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Proceso Faenamiento de Aves

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MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO PROTECCION PECUARIA

MANUAL GENERICO PARA SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD EN PLANTA FAENADORA DE AVES

PROYECTO N° 322 SUBDPTO INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA

Santiago, 1999

1

INDICE
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 7.1 7.2 7.3 INTRODUCCION ................................................................................................................................................................. 4 DEFINICIONES ..................................................................................................................................................................... 4 JUSTIFICACION.................................................................................................................................................................. 7 OBJETIVO............................................................................................................................................................................. 8 ESTRATEGIA........................................................................................................................................................................ 8 VALIDACION ....................................................................................................................................................................... 8 SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD QUE SE VALIDAN EN MATADEROS DE AVE. ................. 9

PROGRAMA DE BUENAS PRÁCTICAS DE M ANUFACTURA (GPM).............................................................................9 SISTEMA DE A NÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP).............................................9 PLANTAS BAJO SISTEMA DE A SEGURAMIENTO DE CALIDAD G.M.P...................................................................10 7.3.1 Manual de Procedimiento Operacionales Estandarizados........................................................................10 7.3.2 Manual de Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados.........................................10 7.4 PLANTAS BAJO SISTEMA DE A SEGURAMIENTO DE CALIDAD H.AC.C.P.............................................................10 7.4.1 Manual H.A.C.C.P. .............................................................................................................................................11 8. 9. 10. DETERMINACION DE AREAS EN EL MATADERO. .................................................................................................11 FICHA COMPLEMENTARIA DE VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC...................................................11 FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES ...13

10.1 PAUTA DE INSTRUCCIONES PARA EL USO DE FICHA DE REFERENCIA PARA LA VALIDACIÓN O VERIFICACIÓN DEL SAC EN LAS PLANTAS FAENADORAS DE A VES......................................................................................19 10.1.1 Calificación de cada área.................................................................................................................................19 10.2 A REA DE RECEPCIÓN ................................................................................................................................................19 10.2.1 I. Pauta de evaluación oficial en el área de Recepción. .....................................................................20 10.3 A REA DE SACRIFICIO, SANGRADO Y DESPLUMADO.............................................................................................21 10.3.1 II. Pauta de evaluación oficial en el área de Sacrificio /Escaldado /Desplumado ...............................22 10.4 A REA DE EVISCERADO Y LAVADO POR ASPERSIÓN.............................................................................................24 10.4.1 III. Pauta de evaluación oficial en el área de Eviscerado, Lavado por Aspersión..........................24 10.5 A REA DE LAVADO Y ENFRIADO POR INMERSIÓN. ...............................................................................................26 10.5.1 IV. Pauta de evaluación oficial en el área de Lavado y Enfriado por inmersión............................26 10.6 A REA DE TROZADO Y EMP AQUE............................................................................................................................28 10.6.1 V.Pauta de evaluación oficial en el área de Trozado y Empaque.......................................................28 10.7 A REA DE CÁMARAS DE ALMACENAMIENTO ........................................................................................................29 10.7.1 VI. Pauta de evaluación oficial en el área de Almacenamiento..........................................................29 10.8 A REA DE DESPACHO .................................................................................................................................................30 10.8.1 VII . Pauta de evaluación oficial en el área de Despacho....................................................................30 10.9 A REA DE LAVADO DE BANDEJAS............................................................................................................................30 10.9.1 VIII. Pauta de evaluación oficial en el área de Bandejas. ..................................................................30 10.10 CONTROL MICROBIOLÓGICO : .................................................................................................................................30 11. ANEXO N° 1 ........................................................................................................................................................................33 M ANUALES DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANEJO (GMP). ..................................................................................33 Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) ..............................................................................33

11.1 11.1.1

2

11.1.2 11.1.3 12.

Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados de la Planta (SSOP) ......................34 Control de plagas...............................................................................................................................................37

ANEXO N° 2 ........................................................................................................................................................................40 ANALISIS DE PELIGRO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)......................................................40 Aplicación del Sistema. .....................................................................................................................................40 Los siete principios del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control (HACCP)......40 Secuencia de acciones a desarrollar en la implemtación del HACCP. ...................................................43 MANUALES OPERATIVOS DEL SISTEMA HACCP DE LA EMPRESA........................................................47 Manual Operativo del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control (HACCP) ........47

12.1 12.1.1 12.1.2 12.1.3 12.2 12.2.1

3

1. INTRODUCCION

Siendo coherente con el principio que no existe una solución tecnológicamente simple a los problemas de calidad, sanidad e higiene alimentaria, este Manual pretende señalar actividades de supervisión, fiscalización e inspección, que permitan reducir los peligros de contaminación de la carne de ave durante el proceso de faena. El " Manual Genérico para Sistemas de Aseguramiento de Calidad en Plantas Faenadoras de Aves“, es un manual de la familia de los SAC específico para mataderos de aves, que da las referencias para operar los procedimientos de autocontrol, en este tipo de plantas. Para llevar a efecto los propósitos señalados, se ha considerado como herramienta de trabajo base el Manual Operativo para Validar los Sistemas de Aseguramiento de Calidad de Productos Pecuarios, el Manual Genérico de Sistemas de Aseguramiento de Calidad y el Manual Genérico para Sistemas de Aseguramiento de Calidad en Plantas Faenadoras de Aves.

2. DEFINICIONES

Carne de ave doméstica: Se considera carne de ave doméstica todas las partes aptas al consumo humano de los animales domésticos pertenecientes a las siguientes especies : Carne de ave fresca : Pollo ( Género Gallus). Pavo (Género Meleagris). Pato. Ganso.

Se considera carne de ave fresca toda aquella que no ha sido tratada con algún método de conservación, a excepción de los medios de enfriamientos tales como refrigeración, congelación o subgelación o envasadas al vacío o en atmósfera controlada. El cuerpo entero del ave doméstica, después del sangrado, desplumado y eviscerado, sin cabeza ni patas.

Canal o carcasa

:

4

Embalaje primario : Embalaje secundario: Establecimiento : HACCP HACCP. parte de la canal o carcasa. trozado. Despojos comestibles : Cabezas y patas. Valor que separa lo aceptable de lo inaceptable. plumas y sangre Decomiso : Canal o carcasa.Se exceptúa de esta definición. Aquel embalaje que contiene al producto con su embalaje primario. requiere o define otra acepción para el concepto de canal o carcasa. como conclusión de la inspección sanitaria realizada por el médico veterinario oficial o acreditado. a lo estipulado en los requisitos de exportación que se debe certificar. Inspección de las aves en el matadero durante y después del faenamiento hasta su despacho. Planta faenadora de aves reconocida y autorizada por el Servicio Agrícola y Ganadero. o bien. almacenaje y venta de productos y subproductos de aves. para llevar a cabo procesos de faenamiento. o bien. Plan : Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control : Documento escrito basado en los principios del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control que delinea los procedimientos formales que se deben seguir. Aquel envase que está en contacto directo con el producto. Inspección sanitaria de las aves vivas realizada en el matadero o en el lugar de origen (granja) de acuerdo a lo establecido en los manuales SAC. Despojos no comestibles Subproductos del faenamiento de las aves. que no es considerada apta para el consumo humano por las normas de este instructivo. aquellas partidas cuyos requisitos sanitarios de importación del país comprador. Equipo Inspección ante-mortem: Inspección post-mortem: Límite Crítico : . 5 HACCP. : Grupo de personas que tienen la responsabilidad de implementar el Sistema de Aseguramiento de Calidad de la empresa y mantenerlo eficientemente.

