreto sea el suficiente como para permitir que la figura no se desfigure durante el curado.
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Texturas cepilladas
Las características de estas texturas dotan de superficies antirresbalantes, de fácil ejecución. Para ejecutar el cepillado, la superficie de concreto estará previamente acabada con llana. La textura gruesa se ejecuta por medio de cepillos de cerdas rígidas sobre concreto nuevo, acabado con llana (figura 18-33). Las texturas de calidad media a fina se obtienen con cepillos de cerdas blandas sobre superficies tratadas con llanas de acero o metálicas. Para mejores resultados, el cepillo debe ser enjuagado en agua después de cada pasada, y hay que darle unos golpecitos para quitarle el exceso de agua. Dentro de este método entra el uso de la escoba (escobillado). Las texturas cepilladas pueden diseñarse de varias maneras: líneas rectas, curvas, onduladas o dientes de sierra (ver figura 18-34). Si se agrega color se enriquece el efecto visual.

Figura 18-32. Estas ondas se producen con la llana.

Figura 18-33. La textura gruesa se hace con cepillos de cerdas rígidas.

figura 18-34. Las texturas gruesas se pueden diseñar y hacer de diversas formas.

Firmes de concreto
En las páginas anteriores se dieron diferentes acabados decorativos de concreto, en los cuales se menciona la losa base o concreto base; ésta es una capa de concreto de un espesor de 6 a 10 cm con una resistencia mínima de 100 kg/cm .

Previamente a la iniciación del colado, deberá verificarse que el terreno de desplante posea el grado de compactación de tal manera que quede perfectamente compactado. El espesor del firme estará determinado por el nivel de proyecto, el acabado final y el esfuerzo a que estará sujeto. Antes de colocarse la mezcla en el terreno, éste deberá
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humedecerse para evitar pérdidas de agua en el fraguado del concreto. El colado de los firmes deberá hacerse por frentes continuos, y sus cortes serán perpendiculares a la superficie de apoyo y en línea recta. Cuando el firme sirva de base a materiales de recubrimiento, tales como mosaicos, losetas, terrazos o cualquier otra clase de material natural o artificial, su acabado superficial deberá ser rugoso. Cuando el firme se utilice como piso terminado, podrá tener cualquiera de los siguientes tratamientos: regleado, escobillado, costaleado, pulido con llana metálica o de madera, etcétera.

La proporción de la mezcla será la siguiente : cemento-arena-granzón de 1 cm, 1:24. • La mezcla se extenderá sobre el firme o losa y se logrará un espesor mínimo de 3 cm con el uso de la regla de madera, deslizándola sobre las maestras (figura 1836). Una vez obtenido el nivel requerido, se golpeará la mezcla con la regla con el fin de que aparezca en la superficie la lechada del cemento con la cual se dará el acabado del piso,(figura 18-37). Por ningún motivo se usará polvo de cemento sobre la lechada, pues esto provoca la formación de una cáscara delgada en la superficie, la cual se desprende con mucha facilidad. • La superficie se terminará a mano con llana de metal (figura 18-37). El piso se deberá curar durante un periódo de 72 horas. El piso de cemento pulido si se desea como acabado final se le puede agregar color a la mezcla, o dar figuras geométricas cuando esté fresco.

Pisos de cemento pulido sobre firmes de concreto
• La losa se saturará con agua antes de extender la mezcla (figura 18-35).
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Figura 18-35. La losa se satura con agua

Figura 18-36 Extender y logra el nivel requerido.

Figura 18-37. Acabado de la superficie

También el cemento pulido sirve de base a acabados finales tales como loseta vinílica, parquet, alfombras, cerámica, linóleos, losetas de avie, etcétera.

Tipos de lambrín
• COMÚN. El más utilizado es de 10 cm de ancho y es completamente liso. • DE LENGÜETA LARGA. Al ser machihembrado, la LENGÜETA es mas grande que el saque, por lo cual al ser colocado en la unión queda una entrecalle.
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Lambrines
Un lambrín de madera, está formado por una serie de tiras fijadas a listones colocados en muro o plafón. Además de decorar, protege del polvo y la luz.

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• DE RANURA INTERMEDIA Y CARA DOBLE. Por lo general mide 12 cm de ancho y tiene una entrecalle que divide en dos la cara frontal, dando la apariencia de ser más angosta. • CON REBAJE A MEDIA MADERA. Tiene 12 cm de ancho, con un canto en forma de L y otro ligeramente cóncavo, formando una entrecalle curva.

Pinturas
La mayor parte de los materiales, antes de ser pintados, requieren una primera mano de sellador, para evitar lo más posible la absorción de pintura. Es muy importante la elección de la pintura que se empleará, ya que cada color produce una percepción distinta del local.

Otro tipo de recubrimiento lo ofrecen las diversas variedades de piedra natural, por ejemplo:

• GRANITO. Es una piedra que presenta por lo general tonos grisáceos, es de gran calidad, resiste grandes cargas y altas temperaturas. • BASALTO. Este tipo de roca es muy compacta, lo cual le da gran dureza. Sin embargo, para el recubrimiento en pisos deben utilizarse piezas pequeñas, ya que húmedos son muy resbaladizos.
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Así, tenemos que el pintar con colores claros, y bajar el color del plafón a las paredes, hará parecer más grande el lugar; el local aparentará mayor calidez al pintarlo de un color que se encuentre dentro del espectro de los tonos rojos, naranjas o amarillos; y se sentirá más frío al pintar en tonos azules o violetas.

