MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO PROTECCION PECUARIA

MANUAL GENERICO PARA SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD EN PLANTA FAENADORA DE AVES

PROYECTO N° 322 SUBDPTO INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA

Santiago, 1999

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INDICE
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 7.1 7.2 7.3 INTRODUCCION ................................................................................................................................................................. 4 DEFINICIONES ..................................................................................................................................................................... 4 JUSTIFICACION.................................................................................................................................................................. 7 OBJETIVO............................................................................................................................................................................. 8 ESTRATEGIA........................................................................................................................................................................ 8 VALIDACION ....................................................................................................................................................................... 8 SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD QUE SE VALIDAN EN MATADEROS DE AVE. ................. 9

PROGRAMA DE BUENAS PRÁCTICAS DE M ANUFACTURA (GPM).............................................................................9 SISTEMA DE A NÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP).............................................9 PLANTAS BAJO SISTEMA DE A SEGURAMIENTO DE CALIDAD G.M.P...................................................................10 7.3.1 Manual de Procedimiento Operacionales Estandarizados........................................................................10 7.3.2 Manual de Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados.........................................10 7.4 PLANTAS BAJO SISTEMA DE A SEGURAMIENTO DE CALIDAD H.AC.C.P.............................................................10 7.4.1 Manual H.A.C.C.P. .............................................................................................................................................11 8. 9. 10. DETERMINACION DE AREAS EN EL MATADERO. .................................................................................................11 FICHA COMPLEMENTARIA DE VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC...................................................11 FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES ...13

10.1 PAUTA DE INSTRUCCIONES PARA EL USO DE FICHA DE REFERENCIA PARA LA VALIDACIÓN O VERIFICACIÓN DEL SAC EN LAS PLANTAS FAENADORAS DE A VES......................................................................................19 10.1.1 Calificación de cada área.................................................................................................................................19 10.2 A REA DE RECEPCIÓN ................................................................................................................................................19 10.2.1 I. Pauta de evaluación oficial en el área de Recepción. .....................................................................20 10.3 A REA DE SACRIFICIO, SANGRADO Y DESPLUMADO.............................................................................................21 10.3.1 II. Pauta de evaluación oficial en el área de Sacrificio /Escaldado /Desplumado ...............................22 10.4 A REA DE EVISCERADO Y LAVADO POR ASPERSIÓN.............................................................................................24 10.4.1 III. Pauta de evaluación oficial en el área de Eviscerado, Lavado por Aspersión..........................24 10.5 A REA DE LAVADO Y ENFRIADO POR INMERSIÓN. ...............................................................................................26 10.5.1 IV. Pauta de evaluación oficial en el área de Lavado y Enfriado por inmersión............................26 10.6 A REA DE TROZADO Y EMP AQUE............................................................................................................................28 10.6.1 V.Pauta de evaluación oficial en el área de Trozado y Empaque.......................................................28 10.7 A REA DE CÁMARAS DE ALMACENAMIENTO ........................................................................................................29 10.7.1 VI. Pauta de evaluación oficial en el área de Almacenamiento..........................................................29 10.8 A REA DE DESPACHO .................................................................................................................................................30 10.8.1 VII . Pauta de evaluación oficial en el área de Despacho....................................................................30 10.9 A REA DE LAVADO DE BANDEJAS............................................................................................................................30 10.9.1 VIII. Pauta de evaluación oficial en el área de Bandejas. ..................................................................30 10.10 CONTROL MICROBIOLÓGICO : .................................................................................................................................30 11. ANEXO N° 1 ........................................................................................................................................................................33 M ANUALES DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANEJO (GMP). ..................................................................................33 Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) ..............................................................................33

11.1 11.1.1

2

11.1.2 11.1.3 12.

Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados de la Planta (SSOP) ......................34 Control de plagas...............................................................................................................................................37

ANEXO N° 2 ........................................................................................................................................................................40 ANALISIS DE PELIGRO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)......................................................40 Aplicación del Sistema. .....................................................................................................................................40 Los siete principios del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control (HACCP)......40 Secuencia de acciones a desarrollar en la implemtación del HACCP. ...................................................43 MANUALES OPERATIVOS DEL SISTEMA HACCP DE LA EMPRESA........................................................47 Manual Operativo del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control (HACCP) ........47

12.1 12.1.1 12.1.2 12.1.3 12.2 12.2.1

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1. INTRODUCCION

Siendo coherente con el principio que no existe una solución tecnológicamente simple a los problemas de calidad, sanidad e higiene alimentaria, este Manual pretende señalar actividades de supervisión, fiscalización e inspección, que permitan reducir los peligros de contaminación de la carne de ave durante el proceso de faena. El " Manual Genérico para Sistemas de Aseguramiento de Calidad en Plantas Faenadoras de Aves“, es un manual de la familia de los SAC específico para mataderos de aves, que da las referencias para operar los procedimientos de autocontrol, en este tipo de plantas. Para llevar a efecto los propósitos señalados, se ha considerado como herramienta de trabajo base el Manual Operativo para Validar los Sistemas de Aseguramiento de Calidad de Productos Pecuarios, el Manual Genérico de Sistemas de Aseguramiento de Calidad y el Manual Genérico para Sistemas de Aseguramiento de Calidad en Plantas Faenadoras de Aves.

2. DEFINICIONES

Carne de ave doméstica: Se considera carne de ave doméstica todas las partes aptas al consumo humano de los animales domésticos pertenecientes a las siguientes especies : Carne de ave fresca : Pollo ( Género Gallus). Pavo (Género Meleagris). Pato. Ganso.

Se considera carne de ave fresca toda aquella que no ha sido tratada con algún método de conservación, a excepción de los medios de enfriamientos tales como refrigeración, congelación o subgelación o envasadas al vacío o en atmósfera controlada. El cuerpo entero del ave doméstica, después del sangrado, desplumado y eviscerado, sin cabeza ni patas.

Canal o carcasa

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que no es considerada apta para el consumo humano por las normas de este instructivo. : Grupo de personas que tienen la responsabilidad de implementar el Sistema de Aseguramiento de Calidad de la empresa y mantenerlo eficientemente. plumas y sangre Decomiso : Canal o carcasa. aquellas partidas cuyos requisitos sanitarios de importación del país comprador. Inspección sanitaria de las aves vivas realizada en el matadero o en el lugar de origen (granja) de acuerdo a lo establecido en los manuales SAC. Plan : Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control : Documento escrito basado en los principios del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control que delinea los procedimientos formales que se deben seguir. o bien.Se exceptúa de esta definición. Inspección de las aves en el matadero durante y después del faenamiento hasta su despacho. para llevar a cabo procesos de faenamiento. Valor que separa lo aceptable de lo inaceptable. Aquel embalaje que contiene al producto con su embalaje primario. 5 HACCP. parte de la canal o carcasa. trozado. almacenaje y venta de productos y subproductos de aves. Planta faenadora de aves reconocida y autorizada por el Servicio Agrícola y Ganadero. Equipo Inspección ante-mortem: Inspección post-mortem: Límite Crítico : . a lo estipulado en los requisitos de exportación que se debe certificar. Embalaje primario : Embalaje secundario: Establecimiento : HACCP HACCP. requiere o define otra acepción para el concepto de canal o carcasa. Despojos comestibles : Cabezas y patas. como conclusión de la inspección sanitaria realizada por el médico veterinario oficial o acreditado. o bien. Despojos no comestibles Subproductos del faenamiento de las aves. Aquel envase que está en contacto directo con el producto.

