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Rotura de Probetas

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Laboratorio Hormigón II

Laboratorio No.16 ROTURA A LA COMPRESION DE PROBETAS CILINDRICAS AASHTO T-22

1.

OBJETIVO.Determinar la tensión de rotura a la compresión de probetas Cilíndricas de Hormigón.

2. FUNDAMENTACION TEORICA.a. Características estructurales La principal característica estructural del hormigón es resistir muy bien los esfuerzos de compresión. Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como al esfuerzo cortante son relativamente bajas, por lo cual se debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones por tracción o cortante sean muy bajas. Para superar este inconveniente, se "arma" el hormigón introduciendo barras de acero, conocido como hormigón armado, o concreto reforzado, permitiendo soportar los esfuerzos cortantes y de tracción con las barras de acero. Es usual, además, disponer barras de acero reforzando zonas o elementos fundamentalmente comprimidos, como es el caso de los pilares. Los intentos de compensar las deficiencias del hormigón a tracción y cortante originaron el desarrollo de una nueva técnica constructiva a principios del siglo XX, la del hormigón armado. Posteriormente se investigó la conveniencia de introducir tensiones en el acero de manera deliberada y previa al fraguado del hormigón de la pieza estructural, desarrollándose las técnicas del hormigón pretensado y el hormigón postensado. Así, introduciendo antes del fraguado alambres de alta resistencia tensados en el hormigón, este queda comprimido al fraguar, con lo cual las tracciones que surgirían para resistir las acciones externas, se convierten en descompresiones de las partes previamente comprimidas, resultando muy ventajoso en muchos casos. Para el pretensado se utilizan aceros de muy alto límite elástico, dado que el fenómeno denominado fluencia lenta anularía las ventajas del pretensado. Los aditivos permiten obtener hormigones de alta resistencia; la inclusión de monómeros y adiciones para hormigón aportan múltiples mejoras en las propiedades del hormigón. Cuando se proyecta un elemento de hormigón armado se establecen las dimensiones, el tipo de hormigón, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y disposición del acero que hay que aportar en función los esfuerzos que deberá resistir cada elemento. Un diseño racional, la adecuada dosificación, mezcla, colocación, consolidación, acabado y curado, hacen del hormigón un material idóneo para ser utilizado en construcción, por ser resistente, durable, incombustible, casi impermeable, y requerir escaso mantenimiento. Como puede ser moldeado fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir variadas texturas y colores, se utiliza en multitud de aplicaciones. Características físicas del hormigón: Las principales características físicas del hormigón, en valores aproximados, son:
Rotura a la Compresión de Probetas 7mo. Semestre “A”

generalmente. Dado que el hormigón se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero. el hormigón protege al acero de la oxidación al recubrirlo. resulta muy útil su uso simultáneo en obras de construcción. La pasta del hormigón se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo embeber totalmente a los áridos. pues tienen parecido coeficiente de dilatación térmico. Tiempo de fraguado: dos horas. y en 4 semanas prácticamente la resistencia total de cálculo. El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. variando en función de la temperatura y la humedad del ambiente exterior. es del orden de un décimo de la resistencia a compresión y.9 El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones químicas de hidratación entre los componentes del cemento. De 24 a 48 horas. 42 y 56 días. A continuación el silicato bicálcico con una aportación inicial débil y muy importante a partir de los 28 días. Existen hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan hasta 2. inicialmente por contacto Rotura a la Compresión de Probetas 7mo. en realidad solo hay un único proceso de hidratación continuo.Laboratorio Hormigón II      o  Densidad: en torno a 2. el más frecuente empleado en los hormigones. b. 28. El cemento está en polvo y sus partículas o granos se hidratan progresivamente. Después el silicato tricálcico. Tiempo de endurecimiento: progresivo. La principal cualidad de esta pasta es que fragua y endurece progresivamente.350 kg/m3 Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm2 (15 a 50 MPa) para el hormigón ordinario. Esto se observa de forma sencilla por simple presión con un dedo sobre la superficie del hormigón. en una semana 3/4 partes. además. adquiere la mitad de la resistencia máxima. Semestre “A” . Resistencia a tracción: proporcionalmente baja. Posteriormente continúan las reacciones de hidratación alcanzando a todos los constituyentes del cemento que provocan el endurecimiento de la masa y que se caracteriza por un progresivo desarrollo de resistencias mecánicas. La fase inicial de hidratación se llama fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del estado fluido al estado sólido.000 kg/cm2 (200 MPa). poco significativa en el calculo global. tanto al aire como bajo el agua. con una aportación inicial importante y continua durante bastante tiempo. Fraguado y endurecimiento Diagrama indicativo de la resistencia (en %) que adquiere el hormigón a los 14. el primer componente en reaccionar es el aluminato tricálcico con una duración rápida y corta (hasta 7-28 días). dependiendo de la temperatura.9 El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados convencionalmente. humedad y otros parámetros.9 En el cemento portland. aproximadamente.

