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CURSO NIVEL I & II ULTRASONIDO

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CONTENIDO INTRODUCCION 1. REPASO NIVEL I 1.1 PRINCIPIOS DE ULTRASONIDO 1.2 INSPECCIN ULTRASNICA BSICA 1.3 FORMAS DE VIBRACIN ULTRASNICA 1.4 REFRACCIN Y CONVERSIN DE MODO 1.5 VARIABLES ULTRASNICAS 2. DISCONTINUIDADES EN MATERIALES 2.1 CLASIFICVACIN DE DISCONTINUIDADES 2.2 DISCONTINUIDADES INHERENTES 2.3 DISCONTINUIDADES EN PIEZAS FUNDIDAS 2.4 DISCONTINUIDADES DE CONFORMADO 2.5 DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA 3. INSPECCIN DE SOLDADURAS POR ULTRASONIDO 3.1 INSPECCIN DE UN CORDN DE SOLDADURA 3.2 DETTECCIN DE DEFECTOS DE SOLDADURA 3.3 ESTIMACIN DEL TAMAO DE UNA SOLDADURA 3.4 DETERMIONACIN DISCONTINUIDAD 3.5 INSPECCIN DE TUBERA 4. CDIGOS NORMAS Y ESPECIFICACIONES 4.1 CDIGO 4.2 NORMAS 4.3 ESPECIFICACIONES 4.4 DEFINICIONES 4.5 ASME 4.6 AWS 4.7 API DE LAS CARATERSTICAS DE UNA

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INTRODUCCIN

1. Qu son las pruebas no destructivas? Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y esenciales para el control de calidad de materiales de ingeniera, procesos de manufactura, confiabilidad de productos en servicio, mantenimiento de sistema cuya falla prematura puede ser costosa o desastrosa. As como la mayora de procedimientos complejos, no pueden ser definidas en pocas palabras: Son el empleo de

propiedades fsicas o qumicas de materiales, para la evaluacin indirecta de materiales sin daar su utilidad futura. Se identifican con las siglas: P.N.D.; y se consideran sinnimos: Ensayos no destructivos (E.N.D.), inspecciones no destructivas y exmenes no destructivos. El mtodo de prueba no destructiva original, y el ms antiguo, es la inspeccin visual, una extensin de sta prueba son los lquidos penetrantes, el inicio de stos es considerado con la tcnica del aceite y el talco. A continuacin se proporciona una lista de acontecimientos histricos relacionados con descubrimientos y aplicaciones de las pruebas no destructivas. 1868 Primer intento de trabajar los campos magnticos. 1879 Hughes establece un campo de prueba 1879 Hughes estudia las Corrientes Eddy 1895 Roentgen estudia el tubo de rayos catdicos 1895 Roentgen descubre los rayos X 1896 Becquerel descubre los rayos Gamma 1900 Inicio de los lquidos penetrantes en FFCC 1911 ASTM establece el comit de la tcnica de MT 1928 Uso industrial de los campos magnticos 1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy 1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado 1941 Aparecen los lquidos fluorescentes 1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido

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1947 Dr. Elmer Sperry utiliza industrialmente el UT 2. Falla de materiales Debemos declarar la diferencia entre productos, de acuerdo a sus aplicaciones: Algunos productos son usados nicamente como decorativos, o tienen requisitos de resistencia a los esfuerzos tan bajos que son normalmente sobre diseados, estos materiales pueden requerir la inspeccin solamente para asegurar que mantienen su calidad de fabricacin, tal como el color y el acabado. Los productos o materiales que necesitan pruebas y evaluacin cuidadosa son aquellos utilizados para aplicaciones en las cuales deben soportar cargas, bajo estas condiciones la falla puede involucrar: sacar de operacin y desechar el producto,

reparaciones costosas, daar otros productos y la prdida de la vida. Se define como Falla, el hecho que un artculo de inters no pueda ser utilizado. Aunque un artculo fabricado es un producto, el material de ese producto puede fallar, as que los tipos de falla del material y sus causas son de gran inters. Existen dos tipos generales de falla: la primera es fcil de reconocer y corresponde a la fractura o separacin en dos o ms partes; la segunda es menos fcil de reconocer y corresponde a la deformacin permanente o cambio de forma y/o posicin. Es de gran importancia conocer el tipo de falla que pueda esperarse, para saber: Para qu se realiza la inspeccin? Cmo se inspecciona? Cmo eliminar la falla? Cmo reducir el riesgo de falla? Si esperamos prevenir la falla por medio del uso de pruebas no destructivas, stas deben ser seleccionadas, aplacadas e

interpretadas con cuidado y basndose en el conocimiento vlido de

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los mecanismos de falla y sus causas. El propsito del diseo y aplicacin de las pruebas debe ser el control efectivo de los materiales y productos, con el fin de satisfacer un servicio sin que se presente la falla prematura o dao. El conocimiento de materiales y sus propiedades es muy importante para cualquier persona involucrada con las pruebas no destructivas. La mayora de las pruebas estn diseadas para permitir la deteccin de algn tipo de falla interior o exterior, o la medicin de algunas caractersticas, de un solo material o grupos de materiales. La fuente de la falla puede ser: Una discontinuidad Un material qumicamente incorrecto, o Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son adecuadas.

2.1 Discontinuidad Cualquier interrupcin o variacin local de la continuidad o configuracin fsica normal de un material. Se considera discontinuidad a: cualquier cambio en la geometra, huecos, grietas, composicin, estructura o propiedades. Algunas discontinuidades, como barrenos o formas de superficies, son consideradas como intencionales en el diseo, normalmente stas no requieren ser inspeccionadas. Otras discontinuidades son inherentes en el material por su composicin qumica o de estructura. Estas discontinuidades pueden variar ampliamente en tamao, distribucin e intensidad, dependiendo del material, el tratamiento trmico, proceso de fabricacin y el medio ambiente al que estn expuestos los materiales.

Se pueden clasificar como: Relevantes: son aquellas que por alguna de sus caractersticas (dimensiones, forma, localizacin, etc.) deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.

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No relevantes: son aquellas que por alguna de sus caractersticas se interpretan pero no se evalan, y deben ser registradas. Lineales: son aquellas que tienen una longitud mayor que tres veces su ancho. Redondas: son aquellas de forma elptica o circular y tienen una longitud igual o menor que tres veces su ancho.

2.2 Defecto Es una discontinuidad que excede los criterios de aceptacin establecidos, o que podran generar que el material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o durante su funcionamiento.

2.3 Indicacin Es la respuesta que se obtiene al aplicar algn mtodo de pruebas no destructivas, que requiere ser interpretada para determinar su significado. Se clasifica en tres tipos: Indicaciones falsas: se presentan debido a una aplicacin incorrecta de la prueba. Indicaciones no relevantes: producidas por acabado superficial o la configuracin del material Indicaciones verdaderas: producidas por discontinuidades Al aplicar una prueba no destructiva los tcnicos observan en el medio de registro indicaciones, por lo que deben determinar cuales son producidas por discontinuidades.

3. Clasificacin La clasificacin de las pruebas no destructivas se basa en la posicin donde se ubican las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en: 1. Pruebas no destructivas superficiales 2. Pruebas no destructivas volumtricas

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3. Pruebas no destructivas de hermeticidad

1. Pruebas no destructivas superficiales Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad superficial de los materiales inspeccionados. Los mtodos de P.N.D. superficiales son: VT - Inspeccin Visual PT - Lquidos Penetrantes MT - Partculas Magnticas ET - Electromagnetismo

En el caso de utilizar VT y PT se tiene el alcance de detectar solamente discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); por otro lado, con MT y ET se detectan tanto discontinuidades superficiales como subsuperficiales (debajo de la superficie pero muy cercanas a ella.

2. Pruebas no destructivas volumtricas Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad interna de los materiales inspeccionados. Los mtodos de P.N.D.

volumtricos son: RT - Radiografa Industrial UT - Ultrasonido Industrial AET - emisin Acstica

Estos mtodos permiten la deteccin de discontinuidades internas y subsuperficiales, as como bajo ciertas condiciones, deteccin de discontinuidades superficiales.

3. Pruebas no destructivas de hermeticidad Proporcionan informacin del grado que pueden ser contenidos los fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmsfera o queden fuera de control. Los mtodos de P.N.D. de hermeticidad son:

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LT: Pruebas de fuga Pruebas de cambio de presin (neumtica o hidrosttica) Pruebas de burbuja Pruebas por espectrmetro de masas Pruebas de fuga con rastreadores de halgeno

4. Razones para el uso de P.N.D. A continuacin se mencionan algunas razones para el uso de las pruebas no destructivas: Asegurar la funcionalidad y prevenir fallas prematuras de materiales durante su servicio. Identificacin o separacin de materiales Identificacin de propiedades de materiales y la confiabilidad asociada con su existencia Uniformidad en la produccin Ahorro en los costos de produccin Eliminar materia prima defectuosa Mejoras en los sistemas de produccin Asegurar la calidad funcional de los sistemas en servicio, en plantas o diversos tipos de instalaciones. Diagnstico despus de la falla para determinar las razones de la misma

5. Factores para la seleccin de las P.N.D. Es necesario considerar una serie de factores bsicos en la seleccin de la P.N.D. Tipos de discontinuidades a detectar Tamao y orientacin de las discontinuidades a detectar Tamao y forma del objeto a inspeccionar Caractersticas del material a ser inspeccionado

6. Calificacin y certificacin del personal de P.N.D.

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Para aplicar las pruebas no destructivas se requiere: La calificacin del mtodo de inspeccin utilizado. Las P.N.D. deben llevarse a cabo de acuerdo a procedimientos escritos, que deberan ser previamente calificados, de la empresa usuaria de las mismas. La calificacin del personal que realiza la inspeccin. Se considera que el xito de cualquier prueba no destructiva es afectado: Principalmente por el personal que realiza, interpreta y/o evala los resultados de la inspeccin. Los tcnicos que ejecutan las P.N.D. deben estar calificados y certificados. La administracin del procesos de calificacin y del personal para asegurar resultados consistentes. Actualmente existen dos programas aceptados a escala internacional para la calificacin y certificacin del personal que realiza P.N.D., adems de uno nacional. Estos programas son: o La Prctica Recomendad SNT-TC-1, editad por A.S.N.T. o La Norma DP-ISO-9712, editada por ISO o La Norma Mexicana NOM-B-482

SNT-TC-1A Es una prctica recomendad que proporciona los lineamientos para el programa de calificacin y certificacin del personal de ensayos no destructivos de una empresa. Es emitida por la A.S.N.T.

ASNT American Society For Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos)

ISO 9712 Es una Norma Internacional que establece un sistema para la calificacin y certificacin, por una agencia central nacional con reconocimiento internacional, del personal que realiza pruebas no destructivas en la industria.

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ISO International Organization for Standarization (Organizacin

Internacional para Normalizacin).

Calificacin Es el cumplimiento documentado de requisitos de: escolaridad, entrenamiento, experiencia y exmenes (tericos, prcticos y fsicos); establecidos en un programa escrito (procedimiento interno de la empresa, de acuerdo a SNT-TC-1A; o norma nacional, de acuerdo con ISO-9712). Existen tres niveles bsicos de calificacin, los cuales pueden ser subdivididos por la empresa o el pas para situaciones en las que se necesiten niveles adicionales para trabajos y responsabilidades especficas.

Niveles de Calificacin

Nivel I Es el individuo calificado para efectuar calibraciones especficas, P.N.D. especficas, para realizar evaluaciones especficas, para la aceptacin o rechazo de materiales de acuerdo a instrucciones escritas, y para realizar el registro de resultados. Debe recibir la instruccin o supervisin necesaria de un Nivel III o su designado.

Nivel II Es le individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para interpretar y evaluar los resultados de pruebas con respecto a cdigos, normas y especificaciones. Est familiarizado con los alcances y limitaciones del mtodo y puede tener la responsabilidad asignada del entrenamiento en el lugar de trabajo de los niveles I y aprendices. Es capaz de preparar instrucciones escritas y organizar y reportar los resultados de prueba.

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Nivel III Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer tcnicas y procedimientos; interpretar cdigos, normas y

especificaciones para establecer el mtodo de prueba y tcnica a utilizarse para satisfacer los requisitos, debe tener respaldo prctico en tecnologa de materiales y procesos de manufactura y estar familiarizado con mtodos de P.N.D. comnmente empleados; es responsable del entrenamiento y exmenes de niveles I y II para su calificacin.

Capacitacin Es el programa estructurado para proporcionar conocimientos tericos y desarrollar habilidades prcticas en un individuo a fin de que realice una actividad definida de inspeccin.

Experiencia Prctica No se puede certificar personal que no tenga experiencia prctica en la aplicacin de P.N.D., por lo que: El tcnico Nivel I: Debe adquirir experiencia como aprendiz. El tcnico Nivel II: Debe trabajar durante un tiempo como nivel I. El tcnico Nivel III: Debi ser aprendiz, nivel I y haber trabajado al menos uno o dos aos como nivel II. Esta experiencia debe demostrarse con documentos, que deben ser mantenidos en archivos para su verificacin.

Exmenes Fsicos Tienen la finalidad de demostrar que el personal que realiza las P.N.D. es apto para observar adecuada y correctamente las indicaciones obtenidas. Los exmenes que se requieren son: Agudeza visual lejana Agudeza visual cercana

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Discriminacin cromtica

Para los exmenes de agudeza visual el tcnico debe ser capaz de leer un tipo y tamao de letra especfico a una cierta distancia; en el caso del examen de diferenciacin de colores, debe ser capaz de distinguir y diferenciar los colores usados en el mtodo en el cual ser certificado.

Exmenes Los exmenes administrados para calificacin de personal nivel I y II consisten en: un examen general, un especfico y un prctico. De acuerdo con SNT-TC-1, la calificacin mnima aprobatoria, de cada examen, es de 70% y, adems, el promedio simple mnimo de la calificacin de los tres exmenes es de 80%.

Calificacin La certificacin es el testimonio escrito de la calificacin. La certificacin del personal de pruebas no destructivas de todos los niveles es responsabilidad de la empresa contratante (de acuerdo con SNT-TC-1A) o de la agencia central (de acuerdo con ISO-9712), y estar basada en la demostracin satisfactoria de los requisitos de calificacin.

La certificacin tiene validez temporal nicamente ISO y ASNT establecen un perodo de vigencia de la certificacin de: Tres aos para los niveles I y II Cenco aos para los niveles III

Todo el personal de PND debe ser certificado, de acuerdo a SNT-TC-1A con uno de los siguientes criterios: Evidencia de continuidad laboral satisfactoria en Pruebas no destructivas Re-examinacin

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7. Inspeccin por Ultrasonido Principios El sonido es la propagacin de energa mecnica (vibraciones) a Travs de slidos, lquidos y gases. La factibilidad con la cual viaja el sonido depende, sobre todo, de su frecuencia y la naturaleza del medio. El principio en el que se basa la inspeccin por ultrasonido es el hecho que materiales diferentes presentan diferentes Impedancias Acsticas.

Con frecuencias mayores al rango audible (16 a 20,000 ciclos/segundo) es conocido con el nombre de Ultrasonido, el cual se propaga a travs de la mayora de medios slidos y lquidos, considerados como medios elsticos.

A frecuencias mayores a 100,000 ciclos/segundos, y gracias a su energa, el ultrasonido forma un haz, similar a la luz, por lo que puede ser utilizado para rastrear el volumen de un material. Un haz ultrasnico cumple con algunas de las reglas fsicas de ptica por lo que puede ser reflejado, refractado, difractado y absorbido.

Inspeccin Ultrasnica La inspeccin ultrasnica se realiza normalmente por el mtodo bsico en el cual: La onda ultrasnica se transmite y se propaga dentro de una pieza hasta que es reflejada y regresa a un receptor, proporcionando informacin acerca de su recorrido basndose en la cantidad de energa reflejada y en la distancia recorrida

Sistema de Inspeccin Ultrasnica Cuando se lleva a cabo una inspeccin por el mtodo de ultrasonido industrial se requiere del uso de un Sistema de Inspeccin Ultrasnica (Figura N 1), que consiste de los componentes bsicos mencionados a continuacin: 1. Generador de la seal elctrica, un instrumento ultrasnico.