Manuales operativos : Documentos elaborados por el Equipo de Trabajo de la empresa. fase o procedimiento del proceso en el que se puede aplicar un control. el cual identifica al establecimiento en todo el proceso de exportación Son los diferentes cortes obtenidos desde una canal acuerdo a los requerimientos del mercado. u otro : Que ha sido supervisada. creados para especificar y estipular el Sistema de Aseguramiento de Calidad.C. a niveles aceptables. Que está garantizada en un mismo certificado. en los cuales se definen todas las normas que se deben cumplir en cada fase o etapa del proceso y se describe como efectuar y controlar las labores. de Partes de la canal : Partida de exportación : Cantidad de canal o carcasa. carne. fiscalizada por el o los médicos veterinarios oficiales o médicos veterinarios acreditados. considerados aptos para el consumo humano: hígado. Medida correctiva : Medida preventiva : Menudencias : Número de autorización del establecimiento : Número oficial otorgado por el SAG. de - Punto Crítico de Control : (P.C. menudencia. Que cumple con los requisitos sanitarios exportación. cogote y corazón. Son las interacciones y actividades necesarias que se deben realizar para eliminar los riesgos o reducir sus consecuencias o sus frecuencias.) Punto. estómago muscular. Medida que hay que adoptar para estandarizar el proceso cuando los resultados de la vigilancia de los PCC indican una pérdida de control. eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo asegurando así la inocuidad de los alimentos. Subproductos del faenamiento de las aves. para impedir. 6 . controlada. solicitados por el país de destino.

JUSTIFICACION Los diferentes grado de tecnificación de los mataderos de ave. que se encuentran en la cavidad torácica. químicos o físicos. que por sus propias características requieren ser monitoreados. el presente Manual pretende dar directrices generales de vigilancia en aquellos puntos de control. que tiene a cargo las actividades del Subprograma Pecuario en la oficina sectorial y además está encargado de instruir y supervisar las acciones asignadas por el SAG al veterinario acreditado. con el propósito de actuar preventivamente frente a algún fallo en el sistema y que ello provoque un riesgo a la seguridad del producto. Métodos. a través de una Resolución.Riesgo : Probabilidad de que ocurra un peligro estos pueden ser biológicos. el esófago y buche. Médico veterinario privado que ha sido autorizado por el Servicio Agrícola y Ganadero. Subproductos del faenamiento de las aves. Médico veterinario del Servicio Agrícola y Ganadero. Realizar una secuencia planificada de observaciones para evaluar si un PCC está bajo control. Proceso de confirmación. su estructura y la amplia gama de productos que de ellos se obtienen a partir de una materia prima que presenta peligro de contaminación variable. Por tal razón. Validación : Verificación : Veterinario Sectorial: Veterinario Acreditado: Vigilar : Vísceras : 3. procedimientos y análisis utilizados para determinar el correcto funcionamiento del Sistema de Aseguramiento de Calidad. requiere que se establezcan parámetros de evaluación especiales y que sean comunes para todos estos establecimientos. para realizar algunas acciones normadas por este Servicio y las cuales son supervisadas por el médico veterinario oficial. para certificar que el Sistema de Aseguramiento de Calidad está en correcto funcionamiento de acuerdo a su Plan que ha documentado. abdominal y pélvica inclusive la tráquea. 7 .

5. El SAC será evaluado de acuerdo a las pautas y guías de los siguientes documentos. y será ratificada a través de una Resolución Exenta de la Dirección Regional correspondiente (Ver Manual Operativo para Validación de SAC).4. El Médico Veterinario Oficial designado para la inspección de Validación deberá: Constatar que la planta tiene implementado un sistema de autocontrol. el Sistema de Aseguramiento de Calidad elegido por la empresa. la cual deberá designar un responsable para llevar a cabo el SAC en el establecimiento y ser a la vez. La Validación del SAC la realizará un Médico Veterinario del Servicio Agrícola y Ganadero. VALIDACION Es el proceso por el cual el Servicio Agrícola y Ganadero da la conformidad para certificar que. la contraparte del profesional oficial del Servicio Agrícola y Ganadero. en lo relativo a mataderos de ave. está documentado. el que deberá ser coherente con lo establecido en manuales SAC. será opción y responsabilidad de la empresa. Emitir un informe de su inspección. “Manual Genérico para los SAC en Plantas Faenadoras de Ave”. 8 . Manual Genérico de los SAC y en las instrucciones que en particular se dan en este. OBJETIVO El objetivo de este Manual es disipar dudas. ESTRATEGIA La implementación de algunos de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad descritos en los manuales correspondientes. 6. Manual Operativo para Validar los SAC. de la planta. dar transparencia o reforzar lo establecido en los Manuales Operativos para la Validación de los SAC y el Manual Genérico de los SAC. dentro de un plazo de 15 días hábiles a contar desde la fecha de la solicitud y en el cual dejará expresa constancia de su aprobación o rechazo a la validación o verificación del SAC. en correcto funcionamiento y cumple con lo dispuesto en los Manuales elaborados por este Servicio.

Los establecimientos podrán postular a la Validación de algunos de los dos SAC que se señalan a continuación : 1. a través de un sistema de monitoreo. Su implementación se realiza tomando como “guía base” lo señalado en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y el Genérico para los SAC en Mataderos de Ave.Constatar el cumplimiento de lo establecido en los requisitos de exportación. Lo anterior para establecer las medidas de control. Para lo anterior se debe considerar como “guía base” lo establecido en el Manual Genérico de los SAC y en el Manual Genérico para los SAC en Plantas Faenadoras de Ave. y los Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados (SSOP). Se puede entender como la metodología con la cual se implementó un Plan de Aseguramiento de Calidad. 7. las prácticas y medidas que se deben adoptar para asegurar la producción de alimento. que comprende los Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP). SISTEMAS DE ASEGURAM IENTO DE CALIDAD QUE SE VALIDAN EN MATADEROS DE AVE. 7. cuando corresponde. corrección y verificación. a través de un enfoque sistemático para identificar peligros de contaminación del producto y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad de los alimentos.2 Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). 7. 2.1 Programa de Buenas Prácticas de Manufactura (GPM) El programa de GMP incorpora en su contexto las Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) y los Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados (SSOP). 9 . Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). Estos Procedimientos deben estar debidamente documentados y en ellos se debe definir y describir la correcta forma de realizar todas las actividades y operaciones del proceso de producción. en condiciones de higiene adecuada. señalando. Programa de Buenas Prácticas de Manufactura (GPM).

teniendo como marco lo señalado en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 1 de este manual. Programa de Control de Plagas.M. material. (limpieza y desinfección) de la planta y del personal. implementado y puesto en ejecución los manuales de Procedimiento Operacionales Estandarizados y de Sanitización estandarizados. cuando ha establecido. De control de plagas. 10 . Este deberá indicar la metodología para el control de insectos y roedores de la empresa. 7. Este debe incluir dos programas.3 Plantas bajo Sistema de Aseguramiento de Calidad G.2 Manual de Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados. (limpieza y desinfección) de la planta y del personal. Programa de higiene. Se considera que una planta esta operando bajo un sistema de aseguramiento de calidad GMP cuando ha establecido. De higiene. 1. Este debe describir la metodología de limpieza e higienización de las salas.4 Plantas bajo Sistema de Aseguramiento de Calidad H.7. Los contenidos mínimos requeridos se detallan en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 1 de este manual.AC. 2.P.C.1 Manual de Procedimiento Operacionales Estandarizados.3. equipos y las normas de higiene y salud del personal.A. implementado y puesto en ejecución el Manual correspondiente. Se considera que una planta esta operando bajo un Sistema de Aseguramiento de Calidad H.C.3. 7.C.P. 7. Su contenido debe tener como referencia las indicaciones señaladas en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 1 de este manual.P. Este Manual debe establecer la metodología de autocontrol para cada etapa del proceso de faenamiento.

