Proceso Faenamiento de Aves

MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO PROTECCION PECUARIA

MANUAL GENERICO PARA SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD EN PLANTA FAENADORA DE AVES

PROYECTO N° 322 SUBDPTO INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA

Santiago, 1999

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INDICE
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 7.1 7.2 7.3 INTRODUCCION ................................................................................................................................................................. 4 DEFINICIONES ..................................................................................................................................................................... 4 JUSTIFICACION.................................................................................................................................................................. 7 OBJETIVO............................................................................................................................................................................. 8 ESTRATEGIA........................................................................................................................................................................ 8 VALIDACION ....................................................................................................................................................................... 8 SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD QUE SE VALIDAN EN MATADEROS DE AVE. ................. 9

PROGRAMA DE BUENAS PRÁCTICAS DE M ANUFACTURA (GPM).............................................................................9 SISTEMA DE A NÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP).............................................9 PLANTAS BAJO SISTEMA DE A SEGURAMIENTO DE CALIDAD G.M.P...................................................................10 7.3.1 Manual de Procedimiento Operacionales Estandarizados........................................................................10 7.3.2 Manual de Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados.........................................10 7.4 PLANTAS BAJO SISTEMA DE A SEGURAMIENTO DE CALIDAD H.AC.C.P.............................................................10 7.4.1 Manual H.A.C.C.P. .............................................................................................................................................11 8. 9. 10. DETERMINACION DE AREAS EN EL MATADERO. .................................................................................................11 FICHA COMPLEMENTARIA DE VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC...................................................11 FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES ...13

10.1 PAUTA DE INSTRUCCIONES PARA EL USO DE FICHA DE REFERENCIA PARA LA VALIDACIÓN O VERIFICACIÓN DEL SAC EN LAS PLANTAS FAENADORAS DE A VES......................................................................................19 10.1.1 Calificación de cada área.................................................................................................................................19 10.2 A REA DE RECEPCIÓN ................................................................................................................................................19 10.2.1 I. Pauta de evaluación oficial en el área de Recepción. .....................................................................20 10.3 A REA DE SACRIFICIO, SANGRADO Y DESPLUMADO.............................................................................................21 10.3.1 II. Pauta de evaluación oficial en el área de Sacrificio /Escaldado /Desplumado ...............................22 10.4 A REA DE EVISCERADO Y LAVADO POR ASPERSIÓN.............................................................................................24 10.4.1 III. Pauta de evaluación oficial en el área de Eviscerado, Lavado por Aspersión..........................24 10.5 A REA DE LAVADO Y ENFRIADO POR INMERSIÓN. ...............................................................................................26 10.5.1 IV. Pauta de evaluación oficial en el área de Lavado y Enfriado por inmersión............................26 10.6 A REA DE TROZADO Y EMP AQUE............................................................................................................................28 10.6.1 V.Pauta de evaluación oficial en el área de Trozado y Empaque.......................................................28 10.7 A REA DE CÁMARAS DE ALMACENAMIENTO ........................................................................................................29 10.7.1 VI. Pauta de evaluación oficial en el área de Almacenamiento..........................................................29 10.8 A REA DE DESPACHO .................................................................................................................................................30 10.8.1 VII . Pauta de evaluación oficial en el área de Despacho....................................................................30 10.9 A REA DE LAVADO DE BANDEJAS............................................................................................................................30 10.9.1 VIII. Pauta de evaluación oficial en el área de Bandejas. ..................................................................30 10.10 CONTROL MICROBIOLÓGICO : .................................................................................................................................30 11. ANEXO N° 1 ........................................................................................................................................................................33 M ANUALES DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANEJO (GMP). ..................................................................................33 Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) ..............................................................................33

11.1 11.1.1

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11.1.2 11.1.3 12.

Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados de la Planta (SSOP) ......................34 Control de plagas...............................................................................................................................................37

ANEXO N° 2 ........................................................................................................................................................................40 ANALISIS DE PELIGRO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)......................................................40 Aplicación del Sistema. .....................................................................................................................................40 Los siete principios del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control (HACCP)......40 Secuencia de acciones a desarrollar en la implemtación del HACCP. ...................................................43 MANUALES OPERATIVOS DEL SISTEMA HACCP DE LA EMPRESA........................................................47 Manual Operativo del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control (HACCP) ........47

12.1 12.1.1 12.1.2 12.1.3 12.2 12.2.1

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1. INTRODUCCION

Siendo coherente con el principio que no existe una solución tecnológicamente simple a los problemas de calidad, sanidad e higiene alimentaria, este Manual pretende señalar actividades de supervisión, fiscalización e inspección, que permitan reducir los peligros de contaminación de la carne de ave durante el proceso de faena. El " Manual Genérico para Sistemas de Aseguramiento de Calidad en Plantas Faenadoras de Aves“, es un manual de la familia de los SAC específico para mataderos de aves, que da las referencias para operar los procedimientos de autocontrol, en este tipo de plantas. Para llevar a efecto los propósitos señalados, se ha considerado como herramienta de trabajo base el Manual Operativo para Validar los Sistemas de Aseguramiento de Calidad de Productos Pecuarios, el Manual Genérico de Sistemas de Aseguramiento de Calidad y el Manual Genérico para Sistemas de Aseguramiento de Calidad en Plantas Faenadoras de Aves.

2. DEFINICIONES

Carne de ave doméstica: Se considera carne de ave doméstica todas las partes aptas al consumo humano de los animales domésticos pertenecientes a las siguientes especies : Carne de ave fresca : Pollo ( Género Gallus). Pavo (Género Meleagris). Pato. Ganso.

Se considera carne de ave fresca toda aquella que no ha sido tratada con algún método de conservación, a excepción de los medios de enfriamientos tales como refrigeración, congelación o subgelación o envasadas al vacío o en atmósfera controlada. El cuerpo entero del ave doméstica, después del sangrado, desplumado y eviscerado, sin cabeza ni patas.

Canal o carcasa

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como conclusión de la inspección sanitaria realizada por el médico veterinario oficial o acreditado. Equipo Inspección ante-mortem: Inspección post-mortem: Límite Crítico : .Se exceptúa de esta definición. a lo estipulado en los requisitos de exportación que se debe certificar. o bien. Inspección sanitaria de las aves vivas realizada en el matadero o en el lugar de origen (granja) de acuerdo a lo establecido en los manuales SAC. Despojos comestibles : Cabezas y patas. o bien. que no es considerada apta para el consumo humano por las normas de este instructivo. Embalaje primario : Embalaje secundario: Establecimiento : HACCP HACCP. : Grupo de personas que tienen la responsabilidad de implementar el Sistema de Aseguramiento de Calidad de la empresa y mantenerlo eficientemente. Aquel embalaje que contiene al producto con su embalaje primario. almacenaje y venta de productos y subproductos de aves. aquellas partidas cuyos requisitos sanitarios de importación del país comprador. Valor que separa lo aceptable de lo inaceptable. parte de la canal o carcasa. Inspección de las aves en el matadero durante y después del faenamiento hasta su despacho. para llevar a cabo procesos de faenamiento. Plan : Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control : Documento escrito basado en los principios del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control que delinea los procedimientos formales que se deben seguir. trozado. Planta faenadora de aves reconocida y autorizada por el Servicio Agrícola y Ganadero. requiere o define otra acepción para el concepto de canal o carcasa. Despojos no comestibles Subproductos del faenamiento de las aves. Aquel envase que está en contacto directo con el producto. 5 HACCP. plumas y sangre Decomiso : Canal o carcasa.