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2. conductor de la seal elctrica, un cable coaxial. 3. el accesorio que convierte la seal elctrica en mecnica y/o viceversa, transductor ultrasnico. 4. medio para transferir la energa acstica a la pieza y viceversa, acoplante acstico. 5. pieza inspeccionada.

Figura 1 EPOCH 4

El diseo de los componentes y su arreglo dependen, en primer lugar, de las caractersticas especficas de propagacin de la onda ultrasnica que son utilizadas para la deteccin y medicin de las propiedades de la pieza. Las caractersticas involucradas pueden incluir:

La velocidad de propagacin La geometra del haz La energa transferida, y Las prdidas de energa

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Antecedentes Histricos La posibilidad de utilizar las ondas ultrasnicas para realizar pruebas no destructivas fue reconocida en 1930 en Alemania por Mulhauser, Trost y Pohlman, y en Rusia por Sokoloff, quienes investigaros varias tcnicas empleando ondas continuas.

Los equipos detectores de fallas fueron originalmente desarrollados, basados en el principio de la intercepcin de la energa ultrasnica por discontinuidades grandes durante el paso del haz ultrasnico.

Posteriormente, esta tcnica recibi el nombre del mtodo de inspeccin a travs, este sistema de inspeccin presentaba ciertas limitaciones, principalmente la necesidad de requerir acceso en ambas superficies de la pieza de prueba.

No se encontr un mtodo prctico de inspeccin hasta que Firestone (E.U.A.) invent un aparato empleando haces de ondas ultrasnicas pulsadas para obtener reflexiones de defectos pequeos, conocido como Reflectoscopio Supersnico, que fue mejorado por el rpido crecimiento de la instrumentacin electrnica. En el mismo perodo en Inglaterra, Sproule desarroll equipos de inspeccin ultrasnica en forma independiente.

De la misma forma que en la inspeccin radiogrfica, al principio, los equipos fueron desarrollados para ser usados como herramientas de laboratorio y no como equipos de inspeccin.

Rpidamente se encontraron aplicaciones para la inspeccin por ultrasonido durante la produccin de parte para la deteccin de problemas crticos de control de calidad. Entre las ms importantes aplicaciones iniciales del mtodo destaca la inspeccin para la deteccin de discontinuidades internas en forjas para rotores de motores utilizados

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la industria aeronutica. Al mismo tiempo se realizaron

en

investigaciones fundamentales y de aplicaciones.

En la universidad de Michigan, Firestone y su grupo de trabajo investigaron los mecanismos de operacin de los transductores, el uso de ondas transversales, la aplicacin de las ondas superficiales o de Rayleigh, el dispositivo Raybender para la inspeccin por haz angular con vibracin del ngulo, el empleo de la columna de retardo para la inspeccin en zonas cercanas a la superficie de entrada, un mtodo de resonancia por pulsos para la medicin de espesores, y varias tcnicas empleando ondas de placa o de Lamb.

Otras aplicaciones importantes fueros: el desarrollo y empleo del medidor de espesores de resonancia por frecuencia modulada por Erwin; el mejoramiento de los sistemas de inspeccin por inmersin efectuado por Erdman; y varias tcnicas ultrasnicas de visualizacin o graficado de discontinuidades elaboradas y aplicadas por Sproule, Erdman, Wild, Reid, Howry y otros. El desarrollo reciente del mtodo de inspeccin por ultrasonido esta relacionado, en primera instancia, con lo siguiente:

1. Alta velocidad en la aplicacin de sistemas automatizados de inspeccin. 2. instrumentos mejorados para obtener gran resolucin en la deteccin de fallas. 3. Una mejor presentacin de datos. 4. interpretacin simple de los resultados. 5. Estudio avanzado de los cambios finos de las condiciones metalrgicas. 6. anlisis detallado de los fenmenos acsticos involucrados.

Durante este mismo perodo aquello relacionado directamente con la aplicacin del mtodo de inspeccin por ultrasonido ha contribuido para

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que llegue a ser utilizado en gran escala y en el establecimiento de procedimientos y normas, particularmente en la industria area, elctrica y en el campo de la energa nuclear.

Aplicaciones Ya que la inspeccin por el mtodo de ultrasonido se basa en un fenmeno mecnico, es adaptable para determinar la integridad estructural de los materiales de ingeniera.

Se utiliza en el control de calidad e inspeccin de materiales, en diferentes ramas de la industria. Sus principales aplicaciones consisten en: Deteccin y caracterizacin de discontinuidades Medicin de espesores, extensin y grado de corrosin Determinacin de caractersticas fsicas, tales como: estructura metalrgica, tamao de grano y constantes elsticas Definir caractersticas de enlaces (uniones) Evaluacin de la influencia de variables de proceso en el material

Ventajas Las principales ventajas del mtodo de inspeccin por ultrasonido son: Un gran poder de penetracin, lo que permite la inspeccin de grandes espesores. Gran sensibilidad, lo que permite la deteccin de

discontinuidades extremadamente pequeas. Gran exactitud al determinar la posicin, estimar el tamao, caracterizar orientacin y forma de las discontinuidades. Se necesita una sola superficie de acceso. La interpretacin de los resultados es inmediata No existe peligro o riesgo en la operacin de los equipos Los equipos son porttiles

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Su aplicacin no afecta en operaciones posteriores, y Los equipos actuales proporcionan la capacidad de

almacenar informacin en memoria, la cual puede ser procesada digitalmente por una computadora para

caracterizar la informacin almacenada.

Limitaciones Las limitaciones del mtodo de inspeccin por ultrasonido incluyen las siguientes:

La operacin del equipo y la interpretacin de los resultados requiere tcnicos experimentados Se requiere gran conocimiento tcnico para el desarrollo de los procedimientos de inspeccin La inspeccin se torna difcil en superficies rugosas o partes de forma irregular, en piezas pequeas o muy delgadas Discontinuidades subsuperficiales pueden no ser detectadas Durante la inspeccin es necesario el uso de un material acoplante, y Son necesarios patrones de referencia, para la calibracin del equipo y caracterizacin de discontinuidades.

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1. REPASO NIVEL I

1.1 PRINCIPIOS DE ULTRASONIDO CARACTERSTICAS DE LA ENERGA ULTRASNICA

DEFINICIN Ultrasonido es el nombre dado al estudio y aplicacin de ondas snicas que se transmiten a frecuencias mayores que las que pueden ser detectadas por el odo humano, arriba de 20,000 Hz (Hertz o ciclos por segundo). En las pruebas ultrasnicas por contacto, el rango de frecuencias comnmente usado es de 2.25 a 10 MHZ (Megahertz o millones de ciclos por segundo). En algunos casos particulares se emplean frecuencias debajo de este rango y para mtodos de inmersin las frecuencias pueden ser hasta de 30 MHZ.

RELACIN

ENTRE

VELOCIDAD,

LONGITUD

DE

ONDA

FRECUENCIA La transmisin de las ondas ultrasnicas est caracterizada por vibraciones peridicas representadas por un movimiento ondulatorio. La Figura 1 muestra un ciclo de vibracin. La longitud de onda es la distancia de viaje de un ciclo, es decir, la distancia de un punto en un ciclo al mismo punto en el siguiente ciclo. La frecuencia el nmero de ciclos completos que pasan en un punto en la unidad de tiempo, normalmente, un segundo. De la misma manera, la distancia total de viaje por la unidad de tiempo o rapidez de desplazamiento de la vibracin de las partculas o simplemente la velocidad acstica que es igual al producto de la longitud de onda por la frecuencia. Esto se expresa matemticamente: V=xf Donde: V: Velocidad acstica (pulg/seg o mm/seg) : Longitud de onda (pulgadas o mm) f: Frecuencia (ciclos/seg)

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FIGURA 1 Ejemplos tpicos del empleo de sta ecuacin, son los siguientes: a) Cul ser la longitud de onda cuando se inspecciona aluminio cuya velocidad de propagacin es de 6.32x106 mm/seg y empleando una frecuencia de 5 MHZ? V=xf Si despejamos: = v/f = 6.32 x 106 mm/s / 5 x 106 c/s = 1.264 mm

b) Si se considera que el tamao equivalente de discontinuidad ms pequeo que tericamente puede ser detectado (c) es

aproximadamente la mitad de la longitud de onda, Cul ser el tamao de discontinuidad ms pequea que se detectara empleando la frecuencia del ejemplo anterior y en el mismo material? c = /2 por lo tanto, si = 1.264 mm, entonces: c = /2 = 1.264 mm/2 = 0.632 mm.

GENERACIN Y RECEPCIN DE VIBRACIONES ULTRASNICAS Las vibraciones ultrasnicas son generadas por la aplicacin de pulsos elctricos de lata frecuencia al elemento transductor (elemento o cristal piezoelctrico) contenido dentro de una unidad de rastreo (palpador). El elemento transductor transforma la energa elctrica en energa ultrasnica

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(mecnica). El elemento transductor tambin recibe la energa ultrasnica y la transforma en energa elctrica. Ver Figura 2.

VOLTAJE ALTERNO APLICADO A UN ELEMENTO PIEZOELCTRICO

FIGURA 2

La energa ultrasnica es transmitida entre el palpador y la pieza de pruebas a travs de un medio acoplante tal como el aceite, agua, etc., como se muestra en la Figura 3. el propsito del acoplante es eliminar la interfase con aire entre el transductor y la superficie de la pieza de inspeccin ya que el aire es un pobre transmisor del ultrasonido.

FIGURA 3

INSPECCIN ULTRASNICA BSICA MTODOS POR CONTACTO Y POR INMERSIN En el mtodo de inspeccin ultrasnica por contacto, el palpador es colocado directamente sobre la superficie de la pieza de prueba utilizando una capa delgada de acoplante, tal como aceite, agua, etc., para transmitir

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el ultrasonido dentro del material sujeto a inspeccin, como se observa en la Figura 3. en el mtodo de inmersin, la pieza de prueba est sumergida en un fluido, usualmente agua, y el ultrasonido es transmitido a travs del agua hasta la pieza de prueba, ver Figura 4.

FUGURA 4

REFLEXIONES ULTRASNICAS El haz ultrasnico tiene propiedades similares a las del haz de luz. Por ejemplo, cuando el haz ultrasnico golpea un objeto que interrumpe su paso, la energa del haz ultrasnico es reflejada desde la superficie del objeto interruptor. El ngulo de reflexin es igual al ngulo de incidencia. Si el ngulo de incidencia es normal con respecto a la superficie del objeto interruptor, el ngulo de reflexin es tambin normal. Si la incidencia es angular, el ngulo de incidencia con respecto a la lnea normal imaginaria a la superficie del objeto interruptor es igual al ngulo de reflexin, como se observa en la Figura 5.

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(ALFA): ANGULO DE INCIDENCIA (BETA): ANGULO DE REFLEXIN FIGURA 5

La energa reflejada puede ser recibida por un transductor. Este transductor es usualmente el mismo transductor usado para generar el haz ultrasnico, pero puede ser un segundo transductor. El transductor transforma la energa ultrasnica recibida en energa elctrica. El instrumento ultrasnico amplifica esta energa elctrica y la presenta como una desviacin vertical en un tubo de rayos catdicos (TRC) o en una pantalla electroluminiscente en los equipos ms modernos. Este equipo de presentacin de pantalla es llamado Barrido Tipo A (A-Scan) como se observa en la Figura 6.

MTODO DE PRESENTACIN DE DATOS Existen varios mtodos de presentacin de datos utilizados en la inspeccin ultrasnica: Barrido Tipo A, Tipo B, Tipo C y Tipo 3D.

FIGURA 6

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BARRIDO TIPO A: La presentacin del barrido Tipo A fue descrita en el prrafo anterior, es el tipo de presentacin ms utilizada en el campo de las pruebas no destructivas. Por lo anterior, ste captulo esta orientado hacia el anlisis de los datos proporcionados por este tipo de presentacin. La presentacin de barrido Tipo A nos proporciona informacin acerca del espesor del material sujeto a inspeccin o la profundidad a la que se encuentra una discontinuidad y el tamao relativo de la misma.

BARRIDO TIPO B: El mtodo de presentacin de barrido Tipo B proporciona una vista de la seccin transversal de la pieza sujeta a inspeccin y de las discontinuidades dentro de la misma mediante el anlisis de la imagen retenida en la pantalla o graficada en el barrido en un solo sentido (ver Figura 7). La presentacin de barrido Tipo B es usada principalmente para obtener el perfil de la seccin transversal para el monitoreo de corrosin en tuberas, calderas e intercambiadores de calor. Generalmente, es ms eficaz por el mtodo de inmersin.

FIGURA 7

FORMAS DE VIBRACIN ULTRASNICA La energa ultrasnica se propaga por medio de vibraciones de las partculas del material. La energa es transmitida de tomo a tomo por pequeos desplazamientos. La direccin en la que vibran las partculas (tomos) con respecto a la direccin de la propagacin del haz ultrasnico, depende de la forma de vibracin.

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ONDAS LONGITUDINALES La forma de onda longitudinal o compresional est caracterizada por el movimiento de las partculas paralelo a la direccin de propagacin del haz ultrasnico, como se observa en la Figura 9. esta forma de onda se propaga en slidos, lquido y gases.

FIGURA 9

ONDAS DE CORTE La forma de onda de corte o transversal est caracterizada por el movimiento perpendicular de las partculas con respecto a la direccin de propagacin del haz ultrasnico como se observa en la Figura 10. Las ondas de corte viajan a aproximadamente la mitad de la velocidad a la que viajan las ondas longitudinales. Las ondas de corte son introducidas en la pieza de prueba mediante el empleo de palpadores de haz angular, en el mtodo por contacto; o angulando la direccin del haz con respecto a la interfase, cuando se emplea el mtodo de inmersin. Los palpadores de haz angular consisten de un elemento transductor montado en una zapata de material plstico de tal manera que las ondas ultrasnicas entren a la parte de prueba con un ngulo diferente a 90 con respecto a la superficie del material sujeto a inspeccin. Las ondas transversales solo se transmiten en slidos.

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FIGURA 10

ONDAS SUPERFICIALES Las ondas superficiales o de Rayleigh son un tipo especial de ondas transversales en las que el movimiento de las partculas est confinado a una profundidad pequea dentro del material. La Figura 11 muestra un palpador de haz angular generando ondas superficiales. Las ondas superficiales son capaces de viajar a travs de extremos curvos. Las reflexiones ocurren en extremos agudos de la pieza de prueba, como por ejemplo una esquina; sin embargo tambin son reflejadas en zonas donde se encuentre grasas, aceites, lquidos sobre la superficie. La energa de las ondas superficiales decae rpidamente debajo de la superficie de prueba por lo que las ondas superficiales son mas adecuadas para detectar discontinuidades superficiales tales como grietas. Las ondas superficiales pueden detectar discontinuidades superficiales hasta una profundidad de aproximadamente una longitud de onda. Las ondas superficiales slo se transmiten en slidos. El movimiento de las partculas es elptico. La velocidad de propagacin de las ondas superficiales es aproximadamente el 90% de la velocidad de las ondas transversales en el mismo medio.

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FIGURA 11

ONDAS DE LAMB La propagacin de las ondas de Lamb o de placa ocurre cuando las ondas ultrasnicas viajan a lo largo de una pieza de prueba con espesores menores a una longitud de onda. Hay dos clases generales de ondas de Lamb: simtricas y asimtricas. Existe una posibilidad infinita de formas de cada clase de vibracin en una pieza de prueba dad. La teora muestra que la velocidad de las ondas de Lamb depende de la pieza de prueba dad. La teora muestra que la velocidad de las ondas de Lamb depende de la forma de vibracin y puede exhibir muchas velocidades diferentes.

