MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO PROTECCION PECUARIA

MANUAL GENERICO PARA SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD EN PLANTA FAENADORA DE AVES

PROYECTO N° 322 SUBDPTO INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA

Santiago, 1999

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INDICE
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 7.1 7.2 7.3 INTRODUCCION ................................................................................................................................................................. 4 DEFINICIONES ..................................................................................................................................................................... 4 JUSTIFICACION.................................................................................................................................................................. 7 OBJETIVO............................................................................................................................................................................. 8 ESTRATEGIA........................................................................................................................................................................ 8 VALIDACION ....................................................................................................................................................................... 8 SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD QUE SE VALIDAN EN MATADEROS DE AVE. ................. 9

PROGRAMA DE BUENAS PRÁCTICAS DE M ANUFACTURA (GPM).............................................................................9 SISTEMA DE A NÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP).............................................9 PLANTAS BAJO SISTEMA DE A SEGURAMIENTO DE CALIDAD G.M.P...................................................................10 7.3.1 Manual de Procedimiento Operacionales Estandarizados........................................................................10 7.3.2 Manual de Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados.........................................10 7.4 PLANTAS BAJO SISTEMA DE A SEGURAMIENTO DE CALIDAD H.AC.C.P.............................................................10 7.4.1 Manual H.A.C.C.P. .............................................................................................................................................11 8. 9. 10. DETERMINACION DE AREAS EN EL MATADERO. .................................................................................................11 FICHA COMPLEMENTARIA DE VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC...................................................11 FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES ...13

10.1 PAUTA DE INSTRUCCIONES PARA EL USO DE FICHA DE REFERENCIA PARA LA VALIDACIÓN O VERIFICACIÓN DEL SAC EN LAS PLANTAS FAENADORAS DE A VES......................................................................................19 10.1.1 Calificación de cada área.................................................................................................................................19 10.2 A REA DE RECEPCIÓN ................................................................................................................................................19 10.2.1 I. Pauta de evaluación oficial en el área de Recepción. .....................................................................20 10.3 A REA DE SACRIFICIO, SANGRADO Y DESPLUMADO.............................................................................................21 10.3.1 II. Pauta de evaluación oficial en el área de Sacrificio /Escaldado /Desplumado ...............................22 10.4 A REA DE EVISCERADO Y LAVADO POR ASPERSIÓN.............................................................................................24 10.4.1 III. Pauta de evaluación oficial en el área de Eviscerado, Lavado por Aspersión..........................24 10.5 A REA DE LAVADO Y ENFRIADO POR INMERSIÓN. ...............................................................................................26 10.5.1 IV. Pauta de evaluación oficial en el área de Lavado y Enfriado por inmersión............................26 10.6 A REA DE TROZADO Y EMP AQUE............................................................................................................................28 10.6.1 V.Pauta de evaluación oficial en el área de Trozado y Empaque.......................................................28 10.7 A REA DE CÁMARAS DE ALMACENAMIENTO ........................................................................................................29 10.7.1 VI. Pauta de evaluación oficial en el área de Almacenamiento..........................................................29 10.8 A REA DE DESPACHO .................................................................................................................................................30 10.8.1 VII . Pauta de evaluación oficial en el área de Despacho....................................................................30 10.9 A REA DE LAVADO DE BANDEJAS............................................................................................................................30 10.9.1 VIII. Pauta de evaluación oficial en el área de Bandejas. ..................................................................30 10.10 CONTROL MICROBIOLÓGICO : .................................................................................................................................30 11. ANEXO N° 1 ........................................................................................................................................................................33 M ANUALES DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANEJO (GMP). ..................................................................................33 Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) ..............................................................................33

11.1 11.1.1

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11.1.2 11.1.3 12.

Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados de la Planta (SSOP) ......................34 Control de plagas...............................................................................................................................................37

ANEXO N° 2 ........................................................................................................................................................................40 ANALISIS DE PELIGRO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)......................................................40 Aplicación del Sistema. .....................................................................................................................................40 Los siete principios del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control (HACCP)......40 Secuencia de acciones a desarrollar en la implemtación del HACCP. ...................................................43 MANUALES OPERATIVOS DEL SISTEMA HACCP DE LA EMPRESA........................................................47 Manual Operativo del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control (HACCP) ........47

12.1 12.1.1 12.1.2 12.1.3 12.2 12.2.1

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1. INTRODUCCION

Siendo coherente con el principio que no existe una solución tecnológicamente simple a los problemas de calidad, sanidad e higiene alimentaria, este Manual pretende señalar actividades de supervisión, fiscalización e inspección, que permitan reducir los peligros de contaminación de la carne de ave durante el proceso de faena. El " Manual Genérico para Sistemas de Aseguramiento de Calidad en Plantas Faenadoras de Aves“, es un manual de la familia de los SAC específico para mataderos de aves, que da las referencias para operar los procedimientos de autocontrol, en este tipo de plantas. Para llevar a efecto los propósitos señalados, se ha considerado como herramienta de trabajo base el Manual Operativo para Validar los Sistemas de Aseguramiento de Calidad de Productos Pecuarios, el Manual Genérico de Sistemas de Aseguramiento de Calidad y el Manual Genérico para Sistemas de Aseguramiento de Calidad en Plantas Faenadoras de Aves.

2. DEFINICIONES

Carne de ave doméstica: Se considera carne de ave doméstica todas las partes aptas al consumo humano de los animales domésticos pertenecientes a las siguientes especies : Carne de ave fresca : Pollo ( Género Gallus). Pavo (Género Meleagris). Pato. Ganso.

Se considera carne de ave fresca toda aquella que no ha sido tratada con algún método de conservación, a excepción de los medios de enfriamientos tales como refrigeración, congelación o subgelación o envasadas al vacío o en atmósfera controlada. El cuerpo entero del ave doméstica, después del sangrado, desplumado y eviscerado, sin cabeza ni patas.

Canal o carcasa

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Equipo Inspección ante-mortem: Inspección post-mortem: Límite Crítico : .Se exceptúa de esta definición. Inspección sanitaria de las aves vivas realizada en el matadero o en el lugar de origen (granja) de acuerdo a lo establecido en los manuales SAC. o bien. para llevar a cabo procesos de faenamiento. que no es considerada apta para el consumo humano por las normas de este instructivo. Aquel embalaje que contiene al producto con su embalaje primario. : Grupo de personas que tienen la responsabilidad de implementar el Sistema de Aseguramiento de Calidad de la empresa y mantenerlo eficientemente. Despojos no comestibles Subproductos del faenamiento de las aves. plumas y sangre Decomiso : Canal o carcasa. Embalaje primario : Embalaje secundario: Establecimiento : HACCP HACCP. parte de la canal o carcasa. Aquel envase que está en contacto directo con el producto. o bien. aquellas partidas cuyos requisitos sanitarios de importación del país comprador. almacenaje y venta de productos y subproductos de aves. Inspección de las aves en el matadero durante y después del faenamiento hasta su despacho. a lo estipulado en los requisitos de exportación que se debe certificar. Despojos comestibles : Cabezas y patas. 5 HACCP. trozado. Planta faenadora de aves reconocida y autorizada por el Servicio Agrícola y Ganadero. Plan : Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control : Documento escrito basado en los principios del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control que delinea los procedimientos formales que se deben seguir. requiere o define otra acepción para el concepto de canal o carcasa. Valor que separa lo aceptable de lo inaceptable. como conclusión de la inspección sanitaria realizada por el médico veterinario oficial o acreditado.

considerados aptos para el consumo humano: hígado. para impedir. u otro : Que ha sido supervisada. el cual identifica al establecimiento en todo el proceso de exportación Son los diferentes cortes obtenidos desde una canal acuerdo a los requerimientos del mercado.Manuales operativos : Documentos elaborados por el Equipo de Trabajo de la empresa. Son las interacciones y actividades necesarias que se deben realizar para eliminar los riesgos o reducir sus consecuencias o sus frecuencias.C. controlada. Medida que hay que adoptar para estandarizar el proceso cuando los resultados de la vigilancia de los PCC indican una pérdida de control. fase o procedimiento del proceso en el que se puede aplicar un control. fiscalizada por el o los médicos veterinarios oficiales o médicos veterinarios acreditados. Que cumple con los requisitos sanitarios exportación. carne. 6 . de Partes de la canal : Partida de exportación : Cantidad de canal o carcasa. Que está garantizada en un mismo certificado. a niveles aceptables.C. eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo asegurando así la inocuidad de los alimentos.) Punto. creados para especificar y estipular el Sistema de Aseguramiento de Calidad. Medida correctiva : Medida preventiva : Menudencias : Número de autorización del establecimiento : Número oficial otorgado por el SAG. cogote y corazón. estómago muscular. de - Punto Crítico de Control : (P. en los cuales se definen todas las normas que se deben cumplir en cada fase o etapa del proceso y se describe como efectuar y controlar las labores. Subproductos del faenamiento de las aves. menudencia. solicitados por el país de destino.

