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Procesos alternativos de producción de arrabio

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Es un documento creo en base a una investigación sobre el curso que tomaría el futuro de los metales, de qué horizontes le deparan a sus tecnologías.
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PROCESOS ALTERNATIVOS DE PRODUCCIÓN DE ARRABIO

:

DESARROLLOS RECIENTES Y PERSPECTIVAS FUTURAS

Mientras la producción de arrabio líquido por la vía alto horno mantiene su vigencia como la ruta más utilizada para la obtención de acero, los procesos alternativos de producción de arrabio comienzan a ocupar un espacio allí donde se dan condiciones especiales que favorecen su desarrollo.

Por Jorge Madías

1 . INTRODUCCIÓN El alto horno es y seguirá siendo por años la tecnología dominante para la producción de acero a partir de mineral de hierro. Ha tendido a aumentar en tamaño y capacidad de producción, hacer campañas largas, disminuir en número y disminuir la polución en sus auxiliares las coquerías y las plantas de sínter. En la actualidad están en marcha investigaciones en Japón y Europa para disminuir su generación de CO2. Paralelamente, algunos procesos alternativos desarrollados para la obtención de arrabio líquido han ido encontrando un espacio en localizaciones y situaciones particulares. Estas condiciones se han dado en países emergentes como Brasil, Sudáfrica, India, China y Corea. En algunos casos es la abundancia de carbón vegetal y mineral de hierro, en otros la disponibilidad de carbones no coquizables y mineral de hierro. En los países de mayor nivel de desarrollo, estos procesos han encontrado un nicho en el reciclado de polvos y barros con contenido de hierro, generados en la siderurgia. En este informe se discuten en detalle los procesos que están operando actualmente en escala industrial para la producción de arrabio a partir de materias primas (COREX, Mini Alto Horno, FINEX), con énfasis en los desarrollos más recientes de cada uno de ellos. Se mencionan brevemente

Se inyecta lateralmente el gas reductor a 850 oC. En la Tabla 1 se presenta una lista de las plantas que están en operación o instalación al momento de preparar este artículo. por debajo de la cuba. mantenida a 1050 – 1100 oC. situada en la parte superior. El semicoque remanente de este proceso debe tener resistencia suficiente como para sostener la permeabilidad de la carga. Se inició el desarrollo por un acuerdo entre el pionero y emprendedor Willy Korf y la entonces Voest Alpine Industrieanlagenbau. y la unidad de fusión y gasificación (Figura 1). COREX Este proceso de fusión reductora ha tenido una evolución importante en la última década. con una producción nominal de 300. formando CO. Los metálicos se reducen. junto con los fundentes parcialmente calcinados. mineral calibrado y fundentes. Las plantas COREX consisten de dos reactores: la cuba de reducción. y carbón no coquizable y coque por gravedad. El arrabio y la escoria se extraen por la parte inferior.(t/año) Año Aguas Consumo Ref.los procesos que producen arrabio a partir de polvos y barros de descarte (PRIMUS. asegura el craqueo de los volátiles que se liberan del carbón. En la cuba de reducción se cargan continuamente pellas. . Empresa Planta Modelo Cap. En esta unidad se inyecta oxígeno mediante toberas. En la unidad de fusión y gasificación tienen lugar la reducción remanente y la fusión del metal reducido.000 t/año (actualmente no opera). El gas que sale de esta unidad se enfría a 850 oC mediante la adición de gas de enfriamiento. El carbón se gasifica. El hierro esponja caliente. OXICUP). El gas se mueve en contracorriente hacia la parte superior de la cuba y sale a 250 oC. La temperatura del domo. 2. entra a la unidad de fusión y gasificación a unos 800 oC. con una metalización de 75% o más [1]. La primera planta industrial fue instalada en la entonces ISCOR Pretoria entre 1985 y 1987. antes de ser inyectado en la cuba de reducción.

en Saldanha y Essar se han construido plantas de reducción directa Midrex para usar . finos de mineral Mineral calibrado.000 1998 1999 EAF cubas gemelas BOF x 2 120 t Red. coque.000 1999 2001 2007 2 centrales 120 MW central 150 MW [3] [3] [4] Baosteel Luojing C-3000 Essar Steel+ Essar Steel+ Hazira Hazira C-2000 C-2000 870.000 800. Carbón.500. MIDREX [2] [3] JSW Steel Vijayanagar C-2000 C-2000 800. en base a [2-4]. Dir. MIDREX [4] + planta instalada inicialmente en 1995/96 en Hanbo Steel. que quebró en 1996 Tabla 1. Como se ve en tabla 1.000 870. Un aspecto clave es que más del 40% de la energía que se incorpora al proceso se dispone luego como gas. incluyendo consumos específicos y generación de gases. Esquema del proceso Corex.abajo POSCO ArcelorMittal Pohang Saldanha C-2000 C-2000 650.000 2008? 2008? EAF x 200t 2 Red. Corea. Dir. Gas de Cuba de Gas de Gas Ciclón de gas Unidad de fusión y Gas Arrabio y Oxígen Figura 1.000 1. Plantas Corex en operación. escorias y barros [5].