6 . considerados aptos para el consumo humano: hígado. fiscalizada por el o los médicos veterinarios oficiales o médicos veterinarios acreditados. Medida que hay que adoptar para estandarizar el proceso cuando los resultados de la vigilancia de los PCC indican una pérdida de control. controlada. para impedir. eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo asegurando así la inocuidad de los alimentos. de - Punto Crítico de Control : (P.) Punto. creados para especificar y estipular el Sistema de Aseguramiento de Calidad. de Partes de la canal : Partida de exportación : Cantidad de canal o carcasa. estómago muscular. Que cumple con los requisitos sanitarios exportación. u otro : Que ha sido supervisada. en los cuales se definen todas las normas que se deben cumplir en cada fase o etapa del proceso y se describe como efectuar y controlar las labores.C. fase o procedimiento del proceso en el que se puede aplicar un control. Medida correctiva : Medida preventiva : Menudencias : Número de autorización del establecimiento : Número oficial otorgado por el SAG. a niveles aceptables. menudencia.Manuales operativos : Documentos elaborados por el Equipo de Trabajo de la empresa. solicitados por el país de destino. Subproductos del faenamiento de las aves. cogote y corazón. Son las interacciones y actividades necesarias que se deben realizar para eliminar los riesgos o reducir sus consecuencias o sus frecuencias. carne. Que está garantizada en un mismo certificado. el cual identifica al establecimiento en todo el proceso de exportación Son los diferentes cortes obtenidos desde una canal acuerdo a los requerimientos del mercado.C.

procedimientos y análisis utilizados para determinar el correcto funcionamiento del Sistema de Aseguramiento de Calidad. Subproductos del faenamiento de las aves. Médico veterinario del Servicio Agrícola y Ganadero. Por tal razón. para certificar que el Sistema de Aseguramiento de Calidad está en correcto funcionamiento de acuerdo a su Plan que ha documentado. a través de una Resolución. que por sus propias características requieren ser monitoreados. el presente Manual pretende dar directrices generales de vigilancia en aquellos puntos de control. Validación : Verificación : Veterinario Sectorial: Veterinario Acreditado: Vigilar : Vísceras : 3. Realizar una secuencia planificada de observaciones para evaluar si un PCC está bajo control. JUSTIFICACION Los diferentes grado de tecnificación de los mataderos de ave. Proceso de confirmación. que se encuentran en la cavidad torácica. el esófago y buche.Riesgo : Probabilidad de que ocurra un peligro estos pueden ser biológicos. para realizar algunas acciones normadas por este Servicio y las cuales son supervisadas por el médico veterinario oficial. que tiene a cargo las actividades del Subprograma Pecuario en la oficina sectorial y además está encargado de instruir y supervisar las acciones asignadas por el SAG al veterinario acreditado. requiere que se establezcan parámetros de evaluación especiales y que sean comunes para todos estos establecimientos. Métodos. abdominal y pélvica inclusive la tráquea. Médico veterinario privado que ha sido autorizado por el Servicio Agrícola y Ganadero. su estructura y la amplia gama de productos que de ellos se obtienen a partir de una materia prima que presenta peligro de contaminación variable. químicos o físicos. con el propósito de actuar preventivamente frente a algún fallo en el sistema y que ello provoque un riesgo a la seguridad del producto. 7 .

“Manual Genérico para los SAC en Plantas Faenadoras de Ave”. La Validación del SAC la realizará un Médico Veterinario del Servicio Agrícola y Ganadero. en lo relativo a mataderos de ave.4. la contraparte del profesional oficial del Servicio Agrícola y Ganadero. el Sistema de Aseguramiento de Calidad elegido por la empresa. 6. la cual deberá designar un responsable para llevar a cabo el SAC en el establecimiento y ser a la vez. Manual Genérico de los SAC y en las instrucciones que en particular se dan en este. será opción y responsabilidad de la empresa. de la planta. VALIDACION Es el proceso por el cual el Servicio Agrícola y Ganadero da la conformidad para certificar que. El SAC será evaluado de acuerdo a las pautas y guías de los siguientes documentos. en correcto funcionamiento y cumple con lo dispuesto en los Manuales elaborados por este Servicio. OBJETIVO El objetivo de este Manual es disipar dudas. dar transparencia o reforzar lo establecido en los Manuales Operativos para la Validación de los SAC y el Manual Genérico de los SAC. Emitir un informe de su inspección. está documentado. 5. ESTRATEGIA La implementación de algunos de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad descritos en los manuales correspondientes. el que deberá ser coherente con lo establecido en manuales SAC. El Médico Veterinario Oficial designado para la inspección de Validación deberá: Constatar que la planta tiene implementado un sistema de autocontrol. Manual Operativo para Validar los SAC. dentro de un plazo de 15 días hábiles a contar desde la fecha de la solicitud y en el cual dejará expresa constancia de su aprobación o rechazo a la validación o verificación del SAC. 8 . y será ratificada a través de una Resolución Exenta de la Dirección Regional correspondiente (Ver Manual Operativo para Validación de SAC).

en condiciones de higiene adecuada.Constatar el cumplimiento de lo establecido en los requisitos de exportación. Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).2 Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). a través de un enfoque sistemático para identificar peligros de contaminación del producto y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad de los alimentos. que comprende los Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP). 2. Para lo anterior se debe considerar como “guía base” lo establecido en el Manual Genérico de los SAC y en el Manual Genérico para los SAC en Plantas Faenadoras de Ave. Su implementación se realiza tomando como “guía base” lo señalado en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y el Genérico para los SAC en Mataderos de Ave. 7. las prácticas y medidas que se deben adoptar para asegurar la producción de alimento. 7. Lo anterior para establecer las medidas de control. Programa de Buenas Prácticas de Manufactura (GPM). señalando. a través de un sistema de monitoreo. 7.1 Programa de Buenas Prácticas de Manufactura (GPM) El programa de GMP incorpora en su contexto las Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) y los Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados (SSOP). y los Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados (SSOP). Estos Procedimientos deben estar debidamente documentados y en ellos se debe definir y describir la correcta forma de realizar todas las actividades y operaciones del proceso de producción. Los establecimientos podrán postular a la Validación de algunos de los dos SAC que se señalan a continuación : 1. cuando corresponde. SISTEMAS DE ASEGURAM IENTO DE CALIDAD QUE SE VALIDAN EN MATADEROS DE AVE. Se puede entender como la metodología con la cual se implementó un Plan de Aseguramiento de Calidad. corrección y verificación. 9 .