C. Area de despacho.1 Manual H. monitoreos y registros de todos los procesos que se señalan a continuación. 9. interpretaciones. controles. sangrado y desplumado. Area de lavado de bandejas. FICHA COMPLEMENTARIA DE VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC Las definiciones.A. Area de lavado y enfriado por inmersión. Area de cámaras de conservación. Los doce pasos para implementar el sistema HACCP - - Los contenidos y la orientación para el desarrollo de cada uno de estos puntos deben tener como referencia las propuestas señaladas en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 2 de este manual. Este debe describir el sistema de autocontrol de la empresa a través del Sistema HACCP. La división se hará de acuerdo al grado de peligro de contaminación cruzada que ellas puedan representar. Los siete principios del Sistema de Análisis de Peligros e Identificación de los Puntos Críticos de Control (PCC). se recomienda dividir el matadero en áreas. considerando: La formación de un equipo de trabajo que defina.7. implemente y haga cumplir el sistema. Area de sacrificio.4. Con el propósito de tener una adecuada coordinación en el trabajo del sistema de autocontrol de una empresa. Area de trazado y empaque. 8. no constituyen 11 . DETERMINACION DE AREAS EN EL MATADERO.P.C. para cada área de trabajo. Como orientación en este Manual se citan y analizan las siguientes: Area de recepción. norme. ponga en marcha. Area de eviscerado y lavado por aspersión.

La interpretación y modo de calificar cada uno de los factores a verificar o validar se señalan en la Pauta de Instrucción para el uso de la ficha de referencia para la Validación o Verificación SAC aves.una norma obligatoria. Es una pauta para Validar o Verificar que. Si además de estos. A continuación se citan algunos puntos de referencia para la evaluación de los controles oficiales que sean necesarios realizar para la Validación o Verificación del SAC de la empresa. Para cumplir con lo anterior se ha diseñado la FICHA DE REFERENCIA PARA LA VALIDACIÓN O VERIFICACIÓN DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES. la empresa realizara otros controles. 12 . debiendo estar claramente descrito en los Manuales Operativos correspondientes (GMP y/o HACCP). como tampoco una formula rígida para sectorizar el matadero. lo que dice hacer la empresa se realiza. por ello los controles que se hagan en la inspección oficial deben ser coherentes con lo descrito en los Manuales del sistema de autocontrol del establecimiento. pero si lo es aquel que finalmente es elegido por la empresa. ellos deben quedar señalados en la ficha de control oficial.. Ella constituye una guía que servirá para que el Médico Veterinario Oficial complemente el informe final de inspección.

8.MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO DE PROTECCION PECUARIA SUBDPTO. 4. FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : I. 6. 5. RECEPCION CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD 1. 3. INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA 10. 9. N° de certificados revisados Nº de aves revisadas Examen antemortem Calidad de colgado Lavado y desinfección de jabas Galpón de espera Lavado de camiones Aseo y orden del área Electronarcosis 13 . 7. 2.

Tº agua de esterilizadores Tiempo sangrando Evacuación sangre Temperatura agua escaldado Tiempo escalado Volumen agua recambio escaldado 7. 6. Defectos sangrado 10. 2. 5.FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : II. Aseo y orden de área 14 . 3. Defectos desplumado 8. 4. SACRIFICIO/ESCALDADO/DESPLUMADO CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD 1. Defectos piel 9.

8. Intestinos Canales con visceras Tº agua de esterilizadores Volumen agua por aspersión Defectos lavado Concentración sanitizante Aseo-orden del área CALIFICACION OBSERVACIONES 15 . 4. 7. EVISCERADO/LAVADO POR ASPERSION ACTIVIDAD 1. 3. 5.FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : III. 2. 6. 9. Rupt.

canal salida enfriado CALIFICACION OBSERVACIONES 16 . Temp. Vol. Tiempo enfriado (1er estanque) 6.FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : IV. T° aguas en contres ENFRIADO CANALES 1. Temp. T° aguas en cogotes 2. Aguas entrada canales 2. de agua último estanque 5. T° aguas en panas y corazón 3. Volumen total de agua 4. Aguas salida canales 3. LAVADO Y ENFRIADO POR INMERSION ACTIVIDAD ENFRIADO MENUDENCIAS 1. Temp.

Aseo y orden del área 2. Aseo operarios 2. TROZADO Y EMPAQUE CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD TROZADO Y EMPAQUE 1.FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : V . Aseo máquinas 17 . Temperatura del agua de los esterilizadores DESHUESADORA 1. Temperatura del producto a trozar 5. Temperatura del área 4. Aseo máquinas 3. Aseo superficie RECUPERADORA DE CARNE 1. Aseo superficie ENVASADO 1. Aseo de los operario 3. Aseo operarios 2.

BANDEJAS CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD Aseo bandejas 18 .FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : VI. ALMACENAMIENTO CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD TEMPERATURA Y ASEO Cámara N° 1 Cámara N° 2 Cámara N° 3 Cámara N° 4 Cámara N° 5 T° del producto terminado AREA : VII. DESPACHO CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD Higiene de los vehículos Temperatura del producto AREA : VIII.

Los puntos de control mínimos que se deben registrar en el área de Recepción son: 19 . 10. estando de acuerdo con lo validado. la cual servirá para hacer la calificación en la Ficha.1 Calificación de cada área. Incompleto. Con el propósito de fijar una metodología y criterios comunes para ponderar cada una de las acciones que se realizan en las diferentes áreas del matadero.). 10. esto no es comprobado por el Médico Veterinario Oficial en terreno. Cumplimiento incompleto: Cuando la acción realizada por el encargado de monitoreo y verificación está de acuerdo a lo señalado en los Manuales de la empresa y esto fue comprobado por el Médico Veterinario Oficial en terreno (haciendo sus mediciones) y sus registros están incompletos. Cumplimiento eficiente: Cuando las acciones de monitoreo y verificación están de acuerdo a lo señalado en los Manuales S. Cumplimiento ineficiente: Cuando el monitoreo o verificación no está de acuerdo a lo validado en los Manuales de la empresa (no existen registros por eje.1 Pauta de instrucciones para el uso de Ficha de Referencia para la Validación o Verificación del SAC en las Plantas Faenadoras de Aves.2 Area de recepción Definición: Comprende los procesos que se realizan en el matadero desde la entrada del camión con las aves al establecimiento hasta la fase de insensibilización del ave. Ineficiente. o bien.A.10. a continuación se describe una metodología de ponderación.C.1. sus acciones se encuentran debidamente registradas y esto fue comprobado por mediciones realizadas por el Médico Veterinario Oficial en terreno. de la empresa. La calificación de cada acción en las diferentes áreas en las que ha sido dividido el matadero se determinarán como Eficiente. estos conceptos se describen a continuación.