Para poder determinar el tipo de pintura que se empleará, debemos reconocer el tipo de acción corrosiva que afectará cada elemento.

Tipos de pinturas
Esmalte
Se utiliza para superficies de madera, metal, muros y techos, para lugares de ambiente húmedo, por su resistencia a la humedad.

mayoría de las superficies interiores, ya que por la porosidad seca antes que el esmalte.

Pintura impermeable para fachadas
El hecho de contener resinas plásticas, silicón y otras sustancias de película gruesa, permite su aplicación a todo tipo de acabados exteriores.

Pintura tixotrópica
Es un tipo de pintura tipo jalea, que se vuelve líquida al ser agitada. Por ser más espesa, cubre bien con una sola mano y puede usarse para madera o interiores.

Impermeabilizante asfáltico
Ideal para azoteas, canalones y bajadas de agua metálicas. Formando una película totalmente a prueba de agua.

Pintura vinílica
Puede ser para interior o exterior, y lavable o no lavable, seca pronto y se conserva limpia largo tiempo.

Esmalte de resinas alquídicas
A pesar de ser más caro que el esmalte común, es más durable, ya que el pigmento está pulverizado. Es excelente para metal y madera.

Pintura acrílica porosa
En madera exterior nueva, en bruto, al formar una película porosa que deja pasar la humedad, no provoca la formación de ampollas ni escamas. También puede aplicarse a la

Consejos prácticos
Una pintura es una película PROTECTORA Y DECORATIVA de un determinado substrato. De acuerdo a esta definición
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debemos tomar en cuenta que la pintura realiza también una función de protección a los aplanados de cemento, yeso, madera y metal en donde generalmente se le aplica y no solamente como decoración. Existe una diversidad enorme de pinturas por lo que nos debe interesar que estas reúnan las siguientes características:

Lavabilidad
Es la característica que tienen las pinturas para resisiter cirto número de ciclos de lavado. Esta propiedad está dada por la cantidad de resina, generalmente vinil-acrílica, que es la resina adecuada para este tipo de pinturas, sin embargo es de mayor costo que la resina vinílica que algunas pinturas contienen y que no son resistentes a ciclos de lavado.

Rendimiento
Cantidad de pintura que se pone por metro cuadrado para una opacidad total.

Brochabilidad
Una pintura bien formulada se aplica fácilmente y no se chorrea de la brocha ni arroja “pelotitas” de pintura al aplicarse con rodillo.

Opacidad
Esto es: en cuantas aplicaciones de la pintura no vemos el substrato. Hay ciertos colores que son transparentes y otros no, sin embargo, la opacidad depende de cuanto bióxido de titanio (pigmento blanco) contienen las mismas. Las pinturas de alta calidad generalmente cubren en una sola capa sobre colores similiares y sobre superficies ya selladas.
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Dilución
Las pinturas modernas generalmente ya vienen listas para usarse y traen de fábrica la viscosidad adecuada para poder ser aplicadas, o utilizan como máximo 10% de agua para ser diluidas. Recuerde: AGEGAR MAS AGUA SIGNIFICA ADELGAZAR LA PINTURA Y SE DEBERAN DAR

MAS APLICACIONES (MANOS) PARA LOGRAR UN CUBRIMIENTO TOTAL DEL SUBSTRATO.

En el campo de la construcción, el barniz tiene doble finalidad: la primera es proteger una superficie, la segunda, como recurso decorativo, como es el caso de la carpintería. Existen diferentes tipos de barniz: • BARNIZ GRASO. Fabricado con aceite de linaza, resina, aguarrás y secante. • BARNIZ AL ALCOHOL. Como disolvente se utiliza el alcohol, mezclado con resinas del tipo goma; como son la laca, el dammar, etcétera. • BARNIZ A LA ESENCIA. Compuesto por resina tipo resinato de cal disuelta en aguarrás. • BARNIZ BITUMINOSO. Constituido por la mezcla de un aceite secante. Más que barniz es un protector antioxidante o antihumectante. • BARNIZ SINTÉTICO. Comprenden dos grandes grupos: los celulósicos y los vinílico, poliestires y formol-urea.
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Sellado de la superficie
Siempre es una buena práctica sellar las superficies en donde se aplicarán las pintruas con un sellador adecuado, esto protegerá la pintura del substrato y mejorará el rendimiento de las mismas. Aplique las pinturas sobre superficies limpias, retire cualquier pintura previa en mal estado, resane las grietas existentes, selle la superficie, selecciones bien sus colores y aplique la pintura con herramientas adecuadas.

Barniz
El barniz es un revestimiento transparente e incoloro. Se forma por medio de una mezcla homogénea de un aceite secante, una resina, una parte de disolvente y cierta cantidad de secante; por lo tanto, carece de colorantes.

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