1 Manual de Procedimiento Operacionales Estandarizados.P.AC. implementado y puesto en ejecución los manuales de Procedimiento Operacionales Estandarizados y de Sanitización estandarizados.3 Plantas bajo Sistema de Aseguramiento de Calidad G. Programa de Control de Plagas.P.C. Su contenido debe tener como referencia las indicaciones señaladas en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 1 de este manual. 10 . De higiene. De control de plagas. Se considera que una planta esta operando bajo un Sistema de Aseguramiento de Calidad H. cuando ha establecido.4 Plantas bajo Sistema de Aseguramiento de Calidad H.3. Los contenidos mínimos requeridos se detallan en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 1 de este manual. Este Manual debe establecer la metodología de autocontrol para cada etapa del proceso de faenamiento. equipos y las normas de higiene y salud del personal. 7. Este deberá indicar la metodología para el control de insectos y roedores de la empresa.C. teniendo como marco lo señalado en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 1 de este manual.7. implementado y puesto en ejecución el Manual correspondiente.A. Este debe describir la metodología de limpieza e higienización de las salas. 2.2 Manual de Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados. (limpieza y desinfección) de la planta y del personal. Este debe incluir dos programas.3. 1.P. 7. 7. Programa de higiene. (limpieza y desinfección) de la planta y del personal.C. Se considera que una planta esta operando bajo un sistema de aseguramiento de calidad GMP cuando ha establecido. material.M.

Con el propósito de tener una adecuada coordinación en el trabajo del sistema de autocontrol de una empresa. Este debe describir el sistema de autocontrol de la empresa a través del Sistema HACCP. Area de lavado y enfriado por inmersión.4.1 Manual H. Area de eviscerado y lavado por aspersión. Area de despacho. Los siete principios del Sistema de Análisis de Peligros e Identificación de los Puntos Críticos de Control (PCC). sangrado y desplumado. Los doce pasos para implementar el sistema HACCP - - Los contenidos y la orientación para el desarrollo de cada uno de estos puntos deben tener como referencia las propuestas señaladas en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 2 de este manual. Area de sacrificio. se recomienda dividir el matadero en áreas. norme. 9. para cada área de trabajo. La división se hará de acuerdo al grado de peligro de contaminación cruzada que ellas puedan representar. Area de lavado de bandejas. Area de trazado y empaque. Area de cámaras de conservación.A. monitoreos y registros de todos los procesos que se señalan a continuación. controles.P. ponga en marcha. considerando: La formación de un equipo de trabajo que defina. Como orientación en este Manual se citan y analizan las siguientes: Area de recepción. no constituyen 11 . 8.7. FICHA COMPLEMENTARIA DE VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC Las definiciones. DETERMINACION DE AREAS EN EL MATADERO.C.C. interpretaciones. implemente y haga cumplir el sistema.

una norma obligatoria. Si además de estos. como tampoco una formula rígida para sectorizar el matadero. La interpretación y modo de calificar cada uno de los factores a verificar o validar se señalan en la Pauta de Instrucción para el uso de la ficha de referencia para la Validación o Verificación SAC aves. Ella constituye una guía que servirá para que el Médico Veterinario Oficial complemente el informe final de inspección. pero si lo es aquel que finalmente es elegido por la empresa.. 12 . A continuación se citan algunos puntos de referencia para la evaluación de los controles oficiales que sean necesarios realizar para la Validación o Verificación del SAC de la empresa. por ello los controles que se hagan en la inspección oficial deben ser coherentes con lo descrito en los Manuales del sistema de autocontrol del establecimiento. lo que dice hacer la empresa se realiza. la empresa realizara otros controles. ellos deben quedar señalados en la ficha de control oficial. debiendo estar claramente descrito en los Manuales Operativos correspondientes (GMP y/o HACCP). Para cumplir con lo anterior se ha diseñado la FICHA DE REFERENCIA PARA LA VALIDACIÓN O VERIFICACIÓN DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES. Es una pauta para Validar o Verificar que.

9. 7.MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO DE PROTECCION PECUARIA SUBDPTO. 4. INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA 10. FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : I. RECEPCION CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD 1. 6. 5. 2. 8. 3. N° de certificados revisados Nº de aves revisadas Examen antemortem Calidad de colgado Lavado y desinfección de jabas Galpón de espera Lavado de camiones Aseo y orden del área Electronarcosis 13 .

Defectos desplumado 8. Tº agua de esterilizadores Tiempo sangrando Evacuación sangre Temperatura agua escaldado Tiempo escalado Volumen agua recambio escaldado 7. 2. 4. Defectos piel 9. 3. 5.FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : II. Aseo y orden de área 14 . Defectos sangrado 10. SACRIFICIO/ESCALDADO/DESPLUMADO CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD 1. 6.

7.FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : III. Intestinos Canales con visceras Tº agua de esterilizadores Volumen agua por aspersión Defectos lavado Concentración sanitizante Aseo-orden del área CALIFICACION OBSERVACIONES 15 . EVISCERADO/LAVADO POR ASPERSION ACTIVIDAD 1. Rupt. 3. 6. 4. 2. 8. 5. 9.

Vol. Temp. T° aguas en contres ENFRIADO CANALES 1. canal salida enfriado CALIFICACION OBSERVACIONES 16 . Aguas salida canales 3. Volumen total de agua 4. Temp. LAVADO Y ENFRIADO POR INMERSION ACTIVIDAD ENFRIADO MENUDENCIAS 1. T° aguas en panas y corazón 3. de agua último estanque 5. Tiempo enfriado (1er estanque) 6.FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : IV. Aguas entrada canales 2. Temp. T° aguas en cogotes 2.

FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : V . Aseo operarios 2. Temperatura del área 4. Temperatura del agua de los esterilizadores DESHUESADORA 1. Aseo superficie ENVASADO 1. Aseo máquinas 17 . Aseo operarios 2. Temperatura del producto a trozar 5. Aseo máquinas 3. Aseo y orden del área 2. Aseo superficie RECUPERADORA DE CARNE 1. TROZADO Y EMPAQUE CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD TROZADO Y EMPAQUE 1. Aseo de los operario 3.

BANDEJAS CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD Aseo bandejas 18 .FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : VI. ALMACENAMIENTO CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD TEMPERATURA Y ASEO Cámara N° 1 Cámara N° 2 Cámara N° 3 Cámara N° 4 Cámara N° 5 T° del producto terminado AREA : VII. DESPACHO CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD Higiene de los vehículos Temperatura del producto AREA : VIII.

C. La calificación de cada acción en las diferentes áreas en las que ha sido dividido el matadero se determinarán como Eficiente.1 Pauta de instrucciones para el uso de Ficha de Referencia para la Validación o Verificación del SAC en las Plantas Faenadoras de Aves. Cumplimiento ineficiente: Cuando el monitoreo o verificación no está de acuerdo a lo validado en los Manuales de la empresa (no existen registros por eje. 10.1 Calificación de cada área. estando de acuerdo con lo validado. Cumplimiento eficiente: Cuando las acciones de monitoreo y verificación están de acuerdo a lo señalado en los Manuales S. a continuación se describe una metodología de ponderación. de la empresa. Cumplimiento incompleto: Cuando la acción realizada por el encargado de monitoreo y verificación está de acuerdo a lo señalado en los Manuales de la empresa y esto fue comprobado por el Médico Veterinario Oficial en terreno (haciendo sus mediciones) y sus registros están incompletos. 10. la cual servirá para hacer la calificación en la Ficha. sus acciones se encuentran debidamente registradas y esto fue comprobado por mediciones realizadas por el Médico Veterinario Oficial en terreno. esto no es comprobado por el Médico Veterinario Oficial en terreno.2 Area de recepción Definición: Comprende los procesos que se realizan en el matadero desde la entrada del camión con las aves al establecimiento hasta la fase de insensibilización del ave.1. o bien. Los puntos de control mínimos que se deben registrar en el área de Recepción son: 19 .A. Con el propósito de fijar una metodología y criterios comunes para ponderar cada una de las acciones que se realizan en las diferentes áreas del matadero. Incompleto. estos conceptos se describen a continuación.).10. Ineficiente.