En la práctica.9 En condiciones normales un hormigón portland normal comienza a fraguar entre 30 y 45 minutos después de que ha quedado en reposo en los moldes y termina el fraguado trascurridas sobre 10 ó 12 horas.12 La Instrucción española (EHE) recomienda utilizar la siguiente serie de resistencias características a compresión a 28 días (medidas en Newton/mm²): 20.40 0.Laboratorio Hormigón II del agua con la superficie de los granos. Una reacción rápida de hidratación y endurecimiento dificultaría su transporte y una cómoda puesta en obra rellenando todos los huecos en los encofrados. Una reacción lenta aplazaría de forma importante el desarrollo de resistencias mecánicas. 40. una fracción defectuosa del 5% es perfectamente aceptable. considerándose que con el nivel actual de la tecnología del hormigón. la Resistencia característica (fck) del hormigón es aquella que se adopta en todos los cálculos como resistencia a compresión del mismo. 45 y 50.10 En el cuadro siguiente se observa la evolución de la resistencia a compresión de un hormigón tomando como unidad la resistencia a 28 días. y dando por hecho que el hormigón que se ejecutará resistirá ese valor se dimensionan las medidas de todos los elementos estructurales. En la planta de hormigón.35 Rotura a la Compresión de Probetas 7mo. 30. para después aumentar más lentamente hasta llegar al año donde prácticamente se estabiliza. formándose algunos compuestos cristalinos y una gran parte de compuestos microcristalinos asimilables a coloides que forman una película en la superficie del grano.9 El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado pierde su fluidez y se endurece.20 1. las Plantas de fabricación de hormigón suministran habitualmente hormigones que garantizan estas resistencias.12 Por ello. 35.65 1. donde se mezcla la pasta de cemento y agua con los áridos.00 1. Después comienza el endurecimiento que lleva un ritmo rápido en los primeros días hasta llegar al primer mes. en la obra se realizan ensayos estadísticos de resistencias de los hormigones que se colocan y el 95% de los mismos debe ser superior a fck . En las fábricas de cemento se consigue controlando la cantidad de yeso que se añade al clinker de cemento. A partir de entonces el endurecimiento continua dominado por estas estructuras coloidales que envuelven los granos del cemento y a través de las cuales progresa la hidratación hasta el núcleo del grano. La resistencia del hormigón a compresión se obtiene en ensayos de rotura a compresión de probetas cilíndricas normalizadas realizados a los 28 días de edad y fabricadas con las mismas amasadas puestas en obra. siendo cifras orientativas. Resistencia Para comprobar que el hormigón colocado en obra tiene la resistencia requerida se rellenan con el mismo hormigón unos moldes cilíndricos normalizados y se calcula su resistencia en un laboratorio realizando ensayos de rotura a compresión. debiendo cumplirse que cada amasada de hormigón colocada tenga esa resistencia como mínimo. Evolución de la Resistencia a compresión de un Hormigón Portland normal Edad del hormigón en 3 7 28 90 360 días Resistencia compresión c. En el proyecto previo de los elementos. 25. también se pueden añadir productos que regulan el tiempo de fraguado. lo hace un producto muy útil en construcción. Semestre “A” . a 0.12 La Resistencia característica de proyecto (fck) establece por tanto el límite inferior.