1 I.SSOP que se realizan en esta etapa son coherentes con los controles diarios establecidos en los Manuales Operativos y que la información sobre su monitoreo y verificación se encuentra debidamente registrada. calidad de colgado. insensibilización. detergentes usados etc. está debidamente registrada. Se debe constatar el registro sobre período de ayuno. Lavado y desinfección de las jabas: Constatar que la información sobre monitoreo y verificación de esta etapa.2. control de higienización de jabas y camiones. deben ser registrados en forma manual o computacional. 5. presión del agua. 1. N° de certificados revisados : Este punto se refiere al grado de cumplimiento en: 1.Cantidad de aves por viaje. decomisos e inspección clínica. Calidad del colgado : Corresponde constatar que las acciones GMP . Certificados que fueron revisados y chequeados diariamente por el encargado del SAC del matadero y si señalan toda la información requerida. temperatura ambiente en zona de descanso de aves. 10. 2. Examen ante-mortem : Corresponde al número de aves que son inspeccionadas clínicamente en el proceso de colgado por el médico veterinario del matadero durante la jornada de faena. Pauta de evaluación oficial en el área de Recepción. Certificados Sanitarios de Origen emitidos por el médico veterinario acreditado del plantel. Los datos indicados en el párrafo anterior. (número de inspecciones diarias. 4. 3.) 20 . exámen ante-mortem.

en relación al tiempo de rehabilitación. Definición: El área de sacrificio. Insensibilizado (Electronarcosis). El insensibilizado puede no ser practicado si es vetado por exigencias religiosas o de otro tipo. lo cual debe estar expresamente señalado en los requisitos de exportación. sangrado y desplumado. tiempo de espera. 7. Lavado de camiones: Cantidad de camiones inspeccionados (ver registros de monitoreo y verificación) en el proceso diario de lavado y desinfección de los mismos. son llevadas a efecto según los manuales de autocontrol. 10. probar la eficiencia y eficacia del insensibilizador. 21 . ventilación y aspersión de agua en el galpón de espera. Aseo y orden del área: Número de inspecciones que se realiza al área de recepción para constatar su orden y aseo.3 Area de sacrificio. Los registros de verificación en esta etapa deben ser expresamente constatados. Incluye además los procedimientos y procesos de los subproductos que genere esta área. Constatar que se llevan los registros de control sobre el voltaje y la frecuencia del insensibilizador (en el caso de ser eléctrico). de acuerdo a las normas establecidas en los Manuales SSOP de la empresa.6. 8. Galpón de espera : Corresponde verificar en esta etapa que las inspecciones diarias del control de temperatura. 9. sangrado y desplumado comprende todos los procesos posteriores al insensibilizado hasta el proceso anterior a la evisceración. deben ser faenadas de inmediato después del insensibilizado. Las aves ingresadas a los lugares destinados a faenación.

Temperatura del agua de escaldado: Este punto se refiere a la vigilancia (monitoreo y verificación) diaria a la temperatura del agua de la(s) escaldadora(s). marcar un ave o dejar un gancho vacío y cronometrar el tiempo que transcurre desde su ingreso al túnel hasta su salida. calidad del desplumado. 3. temperatura y tiempo de escaldado. Tiempo de sangrado: Se refiere a los controles de monitoreo y verificación realizados al sangrado. 4. En cada chequeo oficial se debe constatar las temperaturas que señalan los monitores y su ratificación a través de un método manual (termómetros). Estos deben ser concordantes con los requisitos de exportación y Manuales GMP. 1.Se deben registrar como mínimo los siguientes puntos de control. Evacuación de sangre: Corresponde a las inspecciones diarias al estanque(s) o recinto(s) de evacuación de sangre. sangrado y desplumado. SSOP. La verificación oficial debe considerar la velocidad de la línea. 5. 10. lavado y esterilización de cuchillos o sistema matador.1 II. El número de inspecciones como el tiempo de las mismas debe estar en concordancia con los estándares de la empresa. aseo. aditivos utilizados en el agua de escaldado. higiene y manejo de ellos de acuerdo al GMP y SSOP establecido en el Manual. Esterilizadores: Se refiere al número de veces que se monitorea y verifican todos los esterilizadores del área en relación a su temperatura y nivel de agua. monitoreos y verificaciones que se deben llevar como mínimo en las fases de sacrificio. tiempo y calidad de sangrado. Tiempo de escaldado : 22 . HACCP de la empresa. Pauta de evaluación oficial en el área de Sacrificio /Escaldado /Desplumado Esta sección II de la pauta hace referencia a los controles. 6.3.

Defectos en el desplumado: Número de inspecciones de monitoreo y vigilancia diarias que se realizan para detectar que su accionar es coherente con lo establecido en los manuales. Defecto sangrado: Corresponde al análisis de los registros de monitoreo y verificaciones diarias realizadas por los encargados del SAC de la empresa. 11. Volumen de agua de recambio de la escaldadora: El número de controles diarios (monitoreo y verificación) que se realizaron para constatar la eficiencia del sistema de recambio de agua (flotadores).Considera los controles de monitoreo y verificación diarias que se realizaron para constatar que el tiempo de escaldado de las aves está bajo control. 10. 23 . 8. sangrado. En cada chequeo oficial se debe confirmar que los registros se encuentran completos. escaldado y desplumado para constatar su orden y aseo de acuerdo a los estándares del Manual de Procedimiento Operacionales de Sanitización de la planta. 9. lo cual debe ser comprobado por el Médico Veterinario Oficial durante su inspección de validación o verificación en terreno. Defecto piel: Número de inspecciones de monitoreo y vigilancia diarias que realizan los encargados del sistema de calidad de la planta. 7. para detectar que su accionar es coherente y concordante con los estándares de la empresa. Aseo-orden del área : Número de inspecciones diarias realizadas a las salas correspondiente al área de sacrificio.

hematomas sospecha de enfermedad. inspección de la canal y vísceras.4 Area de eviscerado y lavado por aspersión. 2.10. etc. el número de la muestra se debe distribuir durante la semana en no menos de 20 muestras por turno. hasta el lavado externo e interno de la canal (posterior a su total evisceración).). Se debe chequear semanalmente a lo menos un número equivalente al 1% de las aves que se faenan diariamente. Canal con vísceras: Se debe considerar en el análisis las inspecciones diarias realizadas con el propósito de verificar en este punto de control la presencia de vísceras en la canal. Lavado por Aspersión 1. 24 . 10.escaldado. Esta inspección se realizará antes que la canal haya pasado al lavado.1 III. calidad del eviscerado. Pauta de evaluación oficial en el área de Eviscerado. Cada inspección no debe ser inferior a 15 minutos y en cada turno no debe ser inferior a 60 minutos. abscesos.4. Se incluyen en esta área todos los procesos secundarios que estas fases producen. medición del volumen y concentración de sanitizante del agua usada en el lavado de las canales por aspersión. Ruptura intestinos: Se refiere al análisis sobre el número de inspecciones de monitoreo y verificaciones diarias realizadas en la línea para observar el funcionamiento de máquinas o personal con el propósito de detectar rupturas de intestinos. Se debe registrar como mínimo los defectos de la canal (sobre. separación de ano. Si en la inspección de la canal y vísceras se sospecha de enfermedad se deben retirar las muestras para análisis y éstas remitirlas al laboratorio del Servicio Agrícola y Ganadero u otro acreditado. Definición : Esta área comprende todos los procesos que se realizan en la planta desde el corte de cabeza.