Proceso de confirmación. abdominal y pélvica inclusive la tráquea. su estructura y la amplia gama de productos que de ellos se obtienen a partir de una materia prima que presenta peligro de contaminación variable. que tiene a cargo las actividades del Subprograma Pecuario en la oficina sectorial y además está encargado de instruir y supervisar las acciones asignadas por el SAG al veterinario acreditado. Médico veterinario privado que ha sido autorizado por el Servicio Agrícola y Ganadero. Validación : Verificación : Veterinario Sectorial: Veterinario Acreditado: Vigilar : Vísceras : 3. JUSTIFICACION Los diferentes grado de tecnificación de los mataderos de ave. requiere que se establezcan parámetros de evaluación especiales y que sean comunes para todos estos establecimientos.Riesgo : Probabilidad de que ocurra un peligro estos pueden ser biológicos. Médico veterinario del Servicio Agrícola y Ganadero. a través de una Resolución. para certificar que el Sistema de Aseguramiento de Calidad está en correcto funcionamiento de acuerdo a su Plan que ha documentado. 7 . que por sus propias características requieren ser monitoreados. que se encuentran en la cavidad torácica. el presente Manual pretende dar directrices generales de vigilancia en aquellos puntos de control. el esófago y buche. Realizar una secuencia planificada de observaciones para evaluar si un PCC está bajo control. procedimientos y análisis utilizados para determinar el correcto funcionamiento del Sistema de Aseguramiento de Calidad. químicos o físicos. Por tal razón. Métodos. Subproductos del faenamiento de las aves. con el propósito de actuar preventivamente frente a algún fallo en el sistema y que ello provoque un riesgo a la seguridad del producto. para realizar algunas acciones normadas por este Servicio y las cuales son supervisadas por el médico veterinario oficial.

El Médico Veterinario Oficial designado para la inspección de Validación deberá: Constatar que la planta tiene implementado un sistema de autocontrol. La Validación del SAC la realizará un Médico Veterinario del Servicio Agrícola y Ganadero. El SAC será evaluado de acuerdo a las pautas y guías de los siguientes documentos. VALIDACION Es el proceso por el cual el Servicio Agrícola y Ganadero da la conformidad para certificar que. el Sistema de Aseguramiento de Calidad elegido por la empresa. Manual Genérico de los SAC y en las instrucciones que en particular se dan en este. 8 . Manual Operativo para Validar los SAC. está documentado. en correcto funcionamiento y cumple con lo dispuesto en los Manuales elaborados por este Servicio. de la planta. será opción y responsabilidad de la empresa. Emitir un informe de su inspección. ESTRATEGIA La implementación de algunos de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad descritos en los manuales correspondientes. dentro de un plazo de 15 días hábiles a contar desde la fecha de la solicitud y en el cual dejará expresa constancia de su aprobación o rechazo a la validación o verificación del SAC. el que deberá ser coherente con lo establecido en manuales SAC. 6. en lo relativo a mataderos de ave. 5. y será ratificada a través de una Resolución Exenta de la Dirección Regional correspondiente (Ver Manual Operativo para Validación de SAC). “Manual Genérico para los SAC en Plantas Faenadoras de Ave”. la contraparte del profesional oficial del Servicio Agrícola y Ganadero. dar transparencia o reforzar lo establecido en los Manuales Operativos para la Validación de los SAC y el Manual Genérico de los SAC. la cual deberá designar un responsable para llevar a cabo el SAC en el establecimiento y ser a la vez.4. OBJETIVO El objetivo de este Manual es disipar dudas.