) Punto. en los cuales se definen todas las normas que se deben cumplir en cada fase o etapa del proceso y se describe como efectuar y controlar las labores. 6 . Medida correctiva : Medida preventiva : Menudencias : Número de autorización del establecimiento : Número oficial otorgado por el SAG. eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo asegurando así la inocuidad de los alimentos. el cual identifica al establecimiento en todo el proceso de exportación Son los diferentes cortes obtenidos desde una canal acuerdo a los requerimientos del mercado. menudencia. a niveles aceptables. Medida que hay que adoptar para estandarizar el proceso cuando los resultados de la vigilancia de los PCC indican una pérdida de control.Manuales operativos : Documentos elaborados por el Equipo de Trabajo de la empresa. estómago muscular. carne. u otro : Que ha sido supervisada. considerados aptos para el consumo humano: hígado. Son las interacciones y actividades necesarias que se deben realizar para eliminar los riesgos o reducir sus consecuencias o sus frecuencias. de Partes de la canal : Partida de exportación : Cantidad de canal o carcasa. fase o procedimiento del proceso en el que se puede aplicar un control. solicitados por el país de destino. Que está garantizada en un mismo certificado. para impedir. Que cumple con los requisitos sanitarios exportación.C.C. de - Punto Crítico de Control : (P. fiscalizada por el o los médicos veterinarios oficiales o médicos veterinarios acreditados. controlada. creados para especificar y estipular el Sistema de Aseguramiento de Calidad. Subproductos del faenamiento de las aves. cogote y corazón.

para certificar que el Sistema de Aseguramiento de Calidad está en correcto funcionamiento de acuerdo a su Plan que ha documentado. requiere que se establezcan parámetros de evaluación especiales y que sean comunes para todos estos establecimientos. el presente Manual pretende dar directrices generales de vigilancia en aquellos puntos de control. abdominal y pélvica inclusive la tráquea. con el propósito de actuar preventivamente frente a algún fallo en el sistema y que ello provoque un riesgo a la seguridad del producto. que tiene a cargo las actividades del Subprograma Pecuario en la oficina sectorial y además está encargado de instruir y supervisar las acciones asignadas por el SAG al veterinario acreditado. el esófago y buche. procedimientos y análisis utilizados para determinar el correcto funcionamiento del Sistema de Aseguramiento de Calidad. Médico veterinario del Servicio Agrícola y Ganadero. para realizar algunas acciones normadas por este Servicio y las cuales son supervisadas por el médico veterinario oficial. Por tal razón. a través de una Resolución. químicos o físicos. 7 . que se encuentran en la cavidad torácica. Validación : Verificación : Veterinario Sectorial: Veterinario Acreditado: Vigilar : Vísceras : 3. Métodos.Riesgo : Probabilidad de que ocurra un peligro estos pueden ser biológicos. Subproductos del faenamiento de las aves. Proceso de confirmación. que por sus propias características requieren ser monitoreados. Médico veterinario privado que ha sido autorizado por el Servicio Agrícola y Ganadero. JUSTIFICACION Los diferentes grado de tecnificación de los mataderos de ave. Realizar una secuencia planificada de observaciones para evaluar si un PCC está bajo control. su estructura y la amplia gama de productos que de ellos se obtienen a partir de una materia prima que presenta peligro de contaminación variable.

La Validación del SAC la realizará un Médico Veterinario del Servicio Agrícola y Ganadero. en correcto funcionamiento y cumple con lo dispuesto en los Manuales elaborados por este Servicio. y será ratificada a través de una Resolución Exenta de la Dirección Regional correspondiente (Ver Manual Operativo para Validación de SAC). Manual Genérico de los SAC y en las instrucciones que en particular se dan en este. ESTRATEGIA La implementación de algunos de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad descritos en los manuales correspondientes.4. VALIDACION Es el proceso por el cual el Servicio Agrícola y Ganadero da la conformidad para certificar que. El Médico Veterinario Oficial designado para la inspección de Validación deberá: Constatar que la planta tiene implementado un sistema de autocontrol. de la planta. el que deberá ser coherente con lo establecido en manuales SAC. 6. 5. dar transparencia o reforzar lo establecido en los Manuales Operativos para la Validación de los SAC y el Manual Genérico de los SAC. será opción y responsabilidad de la empresa. la cual deberá designar un responsable para llevar a cabo el SAC en el establecimiento y ser a la vez. dentro de un plazo de 15 días hábiles a contar desde la fecha de la solicitud y en el cual dejará expresa constancia de su aprobación o rechazo a la validación o verificación del SAC. la contraparte del profesional oficial del Servicio Agrícola y Ganadero. el Sistema de Aseguramiento de Calidad elegido por la empresa. 8 . El SAC será evaluado de acuerdo a las pautas y guías de los siguientes documentos. Emitir un informe de su inspección. en lo relativo a mataderos de ave. está documentado. “Manual Genérico para los SAC en Plantas Faenadoras de Ave”. OBJETIVO El objetivo de este Manual es disipar dudas. Manual Operativo para Validar los SAC.

Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).2 Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). Los establecimientos podrán postular a la Validación de algunos de los dos SAC que se señalan a continuación : 1. Su implementación se realiza tomando como “guía base” lo señalado en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y el Genérico para los SAC en Mataderos de Ave. cuando corresponde. las prácticas y medidas que se deben adoptar para asegurar la producción de alimento. Para lo anterior se debe considerar como “guía base” lo establecido en el Manual Genérico de los SAC y en el Manual Genérico para los SAC en Plantas Faenadoras de Ave. Lo anterior para establecer las medidas de control.Constatar el cumplimiento de lo establecido en los requisitos de exportación. 9 . Se puede entender como la metodología con la cual se implementó un Plan de Aseguramiento de Calidad. Estos Procedimientos deben estar debidamente documentados y en ellos se debe definir y describir la correcta forma de realizar todas las actividades y operaciones del proceso de producción. señalando. Programa de Buenas Prácticas de Manufactura (GPM). en condiciones de higiene adecuada. 7. a través de un enfoque sistemático para identificar peligros de contaminación del producto y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad de los alimentos. 7. 2. 7. a través de un sistema de monitoreo. y los Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados (SSOP). que comprende los Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP).1 Programa de Buenas Prácticas de Manufactura (GPM) El programa de GMP incorpora en su contexto las Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) y los Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados (SSOP). corrección y verificación. SISTEMAS DE ASEGURAM IENTO DE CALIDAD QUE SE VALIDAN EN MATADEROS DE AVE.