REFRACCIN Y CONVERSIN DE MODO LEY DE SNELL Cuando un haz de luz ultrasnico pasa de un medio a otro con diferente velocidad y con un ngulo no normal con respecto a la interfase que separa los dos medios ocurre el fenmeno conocido como refraccin, ver la Figura 12. los ngulos de las ondas incidente y refractadas siguen la Ley de Snell. La Ley de Snell, como se usa en la inspeccin ultrasnica, se escribe como sigue: Sen Sen = V1 V2

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Donde: = ngulo entre la lnea normal a la superficie de interfase y la onda ultrasnica incidente o la onda ultrasnica en el medio 1. = ngulo entre la lnea normal a la superficie de interfase y la onda ultrasnica refractada o la onda ultrasnica en el medio 2. V1 = Velocidad en el medio 1 V2 = Velocidad en el medio 2

FIGURA 12

Cuando un haz longitudinal incidente es normal a la superficie de la pieza de prueba ( = 0), el haz ultrasnico longitudinal es transmitido recto en la pieza de prueba y no ocurre la refraccin. Cuando se rota el ngulo de incidencia ( es incrementado), ocurre la refraccin y la conversin de modo; dentro del material sujeto a inspeccin, la onda ultrasnica longitudinal incidente es transmitida como una onda longitudinal y una onda transversal con una direccin e intensidad variables. Los ngulos de la sondas longitudinales y transversales refractadas son determinados por la Ley de Snell. La Figura muestra la energa relativa de las ondas longitudinales, transversales y superficiales en acero para diferentes ngulos de incidencia de ondas longitudinales en plstico. Las curvas fueron obtenidas usando zapatas de plstico sobre acero.

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Cuando alcanza 90 para la onda longitudinal refractada, el valor de es conocido como SEGUNDO ANGULO CRTICO. A un ngulo de incidencia mayor al segundo ngulo crtico, en la pieza de prueba ya no se generan ondas transversales. Si se emplea un ngulo de incidencia ligeramente mayor al segundo ngulo crtico (5 a 10) se generan ondas superficiales.

EJEMPLOS DE CLCULOS EMPLEANDO LA LEY DE SNELL a) Encontrar el primer ngulo crtico usando una zapata de plstico en aluminio. Sen Sen = ? (Primer ngulo crtico) = 90 al primer ngulo crtico; sen 90 = 1 V1 = Velocidad de la onda longitudinal en la zapata de plstico (Lucita) V1 = 2.68 x 106 mm/s V2 = Velocidad de la onda longitudinal en aluminio V2 = (6.32 x 106 mm/s x1) / 6.32x106 mm/s = 0.424 = sen-1 0.424 = 25 = V1 V2

b) Encontrar el ngulo de incidencia en plstico para generar ondas superficiales en aluminio

Sen Sen = ? (ngulo de incidencia)

V1 V2

= 90 para ondas superficiales; sen 90 =1 V1 = Velocidad de la onda longitudinal en la zapata de plstico (Lucita) V1 = 2.68x106 mm/s V2 = Velocidad de la onda superficial en aluminio = 90% de la velocidad transversal V2 = (3.13x106 mm/s x 1) / 2.82x106 mm/s = 0.9503

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= sen 1 0.9503 = 71.9

VARIABLES ULTRASNICAS Las variables que se tratan a continuacin son refractadas principalmente por el sistema de inspeccin ultrasnica (el instrumento, el palpador. La zapata, el medio de acoplamiento, etc.). Posteriormente se tratan las variables en la pieza de prueba. Es importante que el tcnico en ultrasonido conozca los efectos de stas variables en los resultados de la inspeccin ultrasnica.

REFLEXIN E IMPEDANCIA ACSTICA Cuando un haz ultrasnico incide en el lmite entre dos materiales diferentes, parte de la energa es transmitida al segundo medio y parte es reflejada. El porcentaje de energa transmitida y reflejada est relacionada con las impedancias acsticas de los dos materiales. La impedancia acstica (Z) es el producto de la densidad del material () y la velocidad (v), o: Z = () x (v)

Las impedancias acsticas para diferentes materiales se encuentran en tablas. Las impedancias nos permiten calcular el porcentaje terico de energa transmitida y reflejada en las interfases acsticas. A mayor diferencia entre las impedancias acsticas en las interfases mayor ser el porcentaje de reflexin. Las siguientes frmulas se utilizan para este clculo: R =(Z2 Z1)2 / (Z2 + Z1)2 %R = R x 100 T = 4Z1Z2 / / (Z2 + Z1)2 = 1 R %T = T x 100

Donde: R : Coeficiente de reflexin

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%R : Porcentaje de reflexin T : Coeficiente de transmisin %T : Porcentaje de transmisin Z1 : Impedancia en el medio 1 Z2 : Impedancia en el medio 2 La reflexin real frecuentemente difiere de la reflexin terica calculada. La rugosidad superficial es una de las variables adems de la impedancia acstica que afecta el porcentaje de reflexin.

FRECUENCIA Para la direccin de fallas usando el mtodo de contacto, se utilizan generalmente frecuencias entre 2.25 y 10 MHz. Las frecuencias mas latas dentro de ste rango proporcionan una mayor sensibilidad para la direccin de discontinuidades pequeas, pero no tienen el poder de penetracin de las frecuencias mas bajas. Las frecuencias altas tambin son ms afectadas por las discontinuidades metalrgicas en la estructura del material. Las seales provenientes de stas discontinuidades relevantes como, por ejemplo, grietas pequeas.

El tamao de la discontinuidad que puede ser detectada debe ser la consideracin ms importante cuando se selecciona la frecuencia. Si el tamao de la discontinuidad de inters es grande, se debera seleccionar una frecuencia baja, como lo es 2.25 MHz. Bajo condiciones favorables, las discontinuidades deben tener una dimensin igual o mayor de la mitad de la longitud de onda, para poder ser detectadas. Por ejemplo, en la inspeccin con haz recto de aluminio a 2.25 MHz con una longitud de onda de 0.111, requiere de discontinuidades mnimo es de 0.025. A 10 MHz, es de 0.012.

ANCHO DE BANDA DE FRECUENCIAS Lo descrito en le prrafo anterior sobre frecuencias se refiere a la frecuencia pico usada en la inspeccin. En todos los casos, el instrumento ultrasnico

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y el palpador producen una banda de energa ultrasnica que cubre un rango de frecuencias. El rango es expresado como ancho de banda.

Muchos procedimientos de inspeccin ultrasnica son sensibles a la frecuencia empleada y por lo tanto, y pueden ser afectados por las variaciones en el ancho de banda del sistema de inspeccin. Por ejemplo, ciertas inspecciones usan la prdida de la reflexin de pared posterior como criterio de rechazo. La prdida en la reflexin de la pared posterior puede ser causada por la dispersin del sonido provocada por discontinuidades pequeas y por lo tanto es dependiente de la frecuencia pico y del ancho de banda de la inspeccin. Tanto el instrumento como el palpador afectan el ancho de banda de la inspeccin. Por lo tanto, cuando se desarrolla un procedimiento con un instrumento y palpador en particular, es

recomendable que se utilice el mismo modelo de instrumento y de palpador con respecto al fabricante, material del elemento transductor, material de amortiguamiento, tamao y frecuencia cuando se realiza una inspeccin.

Las instrumentos ultrasnicos son construidos de tal manera que emiten impulsos al palpador y miden la respuesta en diferentes maneras con respecto al ancho de banda. Sin considerar otros factores en este momento, una banda ms ancha significa una mejor resolucin y un ancho de banda mas angosta significa mayor sensibilidad. Los instrumentos ultrasnicos son diseados de tal manera que, con respecto al ancho de banda, exista un compromiso entre una buena resolucin y sensibilidad. CARACTERSTICAS DEL HAZ ULTRASNICO El haz ultrasnico no se comporta como un pistn, es decir, no tiene una proyeccin con lados rectos con intensidad uniforme desde la cara del transductor. El haz ultrasnico se esparce conforme se aleja de la cara del transductor y vara en intensidad. El perfil del haz ultrasnico conforme viaja en el material se ha dividido en diferentes zonas por sus caractersticas.

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ZONA MUERTA En la inspeccin por contacto, existe un rea frente a la cara del palpador en el que no se puede hacer ningn tipo de inspeccin. No se puede observar la reflexin desde una discontinuidad porque el pulso inicial en la pantalla es demasiado grande. Si una discontinuidad estuviera cerca de la superficie, la energa reflejada regresara al palpador mientras est todava transmitiendo. La zona muerta o zona de no-inspeccin es inherente a todos los instrumentos ultrasnicos. En algunos tipos de equipos, la zona muerta no es demasiado obvia. Lo anterior es porque la longitud del pulso inicial puede ser disminuida electrnicamente. La longitud de la zona muerta puede ser estimada y medida en los equipos con presentacin de barrido Tipo A. Despus de realizar la calibracin de distancia, se mide la longitud desde el cero del equipo hasta que la inflexin del pulso inicial regresa a la lnea de tiempo base. En el mtodo de inmersin la zona muerta es la longitud del pulso reflejado en la interfase entre el agua y el material sujeto a inspeccin. Para minimizar la longitud de la zona muerta se emplea transductores con alto amortiguamiento que emiten pulsos cortos (banda ancha).

CAMPO CERCANO Extendindose desde la cara del palpador existe un rea que se caracteriza por las variaciones en la intensidad del haz ultrasnico. Esta rea se denomina campo cercano (Zona de Fresnel). Debido a las variaciones en amplitud inherentes, esta zona no es recomendada para la inspeccin. En esta zona se puede detectar discontinuidades, medir espesores o conocer la profundidad a la que se encuentra una discontinuidad pero no se puede evaluar discontinuidades por comparacin contra indicaciones obtenidas de reflectores conocidos a diferentes profundidades y cuando su rea es menor que la del transductor. Con dimetros de elementos transductores y frecuencias ms pequeas se obtiene una longitud de campo cercano mas corta. La longitud del campo cercano, como se observa en la Figura 13, puede calcularse con la siguiente ecuacin:

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N = D2 / 4 = D2F / 4v

Donde: N : Longitud del campo cercano (pulgadas) D : Dimetro del elemento transductor (pulgadas) : Longitud de onda (pulgadas) f : Frecuencia (c/s) v : Velocidad acstica (pulg/s)

En el caso de transductores no circulares el valor de D ser aproximadamente: D LADO x 1.125 (para transductores cuadrados) D PROMEDIO DE LOS LADOS x 1.1 (para transductores rectangulares)

Sin embargo, siempre ser mejor determinar la longitud del campo cercano en forma prctica.

Ejemplo: Cul ser la longitud de campo cercano cuando se inspecciona acero con un palpador de y 5 Mhz de frecuencia? N= D2F / 4v N = ? (Longitud del campo cercano) D = 3/4 = 0.750, por lo tanto D2 = 0.5625 pulg. cuad. F= 5 MHz = 5 x 106 c/s v = (velocidad long. del acero) = 0.2330 x 106 pulg/s N = (0.5625 pulg. cuad. x 5 x 106 c/s) / (4 x 0.2330 x 106 pulg/s) = 3.02 pulgadas.

CAMPO LEJANO La zona que se encuentra a continuacin del campo cercano es llamada campo lejano (ver Figura 13 ). En el campo lejano (zona de Fraunhfer) la

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intensidad del haz ultrasnico decae de manera exponencial conforme la distancia desde la cara del transductor se incrementa.

FIGURA 13

DISTANCIA AMPLITUD La Figura 14 es un ejemplo de una curva de amplitud contra distancia. Note la curva irregular en el rea del campo cercano. Lo importante que hay que recordar es que, cuando se inspecciona en el campo cercano, pueden ocurrir grandes variaciones en amplitud de las indicaciones de

discontinuidades de un mismo tamao a diferentes profundidades dentro del mismo. Siempre ser mejor comparar las seales de discontinuidades con las seales de los reflectores de los patrones de referencia, como por ejemplo, agujeros de fondo plano que tengan la misma distancia de viaje que la discontinuidad o bien en una zona donde se pueda predecir el tamao equivalente de la discontinuidad por medio de la amplitud; lo anterior puede realizarse solamente en el campo lejano.

FIGURA 14

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DIVERGENCIA DEL HAZ En el campo cercano el haz ultrasnico se propaga en lnea recta desde la cara del palpador. En el campo lejano el sonido se esparce hacia fuera como se muestra en la Figura 13. A una frecuencia dada, entre mayor sea el dimetro del transductor el haz ser ms recto; con transductores de menor dimetro el haz tendr una mayor divergencia. De la misma manera, con un mismo dimetro, los transductores de mayor frecuencia, tendrn una menor divergencia.

La mitad del ngulo de divergencia () se calcula como sigue: Sen = 1.22 / D = 1.22v / fD

Donde: : La mitad del ngulo de divergencia (grados) : Longitud de onda (pulgadas) D : Dimetro del transductor (pulgadas) v : Velocidad acstica (pulg/seg) f : Frecuencia (c/seg)

Ejemplo: Si se inspecciona aluminio con un transductor de 5 MHz y 0.250, Cul ser la mitad del ngulo de divergencia? Sen = 1.22v / fD = ? (La mitad del ngulo de divergencia en grados) D = 0.250 pulg v = 0.249 x 106 pulg/s f = 5 MHz =5 x 106 c/s Sen = (1.22 x 0.249 x 106 pulg/s) / (5 x 106 c/s x 0.250 pulg) = 0.2430 = sen-1 0.2430 = 14

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Es importante considerar la divergencia cuando se realizan inspecciones porque, en ciertas aplicaciones, el haz ultrasnico que ha sido esparcido puede reflejarse en las paredes o extremos del componente y ocasionar una confusin en las seales del oscilogama, como se observa en la Figura 15.

FIGURA 15

HAZ ULTRASNICO FOCALIZADO Para algunas inspecciones por inmersin o por contacto se utiliza un haz ultrasnico focalizado. La focalizacin es producida empleando palpadores que contienen lentes acsticos en la cara del transductor. Los lentes acsticos, que el haz ultrasnico incide tenga una convergencia en un punto dentro del material sujeto a inspeccin. Este tipo de palpadores tiene una sensibilidad muy alta para discontinuidades localizadas en la distancia del punto focal debido a la concentracin de energa en el mismo, pero la profundidad del material que puede ser inspeccionado tambin est limitada.

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2. DISCONTINUIDADES EN LOS MATERIALES Algunos productos o materiales podemos decir que su uso es simplemente decorativo y por lo tanto su resistencia a los esfuerzos es, simplemente, inexistente aunque necesiten inspeccin, la cual puede concretarse a determinar las caractersticas de por ejemplo: color, pulido, estabilidad, etc. Existe otro tipo de productos y materiales que si requieren pruebas y evaluacin, son aquellos que estn sujetos a esfuerzos donde una falla o discontinuidad puede ser la causa de una costosa reparacin, peligro para otros productos, estructuras e inclusive vidas humanas.

Si la discontinuidad presente tratara de ser detectada por mtodos No Destructivos, estos deben ser seleccionados, aplicados e interpretados con cuidado y sobre la base de un conocimiento vlido de los mecanismos de falla y sus causas. Es mas que evidente que el cocimiento de los materiales, propiedades y sus discontinuidades tpicas, de acuerdo a su proceso de fabricacin o condiciones de operacin, ayudar notablemente a los tcnicos en ultrasonido al realizar una prueba y tomando en cuenta que la mayora de las tcnicas de inspeccin son recomendadas cada una de ellas para un tipo de discontinuidades especfica, el conocimiento de estas discontinuidades tpicas nos ayudar a seleccionar el mtodo mas adecuado.

CLASIFICACIN DE LAS DISCONTINUIDADES Las discontinuidades pueden ser divididas, de acuerdo a su origen y se clasifican como sigue:

1. DISCONTINUIDADES INHERENTES Son formadas normalmente cuando el metal es fundido y vaciado, a su vez se pueden subdividir en: a) De fundicin primaria Son relacionados con el fundido y solidificacin del lingote original de que ser transformado en placas, billets, etc.

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b) De fundicin secundaria Son relacionados con el fundido, vaciado y solidificacin de una pieza, normalmente son causadas por variables propias del proceso, por ejemplo: alimentacin impropia, vaciado excesivo, temperatura inadecuada, gases atrapados, humedad, etc.

2. DISCONTINUIDADES DE PROCESO Las discontinuidades de este tipo son las originadas en los diferentes procesos de manufactura, por ejemplo: Forjado, fundido, maquinado, rolado, soldado, tratamiento trmico.

3. DISCONTINUIDADES DE SERVICIO Algunas veces estas discontinuidades son producidas por otro tipo de discontinuidades presentes en el material, las cuales provocan una concentracin de esfuerzos. Tambin pueden ser originadas debido a un mal diseo de la parte donde los esfuerzos a los que el material es sometido son mayores a los esfuerzos que puede resistir.