5. Aseo-orden del área: Se debe considerar en esta etapa el monitoreo diario realizado a las salas correspondiente al área de eviscerado para constatar su orden y aseo de acuerdo a los estándares del Manual Operacional de Procedimientos de Saneamiento de la planta. 4. Esta inspección se realizará después que la canal ha pasado la lavadora. Defectos de lavado: Se refiere al sistema de inspección diaria realizada por la empresa a la canal post-duchas internas y externas. 7. Volumen de agua por aspersión: Se debe inspeccionar los registros con los cuales se controla el funcionamiento de los flujómetros. (debe considerar el volumen por minuto y la velocidad de la línea). descritos para esta área. el número de la muestra se distribuirá durante la semana en no menos de 20 muestras por por turno. Concentración sanitizante : Se hará una inspección a los registros SSOP de la planta. 6. Este factor debe ser coherente con los requisitos del país al que se exporta y manuales SAC. 25 . se debe inspeccionar los registros de los monitoreos y verificaciones realizada por los encargados del autocontrol de la planta. Esta acción debe ser monitoreada por el Médico Veterinario Oficial en terreno en el momento de la visita de inspección. El objetivo de este punto de control es constatar la eficiencia de las duchas. Se chequeará semanalmente un número equivalente al 1% de las aves que se faenan diariamente. Temperatura del agua de esterilizadores: Con el propósito de comprobar que la temperatura del agua de esterilizadores se encuentra permanente bajo control y de acuerdo al SAC de la empresa.3.

Enfriado menudencias : Se refiere a los registros de los controles que se han llevado de temperatura en el agua de los enfriadores de cogote. Por tal motivo.1 IV. el cual debe ser concordante con lo señalado por los países compradores o por los parámetros descrito en los manuales operativos. Medición de la renovación mínima de agua a lo largo de todo el proceso de enfriamiento y en el último estanque. Enfriado canales: 26 . Pauta de evaluación oficial en el área de Lavado y Enfriado por inmersión 1. Control de temperatura del agua de las menudencias y de las canales a la salida del sistema de enfriamiento. 2. panas. - 10.10.5 Area de lavado y enfriado por inmersión. se le han compilado. bajo un solo item solo para efecto del análisis en la inspección oficial. La temperatura debe ser medida en terreno por el Médico Veterinario Oficial en su visita de inspección y comprobar que los datos obtenidos son coherentes con lo señalado en los manuales y registros. Definición : Por la importancia que tienen en el manejo de los peligros de contaminación biológica los procesos de lavado y enfriado de la canal y las menudencias. todas las fases que tienen relación con estos procesos. se han considerado estos pasos de control obligado. Por lo anterior se estiman como puntos de control en esta área : Control de temperatura del agua de los estanques de enfriamiento para las canales. corazón y contres. Tiempo de permanencia de las canales en los estanques.5. tanto al ingreso como salida de ella.

5 Tiempo de enfriado (1° estanque): Análisis de los registros de las inspecciones realizada al control del tiempo de permanencia de la canal en el primer estanque (no debe ser superior a 30 minutos). el número de la muestra se distribuirá durante la semana en no menos de 20 muestras por turno.2. realizado por los encargados SAC de la empresa. realizado por los encargados SAC de la empresa. 2. en el último estanque de enfriamiento por canal.4 Volumen de agua último estanque: Análisis de los registros de las inspecciones diarias realizadas al control de volumen de renovación de agua. 2. El Médico Veterinario Oficial debe constatarlo en su inspección con una medición hecha con termómetro digital.3 Volumen total de agua: Análisis de los registros de las inspecciones diarias realizadas al control de volumen de renovación de agua en los estanques de enfriamiento. 27 . 2.1 Temperatura del agua a la entrada de las canales : Se debe considerar los registros de las inspecciones diarias de los controles de temperatura de agua a la entrada de las canales en el primer estanque de enfriamiento. 2. El Médico Veterinario Oficial debe constatarlo en su inspección con una medición hecha con termómetro digital. 2. Se debe considerar los registros de las inspecciones diarias de los controles de temperatura de agua a la entrada de las canales en el último estanque de enfriamiento. Se chequeará semanalmente un número equivalente al 1% de las aves que se faenan diariamente.6 Temperatura canal salida enfriado: Análisis de los registros de las inspecciones a la temperatura de la canales a la salida del enfriado. por canal.2 Temperatura del agua a la salida de las canales.

de las menudencias y del ambiente. Definición : Esta área contempla los procesos que se realizan desde el colgado de la canal post-enfriado hasta empaque. 10.10. 4.Pauta de evaluación oficial en el área de Trozado y Empaque 1. Control de temperatura de los esterilizadores.6.6 Area de trozado y empaque. equipos y bandejas. materiales y equipo. 3. incluyendo todos los procesos secundarios que de ellos se originan. 2. Control microbiológico de aves enteras. Puntos de Control de esta área: Control de temperatura de las aves a trozar. materiales. Temperatura área. Aseo de los operarios: Número de inspecciones realizadas al aseo e higiene de los operarios de acuerdo al reglamento a los manuales SOP. Aseo y orden del área: Análisis de los registros de las inspecciones diarias realizadas a las salas correspondientes al área de trozado y empaque para constatar su orden y aseo de acuerdo a los estándares del Manuales Operacionales de Buenas Prácticas de Manejo y Procedimientos de Saneamiento Estandarizado de la planta.1 V. Constatar los registros de las inspecciones realizadas para comprobar que las temperaturas de las salas de esta área han funcionado bajo control. Temperatura producto a trozar: Constatar los registros de las Inspecciones realizadas para controlar la temperatura en el centro de la masa muscular. Control de la higiene de los operarios. productos trozados. Se chequeará semanalmente 28 .

la supervisión al control de aseo de salas. son suficientemente efectivos para comprobar que se encuentran bajo control. Controlar estado de los embalajes. 5. envasadoras y recuperadoras de carne.un número equivalente al 1% de las aves que se faenan diariamente. el número de la muestra se distribuirá durante la semana en no menos de 20 muestras por día. En esta área se inspeccionarán los Puntos de Control de temperatura y aseo de todas las cámaras de almacenamiento de los productos. maquinarias u operarios según corresponda deberá realizarse de acuerdo a los Manuales Operacionales correspondientes. Esta acción debe ser monitoreada por el Médico Veterinario Oficial en terreno en el momento de la visita de inspección.1 VI. Pauta de evaluación oficial en el área de Almacenamiento Se refiere a lo controles definidos como área de cámara de conservación en el acápite.7. Clasificación de Areas y sus Puntos de Control en el Matadero. 10.7 Area de cámaras de almacenamiento Puntos de Control mínimos del área: Control de temperatura del ambiente y de los productos frescos y congelados. Controlar que no se use pallet de madera en productos que no han sido embalados. En las áreas de deshuesadoras. 10. Se debe constatar si el número de inspecciones que se realizaron a los esterilizadores del área. 29 . se debe inspeccionar los registros de los monitoreos y verificaciones realizada por los encargados del autocontrol de la planta. Temperatura del agua de los esterilizadores del área: Con el propósito de comprobar que la temperatura del agua de los esterilizadores se encuentra permanente bajo control y de acuerdo al SAC de la empresa.