7. Este debe describir la metodología de limpieza e higienización de las salas. Programa de higiene.1 Manual de Procedimiento Operacionales Estandarizados. Este debe incluir dos programas. implementado y puesto en ejecución el Manual correspondiente.A.P.P.4 Plantas bajo Sistema de Aseguramiento de Calidad H. teniendo como marco lo señalado en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 1 de este manual.AC.2 Manual de Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados. 10 . equipos y las normas de higiene y salud del personal. 2. material.3.C.M. 1.C. 7. Los contenidos mínimos requeridos se detallan en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 1 de este manual. (limpieza y desinfección) de la planta y del personal.P. Programa de Control de Plagas. 7. De higiene. Se considera que una planta esta operando bajo un Sistema de Aseguramiento de Calidad H.C. Su contenido debe tener como referencia las indicaciones señaladas en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 1 de este manual.3 Plantas bajo Sistema de Aseguramiento de Calidad G. Este deberá indicar la metodología para el control de insectos y roedores de la empresa. cuando ha establecido. Este Manual debe establecer la metodología de autocontrol para cada etapa del proceso de faenamiento. Se considera que una planta esta operando bajo un sistema de aseguramiento de calidad GMP cuando ha establecido.7. implementado y puesto en ejecución los manuales de Procedimiento Operacionales Estandarizados y de Sanitización estandarizados. (limpieza y desinfección) de la planta y del personal.3. De control de plagas.

La división se hará de acuerdo al grado de peligro de contaminación cruzada que ellas puedan representar. controles. implemente y haga cumplir el sistema. Area de trazado y empaque. Area de cámaras de conservación.1 Manual H. Area de sacrificio. Los siete principios del Sistema de Análisis de Peligros e Identificación de los Puntos Críticos de Control (PCC). 8.C. Area de despacho. Como orientación en este Manual se citan y analizan las siguientes: Area de recepción. interpretaciones. sangrado y desplumado. Area de lavado y enfriado por inmersión.A.P. monitoreos y registros de todos los procesos que se señalan a continuación. 9. ponga en marcha. Area de eviscerado y lavado por aspersión. Los doce pasos para implementar el sistema HACCP - - Los contenidos y la orientación para el desarrollo de cada uno de estos puntos deben tener como referencia las propuestas señaladas en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 2 de este manual.4.7. FICHA COMPLEMENTARIA DE VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC Las definiciones. para cada área de trabajo. Con el propósito de tener una adecuada coordinación en el trabajo del sistema de autocontrol de una empresa. se recomienda dividir el matadero en áreas. considerando: La formación de un equipo de trabajo que defina. Este debe describir el sistema de autocontrol de la empresa a través del Sistema HACCP. no constituyen 11 . Area de lavado de bandejas.C. DETERMINACION DE AREAS EN EL MATADERO. norme.

12 . lo que dice hacer la empresa se realiza. debiendo estar claramente descrito en los Manuales Operativos correspondientes (GMP y/o HACCP). La interpretación y modo de calificar cada uno de los factores a verificar o validar se señalan en la Pauta de Instrucción para el uso de la ficha de referencia para la Validación o Verificación SAC aves. pero si lo es aquel que finalmente es elegido por la empresa.. Es una pauta para Validar o Verificar que. como tampoco una formula rígida para sectorizar el matadero. la empresa realizara otros controles. Para cumplir con lo anterior se ha diseñado la FICHA DE REFERENCIA PARA LA VALIDACIÓN O VERIFICACIÓN DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES. Si además de estos.una norma obligatoria. por ello los controles que se hagan en la inspección oficial deben ser coherentes con lo descrito en los Manuales del sistema de autocontrol del establecimiento. A continuación se citan algunos puntos de referencia para la evaluación de los controles oficiales que sean necesarios realizar para la Validación o Verificación del SAC de la empresa. Ella constituye una guía que servirá para que el Médico Veterinario Oficial complemente el informe final de inspección. ellos deben quedar señalados en la ficha de control oficial.

FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : I. 3. 7. 8. 2. 5. INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA 10. 4. 9. RECEPCION CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD 1. 6.MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO DE PROTECCION PECUARIA SUBDPTO. N° de certificados revisados Nº de aves revisadas Examen antemortem Calidad de colgado Lavado y desinfección de jabas Galpón de espera Lavado de camiones Aseo y orden del área Electronarcosis 13 .

Defectos piel 9. 6. Defectos desplumado 8. SACRIFICIO/ESCALDADO/DESPLUMADO CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD 1. 4. 2. Tº agua de esterilizadores Tiempo sangrando Evacuación sangre Temperatura agua escaldado Tiempo escalado Volumen agua recambio escaldado 7.FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : II. Defectos sangrado 10. Aseo y orden de área 14 . 5. 3.

2. 4. EVISCERADO/LAVADO POR ASPERSION ACTIVIDAD 1. 8. Rupt. 3.FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : III. 7. Intestinos Canales con visceras Tº agua de esterilizadores Volumen agua por aspersión Defectos lavado Concentración sanitizante Aseo-orden del área CALIFICACION OBSERVACIONES 15 . 6. 9. 5.

Temp. Vol. Volumen total de agua 4. T° aguas en contres ENFRIADO CANALES 1. Tiempo enfriado (1er estanque) 6. T° aguas en panas y corazón 3. T° aguas en cogotes 2. Temp.FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : IV. canal salida enfriado CALIFICACION OBSERVACIONES 16 . Aguas entrada canales 2. de agua último estanque 5. LAVADO Y ENFRIADO POR INMERSION ACTIVIDAD ENFRIADO MENUDENCIAS 1. Aguas salida canales 3. Temp.

Aseo operarios 2. Aseo superficie ENVASADO 1. Aseo máquinas 3. TROZADO Y EMPAQUE CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD TROZADO Y EMPAQUE 1. Temperatura del agua de los esterilizadores DESHUESADORA 1. Aseo superficie RECUPERADORA DE CARNE 1. Aseo de los operario 3. Aseo operarios 2. Aseo y orden del área 2. Temperatura del área 4.FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : V . Aseo máquinas 17 . Temperatura del producto a trozar 5.

BANDEJAS CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD Aseo bandejas 18 . DESPACHO CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD Higiene de los vehículos Temperatura del producto AREA : VIII. ALMACENAMIENTO CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD TEMPERATURA Y ASEO Cámara N° 1 Cámara N° 2 Cámara N° 3 Cámara N° 4 Cámara N° 5 T° del producto terminado AREA : VII.FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : VI.

1 Calificación de cada área. 10. La calificación de cada acción en las diferentes áreas en las que ha sido dividido el matadero se determinarán como Eficiente. Incompleto. sus acciones se encuentran debidamente registradas y esto fue comprobado por mediciones realizadas por el Médico Veterinario Oficial en terreno.1. Ineficiente. estos conceptos se describen a continuación. Con el propósito de fijar una metodología y criterios comunes para ponderar cada una de las acciones que se realizan en las diferentes áreas del matadero. 10. la cual servirá para hacer la calificación en la Ficha. a continuación se describe una metodología de ponderación. esto no es comprobado por el Médico Veterinario Oficial en terreno.A. o bien. de la empresa.2 Area de recepción Definición: Comprende los procesos que se realizan en el matadero desde la entrada del camión con las aves al establecimiento hasta la fase de insensibilización del ave. Cumplimiento incompleto: Cuando la acción realizada por el encargado de monitoreo y verificación está de acuerdo a lo señalado en los Manuales de la empresa y esto fue comprobado por el Médico Veterinario Oficial en terreno (haciendo sus mediciones) y sus registros están incompletos. Cumplimiento ineficiente: Cuando el monitoreo o verificación no está de acuerdo a lo validado en los Manuales de la empresa (no existen registros por eje.1 Pauta de instrucciones para el uso de Ficha de Referencia para la Validación o Verificación del SAC en las Plantas Faenadoras de Aves.C.10. Los puntos de control mínimos que se deben registrar en el área de Recepción son: 19 .). estando de acuerdo con lo validado. Cumplimiento eficiente: Cuando las acciones de monitoreo y verificación están de acuerdo a lo señalado en los Manuales S.