1. DISCONTINUIDADES INHERENTES

DE FUNDICIN PRIMARIA Discontinuidades encontradas en lingotes. Las discontinuidades ms comnmente encontradas en lingotes son: a) Inclusiones b) Sopladuras c) Contraccin d) Segregaciones

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LINGOTE

a) INCLUSIONES Inclusiones No Metlicas Son partculas de forma irregular, de material no metlico por ejemplo: escoria, xido, sulfuros, etc. Estas partculas quedan atrapadas en el metal fundido y se encuentran presentes en el lingote, este tipo de discontinuidades pueden ser de cualquier forma y tambin pueden ser superficiales o internas.

ORIGEN 1. Desplazamiento de material refractario 2. Escoriacin inadecuada del metal lquido.

Inclusiones Metlicas Generalmente, son partculas metlicas de diferente densidad o material que permanecen en estado slido y que quedan atrapadas en el metal fundido, las cuales tambin pueden aparecer en grandes cantidades esparcidas a travs del lingote, pueden ser superficiales o internas.

Una causa que puede originar la inclusin metlica es el hecho de usar materia prima con impurezas para la obtencin del lingote, pueden aparecer en materiales ferrosos y no ferrosos.

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b) SOPLASURAS Pueden aparecer como reas deprimidas en la superficie de la pieza fundida o del lingote. Tambin pueden presentarse como cavidades subsuperficiales de forma redonda y alargada, se encuentran desde la superficie hasta el centro o aisladas en pequeos grupos, extendindose desde la superficie hacia el interior del lingote.

ORIGEN Fundamentalmente humedad excesiva del molde o lingotera, la temperatura extrema del metal hace que la humedad se evapore rpidamente originando que las presiones de ste vapor y de los dems componentes excedan las presiones del metal en alguna parte de la pieza durante la solidificacin, originando cavidades lineales cuando escapan, la porosidad es formada por gas, el cual es insoluble en el metal fundido y es atrapado cuando el metal se ha solidificado. La porosidad no fusionada se atribuye a la porosidad que esta en el lingote; durante la operacin de conformado es aplanada y forma lo que podramos llamar una fisura.

c) CONTRACCIN Es una discontinuidad originada por las contracciones internas durante el proceso de solidificacin y enfriamiento, las contracciones que sufre el metal durante la solidificacin y enfriamiento es a consecuencia de lo siguiente: El metal lquido se contrae cuando se enfra, de estado lquido a slido. Durante la solidificacin la mayora de los metales se contraen de 3% a 7% en volumen, a excepcin del bismuto el cual se expande. Durante el enfriamiento en el estado slido.

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ORIGEN El metal al ser vaciado en la lingotera inicia el proceso de solidificacin y enfriamiento al descender la temperatura. El flujo del calor es del interior al exterior de la lingotera y se realiza a travs de las paredes y el fondo; debido a que las partes ms fras son las paredes, es ah donde se inicia la solidificacin por capas.

En una lingotera, al enfriarse de afuera hacia adentro, la parte superior del lingote mostrar una depresin cncava conocida como rechupe primario. La parte superior del lingote es cubierta por xidos y escoria, as como partculas de baja densidad. Esta zona se le conoce como cabeza caliente la cual es cortada despus que el lingote se ha enfriado, para compensar la prdida de este material se coloca en la parte superior de la lingotera una lnea de ladrillos refractarios. La accin aislante de la lnea de refractarios asegura un enfriamiento lento en esa zona, comparada con el resto del lingote. Considerado un tipo de lingotera con su parte superior angosta, en ella se lleva acabo el mismo patrn de solidificacin y enfriamiento. As como la formacin del rechupe primario y si no se toman las precauciones debidas, al solidificar la parte de arriba dejar un pequeo volumen lquido en forma cnica, el cual al solidificarse se contraer y eventualmente se formar una cavidad denominada rechupe secundario.

Las paredes de este tipo de rechupe estarn libres de xido, de tal forma que en procesos subsecuentes (forma o laminado) se soldarn eliminndose la discontinuidad, sin embargo, si esta pieza es sometida a un temple existir la posibilidad de que la discontinuidad sea abierta.

Para evitar que el volumen lquido de forma cnica quede aislado, debe emplearse un sistema de enfriamiento mediante un inserto (enfriador) que forma parte de la lingotera para que proporcione una velocidad de enfriamiento igual al resto del material o bien teniendo cuidado en el diseo de los sistemas de alimentacin.

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d) SEGREGACIN Es la distribucin no uniforme de varios elementos durante el proceso de solidificacin como son: magnesio, fsforo, cromo, etc. Generalmente, el azufre se combina con los dems elementos para formar la segregacin. La segregacin toma lugar en diferentes formas como resultado del proceso de la solidificacin del lingote. Mientras mayor sea el tamao del lingote es ms difcil controlar la solidificacin y mayor es la formacin de segregaciones. El movimiento relativo que tenga el metal lquido en la lingotera hasta la solidificacin, es un factor que tambin promueve la segregacin, por ejemplo: los aceros calmados, en los cuales hay menor movimiento del metal lquido, muestra menor evidencia de segregacin que los semi calmados y los efervescentes.

EXISTEN VARIOS TIPOS DE SEGREGACIONES QUE SON: 1. Segregacin en A 2. Segregacin en V 3. Segregacin en la esquina de la lingotera 4. Segregacin de sopladuras subsuperficiales

Segregacin en A La segregacin tiende a situarse hacia el centro de la parte superior del lingote y es menos pronunciadas hacia la parte inferior, es una cadena de azufre microscpica asociada con carbono, magnesio, fsforo, nquel, cromo, etc. El metal que solidifica primero es el ms puro debido a su punto de fusin ms alto, eventualmente el metal lquido mas impuro, el que contiene ms aleantes, es atrapado a medida que progresa la solidificacin y enfriamiento, llevndose a cado la segregacin.

Este tipo de segregacin generalmente est asociado con inclusiones no metlicas las cuales estuvieron en estado lquido a la temperatura del acero y que quedaron atrapadas durante la solidificacin; tambin est

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asociada con cavidades por contraccin causadas por aislamiento del volumen segregado desde el metal lquido, las cavidades son muy pequeas y pueden ser fcilmente eliminadas con una pequea reduccin de forja.

La segregacin A es generalmente al sitio donde se produce la fisura por hidrgeno.

Segregacin en V Ocurre a lo largo del lingote y es el resultado de solidificacin diferencial, es decir, debido a las contracciones y el gradiente de temperatura. Est generalmente asociada con el rechupe secundario y toma su nombre por la forma de la letra V que adopta, y al igual que la anterior es formada por ser una de las regiones que solidifica al final y puesto que tambin contiene un mayor grado de concentracin de elementos de aleacin que el resto del material.

Segregacin en la esquina del lingote Como su nombre lo indica, generalmente ocurre en la esquina, al inicio y en la parte inferior del lingote. En la mayora de los casos es asociada con una grieta, se debe a que el lquido con mayor contenido de aleantes e impurazas es atrapado en la junta (precisamente donde crecen los cristales columnares), y crecen hacia el interior desde las caras adyacentes de la lingotera. Otra teora se basa en el efecto de la presin ferrosttica ejercida en la capa que solidifica primero que al oponer resistencia da inicio a una grieta o un desgarre el cual ya no puede ser llenado con metal lquido siendo este el caso en que la grieta es asociada con la segregacin. Dos hechos dan soporte a sta teora: La velocidad elevada de vaciado y el vaciado a alta temperatura, de tal forma que la capa que solidifica primero debe soportar el peso del metal lquido como si fuera vaciado lentamente.

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Segregacin de sopladuras subsuperficiales Son pequeos volmenes de material segregado, los cuales ocurren en regiones subsuperficiales del acero calmado. La segregacin es formada por las reacciones de gas localizado en el material lquido causando sopladuras, las cuales son llenadas ms tarde con metal lquido. Normalmente, ste tipo de segregacin es asociada con inclusiones de xido y se localiza en la regin superior del lingote, pero puede ocurrir en alguna otra regin y a lo largo del mismo.

Las causas pueden ser: el estado de desoxidacin del metal lquido durante la carga (a menor presencia de gases, menor ser la formacin); la condicin del molde debe estar lo mas seco posible para evitar reacciones.

DE FUNDICIN SECUNDARIA Discontinuidades comunes en piezas fundidas. Las discontinuidades ms comunes que son originadas en piezas obtenidas por fundicin son: a) Traslapes en fro b) Desgarres en caliente c) Cavidades por contraccin d) Microcontracciones e) Sopladuras f) Porosidad g) Contracciones

A) TRASLAPES EN FRO Es una discontinuidad que puede ser superficial o subsuperficial, generalmente son depresiones con apariencia tersa y se asemejan a un traslape de forja.

Es producto de una falta de fusin que ocurre en el encuentro de dos corrientes de metal que vienen de direcciones diferentes. Las

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causas pueden ser de un vaciado interrumpido en moldes con varias bocas de alimentacin, salpicado dentro del molde o cualquier otra causa que origine la solidificacin de una superficie antes de que otro metal fluya sobre ella.

B) DESGARRE EN CALIENTE Es importante recordar que la contraccin es inevitable. Si existe algo se opone a la contraccin entonces se desarrolla un esfuerzo el cual puede conducir al agrietamiento. El desgarre puede ser interno o cercano a la superficie y se produce debido a las diferentes velocidades de solidificacin y enfriamiento que ocasiona diferentes contracciones en algunas zonas de una pieza de geometra complicada en la cual se tenga secciones gruesas y delgadas.

Cuando se inicia la solidificacin, el metal es dbil en sus propiedades mecnicas y se contrae si no se tiene una velocidad de solidificacin y enfriamiento uniforme ocasionando una grieta entre las secciones gruesas y delgadas, lo mismo sucede en el caso de que un corazn (sirve para formar cavidades o huecos internos en una pieza) tenga un ndice de colapsibilidad bastante alto, ello origina un esfuerzo que se opone a la contraccin libre del metal y por lo tanto, da origen a las grietas en caliente.

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C) CAVIDADES POR CONTRACCIN Son huecos en una pieza fundida causados por la falta de una fuente suplementaria para compensar la contraccin volumtrica que ocurre durante la solidificacin, la superficie de la cavidad puede ser ligeramente en forma de dentrita y dentada (rasgada) o puede ser ligeramente suave dependiendo de la composicin del metal fundido.

D) MICROCONTRACCIONES Normalmente, son muchos hoyos superficiales y pequeos que aparecen en la entrada o boca de alimentacin de la fundicin. Microcontracciones tambin pueden ocurrir cuando el metal fundido fluye desde una seccin estrecha hacia el interior de una seccin grande, en el molde. Ocurre con frecuencias en fundiciones de magnesio.

DISCONTINUIDADES DE PROCESO

DE CONFORMADO Son aquellas originadas o producidas en procesos tales como rolado y forjado. Las discontinuidades ms comunes e importantes son:

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a) Laminaciones b) Costuras c) Traslapes d) Reventadas e) Copos (Fisuras por hidrgeno) a) Laminacin Son discontinuidades producidas durante los procesos de conformado (laminacin o rolado, extrusin, forja), producto de rechupes, poros, inclusiones y segregaciones, las cuales son elongadas y aplanadas. Son extremadamente delgadas y alineadas paralelamente a la superficie de trabajo del material y en la direccin del conformado. Estas discontinuidades pueden ser superficiales o internas.

b) Costuras Son discontinuidades superficiales en forma de lneas continuas o intermitentes a lo largo de la superficie, poco profundas y algunas veces muy apretadas (finas), paralelas al grano, algunas veces en espiral cuando estn asociadas con el rodillo de rolado.

Las costuras se originan de sopladuras, grietas, desgarres, poros y contracciones que vienen en el tocho, billet o lingote.

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DE FORJADO Las discontinuidades de forja ocurren cuando el metal es martillado o presionado para darle la forma; son el resultado de un inadecuado arreglo, disposicin o control. Un control adecuado de calentamiento para el forjado es necesario para prevenir cascarilla excesiva que se origina en los contornos del metal y por prdidas del mismo resultan huecos sobre la superficie; estos huecos son originados por la cascarilla desprendida de la superficie dando como resultado una forma inaceptable.

Algunos calentamientos causan quemaduras debido a que los constituyentes qumicos del material son bajo punto de fusin.

Esta accin fusionante algunas veces reduce las propiedades mecnicas del metal y el dao es irreparable. Los traslapes de forja generalmente ocurren en forjas cerradas y son la unin de dos superficies adyacentes causadas por un incompleto llenado de metal y falta de fusin entre las superficies.

Otros defectos que pueden ser producidos en el acero forjado por un diseo inadecuado o mantenimiento de la matriz son las grietas y roturas internas. Si el material es movido anormalmente durante el forjado, estos defectos pueden ser formados sin alguna evidencia en la superficie.

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c) Traslapes Son lneas onduladas no muy apretadas o adheridas a la superficie que generalmente penetran a la pieza con un ngulo pequeo.

El traslape es causada por que parte del metal se desliza o dobla sobre la misma superficie de la pieza, usualmente cuando una parte del metal forjado es apretado y queda fuera de entre los dos dados.

d) Reventadas La reventada de forja es una ruptura causada por temperaturas de forja inapropiadas. Las reventadas pueden ser internas o abiertas a la superficie o ambas.

Subsuperficial o interna Abiertas a la superficie

Son producidas por: el empleo de bajas temperaturas durante el proceso de forjado, el trabajo excesivo o el movimiento del metal durante el forjado. Su apariencia es de cavidades rectas, irregulares en tamao muy abiertas o cerradas, paralelas al grano.

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e) Copos (Fisuracin por hidrgeno) Son fisuras internas extremadamente delgadas y generalmente alineadas en paralelo con el grano; algunas veces conocidas como "grietecilla capilar o filiforme de cromo" (como es el caso de una superficie decapada y fracturada que muestra fisuras internas como reas pequeas, brillantes y plateadas) o como grietas capilares finas. Generalmente se encuentran en forja de acero de gran espesor, lingotes y barras.

Las causas que originan este tipo de discontinuidad son: Las tensiones localizadas, producidas por la transformacin efectuada. Disminucin de la solubilidad del hidrgeno durante el enfriamiento despus del trabajo en caliente. El hidrgeno puede provenir de la humedad del medio, de la lingotera y de la caliza que es fuertemente higroscpica, o tambin la presencia de hidrgeno en el material.

El material con alto contenido de hidrgeno disuelto presenta fragilidad, reduccin de la resistencia de la pieza forjada hacindola apta para que una grieta se propague cuando esta se origine por impacto, fatiga o esfuerzo por corrosin. Este tipo de discontinuidad se presenta en materiales ferrosos.

GRIETAS POR TRATAMIENTO TRMICO Las grietas por tratamiento trmico son casi siempre causadas por la concentracin de esfuerzos durante el calentamiento y enfriamiento desigual entre secciones delgadas y gruesas. Las grietas por tratamiento trmico no tienen direccin especfica y empiezan normalmente en esquinas agudas, las cuales actan como puntos de concentracin de esfuerzos.

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GRIETAS POR MAQUINADO Son un tipo de discontinuidad de proceso causadas por esfuerzos, los cuales son producidos por excesivo calentamiento local entre la herramienta y la superficie del metal.

Sus caractersticas principales pueden ser: Superficiales Poco profundas Similares a las de tratamiento trmico (aunque no siempre) Ocurren en grupos Generalmente ocurren en superficies con alto tratamiento trmico, cromados, endurecimiento local, etc. Sobrecalentamiento local.

DEFECTOS TPICOS QUE SE PRODUCEN EN SOLDADURA La mayora de los procesos de soldadura consisten en unir dos piezas de metal para satisfacer una especificacin, dibujo o cualquier otro medio en el que se establezca un requisito. En la industria, estn disponibles sobre cuarenta procesos de soldadura diferentes dentro de los que se incluye a: soldadura con arco, con gas, de resistencia, etc. Sin importar el proceso, existen tres variables comunes:

Una fuente de calor. Una fuente de proteccin. Una fuente de elementos qumicos.

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El control de estas variables es esencial y cuando alguna de ellas, por cualquier razn, se vuelve inestable se puede esperar que se presenten una variedad de discontinuidades en la soldadura.