3. Lavado y desinfección de las jabas: Constatar que la información sobre monitoreo y verificación de esta etapa. insensibilización.) 20 . 5. Examen ante-mortem : Corresponde al número de aves que son inspeccionadas clínicamente en el proceso de colgado por el médico veterinario del matadero durante la jornada de faena. Los datos indicados en el párrafo anterior. control de higienización de jabas y camiones. 2. 1. Se debe constatar el registro sobre período de ayuno. (número de inspecciones diarias.1 I. 4. calidad de colgado. Calidad del colgado : Corresponde constatar que las acciones GMP . 10. Pauta de evaluación oficial en el área de Recepción. detergentes usados etc. exámen ante-mortem. Certificados Sanitarios de Origen emitidos por el médico veterinario acreditado del plantel. deben ser registrados en forma manual o computacional. decomisos e inspección clínica. presión del agua. Certificados que fueron revisados y chequeados diariamente por el encargado del SAC del matadero y si señalan toda la información requerida.Cantidad de aves por viaje. temperatura ambiente en zona de descanso de aves. N° de certificados revisados : Este punto se refiere al grado de cumplimiento en: 1.2. está debidamente registrada.SSOP que se realizan en esta etapa son coherentes con los controles diarios establecidos en los Manuales Operativos y que la información sobre su monitoreo y verificación se encuentra debidamente registrada.

son llevadas a efecto según los manuales de autocontrol. Las aves ingresadas a los lugares destinados a faenación. Galpón de espera : Corresponde verificar en esta etapa que las inspecciones diarias del control de temperatura. sangrado y desplumado comprende todos los procesos posteriores al insensibilizado hasta el proceso anterior a la evisceración. 10. sangrado y desplumado. Incluye además los procedimientos y procesos de los subproductos que genere esta área. de acuerdo a las normas establecidas en los Manuales SSOP de la empresa. 9. Insensibilizado (Electronarcosis). Lavado de camiones: Cantidad de camiones inspeccionados (ver registros de monitoreo y verificación) en el proceso diario de lavado y desinfección de los mismos. Aseo y orden del área: Número de inspecciones que se realiza al área de recepción para constatar su orden y aseo. tiempo de espera. en relación al tiempo de rehabilitación. lo cual debe estar expresamente señalado en los requisitos de exportación. 7. deben ser faenadas de inmediato después del insensibilizado. El insensibilizado puede no ser practicado si es vetado por exigencias religiosas o de otro tipo. ventilación y aspersión de agua en el galpón de espera. 21 . Los registros de verificación en esta etapa deben ser expresamente constatados. probar la eficiencia y eficacia del insensibilizador. 8. Definición: El área de sacrificio.3 Area de sacrificio. Constatar que se llevan los registros de control sobre el voltaje y la frecuencia del insensibilizador (en el caso de ser eléctrico).6.

monitoreos y verificaciones que se deben llevar como mínimo en las fases de sacrificio. SSOP. Estos deben ser concordantes con los requisitos de exportación y Manuales GMP. tiempo y calidad de sangrado. temperatura y tiempo de escaldado. Temperatura del agua de escaldado: Este punto se refiere a la vigilancia (monitoreo y verificación) diaria a la temperatura del agua de la(s) escaldadora(s). 5. Pauta de evaluación oficial en el área de Sacrificio /Escaldado /Desplumado Esta sección II de la pauta hace referencia a los controles. 1. En cada chequeo oficial se debe constatar las temperaturas que señalan los monitores y su ratificación a través de un método manual (termómetros). higiene y manejo de ellos de acuerdo al GMP y SSOP establecido en el Manual. aditivos utilizados en el agua de escaldado. 4. calidad del desplumado. 3. Esterilizadores: Se refiere al número de veces que se monitorea y verifican todos los esterilizadores del área en relación a su temperatura y nivel de agua.1 II. Tiempo de escaldado : 22 . HACCP de la empresa. Tiempo de sangrado: Se refiere a los controles de monitoreo y verificación realizados al sangrado. La verificación oficial debe considerar la velocidad de la línea. 10. lavado y esterilización de cuchillos o sistema matador.3. Evacuación de sangre: Corresponde a las inspecciones diarias al estanque(s) o recinto(s) de evacuación de sangre.Se deben registrar como mínimo los siguientes puntos de control. aseo. 6. marcar un ave o dejar un gancho vacío y cronometrar el tiempo que transcurre desde su ingreso al túnel hasta su salida. El número de inspecciones como el tiempo de las mismas debe estar en concordancia con los estándares de la empresa. sangrado y desplumado.

Defectos en el desplumado: Número de inspecciones de monitoreo y vigilancia diarias que se realizan para detectar que su accionar es coherente con lo establecido en los manuales. sangrado. 7. Volumen de agua de recambio de la escaldadora: El número de controles diarios (monitoreo y verificación) que se realizaron para constatar la eficiencia del sistema de recambio de agua (flotadores). 9.Considera los controles de monitoreo y verificación diarias que se realizaron para constatar que el tiempo de escaldado de las aves está bajo control. lo cual debe ser comprobado por el Médico Veterinario Oficial durante su inspección de validación o verificación en terreno. Aseo-orden del área : Número de inspecciones diarias realizadas a las salas correspondiente al área de sacrificio. 10. para detectar que su accionar es coherente y concordante con los estándares de la empresa. escaldado y desplumado para constatar su orden y aseo de acuerdo a los estándares del Manual de Procedimiento Operacionales de Sanitización de la planta. 23 . En cada chequeo oficial se debe confirmar que los registros se encuentran completos. 11. 8. Defecto sangrado: Corresponde al análisis de los registros de monitoreo y verificaciones diarias realizadas por los encargados del SAC de la empresa. Defecto piel: Número de inspecciones de monitoreo y vigilancia diarias que realizan los encargados del sistema de calidad de la planta.

10.10. Se incluyen en esta área todos los procesos secundarios que estas fases producen.escaldado. Canal con vísceras: Se debe considerar en el análisis las inspecciones diarias realizadas con el propósito de verificar en este punto de control la presencia de vísceras en la canal.4. Se debe chequear semanalmente a lo menos un número equivalente al 1% de las aves que se faenan diariamente. hematomas sospecha de enfermedad. medición del volumen y concentración de sanitizante del agua usada en el lavado de las canales por aspersión. 2. Se debe registrar como mínimo los defectos de la canal (sobre.).1 III. separación de ano. Pauta de evaluación oficial en el área de Eviscerado. Si en la inspección de la canal y vísceras se sospecha de enfermedad se deben retirar las muestras para análisis y éstas remitirlas al laboratorio del Servicio Agrícola y Ganadero u otro acreditado. abscesos. Cada inspección no debe ser inferior a 15 minutos y en cada turno no debe ser inferior a 60 minutos. inspección de la canal y vísceras.4 Area de eviscerado y lavado por aspersión. etc. el número de la muestra se debe distribuir durante la semana en no menos de 20 muestras por turno. calidad del eviscerado. Lavado por Aspersión 1. Ruptura intestinos: Se refiere al análisis sobre el número de inspecciones de monitoreo y verificaciones diarias realizadas en la línea para observar el funcionamiento de máquinas o personal con el propósito de detectar rupturas de intestinos. Definición : Esta área comprende todos los procesos que se realizan en la planta desde el corte de cabeza. 24 . Esta inspección se realizará antes que la canal haya pasado al lavado. hasta el lavado externo e interno de la canal (posterior a su total evisceración).