) 20 .SSOP que se realizan en esta etapa son coherentes con los controles diarios establecidos en los Manuales Operativos y que la información sobre su monitoreo y verificación se encuentra debidamente registrada. Certificados que fueron revisados y chequeados diariamente por el encargado del SAC del matadero y si señalan toda la información requerida. decomisos e inspección clínica. calidad de colgado. N° de certificados revisados : Este punto se refiere al grado de cumplimiento en: 1. presión del agua. exámen ante-mortem. 5. (número de inspecciones diarias. Pauta de evaluación oficial en el área de Recepción. temperatura ambiente en zona de descanso de aves. insensibilización. 1. 3. Certificados Sanitarios de Origen emitidos por el médico veterinario acreditado del plantel. 10. Calidad del colgado : Corresponde constatar que las acciones GMP . está debidamente registrada. Lavado y desinfección de las jabas: Constatar que la información sobre monitoreo y verificación de esta etapa. Examen ante-mortem : Corresponde al número de aves que son inspeccionadas clínicamente en el proceso de colgado por el médico veterinario del matadero durante la jornada de faena.2. detergentes usados etc. Se debe constatar el registro sobre período de ayuno. 2. control de higienización de jabas y camiones.1 I.Cantidad de aves por viaje. deben ser registrados en forma manual o computacional. 4. Los datos indicados en el párrafo anterior.

Galpón de espera : Corresponde verificar en esta etapa que las inspecciones diarias del control de temperatura. deben ser faenadas de inmediato después del insensibilizado. Insensibilizado (Electronarcosis). sangrado y desplumado. Los registros de verificación en esta etapa deben ser expresamente constatados. sangrado y desplumado comprende todos los procesos posteriores al insensibilizado hasta el proceso anterior a la evisceración. lo cual debe estar expresamente señalado en los requisitos de exportación.3 Area de sacrificio. Incluye además los procedimientos y procesos de los subproductos que genere esta área. en relación al tiempo de rehabilitación. 10. Lavado de camiones: Cantidad de camiones inspeccionados (ver registros de monitoreo y verificación) en el proceso diario de lavado y desinfección de los mismos. de acuerdo a las normas establecidas en los Manuales SSOP de la empresa. tiempo de espera.6. probar la eficiencia y eficacia del insensibilizador. 8. Definición: El área de sacrificio. Aseo y orden del área: Número de inspecciones que se realiza al área de recepción para constatar su orden y aseo. 21 . 9. ventilación y aspersión de agua en el galpón de espera. El insensibilizado puede no ser practicado si es vetado por exigencias religiosas o de otro tipo. 7. son llevadas a efecto según los manuales de autocontrol. Constatar que se llevan los registros de control sobre el voltaje y la frecuencia del insensibilizador (en el caso de ser eléctrico). Las aves ingresadas a los lugares destinados a faenación.

Temperatura del agua de escaldado: Este punto se refiere a la vigilancia (monitoreo y verificación) diaria a la temperatura del agua de la(s) escaldadora(s). HACCP de la empresa. marcar un ave o dejar un gancho vacío y cronometrar el tiempo que transcurre desde su ingreso al túnel hasta su salida. tiempo y calidad de sangrado. 6. Evacuación de sangre: Corresponde a las inspecciones diarias al estanque(s) o recinto(s) de evacuación de sangre. lavado y esterilización de cuchillos o sistema matador. SSOP. 10. higiene y manejo de ellos de acuerdo al GMP y SSOP establecido en el Manual. En cada chequeo oficial se debe constatar las temperaturas que señalan los monitores y su ratificación a través de un método manual (termómetros). 4.1 II. aseo. Esterilizadores: Se refiere al número de veces que se monitorea y verifican todos los esterilizadores del área en relación a su temperatura y nivel de agua. Pauta de evaluación oficial en el área de Sacrificio /Escaldado /Desplumado Esta sección II de la pauta hace referencia a los controles. Estos deben ser concordantes con los requisitos de exportación y Manuales GMP. La verificación oficial debe considerar la velocidad de la línea. 5. Tiempo de sangrado: Se refiere a los controles de monitoreo y verificación realizados al sangrado. calidad del desplumado. El número de inspecciones como el tiempo de las mismas debe estar en concordancia con los estándares de la empresa. Tiempo de escaldado : 22 . aditivos utilizados en el agua de escaldado. 3.3.Se deben registrar como mínimo los siguientes puntos de control. sangrado y desplumado. temperatura y tiempo de escaldado. 1. monitoreos y verificaciones que se deben llevar como mínimo en las fases de sacrificio.

Volumen de agua de recambio de la escaldadora: El número de controles diarios (monitoreo y verificación) que se realizaron para constatar la eficiencia del sistema de recambio de agua (flotadores). 23 . Aseo-orden del área : Número de inspecciones diarias realizadas a las salas correspondiente al área de sacrificio. para detectar que su accionar es coherente y concordante con los estándares de la empresa. 7. sangrado.Considera los controles de monitoreo y verificación diarias que se realizaron para constatar que el tiempo de escaldado de las aves está bajo control. En cada chequeo oficial se debe confirmar que los registros se encuentran completos. 8. 9. lo cual debe ser comprobado por el Médico Veterinario Oficial durante su inspección de validación o verificación en terreno. escaldado y desplumado para constatar su orden y aseo de acuerdo a los estándares del Manual de Procedimiento Operacionales de Sanitización de la planta. Defecto sangrado: Corresponde al análisis de los registros de monitoreo y verificaciones diarias realizadas por los encargados del SAC de la empresa. Defectos en el desplumado: Número de inspecciones de monitoreo y vigilancia diarias que se realizan para detectar que su accionar es coherente con lo establecido en los manuales. 10. 11. Defecto piel: Número de inspecciones de monitoreo y vigilancia diarias que realizan los encargados del sistema de calidad de la planta.

separación de ano.4 Area de eviscerado y lavado por aspersión. el número de la muestra se debe distribuir durante la semana en no menos de 20 muestras por turno. Canal con vísceras: Se debe considerar en el análisis las inspecciones diarias realizadas con el propósito de verificar en este punto de control la presencia de vísceras en la canal. Pauta de evaluación oficial en el área de Eviscerado. Cada inspección no debe ser inferior a 15 minutos y en cada turno no debe ser inferior a 60 minutos. Lavado por Aspersión 1.4. Ruptura intestinos: Se refiere al análisis sobre el número de inspecciones de monitoreo y verificaciones diarias realizadas en la línea para observar el funcionamiento de máquinas o personal con el propósito de detectar rupturas de intestinos. abscesos. 24 .). hematomas sospecha de enfermedad. Se debe chequear semanalmente a lo menos un número equivalente al 1% de las aves que se faenan diariamente. medición del volumen y concentración de sanitizante del agua usada en el lavado de las canales por aspersión. 2. Definición : Esta área comprende todos los procesos que se realizan en la planta desde el corte de cabeza. Si en la inspección de la canal y vísceras se sospecha de enfermedad se deben retirar las muestras para análisis y éstas remitirlas al laboratorio del Servicio Agrícola y Ganadero u otro acreditado. hasta el lavado externo e interno de la canal (posterior a su total evisceración).1 III.escaldado. etc. calidad del eviscerado. Esta inspección se realizará antes que la canal haya pasado al lavado. 10.10. Se debe registrar como mínimo los defectos de la canal (sobre. inspección de la canal y vísceras. Se incluyen en esta área todos los procesos secundarios que estas fases producen.