Los defectos que se producen en soldadura, y que el tcnico de ultrasonido debe poner en evidencia, pueden ser de ndole diversa. Algunos son inherentes al tipo de procedimiento empleado para realizar la soldadura. Otros son comunes a casi todos los procedimientos. En ocasiones, los defectos son provocados por la inexperiencia o negligencia del soldador (posicin incorrecta del electrodo, eliminacin insuficiente de escorias, etc. ). En otras ocasiones los defectos se deben a que no se han ajustado en forma conveniente los parmetros del proceso (intensidad inadecuada, velocidad de desplazamiento del arco demasiado elevada, etc.). Por ultimo, hay defectos debidos a una unin deficiente (tipo de preparacin inadecuada para el espesor de la placa, electrodo mal indicado para el tipo de material a soldar, etc.).

Desde el punto de vista del operario de ultrasonido, los defectos en soldadura pueden agruparse como sigue:

1. EXTERNOS 1.1 Grietas 1.1.1 Longitudinales y Transversales

1.2 Descolgamientos y Desalineamientos

2. INTERNOS 2.1 Grietas 2.1.1 2.1.2 2.1.3 Longitudinales Transversales De crter

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2.2 Falta de penetracin, Falta de Fusin, Escoria y Porosidad

En cuanto a la deteccin de estos defectos por ultrasonido evidentemente los que debe buscar el operario son los internos. No obstante, esto no quiere decir que deben ignorarse los externos sino, muy al contrario, tener en cuenta la posibilidad de su existencia al realizar el examen de un cordn pues muchas veces su presencia puede dar origen a confusiones o errores de interpretacin.

Por otro lado, de acuerdo a su posicin a travs de la soldadura. discontinuidades pueden agruparse como se menciona a continuacin:

DISCONTINUIDADES EN EL PASO DE RAZ FALTA DE PENETRACIN Es la falta de penetracin en el paso de raz o fondeo, dejando presentes las aristas de la cara de raz. Ocurre cuando no se alcanza la temperatura de fusin del metal base debido a diferentes razones, por ejemplo: inadecuada preparacin o diseo de la junta, electrodos de grandes dimensiones (dimetro), velocidad de aplicacin excesiva y corriente utilizada baja.

FALTA DE PENETRACIN CON DESALINEAMIENTO Es la falta de fusin de una de las caras de raz, en el paso de raz o fondeo, cuando las caras de raz estn desalineadas. Ocurre cuando las caras de raz de los elementos que sern unidos no se encuentran alineadas entre ellas.

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CONCAVIDAD EN LA RAZ El paso de la raz funde ambas caras pero al centro del cordn de raz se presenta una depresin o cavidad debida a la contraccin del metal.

QUEMADA Es una depresin severa en la raz de la soldadura, por penetracin excesiva la raz de la soldadura ha perdido parte del metal, generalmente no es alargada.

SOCAVADO INTERNO Es una ranura en el metal base alo largo del borde del cordn de raz en la superficie interior de la soldadura.

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FUSIN INCOMPLETA EN EL PASO DE RAZ Es la falta de fusin entre una de las caras de raz y el material de soldadura de aporte en el paso de raz. Presente en juntas a tope con ranura en V sencilla.

DESALINEAMIENTO (HIGH-LOW) Cuando los elemento soldados no se encuentran alineados entre ellos.

PENETRACIN EXCESIVA (EXCESO DE PENETRACIN) Exceso de metal de soldadura de aporte en el cordn de raz. Se puede extender a lo largo del cordn de raz o en zonas aisladas.

DISCONTINUIDADES EN EL PASO FINAL LLENADO INCOMPLETO Es la falta de metal de soldadura de aporte en el paso final.

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FALTA DE FUSIN O FUSIN INCOMPLETA EN EL PASO FINAL Es la falta entre una de las caras de ranura y el material de soldadura de aporte en el paso final.

SOCAVADO EXTERNO Una ranura en el metal base a lo largo del borde del paso final, en la superficie exterior de la soldadura.

REFUERZO INADECUADO O RELLENO INSUFICIENTE Una depresin en el paso final o parte superior de la soldadura, dando como resultado un espesor menor en la soldadura que en el metal base. Se extiende a travs del ancho completo del paso final.

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REFUERZO EXCESIVO Exceso de metal de soldadura de aporte en el paso final.

DISCONTINUIDADES INTERNAS INCLUSIONES ALARGADAS (LNEAS DE ESCORIA) Material no metlico, escoria, xidos metlicos y slidos no metlicos, atrapado entre los cordones de la soldadura, en los pasos de relleno. Orientadas en direccin paralela al eje de soldadura, pueden presentarse en lneas continuas o intermitentes, sencillas o paralelas.

INCLUSIONES AISLADAS (INCLUSIONES DE ESCORIA) Material no metlico, escoria, xidos metlicos y slidos no metlicos, atrapado entre los cordones de la soldadura, en los pasos de relleno. Son de forma irregular, ligeramente alargadas o aisladas, distribuidas al azar en la soldadura.

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FALTA DE FUSIN O FUSIN INCOMPLETA (ENTRE METAL DE BASE Y SOLDADURA) Es la falta de fusin entre la cara de ranura y el metal de soldadura de aporte en los pasos de relleno. Orientadas en direccin paralela al eje de la soldadura, pueden presentarse en lneas alargadas continuas o

intermitentes, sencillas o paralelas.

FALTA DE FUSIN O FUSIN INCOMPLETA (ENTRE CORDONES DE SOLDADURA DE RELLENO) Es la falta de fusin entre los cordones de soldadura de aporte en los pasos de relleno. Conocida como soldeo en fro de los cordones, traslape fro y soldadura cruda. Orientadas en direccin paralela al eje de la soldadura, pueden presentarse al lneas alargadas continuas o intermitentes, sencillas o paralelas.

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INCLUSIONES DE TUNGSTENO Pedazos pequeos de tungsteno atrapados entre los cordones de la soldadura, se produce cuando el electrodo de tungsteno se funde y deposita entre la soldadura. De forma irregular, agrupadas o aisladas, y localizadas en cualquier parte de la soldadura.

POROSIDAD Son huecos redondeados o ligeramente alargadas producidos por gas atrapado durante la solidificacin del metal de soldadura de aporte.

Se clasifican en : Porosidad individual, aislada o al azar Porosidad agrupada Poros tnel o agujeros de gusano Porosidad en el cordn de raz

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GRIETAS Fracturas o roturas del metal, pueden ser del metal de base o del metal de aporte. Se producen cuando se ha excedido la resistencia del metal, por ejemplo debido a esfuerzos elevados por cambios dimensinales

localizados. Pueden ocurrir durante la aplicacin del metal de aporte, durante el enfriamiento o particularmente en materiales duros o frgiles.

Se clasifican en: Grietas longitudinales Grietas transversales Grietas de crter o estrella Grietas en metal de base

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POSIBILIDAD DE DETECCIN DE DEFECTOS INTERNOS EN SOLDADURA MEDIANTE ULTRASONIDO Eligiendo la tcnica de control por ultrasonido mas adecuada, en cada caso, puede afirmarse que casi la totalidad de los defectos internos inherentes a las soldaduras pueden ser detectados.

Veamos ahora el grado de dificultad que involucrado en la deteccin de cada uno de los defectos citados durante el examen de soldaduras por ultrasonido.

GRIETAS Las grietas longitudinales, que suelen darse en las uniones soldadas, son relativamente fciles de detectar mediante ultrasonido. Las grietas transversales requieren un mayor cuidado para su deteccin siendo necesario buscarles con el palpador situado casi paralelo al cordn como se observa en la Figura 1, sin embargo, en ocasiones no es posible detectarlas de esta forma y entonces se

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recurre al control mediante dos palpadores conectados en paralelo (Figura 2) funcionando ambos como emisores y receptores.

Figura 1

Figura 2

FALTA DE PENETRACIN Cuando la preparacin de las placas a soldar es en "V' (caso muy frecuente) la falta de penetracin de existir se presenta en la raz. Si el cordn lleva preparacin en "X" o "doble V" la falta de penetracin suele producirse en el centro del mismo y si el ngulo de entrada del palpador es mas bien bajo (60 o 45), debido a que las placas son gruesas puede ocurrir que, al ser el defecto vertical y muy plano, no pueda ser detectado con un solo palpador (Figura 3). Se recurre, entonces, al empleo de dos palpadores conectndose en serie, el segundo recibe (Figura 4) pudindose entonces detectar el defecto.

Figura 3

Figura 4

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En algunos casos los ecos procedentes de falta de penetracin, existente en la raz de los cordones aplicados en placas de espesores ms bien pequeos, pueden confundirse con los procedentes de descolgamientos, este se presenta particularmente en uniones a tope de tubos. No obstante, ninguno de los defectos suele admitirse y por lo tanto, frecunteme, no se requiere la identificacin, del tipo de defecto.

FALTA DE FUSIN Las faltas de fusin suelen aparecer frecuentemente en los flancos de los chaflanes de las placas, en ocasiones se producen entre pasadas, por ejemplo en la unin de tubos realizada por el procedimiento CO2, y su forma y orientacin ocasionada que sea necesario un mayor cuidado en su localizacin mediante ultrasonido.

INCLUSIONES DE ESCORIA Este tipo de defecto es muy corriente en la soldadura elctrica por arco manual, aunque puede darse en otros casos. Se pueden presentar en cualquier parte del cordn. En ocasiones se encuentran en la raz y pueden ir asociadas con falta de penetracin. Su deteccin por ultrasonido normalmente, no presenta problemas.

INCLUSIONES GASEOSAS Las mas frecuentes de estas inclusiones son los denominados poros que, debido a que son reflectores esfricos muy pequeos, requieren un cuidadoso control. Cuando estn agrupados la deteccin es mas sencilla as como cuando son vermiculares o bien son cavidades gaseosas grandes.

En general, por ultrasonido la deteccin de todos estos tipos de discontinuidades esta hacindose mas comn en prcticamente todos los campos de la industria.

DISCONTINUIDADES DE SERVICIO La falla mecnica es siempre el resultado de un esfuerzo arriba de un valor critico para cada material que provoque deformacin o fractura. Tales esfuerzos

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excesivos son establecidos por la combinacin de defectos del material, cargas excesivas, tipos de cargas inadecuadas o errores de diseo.

En general, los productos y estructuras pueden estar sujetos a una variedad de condiciones de servicio, por ejemplo: las cargas aplicadas pueden ser estticas (estacionarias o fijas) o dinmicas (variables); el medio ambiente puede contribuir a la corrosin, vibracin o temperaturas y presiones por arriba o debajo de las condiciones normales; el producto podra, inclusive, estar sujeto a abuso.

Bajo ciertas condiciones las discontinuidades que se cree no son de riesgo pueden cambiar y convertirse en defectos serios que pueden causar una falla desastrosa. Lo anterior ocurre debido a condiciones de servicio y puede ser por los efectos de fatiga o corrosin, especialmente, cuando son acompaadas por cargas cclicas. Una pequea discontinuidad que es inherente al material puede desarrollarse hasta convertirse en una grieta de concentracin de esfuerzos que, bajo ciertas cargas variables, se propaga con el paso del tiempo hasta que ya no exista suficiente material slido para soportar la carga. Como consecuencia de lo anterior se produce la falla total por fractura.

Las discontinuidades de servicio son las ms importantes y criticas. Los materiales que pueden presentar defectos debido a las condiciones de funcionamiento u operacin son considerados extremadamente crticos y demandan atencin estrecha.

Son consideradas discontinuidades de servicio: Grietas por fatiga Corrosin Grietas por corrosin Erosin

A) GRIETAS POR FATIGA Inician en puntos de alta concentracin de esfuerzos, debido a la forma del material y algunas veces son causadas por discontinuidades existentes en la

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pieza antes de ponerla en servicio, normalmente se encuentran abiertas a la superficie. Barrenos en el material, ranuras en la superficie, discontinuidades internas y particularmente aquellas sobre o cercanas a la superficie y discontinuidades causadas por ataque de corrosin en los bordes de grano pueden ser fuentes de grietas por fatiga.

La falla por fatiga es ms comn de lo que podra pensarse. Se estima que en el equipo que cuenta con partes en movimiento o que se encuentran sujetas a vibracin, el 90% de las fallas incluye a la fatiga de alguna forma.

B) CORROSIN En general, corrosin es el deterioro de metales debido a la accin qumica del medio circundante o contrayente, el cual puede ser un lquido, gas o la combinacin de ambos. En algn grado la corrosin puede producirse sobre todos los metales, pero su efecto varia ampliamente dependiendo de la combinacin del metal y el agente corrosivo. La corrosin ataca metales por accin qumica directa, por electrlisis (accin electroqumica) o por la combinacin de ambos.

Corrosin General. La corrosin general es el tipo mas comn de corrosin, se presenta en forma relativamente uniforme sobre la superficie total del metal expuesto.

Picaduras (Pitting). Otro tipo de corrosin son las picaduras, es corrosin localizada la cual corresponde a hoyos que se extienden o desarrollan hacia dentro del metal. Este tipo de corrosin es mas serio que la corrosin ligera general ya que las picaduras pueden reducir la resistencia del material y porque tambin son ncleos para las grietas por fatiga. En algunos materiales

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la cantidad y profundidad de las picaduras puede incrementarse con el tiempo. El acero con corrosin uniforme expuesto a la atmsfera puede, con el paso del tiempo, desarrollar picaduras.

C) GRIETAS POR CORROSION. Un tipo serio de corrosin es creado cuando el ataque es contra los bordes de grano. Siguiendo los bordes de grano desde la superficie del material, se desarrolla una discontinuidad, un tipo de grieta. Tales grietas pueden causar la falla del material sometido a cargas estticas debido a la reduccin de la resistencia a la carga de la seccin transversal. En el caso de cargas dinmicas, son fuentes de inicio de las grietas y falla por fatiga.

Agrietamiento por esfuerzo de corrosin (Stress Corrosin Cracking). Existe un tipo de corrosin nter cristalina conocida como agrietamiento por esfuerzo de corrosin, que es de gran inters por sus efectos sobre un gran nmero de aleaciones comunes de varios metales utilizados en medios qumicamente agresivos. En aceros de alta resistencia y aceros inoxidables austenticos es usualmente transgranular. Para el control] del agrietamiento por esfuerzo de corrosin se necesita considerar cuatro requisitos para que se presente: una aleacin susceptible; un medio agresivo y corrosivo; esfuerzos aplicados y residuales; y el tiempo.

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3. INSPECCIN DE SOLDADURAS POR ULTRASONIDO Cuando un palpador angular, acoplado a un equipo de ultrasonido, se apoya sobre la superficie de una placa el haz de andas longitudinales emitido por el cristal del palpador, se refracta, al atravesar la interfase convirtindose en un haz de ondas transversales. Este haz se propaga en "zigzag" a travs de la placa segn se ve en la Fig. siguiente y si, en su camino, no encuentra ningn reflector de orientacin favorable, continuar su propagacin a travs de la placa y en la pantalla. no habr ninguna indicacin.

Cada reflexin, la divergencia del haz va hacindose mayor mantenindose el mximo de presin sonora en la parte central del haz. La divergencia del palpador angular, depende de la superficie del cristal! piezo-elctrico y de la frecuencia con que trabaja.

Imaginemos ahora que el haz de ondas transversales incide en el borde de la placa. En este caso, aparecer un eco en la pantalla siempre que cl rango elegido en el equipo sea el adecuado, la reflexin se producir bien cuando el haz incida en el borde inferior o bien cuando incida en el superior. El eco de mxima altura corresponder a la reflexin de la parte central del haz en el borde inferior dc la pieza al producirse la primera reflexin. A continuacin, los ecos sucesivos debidos a reflexiones en los bordes sern lgicamente de menor amplitud a medida que el palpador vaya alejndose del borde de la placa puesto que el haz, al tener que recorrer mayor camino, sufrir una situacin consiguiente mayor.