Este monitoreo debe estar incluido dentro de los registros de verificaciones periódicas que se le realice al sistema.10.10 Control microbiológico : Se debe llevar un sistema de monitoreo del control microbiológico que se realiza en cada una de las áreas en que se ha dividido el matadero. Clasificación de Areas y sus Puntos de Control en el Matadero.1 VIII. Pauta de evaluación oficial en el área de Bandejas. Puntos de Control en el área : Control de aseo.8. lavado y desinfección de los contenedores y su equipo de frío. Pauta de evaluación oficial en el área de Despacho Se refiere a los controles definidos como área de despacho en el acápite. Se debe llevar registro de control microbiológico a lo menos en: 30 .8 Area de despacho Puntos de Control del área: Control de la higiene de los camiones y su carga. de temperatura de los productos antes de cargar. sanitizantes. temperatura del agua de la lavadora. 10. temperatura del agua de la lavadora. Control de la higiene. lavado y desinfección de los contenedores y su equipo de frío. sanitizantes. En esta área se inspeccionará el control del aseo.9 Area de lavado de bandejas. En esta área se inspeccionará el control de la higiene de los camiones y su carga. 10.9. de temperatura de los productos antes de cargar y control de la higiene. 10.1 VII . 10.

El agua de los enfriadores. Los manipuladores. Las materias primas y aditivos. Los materiales y equipos. El monitoreo microbiológico de cada uno de estos puntos de control se deberá realizar de acuerdo a las metodologías y registros establecidos en los manuales respectivos de autocontrol de la empresa y para su validación deberán cumplir como mínimo con : Tener un registro individual para cada uno de los puntos de control nombrados.- El producto. La muestra deberá haber sido obtenida por personal calificado de la empresa. El ambiente. El agua potable. - - 31 . La metodología de monitoreo debe haber sido puesta en conocimiento del médico veterinario oficial.

INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA PROGRAMA DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURAS (GMP) PROYECTO N° 322 32 .MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO PROTECCION PECUARIA SUBDPTO.

Definición de los Controles Operacionales: a. Objetivo Reforzar los principios señalados en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y orientar su aplicación en las plantas faenadoras de aves. describir y registrar los controles de todas las operaciones realizadas en las distintas etapas del proceso de faena. En este manual se debe incluir los Procedimientos Operacionales de Estandarizados (SOP) y los Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados de la Planta (SSOP) 11.1 Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) I.1. ANEXO N° 1 11. Describir lo que se busca controlar en el punto definido. . 1. manipulación y distribución de los productos con el propósito de obtener un producto apto para el consumo. Nivel de Inspección: 33 Definir el muestreo.11. Describir detalladamente todas las labores que permitan guiar y tomar decisiones a los Supervisores de Area y Jefes de Departamento. Establecer. almacenamiento. b. teniendo como principal objetivo la prevención de posibles alteraciones del producto antes. durante y después de su procesamiento y distribución - - II. Contenido: En su contenido debe definir las áreas en que está dividida la planta (salas u operaciones) y en base a ello explicitar los controles operacionales.1 Manuales de Buenas Prácticas de Manejo (GMP). Características del control. con el propósito de establecer los objetivos y ámbito de acción de los controles necesarios para asegurar la calidad del producto en la etapa en que se encuentra.

Describir pasos a seguir en caso de sobrepasar los niveles de aceptación. 34 . equipos y materiales. d) Registros. Nivel de Calidad Aceptable: Definir el porcentaje de error aceptado en cada punto muestreado. Frecuencia de Control : Determina el número de controles durante el o los turnos. Este deberá incluir todas las áreas a considerar dentro del plan de higiene. sistema y periodicidad del control de plagas. 11. limpieza y sanitización de las instalaciones. Describir como se presentan los resultados obtenidos controles realizados. - - c) Materiales y Metodología de Control. en los e) Niveles de Aceptación y Rechazo.- Tamaño de Muestra : Definir el número de la muestra en cada lugar de muestreo.2 Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados de la Planta (SSOP) - Definición Manual que describe detalladamente los procedimientos de sanitización de la planta. Describir los medios con los que se realiza el control y como se hace éste en forma práctica. higiene y presentación personal. f) Acciones Correctivas. disposición de los deshechos. Determinar los límites para aceptar o rechazar el producto.1.

procedimiento utilizado. Se deberá incluir aspectos relativos a provisión de agua.En cada una de estas áreas deberá especificarse. se debe diseñar planillas para registrar los resultados de las actividades de monitoreo y verificación contempladas dentro del plan de higiene. sanitizante o plaguicida a ocupar. servicios sanitarios del personal. 1 Control de salud del personal Reconocimiento previo a la contratación. frecuencia de recambio del sanitizante. etc) que serán solicitados a los operarios y en que momento se les exigirá éstos. La empresa debe determinar a que departamento delega la función de ejecutar. describiendo el modo de operación de los procedimientos de limpieza y sanitización de todas las áreas de la planta. Se refiere al programa que la empresa tenga establecido como capacitación básica para todo operario que ingrese a trabajar en la planta manipulando 35 . ventilación. al menos frecuencia. 2 Capacitación sobre higiene de los alimentos. además los sistemas de monitoreo y verificación de procedimientos de saneamiento. personal responsable de la ejecución. hielo. Se refiere a los requisitos de salud (enfermedades preexistentes. vacunaciones. exámenes. Objetivo y responsabilidades. 1 Objetivo. El manual debe contemplar. o si éstos chequeos y vacunaciones se les practicará una vez ya contratados por la empresa. Evitar el riesgo de contaminación cruzada entre productos. ante de la contratación. equipo y ambiente. dosificación o concentración del agente plaguicida o desinfectante. 2 Responsabilidades. fiscalizar y llevar a cabo las acciones correctivas en el cumplimiento de lo dispuesto en este manual.

Es importante considerar en este punto el lugar donde se realizará el lavado de la indumentaria de trabajo. la frecuencia de recambio. contenidos. Esta debe quedar claramente descrita para las diferentes secciones así como el momento y el lugar donde se van a equipar. así como también donde se guarda ésta una vez concluida la faena. 2 Prácticas de higiene personal. 1 Norma de higiene Presentación personal. 1 Control de las prácticas de higiene personal Ropa de trabajo. Se refiere a la presentación y comportamiento que debe tener el operario tanto al ingreso a la sala de trabajo como cuando se encuentre manipulando alimentos. Se refiere al modo en que se deben manejar los implementos de trabajo (cuchillos. uso de esterilizados y rectificado de éstos. Se refiere a las exigencias de higiene y presentación personal que son exigidas por la empresa a los operarios de acuerdo a la fase en que laboran. 2 Implementos de trabajo. etc) y la periodicidad de los mismos. supervisores. exámenes de salud que serán practicados en los manipuladores de alimentos (operarios. 36 . En los cursos de perfeccionamiento deben estar establecido el calendario. como deben ser mantenidos higiénicamente. vacunaciones. Es la definición de la ropa que los operarios van a usar durante la jornada de trabajo. etc). evaluaciones y periodicidad de éstos. astiles.alimentos. 3 Evaluaciones periódicas. Se refiere a los controles microbiológicos.