el número de la muestra se distribuirá durante la semana en no menos de 20 muestras por por turno. Volumen de agua por aspersión: Se debe inspeccionar los registros con los cuales se controla el funcionamiento de los flujómetros.3. Esta inspección se realizará después que la canal ha pasado la lavadora. Se chequeará semanalmente un número equivalente al 1% de las aves que se faenan diariamente. Temperatura del agua de esterilizadores: Con el propósito de comprobar que la temperatura del agua de esterilizadores se encuentra permanente bajo control y de acuerdo al SAC de la empresa. se debe inspeccionar los registros de los monitoreos y verificaciones realizada por los encargados del autocontrol de la planta. 4. descritos para esta área. El objetivo de este punto de control es constatar la eficiencia de las duchas. Esta acción debe ser monitoreada por el Médico Veterinario Oficial en terreno en el momento de la visita de inspección. 25 . (debe considerar el volumen por minuto y la velocidad de la línea). Este factor debe ser coherente con los requisitos del país al que se exporta y manuales SAC. Defectos de lavado: Se refiere al sistema de inspección diaria realizada por la empresa a la canal post-duchas internas y externas. Concentración sanitizante : Se hará una inspección a los registros SSOP de la planta. 7. 6. 5. Aseo-orden del área: Se debe considerar en esta etapa el monitoreo diario realizado a las salas correspondiente al área de eviscerado para constatar su orden y aseo de acuerdo a los estándares del Manual Operacional de Procedimientos de Saneamiento de la planta.

el cual debe ser concordante con lo señalado por los países compradores o por los parámetros descrito en los manuales operativos.5 Area de lavado y enfriado por inmersión. se han considerado estos pasos de control obligado. tanto al ingreso como salida de ella. Definición : Por la importancia que tienen en el manejo de los peligros de contaminación biológica los procesos de lavado y enfriado de la canal y las menudencias.5. Control de temperatura del agua de las menudencias y de las canales a la salida del sistema de enfriamiento. panas. corazón y contres. se le han compilado.1 IV. - 10. Por tal motivo. Tiempo de permanencia de las canales en los estanques. Pauta de evaluación oficial en el área de Lavado y Enfriado por inmersión 1. 2. bajo un solo item solo para efecto del análisis en la inspección oficial.10. Enfriado menudencias : Se refiere a los registros de los controles que se han llevado de temperatura en el agua de los enfriadores de cogote. Por lo anterior se estiman como puntos de control en esta área : Control de temperatura del agua de los estanques de enfriamiento para las canales. Enfriado canales: 26 . Medición de la renovación mínima de agua a lo largo de todo el proceso de enfriamiento y en el último estanque. La temperatura debe ser medida en terreno por el Médico Veterinario Oficial en su visita de inspección y comprobar que los datos obtenidos son coherentes con lo señalado en los manuales y registros. todas las fases que tienen relación con estos procesos.

2.6 Temperatura canal salida enfriado: Análisis de los registros de las inspecciones a la temperatura de la canales a la salida del enfriado. por canal. realizado por los encargados SAC de la empresa.2 Temperatura del agua a la salida de las canales. 2. El Médico Veterinario Oficial debe constatarlo en su inspección con una medición hecha con termómetro digital. 2.3 Volumen total de agua: Análisis de los registros de las inspecciones diarias realizadas al control de volumen de renovación de agua en los estanques de enfriamiento. 2.1 Temperatura del agua a la entrada de las canales : Se debe considerar los registros de las inspecciones diarias de los controles de temperatura de agua a la entrada de las canales en el primer estanque de enfriamiento. Se debe considerar los registros de las inspecciones diarias de los controles de temperatura de agua a la entrada de las canales en el último estanque de enfriamiento. realizado por los encargados SAC de la empresa. el número de la muestra se distribuirá durante la semana en no menos de 20 muestras por turno.4 Volumen de agua último estanque: Análisis de los registros de las inspecciones diarias realizadas al control de volumen de renovación de agua.5 Tiempo de enfriado (1° estanque): Análisis de los registros de las inspecciones realizada al control del tiempo de permanencia de la canal en el primer estanque (no debe ser superior a 30 minutos).2. El Médico Veterinario Oficial debe constatarlo en su inspección con una medición hecha con termómetro digital. Se chequeará semanalmente un número equivalente al 1% de las aves que se faenan diariamente. 27 . en el último estanque de enfriamiento por canal. 2.

Temperatura área. Puntos de Control de esta área: Control de temperatura de las aves a trozar. Se chequeará semanalmente 28 . productos trozados. Control microbiológico de aves enteras. 10. 3.10. Definición : Esta área contempla los procesos que se realizan desde el colgado de la canal post-enfriado hasta empaque. materiales y equipo.1 V. Control de temperatura de los esterilizadores. de las menudencias y del ambiente. 2. equipos y bandejas. Constatar los registros de las inspecciones realizadas para comprobar que las temperaturas de las salas de esta área han funcionado bajo control.6. Temperatura producto a trozar: Constatar los registros de las Inspecciones realizadas para controlar la temperatura en el centro de la masa muscular. Control de la higiene de los operarios.Pauta de evaluación oficial en el área de Trozado y Empaque 1. incluyendo todos los procesos secundarios que de ellos se originan.6 Area de trozado y empaque. materiales. Aseo de los operarios: Número de inspecciones realizadas al aseo e higiene de los operarios de acuerdo al reglamento a los manuales SOP. 4. Aseo y orden del área: Análisis de los registros de las inspecciones diarias realizadas a las salas correspondientes al área de trozado y empaque para constatar su orden y aseo de acuerdo a los estándares del Manuales Operacionales de Buenas Prácticas de Manejo y Procedimientos de Saneamiento Estandarizado de la planta.

Pauta de evaluación oficial en el área de Almacenamiento Se refiere a lo controles definidos como área de cámara de conservación en el acápite. envasadoras y recuperadoras de carne.7 Area de cámaras de almacenamiento Puntos de Control mínimos del área: Control de temperatura del ambiente y de los productos frescos y congelados. 10. Controlar que no se use pallet de madera en productos que no han sido embalados. En esta área se inspeccionarán los Puntos de Control de temperatura y aseo de todas las cámaras de almacenamiento de los productos. 29 . la supervisión al control de aseo de salas. En las áreas de deshuesadoras. son suficientemente efectivos para comprobar que se encuentran bajo control. 10. Se debe constatar si el número de inspecciones que se realizaron a los esterilizadores del área. el número de la muestra se distribuirá durante la semana en no menos de 20 muestras por día. Clasificación de Areas y sus Puntos de Control en el Matadero. Esta acción debe ser monitoreada por el Médico Veterinario Oficial en terreno en el momento de la visita de inspección. maquinarias u operarios según corresponda deberá realizarse de acuerdo a los Manuales Operacionales correspondientes.7. 5.un número equivalente al 1% de las aves que se faenan diariamente. Temperatura del agua de los esterilizadores del área: Con el propósito de comprobar que la temperatura del agua de los esterilizadores se encuentra permanente bajo control y de acuerdo al SAC de la empresa.1 VI. Controlar estado de los embalajes. se debe inspeccionar los registros de los monitoreos y verificaciones realizada por los encargados del autocontrol de la planta.