Prensa eléctrica de rotura de carga continua. Sacar las probetas de la piscina (En donde se realizaba el curado respectivo). Regla milimétrica metálica.Laboratorio Hormigón II 3. - Cepillo. PROCEDIMIENTO 4. Semestre “A” . con ayuda de la toalla y el cepillo. y secarla. principalmente en las caras. de una capacidad superior a 110 000 Kg. EQUIPO DE LABORATORIO. Azufre con porcentaje de cemento portland.1. 4. - Capping. Rotura a la Compresión de Probetas 7mo.

4. Bajar la carga a velocidad lenta.6. Rotura a la Compresión de Probetas 7mo. Centrar la probeta. [ ]). circular superior 4.3.7. tomando dos lecturas de la 4. Colocar la primera probeta en la prensa de rotura 4. fecha de vaciado.8. para ser ensayadas sin ser refrentadas con el capping. Elegir las dos probetas que tengas sus caras lo mas homogéneas posibles. Semestre “A” . 4.5. hasta que entre en contacto con la cara de la probeta 4.2. Procedemos a la rotura a velocidad media de la prensa. Cuando se produce la rotura interna.9. Verificar la fecha de rotura. Numero de probeta. automáticamente la aguja de carga baja y se puede parar la compresión.Laboratorio Hormigón II 4. de modo que el tope coincida con el plato de la prensa de rotura. 4. 4. Determinar el Área de cada probeta ( cara superior ( marcar en cruz ).

Rotura a la Compresión de Probetas 7mo.11. Realizar el mismo procedimiento para la segunda probeta. Para las otras dos probetas. se debe refrentar sus dos caras con el capping (este proceso esta descrito en el ensayo “REFRENTADO DE PROBETAS CILINDRICAS”. Semestre “A” . con la diferencia de que antes de poner la probeta en la prensa de rotura. 4. el procedimiento a seguir es el mismo.12. Dividir la carga de rotura entre el área de la probeta y determinar la TENSIÓN DE ROTURA ( * +) 4.10. La aguja de carga (paralela) nos da la carga de rotura ( P ) en KN.Laboratorio Hormigón II 4.

Laboratorio Hormigón II 4. Tabla de cálculo.2 34914 TENSION DE ROTURA (Kg/cm2) 104.71 165.78 211.Manual de procedimiento de Ensayos. 7. el resultado debería superar al . Las causa por las cuales no se . UMSA Manual de Procedimiento de laboratorio “Agreados””Cementos” y “ Hormigones” Ing. sin embargo.42 226. 7mo.2 34914 TENSION DE ROTURA (Kg/cm2) 229.43 6. Semestre “A” Rotura a la Compresión de Probetas .03 176.78 211.05 229.71 165. OBSERVACIONES Las probetas 1 y 3 son las que se han ensayado con sus caras refrentadas con el capping. mientras que las probetas 2 y 4 se ensayaron sin refrentar. es decir un valor de cumple esta condición pueden ser diversas.- . Como se puede observar la probeta 1 tiene una Tensión de rotura muy baja y varía mucho con respecto a las otras tres probetas.42 226. CONCLUSION Por lo tanto la tensión de rotura a la compresión de las probetas cilíndricas será: Este valor supera al mas un 10%. BIBLIOGRAFIA. PROBETA AREA 1 2 3 4 188.43 5.69 172.13. Ronald Barrientos Porcel. por lo tanto descartamos esta probeta.13 CARGA ROTURA (KN) 194 390 396 345 CARGA ROTURA (Kg) 19632 39468 40075.03 176.13 CARGA ROTURA (KN) 390 396 345 CARGA ROTURA (Kg) 39468 40075. PROBETA AREA 2 3 4 172.

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