señalando. 7. Para lo anterior se debe considerar como “guía base” lo establecido en el Manual Genérico de los SAC y en el Manual Genérico para los SAC en Plantas Faenadoras de Ave. 7. corrección y verificación. Los establecimientos podrán postular a la Validación de algunos de los dos SAC que se señalan a continuación : 1.2 Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).1 Programa de Buenas Prácticas de Manufactura (GPM) El programa de GMP incorpora en su contexto las Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) y los Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados (SSOP). 2. Su implementación se realiza tomando como “guía base” lo señalado en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y el Genérico para los SAC en Mataderos de Ave. cuando corresponde. 9 . a través de un sistema de monitoreo. Estos Procedimientos deben estar debidamente documentados y en ellos se debe definir y describir la correcta forma de realizar todas las actividades y operaciones del proceso de producción.Constatar el cumplimiento de lo establecido en los requisitos de exportación. SISTEMAS DE ASEGURAM IENTO DE CALIDAD QUE SE VALIDAN EN MATADEROS DE AVE. en condiciones de higiene adecuada. y los Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados (SSOP). las prácticas y medidas que se deben adoptar para asegurar la producción de alimento. Lo anterior para establecer las medidas de control. que comprende los Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP). 7. Se puede entender como la metodología con la cual se implementó un Plan de Aseguramiento de Calidad. Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). Programa de Buenas Prácticas de Manufactura (GPM). a través de un enfoque sistemático para identificar peligros de contaminación del producto y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad de los alimentos.

7.C.3. De control de plagas.3 Plantas bajo Sistema de Aseguramiento de Calidad G. Se considera que una planta esta operando bajo un sistema de aseguramiento de calidad GMP cuando ha establecido. (limpieza y desinfección) de la planta y del personal.AC. Este debe describir la metodología de limpieza e higienización de las salas. (limpieza y desinfección) de la planta y del personal.C. equipos y las normas de higiene y salud del personal.P. 2. Este Manual debe establecer la metodología de autocontrol para cada etapa del proceso de faenamiento. 7. implementado y puesto en ejecución los manuales de Procedimiento Operacionales Estandarizados y de Sanitización estandarizados.1 Manual de Procedimiento Operacionales Estandarizados. Programa de higiene. 1. teniendo como marco lo señalado en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 1 de este manual.3.P.M. De higiene. implementado y puesto en ejecución el Manual correspondiente. Programa de Control de Plagas.A. Los contenidos mínimos requeridos se detallan en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 1 de este manual.P.2 Manual de Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados. 10 . Este deberá indicar la metodología para el control de insectos y roedores de la empresa. cuando ha establecido. Este debe incluir dos programas. Su contenido debe tener como referencia las indicaciones señaladas en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 1 de este manual. Se considera que una planta esta operando bajo un Sistema de Aseguramiento de Calidad H. material.7.C.4 Plantas bajo Sistema de Aseguramiento de Calidad H. 7.

DETERMINACION DE AREAS EN EL MATADERO.A. Los siete principios del Sistema de Análisis de Peligros e Identificación de los Puntos Críticos de Control (PCC). Area de despacho. Como orientación en este Manual se citan y analizan las siguientes: Area de recepción. FICHA COMPLEMENTARIA DE VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC Las definiciones.1 Manual H.4.C. Con el propósito de tener una adecuada coordinación en el trabajo del sistema de autocontrol de una empresa. Area de sacrificio. se recomienda dividir el matadero en áreas. interpretaciones. norme. Area de eviscerado y lavado por aspersión. no constituyen 11 . Area de trazado y empaque. Los doce pasos para implementar el sistema HACCP - - Los contenidos y la orientación para el desarrollo de cada uno de estos puntos deben tener como referencia las propuestas señaladas en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 2 de este manual. controles.7. 9. considerando: La formación de un equipo de trabajo que defina. monitoreos y registros de todos los procesos que se señalan a continuación. Area de lavado y enfriado por inmersión. Area de cámaras de conservación. Este debe describir el sistema de autocontrol de la empresa a través del Sistema HACCP.C. implemente y haga cumplir el sistema. sangrado y desplumado.P. Area de lavado de bandejas. ponga en marcha. para cada área de trabajo. La división se hará de acuerdo al grado de peligro de contaminación cruzada que ellas puedan representar. 8.