lavado y desinfección de los contenedores y su equipo de frío. sanitizantes. En esta área se inspeccionará el control de la higiene de los camiones y su carga. de temperatura de los productos antes de cargar y control de la higiene. 10. temperatura del agua de la lavadora. Se debe llevar registro de control microbiológico a lo menos en: 30 .8. En esta área se inspeccionará el control del aseo. Pauta de evaluación oficial en el área de Bandejas. sanitizantes. Control de la higiene.8 Area de despacho Puntos de Control del área: Control de la higiene de los camiones y su carga. Puntos de Control en el área : Control de aseo. 10. 10.9 Area de lavado de bandejas. lavado y desinfección de los contenedores y su equipo de frío.1 VIII. 10. Este monitoreo debe estar incluido dentro de los registros de verificaciones periódicas que se le realice al sistema. de temperatura de los productos antes de cargar. Pauta de evaluación oficial en el área de Despacho Se refiere a los controles definidos como área de despacho en el acápite.9. temperatura del agua de la lavadora.10. Clasificación de Areas y sus Puntos de Control en el Matadero.1 VII .10 Control microbiológico : Se debe llevar un sistema de monitoreo del control microbiológico que se realiza en cada una de las áreas en que se ha dividido el matadero.

Los materiales y equipos. La metodología de monitoreo debe haber sido puesta en conocimiento del médico veterinario oficial. El monitoreo microbiológico de cada uno de estos puntos de control se deberá realizar de acuerdo a las metodologías y registros establecidos en los manuales respectivos de autocontrol de la empresa y para su validación deberán cumplir como mínimo con : Tener un registro individual para cada uno de los puntos de control nombrados. El ambiente. Las materias primas y aditivos. - - 31 . El agua potable. La muestra deberá haber sido obtenida por personal calificado de la empresa. Los manipuladores. El agua de los enfriadores.- El producto.

INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA PROGRAMA DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURAS (GMP) PROYECTO N° 322 32 .MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO PROTECCION PECUARIA SUBDPTO.

Objetivo Reforzar los principios señalados en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y orientar su aplicación en las plantas faenadoras de aves. Nivel de Inspección: 33 Definir el muestreo.1 Manuales de Buenas Prácticas de Manejo (GMP). describir y registrar los controles de todas las operaciones realizadas en las distintas etapas del proceso de faena. teniendo como principal objetivo la prevención de posibles alteraciones del producto antes. Definición de los Controles Operacionales: a. 1.1 Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) I. En este manual se debe incluir los Procedimientos Operacionales de Estandarizados (SOP) y los Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados de la Planta (SSOP) 11. . Contenido: En su contenido debe definir las áreas en que está dividida la planta (salas u operaciones) y en base a ello explicitar los controles operacionales. Establecer. manipulación y distribución de los productos con el propósito de obtener un producto apto para el consumo. durante y después de su procesamiento y distribución - - II. almacenamiento. Describir lo que se busca controlar en el punto definido.1.11. con el propósito de establecer los objetivos y ámbito de acción de los controles necesarios para asegurar la calidad del producto en la etapa en que se encuentra. ANEXO N° 1 11. Características del control. b. Describir detalladamente todas las labores que permitan guiar y tomar decisiones a los Supervisores de Area y Jefes de Departamento.

- - c) Materiales y Metodología de Control. en los e) Niveles de Aceptación y Rechazo. Frecuencia de Control : Determina el número de controles durante el o los turnos. Describir como se presentan los resultados obtenidos controles realizados. Describir los medios con los que se realiza el control y como se hace éste en forma práctica. limpieza y sanitización de las instalaciones. d) Registros.1. higiene y presentación personal. Nivel de Calidad Aceptable: Definir el porcentaje de error aceptado en cada punto muestreado. 34 . f) Acciones Correctivas. disposición de los deshechos. Describir pasos a seguir en caso de sobrepasar los niveles de aceptación. equipos y materiales.2 Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados de la Planta (SSOP) - Definición Manual que describe detalladamente los procedimientos de sanitización de la planta. sistema y periodicidad del control de plagas. 11.- Tamaño de Muestra : Definir el número de la muestra en cada lugar de muestreo. Determinar los límites para aceptar o rechazar el producto. Este deberá incluir todas las áreas a considerar dentro del plan de higiene.

Se refiere a los requisitos de salud (enfermedades preexistentes. Evitar el riesgo de contaminación cruzada entre productos. Se deberá incluir aspectos relativos a provisión de agua. equipo y ambiente. etc) que serán solicitados a los operarios y en que momento se les exigirá éstos. vacunaciones. además los sistemas de monitoreo y verificación de procedimientos de saneamiento. 2 Capacitación sobre higiene de los alimentos. hielo. ante de la contratación. fiscalizar y llevar a cabo las acciones correctivas en el cumplimiento de lo dispuesto en este manual. describiendo el modo de operación de los procedimientos de limpieza y sanitización de todas las áreas de la planta. dosificación o concentración del agente plaguicida o desinfectante. 1 Control de salud del personal Reconocimiento previo a la contratación. exámenes. al menos frecuencia. frecuencia de recambio del sanitizante. La empresa debe determinar a que departamento delega la función de ejecutar. procedimiento utilizado. servicios sanitarios del personal. Se refiere al programa que la empresa tenga establecido como capacitación básica para todo operario que ingrese a trabajar en la planta manipulando 35 . Objetivo y responsabilidades. ventilación. personal responsable de la ejecución. El manual debe contemplar. o si éstos chequeos y vacunaciones se les practicará una vez ya contratados por la empresa. sanitizante o plaguicida a ocupar. se debe diseñar planillas para registrar los resultados de las actividades de monitoreo y verificación contempladas dentro del plan de higiene.En cada una de estas áreas deberá especificarse. 2 Responsabilidades. 1 Objetivo.

Esta debe quedar claramente descrita para las diferentes secciones así como el momento y el lugar donde se van a equipar. vacunaciones. 1 Norma de higiene Presentación personal. así como también donde se guarda ésta una vez concluida la faena. evaluaciones y periodicidad de éstos. Se refiere a la presentación y comportamiento que debe tener el operario tanto al ingreso a la sala de trabajo como cuando se encuentre manipulando alimentos. Se refiere al modo en que se deben manejar los implementos de trabajo (cuchillos. uso de esterilizados y rectificado de éstos. 3 Evaluaciones periódicas. contenidos. Se refiere a los controles microbiológicos. como deben ser mantenidos higiénicamente. 2 Implementos de trabajo. la frecuencia de recambio. Se refiere a las exigencias de higiene y presentación personal que son exigidas por la empresa a los operarios de acuerdo a la fase en que laboran. Es la definición de la ropa que los operarios van a usar durante la jornada de trabajo. astiles.alimentos. supervisores. etc) y la periodicidad de los mismos. 2 Prácticas de higiene personal. Es importante considerar en este punto el lugar donde se realizará el lavado de la indumentaria de trabajo. En los cursos de perfeccionamiento deben estar establecido el calendario. etc). 1 Control de las prácticas de higiene personal Ropa de trabajo. 36 . exámenes de salud que serán practicados en los manipuladores de alimentos (operarios.