5. Concentración sanitizante : Se hará una inspección a los registros SSOP de la planta. Volumen de agua por aspersión: Se debe inspeccionar los registros con los cuales se controla el funcionamiento de los flujómetros. (debe considerar el volumen por minuto y la velocidad de la línea). El objetivo de este punto de control es constatar la eficiencia de las duchas. Este factor debe ser coherente con los requisitos del país al que se exporta y manuales SAC. Defectos de lavado: Se refiere al sistema de inspección diaria realizada por la empresa a la canal post-duchas internas y externas. 7. 4. 6. descritos para esta área.3. Temperatura del agua de esterilizadores: Con el propósito de comprobar que la temperatura del agua de esterilizadores se encuentra permanente bajo control y de acuerdo al SAC de la empresa. el número de la muestra se distribuirá durante la semana en no menos de 20 muestras por por turno. Esta acción debe ser monitoreada por el Médico Veterinario Oficial en terreno en el momento de la visita de inspección. Se chequeará semanalmente un número equivalente al 1% de las aves que se faenan diariamente. 25 . Aseo-orden del área: Se debe considerar en esta etapa el monitoreo diario realizado a las salas correspondiente al área de eviscerado para constatar su orden y aseo de acuerdo a los estándares del Manual Operacional de Procedimientos de Saneamiento de la planta. se debe inspeccionar los registros de los monitoreos y verificaciones realizada por los encargados del autocontrol de la planta. Esta inspección se realizará después que la canal ha pasado la lavadora.

Por lo anterior se estiman como puntos de control en esta área : Control de temperatura del agua de los estanques de enfriamiento para las canales.10. bajo un solo item solo para efecto del análisis en la inspección oficial. Por tal motivo. Definición : Por la importancia que tienen en el manejo de los peligros de contaminación biológica los procesos de lavado y enfriado de la canal y las menudencias. se le han compilado. el cual debe ser concordante con lo señalado por los países compradores o por los parámetros descrito en los manuales operativos. - 10. 2. Enfriado menudencias : Se refiere a los registros de los controles que se han llevado de temperatura en el agua de los enfriadores de cogote. Pauta de evaluación oficial en el área de Lavado y Enfriado por inmersión 1.5 Area de lavado y enfriado por inmersión. todas las fases que tienen relación con estos procesos. Medición de la renovación mínima de agua a lo largo de todo el proceso de enfriamiento y en el último estanque. Control de temperatura del agua de las menudencias y de las canales a la salida del sistema de enfriamiento. panas.5. se han considerado estos pasos de control obligado. tanto al ingreso como salida de ella. corazón y contres. Enfriado canales: 26 . Tiempo de permanencia de las canales en los estanques. La temperatura debe ser medida en terreno por el Médico Veterinario Oficial en su visita de inspección y comprobar que los datos obtenidos son coherentes con lo señalado en los manuales y registros.1 IV.

por canal. el número de la muestra se distribuirá durante la semana en no menos de 20 muestras por turno.3 Volumen total de agua: Análisis de los registros de las inspecciones diarias realizadas al control de volumen de renovación de agua en los estanques de enfriamiento. 2. 2. 27 .2 Temperatura del agua a la salida de las canales. El Médico Veterinario Oficial debe constatarlo en su inspección con una medición hecha con termómetro digital. Se debe considerar los registros de las inspecciones diarias de los controles de temperatura de agua a la entrada de las canales en el último estanque de enfriamiento. 2. 2. El Médico Veterinario Oficial debe constatarlo en su inspección con una medición hecha con termómetro digital.6 Temperatura canal salida enfriado: Análisis de los registros de las inspecciones a la temperatura de la canales a la salida del enfriado. en el último estanque de enfriamiento por canal. Se chequeará semanalmente un número equivalente al 1% de las aves que se faenan diariamente.1 Temperatura del agua a la entrada de las canales : Se debe considerar los registros de las inspecciones diarias de los controles de temperatura de agua a la entrada de las canales en el primer estanque de enfriamiento. realizado por los encargados SAC de la empresa.2.4 Volumen de agua último estanque: Análisis de los registros de las inspecciones diarias realizadas al control de volumen de renovación de agua. 2.5 Tiempo de enfriado (1° estanque): Análisis de los registros de las inspecciones realizada al control del tiempo de permanencia de la canal en el primer estanque (no debe ser superior a 30 minutos). realizado por los encargados SAC de la empresa.

Puntos de Control de esta área: Control de temperatura de las aves a trozar. Definición : Esta área contempla los procesos que se realizan desde el colgado de la canal post-enfriado hasta empaque. Aseo de los operarios: Número de inspecciones realizadas al aseo e higiene de los operarios de acuerdo al reglamento a los manuales SOP. Aseo y orden del área: Análisis de los registros de las inspecciones diarias realizadas a las salas correspondientes al área de trozado y empaque para constatar su orden y aseo de acuerdo a los estándares del Manuales Operacionales de Buenas Prácticas de Manejo y Procedimientos de Saneamiento Estandarizado de la planta. materiales. Temperatura área.6. incluyendo todos los procesos secundarios que de ellos se originan. 2. 3.Pauta de evaluación oficial en el área de Trozado y Empaque 1. Control de temperatura de los esterilizadores. Control microbiológico de aves enteras. Control de la higiene de los operarios. Se chequeará semanalmente 28 . 4. Temperatura producto a trozar: Constatar los registros de las Inspecciones realizadas para controlar la temperatura en el centro de la masa muscular. equipos y bandejas.6 Area de trozado y empaque.10.1 V. materiales y equipo. 10. Constatar los registros de las inspecciones realizadas para comprobar que las temperaturas de las salas de esta área han funcionado bajo control. de las menudencias y del ambiente. productos trozados.

Controlar estado de los embalajes. maquinarias u operarios según corresponda deberá realizarse de acuerdo a los Manuales Operacionales correspondientes. son suficientemente efectivos para comprobar que se encuentran bajo control. 5. Esta acción debe ser monitoreada por el Médico Veterinario Oficial en terreno en el momento de la visita de inspección. envasadoras y recuperadoras de carne.7 Area de cámaras de almacenamiento Puntos de Control mínimos del área: Control de temperatura del ambiente y de los productos frescos y congelados.un número equivalente al 1% de las aves que se faenan diariamente. 29 .7. Pauta de evaluación oficial en el área de Almacenamiento Se refiere a lo controles definidos como área de cámara de conservación en el acápite. Temperatura del agua de los esterilizadores del área: Con el propósito de comprobar que la temperatura del agua de los esterilizadores se encuentra permanente bajo control y de acuerdo al SAC de la empresa. Clasificación de Areas y sus Puntos de Control en el Matadero. En esta área se inspeccionarán los Puntos de Control de temperatura y aseo de todas las cámaras de almacenamiento de los productos. se debe inspeccionar los registros de los monitoreos y verificaciones realizada por los encargados del autocontrol de la planta. Se debe constatar si el número de inspecciones que se realizaron a los esterilizadores del área. 10.1 VI. Controlar que no se use pallet de madera en productos que no han sido embalados. 10. el número de la muestra se distribuirá durante la semana en no menos de 20 muestras por día. la supervisión al control de aseo de salas. En las áreas de deshuesadoras.