. 12 . lo que dice hacer la empresa se realiza. Ella constituye una guía que servirá para que el Médico Veterinario Oficial complemente el informe final de inspección. como tampoco una formula rígida para sectorizar el matadero. debiendo estar claramente descrito en los Manuales Operativos correspondientes (GMP y/o HACCP). Si además de estos. ellos deben quedar señalados en la ficha de control oficial. A continuación se citan algunos puntos de referencia para la evaluación de los controles oficiales que sean necesarios realizar para la Validación o Verificación del SAC de la empresa. Es una pauta para Validar o Verificar que. la empresa realizara otros controles.una norma obligatoria. Para cumplir con lo anterior se ha diseñado la FICHA DE REFERENCIA PARA LA VALIDACIÓN O VERIFICACIÓN DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES. pero si lo es aquel que finalmente es elegido por la empresa. por ello los controles que se hagan en la inspección oficial deben ser coherentes con lo descrito en los Manuales del sistema de autocontrol del establecimiento. La interpretación y modo de calificar cada uno de los factores a verificar o validar se señalan en la Pauta de Instrucción para el uso de la ficha de referencia para la Validación o Verificación SAC aves.

5. 6.MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO DE PROTECCION PECUARIA SUBDPTO. RECEPCION CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD 1. N° de certificados revisados Nº de aves revisadas Examen antemortem Calidad de colgado Lavado y desinfección de jabas Galpón de espera Lavado de camiones Aseo y orden del área Electronarcosis 13 . 9. FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : I. 3. 7. 8. 2. 4. INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA 10.

6. Aseo y orden de área 14 . SACRIFICIO/ESCALDADO/DESPLUMADO CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD 1. Tº agua de esterilizadores Tiempo sangrando Evacuación sangre Temperatura agua escaldado Tiempo escalado Volumen agua recambio escaldado 7. Defectos sangrado 10. 5. 3. 2. Defectos desplumado 8. 4.FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : II. Defectos piel 9.

8. 9. Intestinos Canales con visceras Tº agua de esterilizadores Volumen agua por aspersión Defectos lavado Concentración sanitizante Aseo-orden del área CALIFICACION OBSERVACIONES 15 . 2. Rupt. 4.FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : III. 6. 5. 7. 3. EVISCERADO/LAVADO POR ASPERSION ACTIVIDAD 1.

T° aguas en cogotes 2. Temp. canal salida enfriado CALIFICACION OBSERVACIONES 16 .FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : IV. Temp. de agua último estanque 5. Temp. Aguas entrada canales 2. Vol. Aguas salida canales 3. Volumen total de agua 4. LAVADO Y ENFRIADO POR INMERSION ACTIVIDAD ENFRIADO MENUDENCIAS 1. T° aguas en panas y corazón 3. Tiempo enfriado (1er estanque) 6. T° aguas en contres ENFRIADO CANALES 1.

Temperatura del agua de los esterilizadores DESHUESADORA 1. Aseo de los operario 3. Aseo y orden del área 2. Temperatura del área 4. Aseo máquinas 3. Aseo superficie ENVASADO 1. Aseo operarios 2. Aseo superficie RECUPERADORA DE CARNE 1. Aseo máquinas 17 .FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : V . TROZADO Y EMPAQUE CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD TROZADO Y EMPAQUE 1. Temperatura del producto a trozar 5. Aseo operarios 2.

DESPACHO CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD Higiene de los vehículos Temperatura del producto AREA : VIII. ALMACENAMIENTO CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD TEMPERATURA Y ASEO Cámara N° 1 Cámara N° 2 Cámara N° 3 Cámara N° 4 Cámara N° 5 T° del producto terminado AREA : VII.FICHA PARA LA VALIDACION O VERIFICACION DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE AVES AREA : VI. BANDEJAS CALIFICACION OBSERVACIONES ACTIVIDAD Aseo bandejas 18 .