3 Equipos de trabajo. equipos y ambientes. cascos. como también la forma en que estas deben ser dadas a conocer a todos los empleados y operarios. Se refiere al programa de control de roedores.) de los diferentes equipos. 11. 4 Hábitos higiénicos. Se refiere a la indumentaria completa (uniformes. Se refiere a las normas sanitarias que los operarios deben cumplir antes de entrar al recinto y los hábitos que deben mantener durante la faena. tanto de máquinas. los productos utilizados. Prohibiciones en higiene Se debe señalar en el reglamento sanitario de la planta. etc (medidas activas). moscas e insectos voladores. Este programa debe además considerar las auditorías de higiene y su periodicidad. sus concentraciones y frecuencia de realización. 37 . como rodenticidas. de acuerdo al riesgo del área en que se desempeñan tanto de operarios. Limpieza y saneamiento de la planta Se refiere al programa de higiene y sanitización de la planta en todas sus áreas. guantes de metal. 1 Roedores. elementos de protección personal y visitas. Se debe realizar un programa de saneamiento básico (medidas pasivas) y un programa de control en base a uso de productos químicos. etc. eléctricos.1. manejos u otras conductas que están prohibidas.3 Control de plagas Definición. las practicas. Para esto primero se debe realizar un mapeo de la planta e identificar las zonas de riesgo y las que se van a controlar. Este debe describir la metodología con la que se realiza el lavado y sanitizado. También se incluye la indumentaria obligatoria para el ingreso de personas ajenas a la planta. supervisores y personal de mantención y aseo.

38 . esto en base a un saneamiento básico y medidas activas. . Registro de control de raticidas 2 Moscas e insectos voladores.Elaborar un cronograma anual que estipule las fechas y productos a utilizar.Revisar evaluaciones periódicas. presentación y los materiales y equipos necesarios para su aplicación. para esto se debe: . Procedimiento en la postura de los cebos. Pauta general para evaluar los consumos de rodenticidas. Distribución de los cebos rodenticidas en el mapa de la planta. Evaluación periódica en el consumo de rodenticidas.Llevar un registro de control de los productos químicos. Corresponde a un programa enfocado a mantener un control sistemático de las moscas y otros insectos nocivos para los productos cárnicos y las personas. .Al utilizar productos químicos éstos se deben identificar de acuerdo a: Su composición.

C. 1999 39 .A.C.P.MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO PROTECCION PECUARIA SBDPTO. INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (H.) PROYECTO N° 322 SANTIAGO.

1 ANALISIS DE PELIGRO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP) 12. Los siete principios del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control PRINCIPIO N° 1. Para lo anterior se debe realizar : a. Una completa descripción del o los procesos de los productos que se elaboran en la planta. 12. Para cumplir con el objetivo descrito anteriormente. 40 . ANEXO N° 2 12. las cuales deben ser desarrolladas en un ordenamiento lógico y coherente con los hechos que se nombran en cada Principio.12. Las plantas identificarán en sus procesos de producción. indicados en este Manual en el acápite correspondiente y los que se detallan en el Manual Genérico de los SAC. Para llevar a cabo la implementación del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control. Realizar Análisis de Peligro en cada proceso de elaboración. es necesario ejecutar una secuencia de acciones. Caracterizar todos los procesos a que son sometidos el o los productos elaborados en la planta.1 Aplicación del Sistema. b.1.2 (HACCP). se debe dar un estricto cumplimiento a cada una de las fases señaladas en los 7 principios del HACCP.1. los puntos en los cuales existen peligros de contaminación significativos y describirán las medidas preventivas que se toman para no permitir que ellos ocurran.

En el análisis se debe incluir todos los procesos de cada producto que se elabore en la planta. La severidad del peligro. descripción y evaluación sistemática de los riesgos asociados a cada proceso señalado en el principio N° 1 y elaborar un diagrama de flujo. La probabilidad de ocurrencia. En esta etapa se debe determinar los puntos. d. PRINCIPIO N° 3. Es una determinación de los límites permitidos en cada uno de los PCC identificados. se debe considerar la caracterización. Para esto se debe basar en un estudio de riesgo que pondere : La magnitud e importancia del efecto. Posterior a la descripción y caracterización se debe hacer una evaluación sistemática de los riesgos asociados a cada selección de peligro identificada en el proceso. Identificar el o los Puntos Críticos de Control en el proceso (PCC). un criterio o una definición valórica que se ha asignado para cada medida preventiva asociada con un PCC. PRINCIPIO N° 2. Para la identificación de el o los Puntos Críticos de Control.c. La evaluación de los riesgos identificados debe considerar cuales de ellos son significativos. Un Límite Crítico (LC) es un valor. La incidencia del riesgo identificado. Establecer Límites Críticos (LC). 41 . procedimientos y fases operacionales que puedan controlarse para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan.

rediseñadas las medidas técnicas del proceso en cuestión y si es preciso hacer el cambio en la técnica o bien. 42 . Para cumplir con lo anterior se establecerá un diseño de procedimientos para el monitoreo de control en cada PCC. mediante ensayos u observaciones programadas. mediciones sistemáticas y llevar todos estos antecedentes a registros. los procedimientos a usar y la forma de interpretación de los resultados del control realizado. Se debe establecer un sistema de monitoreo para asegurar el control de los PCC. PRINCIPIO N° 5. Establecer una base de datos que permita al médico veterinario inspector llevar un análisis histórico. rediseñar el proceso. el o los riesgos significativos afectados deben ser reestudiados. mediato e inmediato de cada PCC establecido. la observación sistemática y la medición y registros de los valores de los LC. como también la actividad de verificación y de registro de desviación. Se debe especificar los criterios de control. PRINCIPIO N° 6. Para lo anterior. Se deben establecer acciones correctivas. seguimiento de monitoreo. Establecer acciones correctivas.PRINCIPIO N° 4. Determinada las desviaciones de un LC. Establecer los procedimientos para la vigilancia de cada PCC. que documenten al inspector del PCC en el control del mismo. reglas. para ello se establecerán en esta etapa parámetros. Incluye por lo tanto. Se debe exigir un plan que entregue un sistema de registro de información. cuando el control indique una desviación de un Límite Crítico. El monitoreo debe considerar observaciones. se debe establecer en los Manuales Operativos. Establecer registros efectivos del procedimiento. normas y tolerancias para cumplir con los LC requeridos asegurando de esta forma que los PCC están bajo control.

- El personal constituyente de este equipo debe contar con la formación profesional calificada. límites críticos y análisis y muestreo microbiológico. Se deberá formar un equipo de trabajo multidisciplinario. que le permita comprender a cabalidad los principios de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control en el proceso de faenamiento y procesamiento de las aves. Este equipo de trabajo deberá Normar sobre la mecánica y modo de llevar a cabo las acciones que se desarrollan durante el proceso de faenamiento y procesamiento de las aves y que son necesarias para el cumplimiento de los 7 principios del HACCP. El equipo de trabajo tendrá la obligación de velar por el cumplimiento de los 7 principios de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control que se señalan en el presente Manual. con los conocimientos específicos y competencia técnica calificada cumpla con las siguientes disposiciones. tomas de muestras. la metodología de registros.3 Secuencia de acciones a desarrollar en la implemtación del HACCP.PRINCIPIO N° 7. como también. Estas Normas deberán quedar establecidas en los Manuales Operativos de la Empresa. Empleados y Técnicos de la empresa. 1. monitoreo en cada PCC establecido y un plan de verificación del Sistema. procedimientos para verificación del Para la verificación de procedimientos se pueden incluir registros PCC.1. 12. Formación de un equipo de trabajo. Establecer sistema. como también. - El equipo de trabajo para el Análisis de Riesgo y PCC estará constituido por Directivos. tener la autoridad para implementar los cambios que sean necesarios en el proceso. 43 - - .