temperatura del agua de la lavadora. sanitizantes. Se debe llevar registro de control microbiológico a lo menos en: 30 . temperatura del agua de la lavadora. En esta área se inspeccionará el control del aseo. de temperatura de los productos antes de cargar y control de la higiene. Clasificación de Areas y sus Puntos de Control en el Matadero. Pauta de evaluación oficial en el área de Bandejas. Puntos de Control en el área : Control de aseo. Pauta de evaluación oficial en el área de Despacho Se refiere a los controles definidos como área de despacho en el acápite. Este monitoreo debe estar incluido dentro de los registros de verificaciones periódicas que se le realice al sistema.9 Area de lavado de bandejas. de temperatura de los productos antes de cargar.10. 10. lavado y desinfección de los contenedores y su equipo de frío.8 Area de despacho Puntos de Control del área: Control de la higiene de los camiones y su carga. 10. Control de la higiene.1 VII .9. sanitizantes.8. En esta área se inspeccionará el control de la higiene de los camiones y su carga. lavado y desinfección de los contenedores y su equipo de frío.10 Control microbiológico : Se debe llevar un sistema de monitoreo del control microbiológico que se realiza en cada una de las áreas en que se ha dividido el matadero. 10.1 VIII. 10.

La metodología de monitoreo debe haber sido puesta en conocimiento del médico veterinario oficial. El agua potable. La muestra deberá haber sido obtenida por personal calificado de la empresa. Los manipuladores. Las materias primas y aditivos. El agua de los enfriadores. El monitoreo microbiológico de cada uno de estos puntos de control se deberá realizar de acuerdo a las metodologías y registros establecidos en los manuales respectivos de autocontrol de la empresa y para su validación deberán cumplir como mínimo con : Tener un registro individual para cada uno de los puntos de control nombrados. Los materiales y equipos.- El producto. - - 31 . El ambiente.

INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA PROGRAMA DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURAS (GMP) PROYECTO N° 322 32 .MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO PROTECCION PECUARIA SUBDPTO.

1. Características del control. Contenido: En su contenido debe definir las áreas en que está dividida la planta (salas u operaciones) y en base a ello explicitar los controles operacionales. En este manual se debe incluir los Procedimientos Operacionales de Estandarizados (SOP) y los Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados de la Planta (SSOP) 11. describir y registrar los controles de todas las operaciones realizadas en las distintas etapas del proceso de faena. Describir lo que se busca controlar en el punto definido. almacenamiento. . teniendo como principal objetivo la prevención de posibles alteraciones del producto antes.11.1 Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) I. con el propósito de establecer los objetivos y ámbito de acción de los controles necesarios para asegurar la calidad del producto en la etapa en que se encuentra. Nivel de Inspección: 33 Definir el muestreo. durante y después de su procesamiento y distribución - - II. Establecer. 1. Objetivo Reforzar los principios señalados en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y orientar su aplicación en las plantas faenadoras de aves. Describir detalladamente todas las labores que permitan guiar y tomar decisiones a los Supervisores de Area y Jefes de Departamento. ANEXO N° 1 11.1 Manuales de Buenas Prácticas de Manejo (GMP). b. Definición de los Controles Operacionales: a. manipulación y distribución de los productos con el propósito de obtener un producto apto para el consumo.

1. Nivel de Calidad Aceptable: Definir el porcentaje de error aceptado en cada punto muestreado. limpieza y sanitización de las instalaciones.2 Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados de la Planta (SSOP) - Definición Manual que describe detalladamente los procedimientos de sanitización de la planta. - - c) Materiales y Metodología de Control. disposición de los deshechos. equipos y materiales. Este deberá incluir todas las áreas a considerar dentro del plan de higiene. Describir pasos a seguir en caso de sobrepasar los niveles de aceptación. Describir como se presentan los resultados obtenidos controles realizados. higiene y presentación personal. Determinar los límites para aceptar o rechazar el producto. d) Registros. Frecuencia de Control : Determina el número de controles durante el o los turnos. Describir los medios con los que se realiza el control y como se hace éste en forma práctica. 34 . f) Acciones Correctivas. sistema y periodicidad del control de plagas. en los e) Niveles de Aceptación y Rechazo. 11.- Tamaño de Muestra : Definir el número de la muestra en cada lugar de muestreo.

servicios sanitarios del personal. ventilación. 2 Capacitación sobre higiene de los alimentos. Se deberá incluir aspectos relativos a provisión de agua. 1 Objetivo. Evitar el riesgo de contaminación cruzada entre productos. describiendo el modo de operación de los procedimientos de limpieza y sanitización de todas las áreas de la planta. al menos frecuencia. dosificación o concentración del agente plaguicida o desinfectante. exámenes. hielo. personal responsable de la ejecución. procedimiento utilizado. equipo y ambiente.En cada una de estas áreas deberá especificarse. etc) que serán solicitados a los operarios y en que momento se les exigirá éstos. Objetivo y responsabilidades. se debe diseñar planillas para registrar los resultados de las actividades de monitoreo y verificación contempladas dentro del plan de higiene. 1 Control de salud del personal Reconocimiento previo a la contratación. La empresa debe determinar a que departamento delega la función de ejecutar. frecuencia de recambio del sanitizante. además los sistemas de monitoreo y verificación de procedimientos de saneamiento. o si éstos chequeos y vacunaciones se les practicará una vez ya contratados por la empresa. Se refiere al programa que la empresa tenga establecido como capacitación básica para todo operario que ingrese a trabajar en la planta manipulando 35 . sanitizante o plaguicida a ocupar. vacunaciones. ante de la contratación. fiscalizar y llevar a cabo las acciones correctivas en el cumplimiento de lo dispuesto en este manual. El manual debe contemplar. Se refiere a los requisitos de salud (enfermedades preexistentes. 2 Responsabilidades.

1 Norma de higiene Presentación personal. así como también donde se guarda ésta una vez concluida la faena. Se refiere a los controles microbiológicos.alimentos. 3 Evaluaciones periódicas. 36 . la frecuencia de recambio. Es importante considerar en este punto el lugar donde se realizará el lavado de la indumentaria de trabajo. como deben ser mantenidos higiénicamente. 2 Prácticas de higiene personal. astiles. 2 Implementos de trabajo. Esta debe quedar claramente descrita para las diferentes secciones así como el momento y el lugar donde se van a equipar. contenidos. Es la definición de la ropa que los operarios van a usar durante la jornada de trabajo. Se refiere al modo en que se deben manejar los implementos de trabajo (cuchillos. Se refiere a la presentación y comportamiento que debe tener el operario tanto al ingreso a la sala de trabajo como cuando se encuentre manipulando alimentos. uso de esterilizados y rectificado de éstos. vacunaciones. exámenes de salud que serán practicados en los manipuladores de alimentos (operarios. 1 Control de las prácticas de higiene personal Ropa de trabajo. etc) y la periodicidad de los mismos. En los cursos de perfeccionamiento deben estar establecido el calendario. evaluaciones y periodicidad de éstos. supervisores. etc). Se refiere a las exigencias de higiene y presentación personal que son exigidas por la empresa a los operarios de acuerdo a la fase en que laboran.