Cumplimiento ineficiente: Cuando el monitoreo o verificación no está de acuerdo a lo validado en los Manuales de la empresa (no existen registros por eje. Cumplimiento incompleto: Cuando la acción realizada por el encargado de monitoreo y verificación está de acuerdo a lo señalado en los Manuales de la empresa y esto fue comprobado por el Médico Veterinario Oficial en terreno (haciendo sus mediciones) y sus registros están incompletos. Cumplimiento eficiente: Cuando las acciones de monitoreo y verificación están de acuerdo a lo señalado en los Manuales S. la cual servirá para hacer la calificación en la Ficha.2 Area de recepción Definición: Comprende los procesos que se realizan en el matadero desde la entrada del camión con las aves al establecimiento hasta la fase de insensibilización del ave. 10.1. Ineficiente.10. La calificación de cada acción en las diferentes áreas en las que ha sido dividido el matadero se determinarán como Eficiente. Incompleto. sus acciones se encuentran debidamente registradas y esto fue comprobado por mediciones realizadas por el Médico Veterinario Oficial en terreno. Con el propósito de fijar una metodología y criterios comunes para ponderar cada una de las acciones que se realizan en las diferentes áreas del matadero. a continuación se describe una metodología de ponderación. Los puntos de control mínimos que se deben registrar en el área de Recepción son: 19 . estos conceptos se describen a continuación.A. de la empresa.C. o bien. 10. esto no es comprobado por el Médico Veterinario Oficial en terreno. estando de acuerdo con lo validado.1 Pauta de instrucciones para el uso de Ficha de Referencia para la Validación o Verificación del SAC en las Plantas Faenadoras de Aves.1 Calificación de cada área.).

Los datos indicados en el párrafo anterior.Cantidad de aves por viaje. insensibilización. 10.1 I. deben ser registrados en forma manual o computacional. (número de inspecciones diarias. control de higienización de jabas y camiones.) 20 . Se debe constatar el registro sobre período de ayuno. está debidamente registrada. calidad de colgado. Certificados que fueron revisados y chequeados diariamente por el encargado del SAC del matadero y si señalan toda la información requerida.SSOP que se realizan en esta etapa son coherentes con los controles diarios establecidos en los Manuales Operativos y que la información sobre su monitoreo y verificación se encuentra debidamente registrada. exámen ante-mortem. Calidad del colgado : Corresponde constatar que las acciones GMP . 1. detergentes usados etc. N° de certificados revisados : Este punto se refiere al grado de cumplimiento en: 1. Certificados Sanitarios de Origen emitidos por el médico veterinario acreditado del plantel. Lavado y desinfección de las jabas: Constatar que la información sobre monitoreo y verificación de esta etapa.2. Pauta de evaluación oficial en el área de Recepción. temperatura ambiente en zona de descanso de aves. presión del agua. 5. decomisos e inspección clínica. Examen ante-mortem : Corresponde al número de aves que son inspeccionadas clínicamente en el proceso de colgado por el médico veterinario del matadero durante la jornada de faena. 2. 4. 3.

sangrado y desplumado comprende todos los procesos posteriores al insensibilizado hasta el proceso anterior a la evisceración. Las aves ingresadas a los lugares destinados a faenación. son llevadas a efecto según los manuales de autocontrol. 9. 21 . probar la eficiencia y eficacia del insensibilizador. lo cual debe estar expresamente señalado en los requisitos de exportación. 8. Lavado de camiones: Cantidad de camiones inspeccionados (ver registros de monitoreo y verificación) en el proceso diario de lavado y desinfección de los mismos. sangrado y desplumado.3 Area de sacrificio. El insensibilizado puede no ser practicado si es vetado por exigencias religiosas o de otro tipo. 10. Aseo y orden del área: Número de inspecciones que se realiza al área de recepción para constatar su orden y aseo. Constatar que se llevan los registros de control sobre el voltaje y la frecuencia del insensibilizador (en el caso de ser eléctrico). 7. deben ser faenadas de inmediato después del insensibilizado. de acuerdo a las normas establecidas en los Manuales SSOP de la empresa. Galpón de espera : Corresponde verificar en esta etapa que las inspecciones diarias del control de temperatura. tiempo de espera. Incluye además los procedimientos y procesos de los subproductos que genere esta área. en relación al tiempo de rehabilitación. Insensibilizado (Electronarcosis). ventilación y aspersión de agua en el galpón de espera.6. Definición: El área de sacrificio. Los registros de verificación en esta etapa deben ser expresamente constatados.