Determinación de uso presunto. El Equipo de Trabajo deberá realizar una comprobación en terreno de la exactitud del Diagrama de Flujo en todas sus etapas y momentos. reducirlo a niveles aceptables si este se presenta o eliminarlo. El diseño del Diagrama de Flujo debe señalar todas las etapas del proceso en forma cronológica y esquemática sin dejar de lado ningún paso. Descripción del producto. 3. Enumeración de todos los peligros asociados en cada fase y estudio de las medidas preventivas para controlarlos. El Diagrama de Flujo que ha elaborado el equipo de trabajo del HACCP deberá incluir cada uno de los pasos o procesos que se realizan en la cadena de faenamiento o procesamiento. químicos o físicos que sea razonable prever en cada fase.- El equipo de trabajo deberá elaborar el diagrama de flujo del proceso de faenamiento o procesado de las aves. 2. Se deberá hacer una completa descripción del producto que se esta faenando o procesando. Elaboración del Diagrama de Flujo. El equipo HACCP deberá : Enumerar todos los peligros biológicos. 5. 6. señalando esquemáticamente las actividades llevadas a cabo en cada uno de ellos y cuyo objetivo es prevenir el riego de contaminación. que incluya su composición. Verificación práctica del Diagrama de Flujo. Señalar si el producto es de consumo nacional. 4. 44 . de exportación o ambos. corte y conservación hasta su despacho.

se puede fijar más de un límite crítico para una determinada fase. Los procedimientos de vigilancia deberán : 45 . 8. En ciertos casos. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio N? 3) Se deberán especificar los límites críticos para cada medida preventiva. En este paso se determinará los Puntos Críticos de Control como se establece em el Principio N° 2. 9. Los sistemas de vigilancia para cada PCC definido deben estar incluidos en los Manuales Operativo de la empresa. Aplicación de la secuencia de decisiones del Sistema HACCP en cada fase. almacenamiento. distribución o a otra finalidad.- Hacer un análisis de cada uno de los riesgos y describir para los mismos todas sus medidas preventivas o correctivas. Esta identificación de los PCC en el Sistema HACCP se facilitará aplicando una secuencia de decisiones de Mayer que se adjunta. sacrificio. teniendo en cuenta si la operación está destinada a producción. 7. Establecimiento de un sistema de vigilancia para PCC (Principio N?4) Se entiende como vigilancia de cada Punto Crítico de Control del Sistema la medición u observación programada. de un PCC en relación con sus límites críticos. (No es obligatorio su uso) La secuencia de decisiones deberá aplicarse de modo flexible. Para la identificación de ellos se debe tener en cuenta todos los riesgos que sea razonable prever que se presentarán o introducirán en cada fase. elaboración.

Señalar el destino que habrá de darse al producto afectado. junto con el (o los) médico veterinario oficial. Establecimiento de medidas correctivas (Principio N° 5) Con el fin de subsanar las desviaciones que pudieran producirse. su grado o frecuencia deberá ser suficiente para garantizar que el PCC esté bajo control. Los datos obtenidos a través de la vigilancia deben ser evaluados por una persona designada. se deberán formular medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP. con conocimientos y facultades para aplicar medidas correctivas en caso necesario. - - - - - 10. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez. 11. porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para realizar análisis prolongados. La (o las) personas que efectúen la vigilancia. 46 . Proporcionar información oportuna para que se adopten medida correctivas con objeto de recuperar el control del proceso. Estas medidas deberán : Asegurar que el PCC vuelva a estar bajo control. las cuales deberán quedar esplicitadas en los Manuales Operacionales de la empresa. firmarán todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC. antes que sea necesario rechazar el producto. Establecimiento de un sistema de registro de documentación (Principio N° 6) Para aplicar el sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficiente y preciso. Si la vigilancia no es continua.- Mantener monitoreos que sean capaces de detectar una pérdida de control en el PCC.

Especificaciones del Producto: nombre comercial.1 (HACCP) Manual Operativo del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control Este Manual debe describir el sistema de autocontrol de la empresa a través del HACCP. bacteriológicas y organolépticas. Indicar además. presentación. procedimientos y ensayos de vigilancia y comprobación. características físicas. La frecuencia de la verificación deberá ser suficiente para cuidar el sistema de HACCP. Las plantas faenadoras deben tener a lo menos los siguientes Manuales Operacionales HACCP. Establecimiento de procedimientos de verificación (Principio N°7) Se deberán establecer procedimientos para verificar que el sistema de HACCP funcione correctamente. 12. haciendo referencia a las características de la materia prima y de sus envoltorios. 12. condiciones de conservación y grupo consumidor del producto. muestreos aleatorios y análisis. tipo y características del agua ocupada en el proceso productivo. químicas. que deberá reunirse en un manual.2 MANUALES OPERATIVOS DEL SISTEMA HACCP DE LA EMPRESA. en el cual debe establecer: DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO 1 Descripción del Producto: detalle del origen.Este deberá incluir documentación sobre los procedimientos del HACCP en todas las fases. Para ello se pueden utilizar métodos. 2 47 . 12.2.

2 3 ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL 1 Identificación de Puntos Críticos de Control (PCC): lista de todos los PCC identificados en la línea de producción. Operaciones: detalle de todo el procedimiento productivo en cada una de sus secciones realizado tanto por los operarios y supervisores como por las maquinarias involucradas en la obtención del producto. elementos de trabajo. tendrán rangos o valores únicos. condiciones de salud y presentación personal requeridos. clasificación de áreas) Equipos: idem anterior. 2 3 DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION 1 Flujograma: diagrama de flujo con simbología internacional HACCP de determinación de peligros potenciales en toda la línea productiva. pero en equipos Personal: tipo de personal a emplear. 48 2 . Arbol de Mayes: árbol de decisiones que permite identificar PCC según Mayes (1992) (en el caso de haber tomado la decisión de aplicarlo). diferenciar en categorías e indicar nivel educacional.REQUISITOS FISICOS Y HUMANOS DE LA PLANTA 1 Instalaciones: características estructurales de la planta (diseño. temperaturas ambientales. Criterios de Control: límites críticos para cada riesgo en cada PCC identificado.

sensoriales y microbiológicas. confirmación y ficha de control de plagas en donde se toma nota de todos los controles de calidad realizados en la planta. Procedimientos de confirmación: revisiones periódicas de todos los registros de vigilancia y acciones correctivas para comprobar la eficiencia del sistema y evaluar a su vez el SAC. Lo realiza el equipo de trabajo HACCP y las medidas resolutivas y calificaciones serán registradas e informadas a los ejecutivos superiores de la empresa. Sistema de Registro: documentos o planillas de vigilancia. Acciones Correctivas: actividades o medidas específicas e inmediatas para cada riesgo luego que los limites críticos son alcanzados o excedidos. 4 5 6 49 . acciones correctivas.3 Procedimientos de Vigilancia: acciones de verificación por medio del muestreo y registro de cada riesgo en los PCC identificados (observaciones físicas. químicas. realizadas por personal adecuado).

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