moscas e insectos voladores.3 Equipos de trabajo. 11. Se debe realizar un programa de saneamiento básico (medidas pasivas) y un programa de control en base a uso de productos químicos. manejos u otras conductas que están prohibidas.) de los diferentes equipos. También se incluye la indumentaria obligatoria para el ingreso de personas ajenas a la planta. Limpieza y saneamiento de la planta Se refiere al programa de higiene y sanitización de la planta en todas sus áreas. Se refiere a las normas sanitarias que los operarios deben cumplir antes de entrar al recinto y los hábitos que deben mantener durante la faena. de acuerdo al riesgo del área en que se desempeñan tanto de operarios. Prohibiciones en higiene Se debe señalar en el reglamento sanitario de la planta. cascos. supervisores y personal de mantención y aseo. 37 . como rodenticidas. sus concentraciones y frecuencia de realización. guantes de metal. etc. Este debe describir la metodología con la que se realiza el lavado y sanitizado. etc (medidas activas). tanto de máquinas. Se refiere a la indumentaria completa (uniformes. Se refiere al programa de control de roedores.1. como también la forma en que estas deben ser dadas a conocer a todos los empleados y operarios. 4 Hábitos higiénicos. eléctricos. Este programa debe además considerar las auditorías de higiene y su periodicidad. los productos utilizados.3 Control de plagas Definición. elementos de protección personal y visitas. equipos y ambientes. Para esto primero se debe realizar un mapeo de la planta e identificar las zonas de riesgo y las que se van a controlar. 1 Roedores. las practicas.

Llevar un registro de control de los productos químicos. .Elaborar un cronograma anual que estipule las fechas y productos a utilizar. Registro de control de raticidas 2 Moscas e insectos voladores.Al utilizar productos químicos éstos se deben identificar de acuerdo a: Su composición. Pauta general para evaluar los consumos de rodenticidas. Distribución de los cebos rodenticidas en el mapa de la planta. esto en base a un saneamiento básico y medidas activas. Corresponde a un programa enfocado a mantener un control sistemático de las moscas y otros insectos nocivos para los productos cárnicos y las personas. Evaluación periódica en el consumo de rodenticidas. para esto se debe: . 38 . presentación y los materiales y equipos necesarios para su aplicación.Revisar evaluaciones periódicas. . Procedimiento en la postura de los cebos.

INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (H.MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO PROTECCION PECUARIA SBDPTO.A.) PROYECTO N° 322 SANTIAGO.C.C. 1999 39 .P.

12.1. b.2 (HACCP). Una completa descripción del o los procesos de los productos que se elaboran en la planta. 40 . Para lo anterior se debe realizar : a.1. Para llevar a cabo la implementación del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control. Caracterizar todos los procesos a que son sometidos el o los productos elaborados en la planta. es necesario ejecutar una secuencia de acciones. se debe dar un estricto cumplimiento a cada una de las fases señaladas en los 7 principios del HACCP. las cuales deben ser desarrolladas en un ordenamiento lógico y coherente con los hechos que se nombran en cada Principio.1 ANALISIS DE PELIGRO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP) 12. Para cumplir con el objetivo descrito anteriormente. Las plantas identificarán en sus procesos de producción. los puntos en los cuales existen peligros de contaminación significativos y describirán las medidas preventivas que se toman para no permitir que ellos ocurran. ANEXO N° 2 12. Los siete principios del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control PRINCIPIO N° 1. Realizar Análisis de Peligro en cada proceso de elaboración.1 Aplicación del Sistema. 12. indicados en este Manual en el acápite correspondiente y los que se detallan en el Manual Genérico de los SAC.

La incidencia del riesgo identificado. procedimientos y fases operacionales que puedan controlarse para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan. PRINCIPIO N° 3. 41 . Es una determinación de los límites permitidos en cada uno de los PCC identificados. un criterio o una definición valórica que se ha asignado para cada medida preventiva asociada con un PCC. Identificar el o los Puntos Críticos de Control en el proceso (PCC). Un Límite Crítico (LC) es un valor. En el análisis se debe incluir todos los procesos de cada producto que se elabore en la planta. En esta etapa se debe determinar los puntos. d. La evaluación de los riesgos identificados debe considerar cuales de ellos son significativos.c. descripción y evaluación sistemática de los riesgos asociados a cada proceso señalado en el principio N° 1 y elaborar un diagrama de flujo. Posterior a la descripción y caracterización se debe hacer una evaluación sistemática de los riesgos asociados a cada selección de peligro identificada en el proceso. La probabilidad de ocurrencia. Para esto se debe basar en un estudio de riesgo que pondere : La magnitud e importancia del efecto. se debe considerar la caracterización. PRINCIPIO N° 2. La severidad del peligro. Para la identificación de el o los Puntos Críticos de Control. Establecer Límites Críticos (LC).

que documenten al inspector del PCC en el control del mismo. Se deben establecer acciones correctivas. Determinada las desviaciones de un LC. mediciones sistemáticas y llevar todos estos antecedentes a registros. 42 . rediseñadas las medidas técnicas del proceso en cuestión y si es preciso hacer el cambio en la técnica o bien. mediato e inmediato de cada PCC establecido. mediante ensayos u observaciones programadas. Para lo anterior. se debe establecer en los Manuales Operativos. Para cumplir con lo anterior se establecerá un diseño de procedimientos para el monitoreo de control en cada PCC. El monitoreo debe considerar observaciones. normas y tolerancias para cumplir con los LC requeridos asegurando de esta forma que los PCC están bajo control. PRINCIPIO N° 5. Establecer registros efectivos del procedimiento. Establecer una base de datos que permita al médico veterinario inspector llevar un análisis histórico. Establecer los procedimientos para la vigilancia de cada PCC. los procedimientos a usar y la forma de interpretación de los resultados del control realizado. para ello se establecerán en esta etapa parámetros. Establecer acciones correctivas. seguimiento de monitoreo.PRINCIPIO N° 4. Se debe establecer un sistema de monitoreo para asegurar el control de los PCC. Incluye por lo tanto. reglas. PRINCIPIO N° 6. Se debe especificar los criterios de control. rediseñar el proceso. cuando el control indique una desviación de un Límite Crítico. la observación sistemática y la medición y registros de los valores de los LC. el o los riesgos significativos afectados deben ser reestudiados. como también la actividad de verificación y de registro de desviación. Se debe exigir un plan que entregue un sistema de registro de información.

como también. - El equipo de trabajo para el Análisis de Riesgo y PCC estará constituido por Directivos. límites críticos y análisis y muestreo microbiológico. monitoreo en cada PCC establecido y un plan de verificación del Sistema. Este equipo de trabajo deberá Normar sobre la mecánica y modo de llevar a cabo las acciones que se desarrollan durante el proceso de faenamiento y procesamiento de las aves y que son necesarias para el cumplimiento de los 7 principios del HACCP. como también. la metodología de registros. Se deberá formar un equipo de trabajo multidisciplinario. - El personal constituyente de este equipo debe contar con la formación profesional calificada.PRINCIPIO N° 7. tomas de muestras. Establecer sistema. tener la autoridad para implementar los cambios que sean necesarios en el proceso. El equipo de trabajo tendrá la obligación de velar por el cumplimiento de los 7 principios de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control que se señalan en el presente Manual. Empleados y Técnicos de la empresa. Formación de un equipo de trabajo. con los conocimientos específicos y competencia técnica calificada cumpla con las siguientes disposiciones. Estas Normas deberán quedar establecidas en los Manuales Operativos de la Empresa.3 Secuencia de acciones a desarrollar en la implemtación del HACCP.1. 12. 43 - - . procedimientos para verificación del Para la verificación de procedimientos se pueden incluir registros PCC. que le permita comprender a cabalidad los principios de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control en el proceso de faenamiento y procesamiento de las aves. 1.