) de los diferentes equipos. como también la forma en que estas deben ser dadas a conocer a todos los empleados y operarios.1. las practicas. equipos y ambientes. etc (medidas activas). etc.3 Control de plagas Definición. Prohibiciones en higiene Se debe señalar en el reglamento sanitario de la planta. como rodenticidas. cascos. elementos de protección personal y visitas. los productos utilizados. sus concentraciones y frecuencia de realización. tanto de máquinas. guantes de metal. Se refiere a las normas sanitarias que los operarios deben cumplir antes de entrar al recinto y los hábitos que deben mantener durante la faena. Se debe realizar un programa de saneamiento básico (medidas pasivas) y un programa de control en base a uso de productos químicos. Para esto primero se debe realizar un mapeo de la planta e identificar las zonas de riesgo y las que se van a controlar. Se refiere al programa de control de roedores. 11. También se incluye la indumentaria obligatoria para el ingreso de personas ajenas a la planta. de acuerdo al riesgo del área en que se desempeñan tanto de operarios. 4 Hábitos higiénicos.3 Equipos de trabajo. moscas e insectos voladores. manejos u otras conductas que están prohibidas. supervisores y personal de mantención y aseo. 1 Roedores. Este debe describir la metodología con la que se realiza el lavado y sanitizado. 37 . Se refiere a la indumentaria completa (uniformes. Limpieza y saneamiento de la planta Se refiere al programa de higiene y sanitización de la planta en todas sus áreas. Este programa debe además considerar las auditorías de higiene y su periodicidad. eléctricos.

Corresponde a un programa enfocado a mantener un control sistemático de las moscas y otros insectos nocivos para los productos cárnicos y las personas.Al utilizar productos químicos éstos se deben identificar de acuerdo a: Su composición.Revisar evaluaciones periódicas. presentación y los materiales y equipos necesarios para su aplicación. Registro de control de raticidas 2 Moscas e insectos voladores.Elaborar un cronograma anual que estipule las fechas y productos a utilizar. para esto se debe: . . Procedimiento en la postura de los cebos. . Pauta general para evaluar los consumos de rodenticidas. esto en base a un saneamiento básico y medidas activas. Distribución de los cebos rodenticidas en el mapa de la planta.Llevar un registro de control de los productos químicos. Evaluación periódica en el consumo de rodenticidas. 38 .

C. 1999 39 .A.) PROYECTO N° 322 SANTIAGO.C.MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO PROTECCION PECUARIA SBDPTO.P. INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (H.

Realizar Análisis de Peligro en cada proceso de elaboración. ANEXO N° 2 12. Para lo anterior se debe realizar : a. indicados en este Manual en el acápite correspondiente y los que se detallan en el Manual Genérico de los SAC. 12. Las plantas identificarán en sus procesos de producción. Una completa descripción del o los procesos de los productos que se elaboran en la planta.1 Aplicación del Sistema. se debe dar un estricto cumplimiento a cada una de las fases señaladas en los 7 principios del HACCP.1. los puntos en los cuales existen peligros de contaminación significativos y describirán las medidas preventivas que se toman para no permitir que ellos ocurran.1.12. b. 40 .2 (HACCP). es necesario ejecutar una secuencia de acciones. Para cumplir con el objetivo descrito anteriormente. Caracterizar todos los procesos a que son sometidos el o los productos elaborados en la planta. las cuales deben ser desarrolladas en un ordenamiento lógico y coherente con los hechos que se nombran en cada Principio. Los siete principios del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control PRINCIPIO N° 1.1 ANALISIS DE PELIGRO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP) 12. Para llevar a cabo la implementación del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control.

Identificar el o los Puntos Críticos de Control en el proceso (PCC). La evaluación de los riesgos identificados debe considerar cuales de ellos son significativos. procedimientos y fases operacionales que puedan controlarse para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan. En el análisis se debe incluir todos los procesos de cada producto que se elabore en la planta. Posterior a la descripción y caracterización se debe hacer una evaluación sistemática de los riesgos asociados a cada selección de peligro identificada en el proceso. Para esto se debe basar en un estudio de riesgo que pondere : La magnitud e importancia del efecto. Es una determinación de los límites permitidos en cada uno de los PCC identificados. La incidencia del riesgo identificado. d. PRINCIPIO N° 3. descripción y evaluación sistemática de los riesgos asociados a cada proceso señalado en el principio N° 1 y elaborar un diagrama de flujo. 41 . En esta etapa se debe determinar los puntos. La severidad del peligro. un criterio o una definición valórica que se ha asignado para cada medida preventiva asociada con un PCC. Un Límite Crítico (LC) es un valor. PRINCIPIO N° 2.c. Para la identificación de el o los Puntos Críticos de Control. La probabilidad de ocurrencia. se debe considerar la caracterización. Establecer Límites Críticos (LC).

cuando el control indique una desviación de un Límite Crítico. Se debe establecer un sistema de monitoreo para asegurar el control de los PCC. el o los riesgos significativos afectados deben ser reestudiados. mediato e inmediato de cada PCC establecido. como también la actividad de verificación y de registro de desviación. la observación sistemática y la medición y registros de los valores de los LC. Incluye por lo tanto. PRINCIPIO N° 5. rediseñadas las medidas técnicas del proceso en cuestión y si es preciso hacer el cambio en la técnica o bien. Establecer una base de datos que permita al médico veterinario inspector llevar un análisis histórico. se debe establecer en los Manuales Operativos. mediciones sistemáticas y llevar todos estos antecedentes a registros. Se debe exigir un plan que entregue un sistema de registro de información. los procedimientos a usar y la forma de interpretación de los resultados del control realizado. Para lo anterior. rediseñar el proceso. reglas. para ello se establecerán en esta etapa parámetros. Determinada las desviaciones de un LC. que documenten al inspector del PCC en el control del mismo. PRINCIPIO N° 6. mediante ensayos u observaciones programadas. Establecer acciones correctivas. seguimiento de monitoreo.PRINCIPIO N° 4. Establecer registros efectivos del procedimiento. normas y tolerancias para cumplir con los LC requeridos asegurando de esta forma que los PCC están bajo control. Se deben establecer acciones correctivas. Para cumplir con lo anterior se establecerá un diseño de procedimientos para el monitoreo de control en cada PCC. Establecer los procedimientos para la vigilancia de cada PCC. 42 . Se debe especificar los criterios de control. El monitoreo debe considerar observaciones.

1. límites críticos y análisis y muestreo microbiológico. Empleados y Técnicos de la empresa. Se deberá formar un equipo de trabajo multidisciplinario. El equipo de trabajo tendrá la obligación de velar por el cumplimiento de los 7 principios de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control que se señalan en el presente Manual. Estas Normas deberán quedar establecidas en los Manuales Operativos de la Empresa. como también. - El personal constituyente de este equipo debe contar con la formación profesional calificada. tomas de muestras.1. la metodología de registros. con los conocimientos específicos y competencia técnica calificada cumpla con las siguientes disposiciones. que le permita comprender a cabalidad los principios de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control en el proceso de faenamiento y procesamiento de las aves. 12. monitoreo en cada PCC establecido y un plan de verificación del Sistema. Este equipo de trabajo deberá Normar sobre la mecánica y modo de llevar a cabo las acciones que se desarrollan durante el proceso de faenamiento y procesamiento de las aves y que son necesarias para el cumplimiento de los 7 principios del HACCP. procedimientos para verificación del Para la verificación de procedimientos se pueden incluir registros PCC. Establecer sistema.3 Secuencia de acciones a desarrollar en la implemtación del HACCP. tener la autoridad para implementar los cambios que sean necesarios en el proceso.PRINCIPIO N° 7. como también. - El equipo de trabajo para el Análisis de Riesgo y PCC estará constituido por Directivos. 43 - - . Formación de un equipo de trabajo.