10.1 II. aditivos utilizados en el agua de escaldado. 5. Estos deben ser concordantes con los requisitos de exportación y Manuales GMP. 3. lavado y esterilización de cuchillos o sistema matador. monitoreos y verificaciones que se deben llevar como mínimo en las fases de sacrificio. Tiempo de sangrado: Se refiere a los controles de monitoreo y verificación realizados al sangrado. Esterilizadores: Se refiere al número de veces que se monitorea y verifican todos los esterilizadores del área en relación a su temperatura y nivel de agua. HACCP de la empresa. 4. sangrado y desplumado. Tiempo de escaldado : 22 .Se deben registrar como mínimo los siguientes puntos de control. aseo. SSOP. El número de inspecciones como el tiempo de las mismas debe estar en concordancia con los estándares de la empresa. 1. Pauta de evaluación oficial en el área de Sacrificio /Escaldado /Desplumado Esta sección II de la pauta hace referencia a los controles. marcar un ave o dejar un gancho vacío y cronometrar el tiempo que transcurre desde su ingreso al túnel hasta su salida. higiene y manejo de ellos de acuerdo al GMP y SSOP establecido en el Manual. La verificación oficial debe considerar la velocidad de la línea.3. Temperatura del agua de escaldado: Este punto se refiere a la vigilancia (monitoreo y verificación) diaria a la temperatura del agua de la(s) escaldadora(s). tiempo y calidad de sangrado. 6. En cada chequeo oficial se debe constatar las temperaturas que señalan los monitores y su ratificación a través de un método manual (termómetros). Evacuación de sangre: Corresponde a las inspecciones diarias al estanque(s) o recinto(s) de evacuación de sangre. temperatura y tiempo de escaldado. calidad del desplumado.

Defecto piel: Número de inspecciones de monitoreo y vigilancia diarias que realizan los encargados del sistema de calidad de la planta. Volumen de agua de recambio de la escaldadora: El número de controles diarios (monitoreo y verificación) que se realizaron para constatar la eficiencia del sistema de recambio de agua (flotadores). Defectos en el desplumado: Número de inspecciones de monitoreo y vigilancia diarias que se realizan para detectar que su accionar es coherente con lo establecido en los manuales. 11. Aseo-orden del área : Número de inspecciones diarias realizadas a las salas correspondiente al área de sacrificio. para detectar que su accionar es coherente y concordante con los estándares de la empresa. 9. 10. 7.Considera los controles de monitoreo y verificación diarias que se realizaron para constatar que el tiempo de escaldado de las aves está bajo control. Defecto sangrado: Corresponde al análisis de los registros de monitoreo y verificaciones diarias realizadas por los encargados del SAC de la empresa. escaldado y desplumado para constatar su orden y aseo de acuerdo a los estándares del Manual de Procedimiento Operacionales de Sanitización de la planta. lo cual debe ser comprobado por el Médico Veterinario Oficial durante su inspección de validación o verificación en terreno. sangrado. En cada chequeo oficial se debe confirmar que los registros se encuentran completos. 23 . 8.

Lavado por Aspersión 1. medición del volumen y concentración de sanitizante del agua usada en el lavado de las canales por aspersión.10.4. Se incluyen en esta área todos los procesos secundarios que estas fases producen. Cada inspección no debe ser inferior a 15 minutos y en cada turno no debe ser inferior a 60 minutos. inspección de la canal y vísceras. Se debe registrar como mínimo los defectos de la canal (sobre.).escaldado. Si en la inspección de la canal y vísceras se sospecha de enfermedad se deben retirar las muestras para análisis y éstas remitirlas al laboratorio del Servicio Agrícola y Ganadero u otro acreditado. Definición : Esta área comprende todos los procesos que se realizan en la planta desde el corte de cabeza. Se debe chequear semanalmente a lo menos un número equivalente al 1% de las aves que se faenan diariamente. calidad del eviscerado. abscesos.1 III. Canal con vísceras: Se debe considerar en el análisis las inspecciones diarias realizadas con el propósito de verificar en este punto de control la presencia de vísceras en la canal. Pauta de evaluación oficial en el área de Eviscerado. etc. 24 . hasta el lavado externo e interno de la canal (posterior a su total evisceración). 10. el número de la muestra se debe distribuir durante la semana en no menos de 20 muestras por turno. separación de ano. hematomas sospecha de enfermedad.4 Area de eviscerado y lavado por aspersión. 2. Esta inspección se realizará antes que la canal haya pasado al lavado. Ruptura intestinos: Se refiere al análisis sobre el número de inspecciones de monitoreo y verificaciones diarias realizadas en la línea para observar el funcionamiento de máquinas o personal con el propósito de detectar rupturas de intestinos.