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De

lo

anterior,

se

deduce

que

se

pueden

obtener

las

reflexiones

correspondientes a los bordes, inferior y superior, de la placa sin mas que situar el palpador de forma que el haz incida principalmente en el borde inferior y despus en el borde superior (despus de haber sufrido una reflexin en la superficie inferior de la placa). La reflexin en le esquina inferior del borde de placa se produce a una distancia SD/2 entre el punto de salida del haz del palpador y el borde de la placa y la reflexin en esquina superior, se produce a una distancia SD, pero veamos la siguiente figura:

De la anterior se deduce, que el haz barre toda la seccin transversal de la placa al desplazar el palpador entre SD/2 y SD a la distancia SD se le denomina "SALTO" y a SD/2 "MEDIO SALTO", conociendo el ngulo de entrada del palpador, y el espesor de las distancias SD y SD/2. En efecto, de la figura se deduce que:

tg = SD/e y por lo tanto, SD/2 = e.tg y SD = 2e.tg = e.2tg

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Los palpadores angulares llevan gravado, para su ngulo de entrada, el factor 2 tg, por lo cual, el conocer la distancia de un salto y medio salta es cuestin, nicamente, de saber el espesor de la placa.

Supongamos que al verificar una placa con palpador angular se detecta un defecto. Este defecto producir, si es de orientacin favorable al haz, un eco en la pantalla del equipo (siguiente figura) consideremos que la posicin del defecto dentro de la placa es indicada en la figura de a lado si el equipo ha sido calibrado en recorridos dc haz podemos conocer, sin mas que leer directamente en la pantalla, la distancia (DA) a la que se encuentra el defecto; ahora bien, recurriendo a sencillas expresiones de trigonometra tendremos que: Sen = DS/DA y cos = PROF/DA y por lo tanto, DS(DISTANCIA SUPERFICIAL) = DA x sen y, PROF(PROFUNDIDAD EN PRIMERA PIERNA) = DA x cos y, como es conocido puesto que es el ngulo de entrada del haz podremos determinar la profundidad a la cual se encuentra el defecto, medida sobre la superficie de la placa, as como profundidad "t".

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Consideremos ahora que el defecto se localiza despus de una reflexin del haz en la superficie inferior de la placa observando en la pantalla del equipo veremos que, ahora, la distancia a la que aparece el defecto es lgicamente mayor,

teniendo en cuenta las expresiones anteriores tendremos ahora que:

A = (s1 + s2)SEN; ahora bien, s1 + s2 = s; que podemos leer directamente en la pantalla, por lo tanto, a = sSEN

El clculo de la profundidad a la que se encuentra el defecto, en este caso, es algo ms complicado y se explicar, mas adelante, con ocasin de la determinacin de la profundidad de un defecto en un cordn de soldadura.

Antes de abordar la inspeccin de un determinado cordn de soldadura, todo tcnico en ultrasonido debe conocer ciertos puntos, por ejemplo: 1. MATERIAL A EXAMINAR 2. ESPESOR DE PLACA 3. PREPARACIN DE LAS UNIONES DEL CORDN 4. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA UTILIZADO 5. SI LA SOLDADURA HA SUFRIDO ALGN TRATAMIENTO TRMICO O NO

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6. EXISTENCIA DE RESPALDO DE SOPORTE EN LA RAZ DEL CORDN

informarse sobre las cuestiones anteriores puede suponerle al operario una gran ayuda para la realizacin del examen. Veamos como puede influir en el control, el conocimiento de las anteriores cuestiones.

1. Conocer el tipo de material puede ayudarle a saber si, en !as zonas adyacentes al cordn, va a encontrar estructura de grano grueso o fino, lo que determina la frecuencia a emplear. 2. Saber cual es el espesor de la placa es siempre muy importante, pues, aparte de ayudar en la eleccin del :ngulo a emplear le va a servir para conocer !as distancias de brinco y medio brinco entre las cuales, ha de desplazar el palpador durante la ejecucin del control. 3. Conocer la preparacin de la unin ayuda de forma muy considerable a la hora de interpretar los defectos. As, por ejemplo, si el cordn lleva preparacin en "X" y la posible falta de penetracin que pudiera tener este cordn, se encuentra en el centro del mismo, es decir entre las pasadas de la raz de uno y otro lado. 4. El conocimiento de que procedimiento de soldadura se ha empleado es de gran importancia para determinar cuales son los defectos que, con mayor seguridad, se pueden encontrar. As, el cordn se ha soldado con el procedimiento CO2 se sabe de antemano que no va a encontrar inclusiones de escoria, pues el electrodo va protegido con gas y debe, en cambio, tener en cuenta que en este tipo de soldadura los defectos mas frecuentes son inclusiones gaseosas y falta de fusin entre otros defectos. 5. A veces, en ciertos tipos dc cordones, es necesario realizar tratamientos trmicos posteriores a la soldadura. Estos tratamientos pueden originar cambios en la estructura de grano del cordn, lo cual puede influir sobre la eleccin de la frecuencia del palpador . 6. Por ltimo en algunos cordones en la raz, se sujeta con soportes de respaldo (por ejemplo en ciertas uniones de tubos). El operario debe esperar, casi con seguridad, ecos debidos a reflexiones en los mencionados respaldos lo que ha

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de tener en cuenta a la hora de dilucidar si un eco procedente de la raz, de un defecto real, o bien de dichos respaldos.

INSPECCIN DE UN CORDN DE SOLDADURA Supongamos que se va a inspeccionar un cordn de soldadura, mediante ultrasonido, por medio de un palpador angular, del ngulo de entrada para poder barrer toda la seccin transversal del cordn ser necesario desplazar el palpador entre las distancias correspondientes a medio salto y un salto, veamos la siguiente figura:

Efectivamente, desde la posicin de medio salto el haz incide en la raz del cordn. Al ir desplazando hacia atrs el palpador, el haz va barriendo paulatinamente la seccin del cordn desde la raz hasta el sobre espesor, momento en el cual el palpador se encontrar a la distancia de un salto.

Dc lo anterior se deduce que el operario que va a realizar el control tiene la certeza de barrer con cl haz del palpador todo el cordn desplazndolo entre las distancias SD/2 = e.tg y SD c e.tg ahora bien, se explic anteriormente que el factor 2.tg viene marcado en el palpador, para cada ngulo de entrada de forma que con solo conocer el espesor de la placa puede hallar las mencionadas distancias. La distancia del salto y medio salto, varan considerablemente en funcin de los ngulos de entrada. As por ejemplo, si se desea inspeccionar una placa de espesor igual a 20 mm, con un palpador de 70 grados cuyo factor es 55, la distancia de un salto es igual a 110 mm y la de medio salto es igual a 55 mm si en vez de este palpador se utiliza uno de 80 grados cuyo factor es 11, las distancias sern de 220 y 110 respectivamente, por el contrario, un palpador de 45 grados, cuyo factor es 2, deber desplazarse entre 40 y 20 mm, parece lgico

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pensar, en un principio, que con objeto de evitar desplazamientos considerables del palpador, sobre la superficie de la placa y por consiguiente facilitar la tarea al operario, debern elegirse siempre ngulos de entrada pequeos, puesto que entonces los desplazamientos del palpador seran menores. Sin embargo, no es factible, el poder realizar inspeccin de soldadura, empleando siempre palpadores de pequeo ngulo, en primer lugar ocurre que, como el punto de salida del haz se encuentra aproximadamente en el centro del palpador, muchas veces resulta imposible realizar la inspeccin cuando la distancia de medio salto es muy pequea pues el palpador tropieza con el sobre espesor del cordn.

Por el contrario, si para una placa de un espesor de, por ejemplo 40 mm se elige un ngulo de entrada grande, supongamos de 80 grados, la distancia del salto sera de 440 mm y la de medio salto de 220 mm as que habra que desplazar el palpador una longitud de 220 mm hacia adelante hacia atrs para poder barrer toda la seccin trasversal del cordn, lo que, como hemos dicho, resultara bastante molesto para el operario, adems ocurre que el sonido ha de recorrer trayectos muy grandes hasta llegar al cordn, lo cual produce una atenuacin, consiguientemente considerable, para poder detectar posibles defectos en el cordn, deberamos amplificar al mximo o bien aumentar la potencia de emisin, lo cual trae consigo una prdida de poder resolutivo.

En este estado de cosas, parece lgico pensar que se deban emplear palpadores de ngulo de entrada elevada para chapas de espesares medias y finos, y de ngulos de entrada bajo para soldaduras en fuertes espesores. La tabla siguiente recomienda el ngulo de utilizacin de cada palpador angular en funcin del espesor de la placa.

ESPESOR (MM)

ANGULO RECOMENDADO

FACTOR (2.TG)

-20 20-40 40-60 Mayor a

80 70 60 45

11 5`5 35 2

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CLCULO TERICO DE LA DISTANCIA Y PROFUNDIDAD DE UN DEFECTO Consideremos que, al inspeccionar un cordn de soldadura por ultrasonido, aparece un defecto, tal como se indica en la siguiente figura:

Se puede par tanto, calcular la profundidad de un defecto sin mas que considerar el espesor de la placa, y el recorrido del sonido s que nos indica el equipo. Sin embargo, veremos mas adelante que no es necesario, en la prctica, utilizar esta expresin para calcular la profundidad de un defecto. Esto fundamentalmente por los nuevos equipos digitales, que hacen este clculo automticamente.

LOCALIZACIN DE UNA DISCONTINUIDAD EN SOLDADURA Hemos visto como, para realizar la inspeccin de un cordn de soldadura, es necesario desplazar el palpador angular entre un salto y medio salto. No obstante, cabe preguntarse como se ha de realizar este desplazamiento, en primer lugar, hay que considerar que los defectos en el cordn pueden tener una inclinacin determinada, por lo cual, a medida que desplazamos el palpador hacia adelante y hacia atrs, habr que manipular el transductor de forma que realice un molimiento en "zigzag de no hacerlo as, y siempre que se mantenga el palpador perpendicular dirigido hacia el cordn se obtendrn ecos nicamente de aquellos defectos que tengan orientacin longitudinal a lo largo el mismo, como ya se ha dicho. El movimiento del palpador en "zigzag permite detectar todos los defectos inclinados, veamos la siguiente figura:

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En segundo lugar hay que tener en cuenta que algunos defectos, aparte de su inclinacin respecto al eje del cordn pueden tener una orientacin tal que solo constituyan buenos reflectores desde un solo lado del as que podra ser necesario el realizar la inspeccin desde ambos lados del cordn siempre que ello sea posible.

Por lo tanto, para tener una mayor seguridad en la deteccin de los defectos en soldadura, se requiera que el movimiento del palpador sobre la superficie, sea tal que nos permita localizar defectos de cualquier orientacin. Par otra parte, es muy' importante realizar el ensayo, siempre que ello sea posible, desde ambos lados del cordn, pues de esta forma tendremos mayor certeza en cuanto a la localizacin de defectos.

DETECCIN DE DEFECTOS Al llevar a cabo la inspeccin de una soldadura par ultrasonido y con el objetivo de detectar todos los posibles defectos presentes, de acuerdo a lo mencionado anteriormente, es necesario establecer y marcar, sobre la superficie del metal base, una zona especfica conocida como "ZONA DE BARRIDO".

La zona de barrido es el espacio dentro del cual se debe realizar el movimiento del transductor (Barrido ), como se muestra en la siguiente figura:

ZONA DE BARRIDO

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Esta zona cuenta con un Lmite Lejano (Distancia SD + 1 pulgada) (Para situaciones prcticas es recomendable agregar una pulgada a la distancia SD calculada) y un Limite Cercano (Distancia SD/2).

DETECCIN DE DEFECTOS LONGITUDINALES Para detectar la presencia de defectos orientados longitudinalmente (paralelos con respecto al eje de la soldadura), el transductor debe mantenerse perpendicular con respecto al eje de la soldadura y movido sobre la zona de barrido como sigue:

Movimiento transversal Para inspeccionar totalmente la seccin transversal de la soldadura incluyendo la zona afectada por el calor, se debe realizar el desplazamiento del transductor a largo de la zona de barrido, como se indic anteriormente desde el limite cercano y hasta el lmite lejano y viceversa. Cada desplazamiento debe llevarse a cabo en combinacin con un movimiento giratorio de aproximadamente 10 a 15 a cada lado de la lnea central del transductor.

Movimiento lateral Este movimiento debe realizarse a todo lo largo de la junta soldada. Cada desplazamiento paralelo a la soldadura no debe ser mayor que el ancho del transductor. Es recomendable y de acuerdo con algunos requisitos especficos, que exista un traslape del 10% al 15% de la dimensin transversal del transductor con respecto a la direccin del barrido.

Debe tenerse presente que ambos movimientos deben ser adecuadamente combinados.

En la siguiente figura se ilustran los movimientos necesarios para la deteccin de defectos longitudinales:

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DETECCIN DE DEFECTOS TRANSVERSALES Movimiento complementario Para la deteccin de defectos transversales el haz ultrasnico debe ser dirigido a lo largo de la longitud total de la soldadura. Si la soldadura no es preparada al ras del material base el barrido debe realizarse a ambos lados de la soldadura y a un ngulo de 15 con respecto al eje de la soldadura; si la soldadura ha sido preparada al ras del material base el barrido debe realizarse sobre la soldadura. Este movimiento se realiza como se muestra en la siguiente figura:

ESTIMACIN DEL TAMAO DE UNA DISCONTINUIDAD El llevar a cabo la estimacin del tamao de una discontinuidad demanda habilidad y experiencia del tcnico, adems, que el equipo funcione en ptimas condiciones, esto se debe principalmente a los problemas que pueden estar involucrados al realizar esta funcin. En general, el equipo, los niveles de sensibilidad y las tcnicas utilizadas en la inspeccin de soldaduras requieren que se mantenga la atencin de un tcnico experimentado, no solo cuando se debe llevar a cabo la estimacin del tamao de una discontinuidad.

Existe un gran nmero de factores que afectan la exactitud en la estimacin del tamao de una discontinuidad, dentro de los que se incluyen:

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a) La exactitud de la calibracin, para obtener la lectura real de la distancia recorrida hasta donde se encuentra localizado el reflector dentro del material. b) El poder de resolucin, del transductor. c) La condicin superficial. d) La exactitud en la determinacin de ngulo de refraccin, del haz ultrasnico dentro del material. e) La prdida de sensibilidad, con el incremento de distancia. f) La divergencia del haz ultrasnico, con el incremento de distancia. g) La forma de la discontinuidad, o sus caractersticas. h) La experiencia del personal.

En general, existen dos mtodos para la estimacin del tamao de una discontinuidad por medio de la inspeccin ultrasnica:

A) Mtodo por comparacin con reflectores de referencia. Este mtodo consiste en el uso de muescas, ranuras, barrenos laterales, la reflexin de pared posterior de la pieza o barrenos de fondo plano de diferentes dimensiones. La amplitud del eco producido por una discontinuidad es comparada con la amplitud del eco producido por el reflector de referencia.

El mtodo por comparacin con reflectores de referencia tiene sus dificultades prcticas, pero a pesar de ello ha sido y es aplicado en gran proporcin en inspecciones de una gran cantidad de materiales, componentes, etc. Las dificultades involucradas en la aplicacin de este mtodo son:

1) La textura superficial de la mayora de discontinuidades difiere grandemente comparada con los reflectores de referencia maquinados. 2) La relacin angular entre la discontinuidad y el eje del haz ultrasnico es rara vez igual a la del reflector de referencia. 3) La discontinuidad puede no tener una superficie mayor o la superficie puede no ser accesible al haz ultrasnico.

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4) A diferencia de los reflectores de referencia, las discontinuidades rara vez consisten de una superficie respaldada con aire. Su superficie puede parecerse a un grupo de pequeas superficies orientadas al azar las cuales actan corno reflectores dispersantes. 5) Los bordes de una discontinuidad son tales que su forma y tamao pueden ser determinados solamente por una tcnica especial entonces su comparacin con un reflector de referencia llega a ser nicamente como "de referencia". 6) La amplitud de los ecos no esta relacionada con el tamao de la discontinuidad excepto para casos especiales de reflectores tales como barrenos (discos) de fondo plano detectados con ondas longitudinales en la inspeccin por haz recto. De hecho, la mayora de especificaciones para instrumentos ultrasnicos por pulso eco requieren que la amplitud de respuesta sea lineal con respecto al rea de barrenos de rondo plano. La bsqueda de discontinuidades reales en soldaduras ha demostrado que la amplitud no est directamente relacionada con el tamao de la discontinuidad para discontinuidades de fabricacin.

Por todo lo mencionado anteriormente, el mtodo por comparacin con reflectores de referencia es mas utilizado en el ajuste de sensibilidad para la inspeccin ultrasnica de "campo".

El Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas es un ejemplo de la forma de ser aplicado este mtodo. Los ecos de barrenos laterales son usados para construir Curvas de Correccin Distancia Amplitud (DAC). De esta manera los ecos de discontinuidades son reportados en trminos del porcentaje de amplitud con respecto a la curva DAC. Este es un mtodo confiable para asegurar la deteccin de todas las discontinuidades importantes siempre que el nivel de indicaciones registrables sea seleccionado a un porcentaje lo bastante bajo con respecto a la curva DAC.

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USO DE BARRENOS LATERALES PARA LA CALIBRACIN (DE ACUERDO AL CDIGO ASME, BLOQUE BSICO)

TRAZADO DE LA CURVA DAC

B) Mtodo por cada de amplitud. Incluye el mtodo de cada de 6 dB (cada al 50% de amplitud). Consiste en determinar la localizacin de los puntos donde la amplitud de los ecos equivale a la cada de 6 dB con respecto al porcentaje mximo de altura (cuando el transductor se mueve mas alI de la posicin en la que se obtiene la mxima amplitud el eco especificado). Se podaran utilizar otros valores de decibeles, tales como cada de 20 dB, la diferencia principal es donde se consideren los lmites de deteccin del haz ultrasnico.

Para este mtodo la base es asumir que la indicacin del reflector, como aparece sobre la pantalla del instrumento, tiene una cada de amplitud del pico a la mitad cuando la parte central del haz ultrasnico se encuentra sobre el extremo de la discontinuidad. Algunas veces llamado 'mtodo alrededor ya que con este mtodo se dibuja con buena exactitud el "contorno de una discontinuidad" grande tal como una laminacin. Para discontinuidades menores que la dimensin transversal del haz ultrasnico se tiene una medicin con menor exactitud. La siguiente figura muestra los principios de aplicacin de este mtodo.

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VISTA SUPERIOR DE UNA PIEZA INSPECCIONADA

CORTE A-A

INDICACIN EN LA POSICIN 1

CORTE B-B

INDICACIN EN LA POSICIN 2

DETERMINACIN DE LAS CARACTERSTICA DE UNA DISCONTINUIDAD La naturaleza de una discontinuidad presente en una soldadura puede ser determinada completamente en base a la experiencia del tcnica al observar el comportamiento de las indicaciones sobre la pantalla del instrumento cuando el transductor es manipulado y de acuerdo como es interceptado el haz ultrasnico par la discontinuidad.

Existe una fuerte distincin entre los cdigos de aceptacin radiogrfica de poros, oclusiones y grietas o defectos de fusin con respecto a los criterios de aceptacin ultrasnica. Afortunadamente para trabajos de inspeccin ultrasnica de

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materiales en servicio las .grietas son mas fcilmente detectadas e identificadas que la porosidad e inclusiones. Adems, las grietas son defectos que se inician en condiciones de servicio y la porosidad, inclusiones, falta de fusin, etc. son formadas durante la fabricacin.

IDENTIFICACIN DE POROSIDAD Un poro aislado puede ser rpida y fcilmente identificado, la siguiente figura muestra un barrido orbital, el cual indica la presencia de un reflector simtrico.

INDICACIONES SOBRE LA PANTALLA DEL INSTRUMENTO PARA LAS POSICIONES 1,2 Y 3

Es producido un eco angosto y bien definido y puede ser detectado desde cualquier direccin. La indicacin aparece a la misma distancia recorrida por el haz ultrasnico y muestra as la misma amplitud sin importar la direccin.

La identificacin de un grupo o cadena de poros es totalmente diferente. Las indicaciones individuales de los poros pueden ser integradas en una sola indicacin en la pantalla y son fciles de distinguir de indicaciones de inclusiones y grietas.

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IDENTIFICACIN DE ESCORIA Las lneas e inclusiones de escoria producen indicaciones de mayor amplitud que las producidas por porosidad, ya que cuentan con una superficie reflectora mayor.

La inclusin puede ser identificada observando la indicacin ya que es posible ver el extremo de la misma, como se muestra en la siguiente figura.

INDICACIN SOBRE LA PANTALLA DE INSTRUMENTO PARA LA POSICIN 1

INDICACIN SOBRE LA PANTALLA DE INSTRUMENTO PARA LA POSICIN 2 o 3

Una indicacin de inclusin rara vez se comporta como un poro o grieta de fabricacin, pero frecuentemente es difcil de distinguir de una cadena de poros alargados.

IDENTIFICACIN DE GRIETAS DE FABRICACIN Este tipo de discontinuidad es distintivamente diferente de las grietas de fatiga, tanto por su localizacin como por su apariencia ultrasnica. Normalmente, pero no siempre, se encuentran localizadas a la mitad del espesor de la soldadura. Su superficie puede ser descrita como dentada o mltiple. Por lo mencionado anteriormente, su indicacin ultrasnica puede ser confundida con una cadena de poros o como una cadena de inclusiones puntuales cercanas y conectadas.

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Dependiendo de su orientacin y otros factores, una grieta de este tipo puede mostrar indicaciones de alta o de baja amplitud. Sin embargo, las grietas de fabricacin tienen dos caractersticas que ayudan en su identificacin:

1) Tienen una dimensin a travs del espesor. 2) La indicacin de una grieta de fabricacin consiste de un grupo de varias indicaciones traslapadas, cada una con una ligera diferencia en la distancia recorrida por el haz ultrasnico dentro del material, las cuales forman un patrn ancho cuya amplitud depende de la orientacin de la grieta. Esta indicacin es distintivamente diferente de las indicaciones obtenidas de porosidad o inclusiones

El movimiento orbital resulta en una cada rpida de la amplitud del eco cuando se compara con la porosidad o inclusiones. La figura siguiente ilustra las grietas de fabricacin.

INDICACIN SOBRE LA PANTALLA DEL INSTRUMENTO PARA CUALQUIERA DE LAS POSICIONES MOSTRADAS

IDENTIFICACIN DE GRIETAS SUPERFICIALES Las grietas superficiales son difcil de presentarse en materiales nuevos por lo tanto se asume que representan una condicin relacionada con el servicio. La evidencia ultrasnica de este tipo de grietas difiere en gran proporcin con respecto a las grietas de fabricacin.

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Normalmente son cerradas, tienen lados tersos y producen indicaciones ultrasnicas de una gran amplitud. Su localizacin ocasiona que acten como una esquina reflectora. Esto significa que el haz ultrasnico puede ser reflejado por la superficie y por la grieta y gracias a ello produce indicaciones de por lo menos el doble de amplitud comparadas con indicaciones de discontinuidades del mismo tamao pero localizadas a travs del espesor de pared. La siguiente figura muestra la indicacin producida por este tipo de discontinuidades.

POSICIN 1

POSICIN 2

POSICIN 3

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CALIBRACIN DEL EQUIPO ULTRASNICO Antes dc realizar cualquier tipo de inspeccin por ultrasonido es necesario ajustar el equipo. En la inspeccin de soldaduras que normalmente se realiza con palpadores angulares, la calibracin del equipo es siempre necesaria, sabemos, que para la calibracin de un equipo de ultrasonido se necesitan, al menos, dos ecos de fondo. Cundo un haz de ondas transversales se propaga en "zigzag a travs de una placa si en su camino no encuentra ningn reflector, no aparecer eco en la pantalla. Teniendo en cuanto lo anterior, haya que recurrir a encontrar, de alguna forma, por lo menos dos ecos de fondo para calibracin con palpador angular. Esto, se consigue, mediante el bloque de calibracin IIW o bien en las esquinas de la placa.

CALIBRACIN CON EL IIW Para calibrar un equipo con palpador angular mediante el bloque IIW, se sita el palpador sobre el bloque de tal forma, que el punto terico de salida del haz coincida sobre la ranura de la pieza y dirigiendo el haz hacia el radio de 4 pulgadas.

Una vez en esta posicin el palpador se desplaza hacia adelante y hacia atrs, hasta conseguir el eco de mxima altura en la pantalla, lo cual ocurrir cuando el punto real de salida del haz se encuentre exactamente sobre la ranura del bloque que tambin coincide con el centro del crculo. Si previamente hemos elegido un rango de 5 10 pulgadas velocidad de corte y la amplificacin es suficiente, veremos que en la pantalla del equipo aparecen dos ecos. Sin mover el palpador de su posicin, se trata ahora de situar el primer eco en 4 pulgadas y el segundo en 9 pulgadas, lo cual se consigue, mediante los centrales de velocidad y de punto cero del equipo. El eco de 9 pulgadas se produce a causa de que, parte del sonido, procedente de la primera reflexin y que no ha entrado en el palpador, se refleja en las ranuras o cortes de la pieza patrn y vuelve de nuevo hacia el sector circular de la pieza, producindose una segunda reflexin. En la siguiente Fig. puede observarse la forma de realizar este ajuste.

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INSPECCIN DE TUBERA

OBJETIVO: Deteccin de laminaciones, grietas, corrosin y medicin de espesores

Deteccin de Laminaciones: Cuando se inspecciona un tubo para detectar laminaciones, puede emplearse el mismo mtodo que se utiliza para la inspeccin de placas, por ejemplo una prueba por puntos por el mtodo de contacto con transductores de haz recto. La frecuencia que debe ser seleccionada depende del espesor de pared. La posibilidad de llevar a cabo la inspeccin de tubera est limitada, debido a la curvatura de la pieza, a dimetros que exceden 80 mm. (3.150 pulgadas) y espesores mayores de 6 mm. (0.236 pulgadas).

En general, la tubera con espesor de pared delgada puede ser inspeccionada cuando no hay contacto entre el transductor y la superficie, por ejemplo cuando se utiliza el mtodo de inmersin. En cualquier caso el haz ultrasnico debe ser ajustado exactamente en direccin radial. La superficie del dimetro interior sirve como reflector de referencia ya que proporciona un eco claro cuando el haz es reflejado por l y no existe laminacin.

Deteccin de Grietas: Cuando el espesor de pared excede 20 mm. (0.787 pulgadas), las grietas transversales pueden ser detectadas utilizando un transductor de haz recto colocado en el extremo del tubo. Si este mtodo no puede ser aplicado como en el caso de la inspeccin de cilindros de gas, debe llevarse a cabo un barrido en direccin longitudinal con transductor de haz angular. Por ejemplo utilizando zapatas de 70 y 80 que sirven para detectar grietas localizadas en el dimetro interior cuando el espesor de pared es menor a 30 mm. (1.181 pulgadas). En tubera con espesor de pared que excede 60 mm. (2.362 pulgadas) pueden ser usadas zapatas de 45. Maquinar la superficie de contacto de la zapata es una ventaja cuando el dimetro de la tubera es menor de 200 mm. (7.874 pulgadas).

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En tubera con espesor de pared grueso las grietas longitudinales, que pueden ocurrir durante el proceso de fabricacin o que pueden desarrollarse durante su operacin y como resultado de esfuerzos de corrosin, son detectadas realizando el barrido en forma circunferencial como se muestra en la figura siguiente:

Recordemos que las zapatas para transductores de haz angular tienen lneas marcadas en ambos costados, las cuales indican el punto de entrada de la lnea central del haz ultrasnico en el materia. Cuando estos transductores son usados en la inspeccin de placas, por ejemplo en la inspeccin de juntas soldadas, el haz ultrasnico viaja hacia y entre las superficies del material, ver la figura siguiente.

Sabemos que la distancia desde el punto ndice de emisin hasta el punto P (distancia de salto ), se obtiene multiplicando el espesor de la placa por el factor de la zapata. En el caso de una zapata de 60 el factor es de 3.5, por lo que si hablamos de una placa con un espesor de 30 mm (1.181 pulgadas) la distancia al punto "P" ser de 30 x 3.5 = 105 mm.

La distancia de salto es calculada utilizando el valor del espesor y del ngulo de la zapata como sigue:

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DS = 2t Tan

Adems la distancia de recorrido del haz (distancia angular) DA tambin es de inters y se determina de la forma siguiente:

DA = t (1/cos)

La siguiente tabla proporciona los valores para este factor y diferentes ngulos: 1/cos 35 1.22 45 1.44 60 2.00 70 2.92 80 5.75

Como se observa en la fig. siguiente los valores de SD y DA obtenidos para materiales planos utilizando las ecuaciones anteriores deben ser corregidos para materiales curvos, como en el caso de tubera.

Los factores fp y fs pueden ser obtenidos de la siguientes grficas:

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Ejemplo: En caso de inspeccionar una placa plana de 40 mm. (1.574 pu1gadas) de espesor y utilizando un ngulo de 45, de las frmulas para el clculo de SD y "DA , se tiene: SD = 80 mm. y DA = 57 mm. Para inspeccionar una tubera con las dimensiones de 40/300 (40 mm. de espesor y 300 mm. de dimetro exterior) el valor de SD y DA deben ser multiplicados por el valor de los factores obtenidos fp = 1.86 fs = 1.32, por lo que los valores para la inspeccin sern de SD = 149 mm. y DA = 75 mm.

En las grficas, las terminaciones de las curvas son obtenidas cuando la zona central del haz ultrasnico incide de tal forma que roza la superficie del dimetro interior de la tubera, como en el caso de utilizar un ngulo de 70 en la inspeccin de un tubo con relacin de t / D= 0.03 (dimensiones de 9/300).

En aplicaciones practicas no es posible inspeccionar tubera con relaciones de t/D > 0.03 con un ngulo de 70 para realizar la deteccin de fallas en la superficie del dimetro interior.

Las grficas muestran todos los ngulos de transductores para tubera con relacin de espesor de pared entre dimetro exterior desde donde el haz es tangencial con la superficie del dimetro interior y hasta donde justamente es posible todava detectar grietas longitudinales en el dimetro interior.

Una tubera con relacin de t/D > 0.02 puede ser inspeccionada utilizando ngulos menores de 35, por ejemplo: una tubera con espesor de pared de 30 mm. (1.81 pulgadas) y dimetro exterior de 150 mm. (5.905 pulgadas).

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Tubera con espesor grueso y relacin de t / D > 0.02 no puede ser inspeccionada con ngulos pequeos. La grafica muestra que un ngulo de 80 es adecuado solamente para tubos con espesor de pared muy delgado.

Para realizar la inspeccin de tubos y tubera existen documentos que establecen mtodos adecuados y confiables, por ejemplo, de los documentos A.S.T.M. mencionaremos parte del contenido de la norma No. E213, Prctica Normalizada para el Examen Ultrasnico de Tubos y Tubera Metlica.

1. ALCANCE 1.1 Esta practica cubre un procedimiento para detectar discontinuidades en tubos y tubera metlica utilizando instrumentos ultrasnicos del tipo pulso-eco por el mtodo de contacto o inmersin y utilizando la tcnica de haz angular. Las discontinuidades artificiales consisten en ranuras longitudinales y son empleadas como referencia para la calibracin del sistema de inspeccin ultrasnica. Si tambin se desea detectar grietas transversales se proporciona un procedimiento para utilizar ranuras transversales. 1.2 Esta prctica est intentada para utilizarse con productos tubulares con dimetros exteriores de aproximadamente pulgada y mayores, considerando que los parmetros de la inspeccin cumplen y satisfacen los requisitos de la Seccin 11. Estos procedimientos han sido utilizados sucesivamente para dimetros pequeos y, sin embargo, pueden ser especificados en un contrato entre las partes.

Nota: Precaucin.- Se debe tener cuidado cuando el tubo o tubera inspeccionados estn cercanos o por debajo del lmite especificado de pulgada. Ciertas combinaciones de dimensiones del transductor, frecuencia, espesor de pared y dimetros pequeos pueden causar la generacin de ondas indeseables que pueden producir resultados errneos.

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1.3 Esta prctica no establece criterios de aceptacin, estos deben ser especificados por el usuario de las piezas o partes.