5. de exportación o ambos. Descripción del producto. 2. 3. Enumeración de todos los peligros asociados en cada fase y estudio de las medidas preventivas para controlarlos.- El equipo de trabajo deberá elaborar el diagrama de flujo del proceso de faenamiento o procesado de las aves. químicos o físicos que sea razonable prever en cada fase. 44 . Se deberá hacer una completa descripción del producto que se esta faenando o procesando. corte y conservación hasta su despacho. El equipo HACCP deberá : Enumerar todos los peligros biológicos. 4. El Diagrama de Flujo que ha elaborado el equipo de trabajo del HACCP deberá incluir cada uno de los pasos o procesos que se realizan en la cadena de faenamiento o procesamiento. Elaboración del Diagrama de Flujo. El Equipo de Trabajo deberá realizar una comprobación en terreno de la exactitud del Diagrama de Flujo en todas sus etapas y momentos. que incluya su composición. 6. Determinación de uso presunto. reducirlo a niveles aceptables si este se presenta o eliminarlo. El diseño del Diagrama de Flujo debe señalar todas las etapas del proceso en forma cronológica y esquemática sin dejar de lado ningún paso. Verificación práctica del Diagrama de Flujo. Señalar si el producto es de consumo nacional. señalando esquemáticamente las actividades llevadas a cabo en cada uno de ellos y cuyo objetivo es prevenir el riego de contaminación.

sacrificio. Los sistemas de vigilancia para cada PCC definido deben estar incluidos en los Manuales Operativo de la empresa.- Hacer un análisis de cada uno de los riesgos y describir para los mismos todas sus medidas preventivas o correctivas. distribución o a otra finalidad. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio N? 3) Se deberán especificar los límites críticos para cada medida preventiva. Los procedimientos de vigilancia deberán : 45 . Establecimiento de un sistema de vigilancia para PCC (Principio N?4) Se entiende como vigilancia de cada Punto Crítico de Control del Sistema la medición u observación programada. (No es obligatorio su uso) La secuencia de decisiones deberá aplicarse de modo flexible. elaboración. 9. teniendo en cuenta si la operación está destinada a producción. Aplicación de la secuencia de decisiones del Sistema HACCP en cada fase. 8. Esta identificación de los PCC en el Sistema HACCP se facilitará aplicando una secuencia de decisiones de Mayer que se adjunta. 7. se puede fijar más de un límite crítico para una determinada fase. de un PCC en relación con sus límites críticos. En ciertos casos. En este paso se determinará los Puntos Críticos de Control como se establece em el Principio N° 2. almacenamiento. Para la identificación de ellos se debe tener en cuenta todos los riesgos que sea razonable prever que se presentarán o introducirán en cada fase.

su grado o frecuencia deberá ser suficiente para garantizar que el PCC esté bajo control. se deberán formular medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP. Los datos obtenidos a través de la vigilancia deben ser evaluados por una persona designada. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez. 46 . 11. las cuales deberán quedar esplicitadas en los Manuales Operacionales de la empresa. - - - - - 10. porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para realizar análisis prolongados. Establecimiento de un sistema de registro de documentación (Principio N° 6) Para aplicar el sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficiente y preciso. Si la vigilancia no es continua. con conocimientos y facultades para aplicar medidas correctivas en caso necesario. antes que sea necesario rechazar el producto. firmarán todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC. La (o las) personas que efectúen la vigilancia.- Mantener monitoreos que sean capaces de detectar una pérdida de control en el PCC. Proporcionar información oportuna para que se adopten medida correctivas con objeto de recuperar el control del proceso. Establecimiento de medidas correctivas (Principio N° 5) Con el fin de subsanar las desviaciones que pudieran producirse. Estas medidas deberán : Asegurar que el PCC vuelva a estar bajo control. junto con el (o los) médico veterinario oficial. Señalar el destino que habrá de darse al producto afectado.

características físicas. condiciones de conservación y grupo consumidor del producto. presentación. procedimientos y ensayos de vigilancia y comprobación. bacteriológicas y organolépticas. Establecimiento de procedimientos de verificación (Principio N°7) Se deberán establecer procedimientos para verificar que el sistema de HACCP funcione correctamente. en el cual debe establecer: DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO 1 Descripción del Producto: detalle del origen.Este deberá incluir documentación sobre los procedimientos del HACCP en todas las fases. 2 47 . La frecuencia de la verificación deberá ser suficiente para cuidar el sistema de HACCP.2.2 MANUALES OPERATIVOS DEL SISTEMA HACCP DE LA EMPRESA. Las plantas faenadoras deben tener a lo menos los siguientes Manuales Operacionales HACCP. Especificaciones del Producto: nombre comercial. 12. haciendo referencia a las características de la materia prima y de sus envoltorios.1 (HACCP) Manual Operativo del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control Este Manual debe describir el sistema de autocontrol de la empresa a través del HACCP. muestreos aleatorios y análisis. Para ello se pueden utilizar métodos. que deberá reunirse en un manual. 12. tipo y características del agua ocupada en el proceso productivo. químicas. 12. Indicar además.

temperaturas ambientales. pero en equipos Personal: tipo de personal a emplear. Arbol de Mayes: árbol de decisiones que permite identificar PCC según Mayes (1992) (en el caso de haber tomado la decisión de aplicarlo). 2 3 ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL 1 Identificación de Puntos Críticos de Control (PCC): lista de todos los PCC identificados en la línea de producción. Operaciones: detalle de todo el procedimiento productivo en cada una de sus secciones realizado tanto por los operarios y supervisores como por las maquinarias involucradas en la obtención del producto.REQUISITOS FISICOS Y HUMANOS DE LA PLANTA 1 Instalaciones: características estructurales de la planta (diseño. 48 2 . diferenciar en categorías e indicar nivel educacional. condiciones de salud y presentación personal requeridos. 2 3 DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION 1 Flujograma: diagrama de flujo con simbología internacional HACCP de determinación de peligros potenciales en toda la línea productiva. tendrán rangos o valores únicos. elementos de trabajo. Criterios de Control: límites críticos para cada riesgo en cada PCC identificado. clasificación de áreas) Equipos: idem anterior.

realizadas por personal adecuado). Lo realiza el equipo de trabajo HACCP y las medidas resolutivas y calificaciones serán registradas e informadas a los ejecutivos superiores de la empresa. Sistema de Registro: documentos o planillas de vigilancia. sensoriales y microbiológicas. Acciones Correctivas: actividades o medidas específicas e inmediatas para cada riesgo luego que los limites críticos son alcanzados o excedidos. químicas. confirmación y ficha de control de plagas en donde se toma nota de todos los controles de calidad realizados en la planta. 4 5 6 49 .3 Procedimientos de Vigilancia: acciones de verificación por medio del muestreo y registro de cada riesgo en los PCC identificados (observaciones físicas. Procedimientos de confirmación: revisiones periódicas de todos los registros de vigilancia y acciones correctivas para comprobar la eficiencia del sistema y evaluar a su vez el SAC. acciones correctivas.

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