Esto significa un costo de inversión más elevado. subiendo la metalización y bajando el consumo específico de carbón [8]. en tanto que JSW y Baosteel optaron por instalar centrales eléctricas. la carga de finos y de reciclos de hasta 140 kg/t. Entre los desarrollos recientes ligados a este proceso. para poder mantenerlo por debajo de 0. y luego. primero para la distribución de la carga en la cuba de reducción. Un aspecto importante del proceso COREX es que no es sensible. para la carga controlada de carbón en la unidad de fusión y gasificación (figura 2). el estudio de los mecanismos de incorporación del silicio al baño. y la modelización del proceso. se pueden mencionar la introducción de un nuevo tipo de tope para la carga de carbón en la unidad de fusión y gasificación. como el alto horno.5%. Tope cardánico para la distribución del carbón [8]. pero si no existe este uso el proceso no es económicamente viable. El tope cardánico (gimbal top) ha sido instalado en la planta de Saldanha. Con el primero se logró mejorar la distribución del gas reductor. al contenido de álcalis de la carga. ya que no se produce su acumulación [6. 7].ese gas. . en 2006. Figura 2.

Manteniendo estos parámetros bajo control. el contenido de finos del carbón. el tenor de hidrógeno en el gas reductor. Este mecanismo es bien conocido en la operación de los altos hornos y ese conocimiento permite manejar el tenor de silicio en el arrabio. por debajo de 0. Se desean tenores bajos de silicio. mayor es la generación de SiO y el tenor de Si en el arrabio. se han podido obtener valores consistentes de Si en el arabio. alta. alto volumen de escoria. Alto ingreso de SiO2 originado en alto consumo de carbón debido a humedad. Con ellos alimenta una acería al oxígeno. la metalización del hierro esponja. la humedad del carbón. Hay planes para una planta de briqueteado a escala industrial. El personal de I+D realizó un estudio para entender el mecanismo para la transferencia de silicio al arrabio líquido [1]. y dos altos hornos de 0. que no disminuye durante el pasaje por la escoria si la basicidad el tenor de Al2O3 de ésta son elevadas.3 Mt/año. altos volátiles. Trabajando con datos de operación de un año. En la misma planta se ha implementado la carga de finos y de reciclos [9] (Tabla 2). los contenidos de CaO y Al2O3 de la escoria y el volumen específico de la misma. Cuanto mayor es el ingreso de SiO2 debido a las cenizas del carbón.8 Mt/año. la adición de finos de mineral. el tenor de CO2 en el gas de tope. tener menos formación de escoria y consumir menos cal. el contenido de volátiles del carbón. se obtuvo una ecuación de regresión que permitió predecir con precisión suficiente el contenido de silicio en el arrabio. la resistencia del carbón luego de la reacción. Se analizó la influencia de diversas variables una a una: la cantidad específica de SiO2 introducida por el carbón.La empresa hindú Jindal opera dos unidades COREX de 0. lo que tiene fuertes implicancias técnicas y económicas en la posterior aceración. Para los finos de carbón importado se ha instalado una planta piloto de briqueteado para 8 t/h.5%. y se cargan en las unidades COREX hasta 50 kg/t.9 y 1. . Se llegó a la conclusión de que la contribución principal se produce por la reducción in situ de la sílice en las cenizas del carbón/coque por el carbono en el raceway. Allí se mezclan finos de carbón y de coque con finos de mineral de hierro en una proporción 70/30. baja metalización y baja producción llevan a un alto tenor de Si. para consumir menos oxígeno. produciendo SiO y Co gaseosos.