4. Verificación práctica del Diagrama de Flujo. señalando esquemáticamente las actividades llevadas a cabo en cada uno de ellos y cuyo objetivo es prevenir el riego de contaminación. 5. Elaboración del Diagrama de Flujo. El Equipo de Trabajo deberá realizar una comprobación en terreno de la exactitud del Diagrama de Flujo en todas sus etapas y momentos.- El equipo de trabajo deberá elaborar el diagrama de flujo del proceso de faenamiento o procesado de las aves. El Diagrama de Flujo que ha elaborado el equipo de trabajo del HACCP deberá incluir cada uno de los pasos o procesos que se realizan en la cadena de faenamiento o procesamiento. de exportación o ambos. reducirlo a niveles aceptables si este se presenta o eliminarlo. Señalar si el producto es de consumo nacional. 3. Determinación de uso presunto. químicos o físicos que sea razonable prever en cada fase. El equipo HACCP deberá : Enumerar todos los peligros biológicos. corte y conservación hasta su despacho. El diseño del Diagrama de Flujo debe señalar todas las etapas del proceso en forma cronológica y esquemática sin dejar de lado ningún paso. 2. Descripción del producto. Enumeración de todos los peligros asociados en cada fase y estudio de las medidas preventivas para controlarlos. 6. que incluya su composición. Se deberá hacer una completa descripción del producto que se esta faenando o procesando. 44 .

teniendo en cuenta si la operación está destinada a producción. En ciertos casos. Los procedimientos de vigilancia deberán : 45 . Aplicación de la secuencia de decisiones del Sistema HACCP en cada fase. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio N? 3) Se deberán especificar los límites críticos para cada medida preventiva. de un PCC en relación con sus límites críticos. almacenamiento. Establecimiento de un sistema de vigilancia para PCC (Principio N?4) Se entiende como vigilancia de cada Punto Crítico de Control del Sistema la medición u observación programada.- Hacer un análisis de cada uno de los riesgos y describir para los mismos todas sus medidas preventivas o correctivas. elaboración. En este paso se determinará los Puntos Críticos de Control como se establece em el Principio N° 2. Para la identificación de ellos se debe tener en cuenta todos los riesgos que sea razonable prever que se presentarán o introducirán en cada fase. 8. Esta identificación de los PCC en el Sistema HACCP se facilitará aplicando una secuencia de decisiones de Mayer que se adjunta. 7. Los sistemas de vigilancia para cada PCC definido deben estar incluidos en los Manuales Operativo de la empresa. sacrificio. (No es obligatorio su uso) La secuencia de decisiones deberá aplicarse de modo flexible. 9. distribución o a otra finalidad. se puede fijar más de un límite crítico para una determinada fase.

46 . firmarán todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC. Estas medidas deberán : Asegurar que el PCC vuelva a estar bajo control. La (o las) personas que efectúen la vigilancia. Los datos obtenidos a través de la vigilancia deben ser evaluados por una persona designada. Proporcionar información oportuna para que se adopten medida correctivas con objeto de recuperar el control del proceso. su grado o frecuencia deberá ser suficiente para garantizar que el PCC esté bajo control. Establecimiento de medidas correctivas (Principio N° 5) Con el fin de subsanar las desviaciones que pudieran producirse. - - - - - 10. las cuales deberán quedar esplicitadas en los Manuales Operacionales de la empresa. Si la vigilancia no es continua.- Mantener monitoreos que sean capaces de detectar una pérdida de control en el PCC. con conocimientos y facultades para aplicar medidas correctivas en caso necesario. Señalar el destino que habrá de darse al producto afectado. Establecimiento de un sistema de registro de documentación (Principio N° 6) Para aplicar el sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficiente y preciso. porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para realizar análisis prolongados. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez. se deberán formular medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP. 11. antes que sea necesario rechazar el producto. junto con el (o los) médico veterinario oficial.

Las plantas faenadoras deben tener a lo menos los siguientes Manuales Operacionales HACCP. características físicas. Indicar además. Especificaciones del Producto: nombre comercial. muestreos aleatorios y análisis. condiciones de conservación y grupo consumidor del producto. procedimientos y ensayos de vigilancia y comprobación.2. Establecimiento de procedimientos de verificación (Principio N°7) Se deberán establecer procedimientos para verificar que el sistema de HACCP funcione correctamente. que deberá reunirse en un manual. tipo y características del agua ocupada en el proceso productivo. presentación. 12. La frecuencia de la verificación deberá ser suficiente para cuidar el sistema de HACCP. 2 47 .Este deberá incluir documentación sobre los procedimientos del HACCP en todas las fases.1 (HACCP) Manual Operativo del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control Este Manual debe describir el sistema de autocontrol de la empresa a través del HACCP. Para ello se pueden utilizar métodos. 12. químicas. en el cual debe establecer: DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO 1 Descripción del Producto: detalle del origen.2 MANUALES OPERATIVOS DEL SISTEMA HACCP DE LA EMPRESA. bacteriológicas y organolépticas. haciendo referencia a las características de la materia prima y de sus envoltorios. 12.

2 3 DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION 1 Flujograma: diagrama de flujo con simbología internacional HACCP de determinación de peligros potenciales en toda la línea productiva. tendrán rangos o valores únicos. condiciones de salud y presentación personal requeridos. clasificación de áreas) Equipos: idem anterior. temperaturas ambientales.REQUISITOS FISICOS Y HUMANOS DE LA PLANTA 1 Instalaciones: características estructurales de la planta (diseño. diferenciar en categorías e indicar nivel educacional. Operaciones: detalle de todo el procedimiento productivo en cada una de sus secciones realizado tanto por los operarios y supervisores como por las maquinarias involucradas en la obtención del producto. 48 2 . Criterios de Control: límites críticos para cada riesgo en cada PCC identificado. elementos de trabajo. Arbol de Mayes: árbol de decisiones que permite identificar PCC según Mayes (1992) (en el caso de haber tomado la decisión de aplicarlo). 2 3 ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL 1 Identificación de Puntos Críticos de Control (PCC): lista de todos los PCC identificados en la línea de producción. pero en equipos Personal: tipo de personal a emplear.

realizadas por personal adecuado). Sistema de Registro: documentos o planillas de vigilancia. acciones correctivas. Acciones Correctivas: actividades o medidas específicas e inmediatas para cada riesgo luego que los limites críticos son alcanzados o excedidos.3 Procedimientos de Vigilancia: acciones de verificación por medio del muestreo y registro de cada riesgo en los PCC identificados (observaciones físicas. sensoriales y microbiológicas. confirmación y ficha de control de plagas en donde se toma nota de todos los controles de calidad realizados en la planta. químicas. Lo realiza el equipo de trabajo HACCP y las medidas resolutivas y calificaciones serán registradas e informadas a los ejecutivos superiores de la empresa. Procedimientos de confirmación: revisiones periódicas de todos los registros de vigilancia y acciones correctivas para comprobar la eficiencia del sistema y evaluar a su vez el SAC. 4 5 6 49 .

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