5. Bases de Aplicacin 5.1 Los siguientes son artculos que deben decidirse por el usuario de las partes o piezas. 5. 1.1 Dimensiones y tipo de tubera. 5.1.2 Extensin del examen, corresponde al barrido en una o ambas direcciones en forma circular, barrido en una o ambas direcciones en forma axial, zona de la soldadura solo si es una parte soldada, movimiento en forma circular durante el barrido, etc., 5.1.3 Tiempo del examen, corresponde a (l) (Ios) punto (s) durante el proceso de fabricacin en (el) (Ios) cual (es) el material debe ser examinado, 5.1.4 Condicin superficial, 5.1.5 Intervalo mximo de tiempo para la calibracin del instrumento ultrasnico, si es diferente a lo descrito en 12.2. 5.1.6 Tipo, dimensiones, localizacin, mtodo de fabricacin y nmero de discontinuidades artificiales que deben ser colocadas en los bloques de calibracin. 5.1:7 Mtodo (s) para medir las dimensiones de las discontinuidades artificiales y sus tolerancias, si son diferentes a las especificadas en la Seccin 10, 5:1.8 Criterio para reportar y rechazar indicaciones (criterio de aceptacin), 5.1.9 Limitaciones sobre las condiciones del proceso (retrabajo) utilizadas para remover las discontinuidades superficiales, si es aceptable, 5.1.10 Requisitos para mantener registros permanentes de la respuesta de cada tubo, si es aplicable, 5.1.1 Contenido del reporte de prueba, y 5.1.12 Calificacin y certificacin del operador, si es requerida.

10 Estndares de Calibracin 10.1 Un estndar de calibracin (referencia) de una longitud adecuada debe ser preparado de un tran1o de tubo o tubera del mismo dimetro nominal, espesor

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de pared, material, superficie final y tratamiento trmico del material que ser eliminado El tubo de calibracin debe estar libre de discontinuidades u otras condiciones que produzcan indicaciones que puedan interferir con la deteccin de las ranuras de referencia . 10.2 Las ranuras de referencia longitudinales (en direccin axial) deben ser producidas en la superficie del dimetro exterior e interior del estndar.

Nota 5: Para dimensiones de dimetro interior menor a de pulgada, debe tomarse en consideracin exterior. la relacin de espesor de pared contra dimetro

10.3 Si dos o ms ranuras de referencia son colocadas en el mismo extremo del estndar, deben estar separadas suficientemente (circunferencial o

axialmente o ambas) para prevenir interferencias i dificultades en la interpretacin. 10.4 Todo el metal sobrepuesto , rebaba, etc. adyacente a las ranuras de referencia deben ser removidos. 10.4 Las dimensiones de las ranuras tales como longitud, profundidad y ancho ( y para ranuras en V, incluir el ngulo) deben ser seleccionadas por el usuario. La figura 2 ilustra las configuraciones de las ranuras comunes y las dimensiones que deben ser medidas (Nota. 6). La amplitud de las reflexiones de las ranuras en V, cuadradas y en forma de U de dimensiones comparables pueden variar ampliamente dependiendo del ngulo, frecuencia y modo de vibracin de la onda.

Nota 6: En la Figura 2 (a), (b) y (d) 1as esquinas agudas son por su facilidad para dibujarlas, en la prctica normal de maquinado son generados radios.

10.5.1 La profundidad de la ranura debe ser un promedio medido desde la superficie circular del tubo a la profundidad mxima y mnima de la ranura. Las mediciones podrn realizarse en forma ptica. por replica o cualquier otra tcnica acordada. La profundidad de la ranura debe estar entre +/0.0005 pulgadas (0.013 mm.) del valor especificado para ranuras con

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profundidad de 0.005 pulgadas (0.13 mm.) o menores, y entre +10 y -15% del valor especificado para ranuras con profundidades mayores de 0.005 pulgadas.

Nota 7: Para superficies como roladas o escamosas, puede ser necesario modificar 10.5.1. A continuacin se encuentran listadas dos modificaciones aceptables. La modificacin (a) es preferida, sin embargo, la modificacin (b) puede ser utilizada a menos que se especifique otra cosa. (a) La superficie del tubo puede ser acondicionada o preparada en el rea de la ranura, o (b) La profundidad de la ranura debe estar entre +/-0.001 pulgadas (0.025 mm.), o +10 y -15% de la profundidad especificada. 10 que sea mayor.

10. 5.2 El ancho de la ranura debe ser tan pequeo como sea practico, pero podra no exceder dos veces la profundidad. . 10.6 Otros tipos de orientaciones de las discontinuidades de referencia pueden ser especificadas por el usuario de las piezas o partes.

11. Calibracin del Aparato 11.1 Utilizando el estndar de calibracin especificado en la seccin 10, ajustar el equipo para producir en forma clara indicaciones identificables producidas por las ranuras localizadas en el dimetro interior y exterior. La respuesta relativa de las ranuras de la superficie del dimetro interior y exterior deben ser tan cercanamente iguales como sea posible. Utilizar la menor de las dos respuestas para establecer el nivel de rechazo. En tubos o tubera de dimetro grande o espesor de pared grueso, si la amplitud de la ranura de la superficie del dimetro interior y la ranura de la superficie del dimetro externo no pueden ser iguales debido a la distancia de recorrido en el metal y a la curvatura del dimetro interior, se puede establecer un nivel de rechazo por separado para las ranuras de la superficie del dimetro interior' del dimetro exterior.

Nota 8:La amplitud de la indicacin puede no ser proporcional a la profundidad de la ranura.

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11.2 Calibrar el equipo bajo condiciones dinmicas para simular el examen en produccin. El tubo o tubera examinado y el ensamble del transductor deben tener un movimiento de translacin y rotacin relativo entre ellos de tal forma que un movimiento helicoidal sea descrito sobre la superficie del dimetro externo del tubo o tubera. Mantener la velocidad de rotacin y translacin constante entre +/10%. Barrido axial con indicador circunferencial puede ser utilizado para proporcionar la cobertura.

11.3 El movimiento debe ser tan pequeo que asegure la cobertura del 100% a la distancia y sensibilidad establecida durante la calibracin.

12. Procedimiento 12.1 A menos que otra cosa sea especificada, examinar el tubo o tubera con el ultrasonido transmitido en la direccin circunferencial en condiciones idnticas a las utilizadas para la calibracin (Nota 9) El examen puede ser requerido con el ultrasonido siendo transmitido en ambas direcciones circunferenciales. Si el examen es realizado en ambas direcciones, realizar el procedimiento de calibracin de la Seccin 11 en ambas direcciones.

Nota 9: Incluye todas las condiciones idnticas de ajuste del instrumento, movimientos mecnicos, posicin del transductor, alineamiento con respecto al tubo o tubera. acoplante, y cualquier otro factor que afecte la funcionalidad del examen.

12.2 Verificar peridicamente la calibracin del equipo utilizando el estndar de calibracin. Realizar esta verificacin antes de llevar acabo cualquier examen, antes de apagar el equipo despus de llevar acabo un examen, y al menos cada 4 horas durante la operacin continua del equipo. Recalibrar el equipo de acuerdo con la Seccin 11 en cualquier momento que el equipo no presente una definicin clara de una seal rechazable de las ranuras del estndar en el dimetro interior o exterior.

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12.3 Para muchas dimensiones de tubera y arreglos de examen habr una reflexin de la superficie de entrada del tubo o tubera. Esta seal puede ser observada pero no localizada dentro de una compuerta como complemento a la verificacin requerida del estndar de calibracin para asegurar que el equipo este funcionando adecuadamente. Si tal seal no existe, realizar la verificacin de la calibracin del equipo con mayor frecuencia.

12.4 En caso que el equipo no presente seales corno las descritas en 11.1 y' 12.2, reinspeccionar todos los tubos o tuberas examinados desde la ltima calibracin aceptable despus de la recalibracin. 12.5 No realizar cualquier ajuste del equipo a menos que se realice el procedimiento de calibracin completa como se describe en la Seccin 11. 12.6 El examen debe ser aplicado al 100% del tubo o tubera a menos que se especifique otra cosa.

Nota 10: Algunos mecanismos de movimiento no permiten que se examine los extremos de la tubera. Cuando se presentan estas condiciones indicar claramente la extensin de esta condicin, por cada tubo, en el reporte de examen.

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4. CDIGOS, NORMAS Y ESPECIFICACIONES El tcnico en ensayos no destructivos calificado como Nivel II o Nivel III debe estar familiarizado con el manejo e interpretacin de cdigos. normas y especificaciones que sean aplicables al mtodo en el que esta calificado. Esto se debe a que cada inspeccin por ultrasonido puede estar gobernado por uno o mas procedimientos que han sido elaborados y estructurados para cumplir con reglas o criterios de estos documentos y, adems, debe ser capaz de elaborar procedimientos escritos e interpretar los resultados de la inspeccin en funcin de los requisitos que sern tomados de los cdigos, normas o especificaciones aplicables al producto o material inspeccionado.

La inspeccin ultrasnica en un componente que este regulado o que sea crtico en la industria esta cubierta por mltiples documentos. Para cumplir con el objetivo y requisitos de estos documentos, el personal debe ser capaz de entender el punto de vista que dirige lo establecido en los documentos y ser capaz de asegurar que quien realiza actividades de inspeccin ultrasnica, documentada en procedimientos, cumple con la variedad de cdigos y normas aplicables.

La forma en la cual los requisitos se encuentran establecidos en los cdigos o normas varia de documento a documento.

A continuacin se proporciona una breve explicacin de las diferencias entre ellos.

CDIGO Es el documento que define los requisitos tcnicos de: materiales, procesos de fabricacin, inspeccin, prueba y servicio; con los que debe cumplir una parte, componente o equipo.

Algunos ejemplos de cdigos son:

ANSI / ASME Boiler and Pressure Vessel Code (Cdigo para Recipientes a Presin y Calderas de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos).

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ANSI / AWS D.1.1 Structural Welding Code (Cdigo de Soldaduras Estructurales de la Sociedad Americana de Soldadura) ANSI / ASME B31 Piping Code (Cdigo de tuberas de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos). ANSI / API 570 Piping Inspection Code (Cdigo para Inspeccin de Tuberas del Instituto Americano del Petrleo)

Los cdigos se aplican o se siguen, de forma obligatoria, solo cuando as se establece en un contrato de compra-venta, o en la fabricacin de una parte, componente o equipo. Los cdigos americanos que llevan las siglas ANSI son documentos normativos nacionales oficiales en los E.U.A.

Los cdigos no se combinan o sustituyen entre si.

El Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas esta subdividido en dos secciones, para clases especificas de componentes (recipientes a presin, calderas y tuberas), y tecnologa de soporte (soldadura, pruebas no destructivas y materiales).

ASME ha establecido, como parte del Cdigo, reglas y requisitos de pruebas no destructivas, la Seccin V del Cdigo ASME tiene aplicacin similar a las normas ASTM y en ocasiones utiliza algunas de ellas coma base tcnica para las actividades de inspeccin. Ya que el Cdigo contempla varios niveles de componentes crticos los criterios de aceptacin, requisitos de personal y la definicin de lo que debe ser inspeccionado se reserva para algunas otras secciones determinadas por la referencia especifica del producto, par ejemplo: la Seccin III (para construcciones nucleares nuevas), la Seccin VIII (para la construccin de recipientes a presin nuevos) y la Seccin XI (para Inspeccin en servicio de instalaciones nucleares), todas definen el criterio de aceptacin y la certificacin del personal completamente por separado de la Seccin V.

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NORMAS (ESTNDARES) Son documentos que establecen y definen las reglas para: Adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio, material, parte, componente o un producto. Establecer: definiciones, smbolos o clasificaciones.

Algunos ejemplos de normas son: Normas ASTM (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales), Normas Internacionales ISO (Organizacin Internacional de Normalizacin), Normas Mexicanas NMX Normas Alemanas DIN Normas de PEMEX (A VIII - 1, 07.3.13, etc.)

Las normas ASTM relacionadas con las pruebas no destructivas tienden a hacer nfasis en la forma en la cual deben realizarse las actividades de inspeccin, pero dejan el criterio de aceptacin para que sea decidido entre el comprador y el vendedor del servicio.

ESPECIFICACIONES Describen, definen y establecen: De forma detallada, un servicio, material o un producto. Las propiedades fsicas o qumicas de un material. La forma en la cual deben realizarse las pruebas, inspecciones, etc., y las tolerancias aplicables en los resultados, para la aceptacin o rechazo. Establecen la forma de realizar la compra de un servicio, material o producto.

Tienen condiciones que deben ser establecidas por el comprador o que pueden ser aplicadas por el vendedor, a su consideracin.

Algunos ejemplos de especificaciones son: Especificaciones API: API Spec.6A, API Spec 6D, etc. Especificaciones particulares de los clientes.

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Las especificaciones y normas solo son obligatorias por mutuo acuerdo entre comprador y vendedor.

Dentro de los trminos utilizados por los documentos antes mencionados se pueden encontrar dos, los cuales son muy importantes en su uso y aplicacin.

SHOULD Es el trmino utilizado coma recomendacin, indica que el prrafo que lo contiene podra cumplirse, recomienda seguir la condicin establecida.

SHALL Es el trmino utilizado como imperativo, indica que el prrafo que lo contiene debe cumplirse, se debe aplicar rigurosamente la informacin o condicin establecida.

DEFINICIONES En el manejo de los cdigos, normas y especificaciones es necesario manejar adecuadamente las siguientes definiciones:

PRUEBAS NO DESTRUCTIV AS Es el empleo de propiedades fsicas o qumicas de materiales, para la evaluacin indirecta de materiales sin daar su utilidad futura.

Se consideran sinnimos: ensayos no destructivos (E.N.D.), Inspecciones no destructivas y exmenes no destructivos..

DISCONTINUIDAD Es la interrupcin de la configuracin fsica normal de un material.

Se pueden clasificar en: Relevantes: Son aquellas que por su tamao, forma, localizacin, etc. deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.

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No relevantes: Son aquellas que por su tamao, forma, localizacin, etc., se interpretan pero no se evalan. Lineales: Son aquellas que tienen una longitud mayor que tres veces su ancho. Redondas: Son aquellas de forma elptica o circular que tienen una longitud igual o menor que tres veces su ancho.

INDICACIN Es la respuesta que se obtiene al aplicar algn mtodo de pruebas no destructivas y que requiere ser interpretada para determinar su significado.

Existen tres tipos: Indicaciones falsas: Se presentan debido a una aplicacin incorrecta del mtodo de inspeccin. Indicaciones no relevantes: Producidas por el acabada superficial a la configuracin del material. Indicaciones verdaderas: Producidas por una discontinuidad.

DEFECTO Es una discontinuidad que por su longitud, localizacin, forma, orientacin, etc., excede los criterios de aceptacin establecidos; o que podra generar que el material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o durante su funcionamiento.

INTERPRETAR Significa determinar la discontinuidad o condicin que ha generado una indicacin. AI aplicar una prueba no destructiva, lo que las tcnicos observan son indicaciones, por lo que deben determinar cuales son producidos par una discontinuidad.

EVALUAR Es la accin de determinar si una indicacin de discontinuidad cumple con un criterio de aceptacin. Las indicaciones relevantes se clasifican segn su dimensin, localizacin, forma, etc.

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Durante la evaluacin se comparan la dimensin y la forma de las indicaciones con respecto a las de indicaciones provenientes del patrn de referencia y/o los requisitos del documento que sea aplicable.

Algunos documentos que consideran la aplicaci6n de la inspecci6n por ultrasonido son: Cdigo ASME, Seccin V, Articulo 4- Mtodos de examen ultrasnico para inspeccin en servicio. Cdigo ASME, Seccin V, Articulo 5- Mtodos de examen ultrasnico para materiales y fabricacin. Cdigo AWS D1.1, Inspeccin ultrasnica, Parte F. ASTM Volumen 01.05 A-435, Especificacin normalizada para el examen ultrasnico con haz recto de placas de acero. ASTM Volumen 01.05 A-388, Practica normalizada para el examen ultrasnico de forjas de acero grueso. ASTM Volumen 03.03 E-114, Prctica normalizada para el examen ultrasnico por pulso-eco y haz recto por el mtodo de contacto directo. ASTM Volumen 03.03 E-164, Prctica normalizada para el examen ultrasnico por contacto directo de uniones soldadas. ASTM Volumen 03.03 E-213, Prctica normalizada para el examen ultrasnico de tubera y sistemas de tubera. ASTM Volumen 03.03 E-273, Prctica normalizada para el examen ultrasnico de soldadura longitudinal de tubera y sistemas de tubera. ASTM Volumen 03.03 E-797, Practica normalizada para la medicin de espesores por el mtodo de contacto manual.

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