3 0 – 6. tamaño y proporción en la carga [9]. presenta ventajas respecto al consumo de combustible y a la productividad.3 Carga normal: 8 – 10 % máximo: 16 % Materiales carbonosos Fundentes Finos de coque Finos de carbón normal: 10. El reciclado del laminillo no ofrece problemas.3 0 – 6. Respecto al reciclado de escoria de la acería al oxígeno. y debido a su alta ley de hierro. la limitación es el incremento del tenor de P del arrabio (figura 3).Tipo de reciclo Materiales portadores hierro de Denominación Mineral de hiero Finos de pellas Laminillo Tamaño (mm) 0 – 10 1 – 6.3 de caliza y dolomita Finos dolomita de 1 – 6.14% máximo: 16% hasta 6 % Mezcla de finos 0 – 6. .3 6 – 40 Escoria de BOF normal 30-50 kg/t máximo 70 kg/t Tabla 2.3 0 – 6. Tipo de reciclo que se procesa en las unidades COREX de JSW Steel.

sobre la performance del proceso [10]. . En el primer caso se ha modelado una parte de la unidad de fusión y gasificación. que ha tenido que usarse en la unidad de fusión y desgasificación para asegurar la permeabilidad. sobre el consumo de materias primas. si bien no son coquizables. En el segundo caso. Presenta la ventaja de la insensibilidad al contenido de álcalis de los minerales. tienen un rango estrecho de calidad. Los carbones que se pueden utilizar en la unidad de fusión y gasificación. Hay restricciones fuertes en la utilización de finos menores de 6. En el campo de los modelos matemáticos. el volumen y la composición de la escoria y los gases y la composición del arrabio [11]. no ha logrado liberarse totalmente del coque. En resumen. los volúmenes de gases de escape que se manejan hacen inviable el proceso sin un cliente cautivo [7. el análisis del carbón y su reactividad. aunque se han realizado avances en Jindal en ese sentido. los consumos de oxígeno y coque y otras variables. cabe mencionar estudios que se han llevado a cabo en el Instituto Hindú de Ciencias y en la ya mencionada Jindal. Permite predecir el efecto de cambios en el análisis de las materias primas. Finalmente. COREX es la única tecnología de fusión reductora que se ha afirmado en varias plantas. Sin embargo.Figura 3. Influencia del reciclado de escoria de BOF sobre el tenor de fósforo en el arrabio [1].3 mm. y se ha utilizado el modelo para estudiar los efectos de la altura del lecho. se trata de un modelo basado en un conjunto combinado de ecuaciones de balance de masa y balance de calor. la inyección de oxígeno con impurezas.12].

En China operaban para esa fecha unos 250-275 mini altos hornos. produciendo 3.3. de menor costo que del aire soplado las estufas Presión de tope Baja (0. En la India se estimaba en 2005 la existencia de 35 mini altos hornos. consumo promedio entre 0.15 a 0. en los años recientes. para bajar el consumo de coque a 500-630 kg/t. En este caso es típico inyectar hasta 60 kg/t de antracita.5 y 0. produciendo unos 55 Mt/año de arrabio. la presión necesaria y suficiente como para asegurar eficiencia en la limpieza de los gases de escape Altura útil de 13 – 16 m. y por el surgimiento de los grandes altos hornos a coque. Sin embargo. Tema Resolución con mini alto horno Precalentamiento Intercambiador de calor Glendon. Luego desapareció. Esta tecnología tiene ciertas particularidades que la hacen atractiva para la producción de arrabio a bajo costo [13] (Tabla 3).30 kg/cm2). debido por una parte a la destrucción masiva de los bosques en regiones de Europa Occidental. se ha renovado el interés en este camino alternativo de producción de arrabio. A diferencia de Brasil.7 kg/t . MINI ALTO HORNO La producción de arrabio líquido en pequeños altos hornos a carbón vegetal fue la que permitió el desarrollo inicial de la industria siderúrgica hace varios siglos. Actualmente en Brasil los mini altos hornos tienen capacidad para producir unos 10 Mt/año. posibilitando operar con 100% de mineral calibrado pequeño (6-12 o 6-24 mm) y carbón vegetal o coque pequeños Materias primas Distribución de la Bajo diámetro de tope. por diversas causas. operan generalmente con coque chino.6 Mt/año [7]. favoreciendo una mejor carga distribución de la carga con equipos de bajo costo Revestimiento Refractarios sílico aluminosos de bajo costo.

ACEPAR) c) la producción de arrabio líquido para su procesamiento en acerías eléctricas (ArcelorMittal Cariacica. Particularidades tecnológicas de los mini altos hornos para la obtención de arrabio a bajo costo. que puede llevarse a cabo en tres reactores. no sólo por su alta reactividad. sino también por su bajo azufre. en base a [13]. otro para la pirolisis y otro para el enfriamiento del carbón (figura 5). . y que están comenzando a ser utilizados procesos continuos para la producción masiva de carbón vegetal. uno para secado. Vale la pena mencionar que se está haciendo en algunos casos la recuperación de alquitrán de origen vegetal.Energía eléctrica Consumo bajo: 100 – 120 kWh/t de arrabio Recuperación de Inyección de 100 a 200 kg/t de carbón vegetal finos pulverizado Espacio Típicamente 4 hectáreas Tabla 3. Por ejemplo. que hace innecesaria la desulfuración fuera del horno. el llamado VMFL CARBOVAL (figura 4) y el proceso DPC. V&M do Brasil. El mayor desafío es producir el carbón vegetal necesario (unos 600 kg/t arrabio). El mayor costo es la extracción y el transporte de la madera hasta los hornos de carbonización [13]. Gerdau Aços Longos Barão de Cocais. por orden de importancia: a) la producción de arrabio en lingotes para su utilización en hornos eléctricos de arco y fundiciones b) la producción de arrabio líquido para su procesamiento en acerías al oxígeno (en América Latina. El arrabio producido actualmente en estos hornos tiene tres destinos siderúrgicos principales. ArcelorMittal Juiz de Fora) El carbón vegetal es el mejor termoreductor para los mini altos hornos.

Mientras estos procesos producen a partir de finos prereducidos. briquetas se cargan en las acerías eléctricas.Madera Secad Retort Quemad Gas de Carbón Cogeneraci Madera Cort Madera Generación de energía Figura 4. Secad Pirólisis Enfriamient Figura 5. con reactores en cascada. en el proceso FINEX las briquetas obtenidas se cargan en caliente en una unidad de fusión y gasificación similar a la descripta para el COREX (Figura 6) y se obtiene arrabio líquido. 4. que operó en Venezuela desde 1976 hasta mediados de los 90. Diagrama básico del proceso DPC para producción de carbón vegetal [13]. Proceso de carbonización continua VMFL CARBOVAL [14]. . cuando fue reemplazado por una instalación FINMET. FINEX El proceso FINEX está construido sobre la experiencia del proceso FIOR de reducción directa de finos de mineral de hierro en lecho fluido. que mejoró la eficiencia térmica al usar gas de tope para precalentar el mineral y al extraer el CO2 del gas reformado y del gas reciclado [2].

El prereducido obtenido es compactado en caliente. fundentes Carbón no coquizable Gas para otros Compactad or de Briq. de 600. El gas reductor generado por la combustión del carbón se deriva a los reactores de lecho fluido. en 2003. que arrancó en 2007. En esta unidad se carga también el carbón briqueteado. donde se funde obteniendo arrabio y escoria. que aun continúa operando [15]. Más tarde. con vistas a poder utilizar los finos de carbón y mineral. excepto una parte que se recicla luego de extraerle el CO2 [15]. El mineral se carga con caliza o dolomita en los reactores de lecho fluido. El gas que sale de los reactores está disponible para otros usos en otras instalaciones de Pohang. Los componentes clave de la planta son los reactores de lecho fluido.Finos de mineral. En 1996 se comenzó a trabajar con una planta piloto de 15 t/día y en 1999 con una de 150 t/día. Esquema del proceso FINEX [17]. el compactador de hierro esponja en caliente y la unidad de fusión y gasificación. .000 t/año. cuyo uso está limitado en las plantas COREX. El desarrollo se realizó en POSCO.000 t/año. de Reactor Reducción en lecho Extracción de Unidad de fusión y Central Planta de í Figura 6. y se calienta y reduce a medida que pasa por los cuatro reactores. la planta de briqueteado de carbón.500. para su carga en la unidad de fusión y gasificación. Finalmente se construyó en Pohang una planta industrial de 1. como se discutiera en el párrafo 2. en conjunto con VAI. Por las toberas se inyecta oxígeno. arrancó una planta FINEX de demostración.

se menciona que las emisiones de SOx. En este sentido fue importante la introducción de la extracción de CO2 y el reciclado del gas de escape en 2004 (el consumo cayó de 1100 kg/t arrabio a 900 kg/t arrabio). Pero este proceso supera el problema de las limitaciones en la granulometría del mineral y el carbón inherentes al COREX. incluyendo coquería y planta de sinter [15]. 5. polvos y escorias generados en las siderúrgicas. NOx y polvo son el 3%. y la necesidad de utilizar coque. En un plano más académico. con gas rico en CO y tres tipos de minerales. se ha simulado el proceso de reducción en lecho fluido a escala laboratorio. Mantiene también la ventaja de no ser sensible al contenido de álcalis del mineral. Posteriormente se introdujo la inyección de carbón pulverizado. Se encontró una fuerte influencia de la morfología y la textura del mineral en el grado de reducción final alcanzado. y un efecto favorable de la pre reducción en fase wustita. En resumen. es necesario un cliente cautivo de los gases de escape de los reactores.Los desarrollos mencionados en la literatura reciente tienen que ver con la operación de la planta de demostración. con una escala más pequeña que los discutidos . Cabe mencionar entre ellos los esfuerzos para disminuir el consumo específico de carbón. que se han orientado a la recuperación de barros. 1% y 28% de las generadas por el alto horno. Se han alcanzado siete meses de operación continua. para el proceso FINEX. determinando el grado de reducción alcanzado y observando al microscopio el avance de la reducción en cada tipo de mineral [16]. reduciendo el consumo total de carbón a un nivel de 750 kg/t de arrabio [15]. Tal como en el proceso COREX. Desde el punto de vista ambiental. OTROS PROCESOS Hay varios procesos que permiten la obtención de arrabio líquido. hasta llegar a 250 kg/t. en varias etapas a distintas temperaturas y tiempos de residencia. Los factores críticos son la operación continua de los reactores. que justifique económicamente la instalación. El otro aspecto trabajado fue la disponibilidad de la planta. el mantenimiento rápido y la vida de las toberas.

instalado en Luxemburgo. basado en la reducción en un reactor multisolera y la fusión en un horno eléctrico de arco sumergido. En esta revisión no se han incluido procesos como HIsmelt. Duisburg. Los materiales reciclados se preparan. y en 2005 en Nippon Steel Corporation. Recientemente entró en fase de arranque una segunda planta PRIMUS en Dragon Steel Corporation. que llevan un proceso de curado de varios días antes de la carga [19]. que cerró su planta en principio hasta abril de 1010 [21]. o que están en proceso de arranque. que ha sido discutido en un número previo de esta publicación [17]. Otro proceso que tiene referencias industriales es el OXICUP. junto con aglutinantes. en forma de ladrillos hexagonales autoreductores. con soplo de aire caliente enriquecido con oxígeno (figura 7). Se trata básicamente de un cubilote de grandes dimensiones. que se instaló en 1998 en la actual ArcelorMittal Lázaro Cárdenas.anteriormente. Alemania. como la instalación TECNORED en la planta de Pindamonhangaba de Aços Villares. Ga Comienza la Soplo de aire 20 Funde el Escori Arrabi Figura 7. . Esquema del proceso OXICUP [19]. Entre ellos cabe mencionar el proceso PRIMUS. Este proceso ha sido instalado en 2004 en ThyssenKrupp Stahl. Taichung. aunque en este último caso los residuos se preparan en forma de pellets [20]. Taiwan [18].

6. En Brasil se han producido novedades en lo que hace a la reforestación. Presenta la necesidad de reutilizar los grandes volúmenes de gas generados. la recuperación de alquitrán de origen vegetal y la carbonización continua. como el PRIMUS y el OXICUP. que son una de las vertientes que dieron nacimiento al proceso FINEX. La existencia de varias plantas en operación ha dado la posibilidad de mejoras en el equipamiento y el proceso. la larga trayectoria de las primeras plantas FIOR y FINMET de reducción de finos en lecho fluido. Sudáfrica y Corea. Hay experiencias latinoamericanas muy interesantes en este campo. CONCLUSIONES Los procesos alternativos de producción de arrabio no amenazan actualmente el amplio predominio del alto horno. presenta atractivo para el procesamiento de minerales de alto contenido de álcalis y cuando hay requerimientos de generación de energía eléctrica. el mini alto horno es el más extendido. limitaciones en la granulometría del mineral y el carbón (y la calidad de este último). no lo sustituyen sino que lo complementan más o menos eficientemente en condiciones particulares de calidad de materias primas. El proceso COREX ha alcanzado la madurez industrial en países como India. Por su baja inversión y larga tradición. utilización de los gases generados. El proceso FINEX supera algunos de los condicionamientos del COREX y podría tener un atractivo más amplio. así como la inevitabilidad de usar una cierta proporción de coque. Otros procesos alternativos de producción de arrabio. la primer instalación industrial del proceso OXYCUP. necesidades ambientales y nichos de mercado. tales como el desarrollo de los mini altos hornos a carbón vegetal. han encontrado su nicho actual en el reciclado de polvos y barros. con las novedades mencionadas para la producción de este insumo clave. y el proceso TECNORED en vías de arranque. siendo ampliamente utilizado en Brasil. que seguramente continuarán en el futuro cercano. India y China. REFERENCIAS .

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