Esta acción debe ser monitoreada por el Médico Veterinario Oficial en terreno en el momento de la visita de inspección. Este factor debe ser coherente con los requisitos del país al que se exporta y manuales SAC. Volumen de agua por aspersión: Se debe inspeccionar los registros con los cuales se controla el funcionamiento de los flujómetros. Esta inspección se realizará después que la canal ha pasado la lavadora. Defectos de lavado: Se refiere al sistema de inspección diaria realizada por la empresa a la canal post-duchas internas y externas. el número de la muestra se distribuirá durante la semana en no menos de 20 muestras por por turno. 6. El objetivo de este punto de control es constatar la eficiencia de las duchas.3. Aseo-orden del área: Se debe considerar en esta etapa el monitoreo diario realizado a las salas correspondiente al área de eviscerado para constatar su orden y aseo de acuerdo a los estándares del Manual Operacional de Procedimientos de Saneamiento de la planta. 4. 5. Concentración sanitizante : Se hará una inspección a los registros SSOP de la planta. 7. 25 . se debe inspeccionar los registros de los monitoreos y verificaciones realizada por los encargados del autocontrol de la planta. (debe considerar el volumen por minuto y la velocidad de la línea). descritos para esta área. Se chequeará semanalmente un número equivalente al 1% de las aves que se faenan diariamente. Temperatura del agua de esterilizadores: Con el propósito de comprobar que la temperatura del agua de esterilizadores se encuentra permanente bajo control y de acuerdo al SAC de la empresa.

Por lo anterior se estiman como puntos de control en esta área : Control de temperatura del agua de los estanques de enfriamiento para las canales.5 Area de lavado y enfriado por inmersión. el cual debe ser concordante con lo señalado por los países compradores o por los parámetros descrito en los manuales operativos. La temperatura debe ser medida en terreno por el Médico Veterinario Oficial en su visita de inspección y comprobar que los datos obtenidos son coherentes con lo señalado en los manuales y registros.10. 2. tanto al ingreso como salida de ella. corazón y contres. bajo un solo item solo para efecto del análisis en la inspección oficial. se le han compilado.1 IV. Definición : Por la importancia que tienen en el manejo de los peligros de contaminación biológica los procesos de lavado y enfriado de la canal y las menudencias. - 10. todas las fases que tienen relación con estos procesos. Por tal motivo. Enfriado canales: 26 . panas. se han considerado estos pasos de control obligado. Medición de la renovación mínima de agua a lo largo de todo el proceso de enfriamiento y en el último estanque. Pauta de evaluación oficial en el área de Lavado y Enfriado por inmersión 1. Tiempo de permanencia de las canales en los estanques.5. Control de temperatura del agua de las menudencias y de las canales a la salida del sistema de enfriamiento. Enfriado menudencias : Se refiere a los registros de los controles que se han llevado de temperatura en el agua de los enfriadores de cogote.

6 Temperatura canal salida enfriado: Análisis de los registros de las inspecciones a la temperatura de la canales a la salida del enfriado. El Médico Veterinario Oficial debe constatarlo en su inspección con una medición hecha con termómetro digital.2. 2.5 Tiempo de enfriado (1° estanque): Análisis de los registros de las inspecciones realizada al control del tiempo de permanencia de la canal en el primer estanque (no debe ser superior a 30 minutos). El Médico Veterinario Oficial debe constatarlo en su inspección con una medición hecha con termómetro digital. Se chequeará semanalmente un número equivalente al 1% de las aves que se faenan diariamente. realizado por los encargados SAC de la empresa.3 Volumen total de agua: Análisis de los registros de las inspecciones diarias realizadas al control de volumen de renovación de agua en los estanques de enfriamiento. 2.1 Temperatura del agua a la entrada de las canales : Se debe considerar los registros de las inspecciones diarias de los controles de temperatura de agua a la entrada de las canales en el primer estanque de enfriamiento. 2. realizado por los encargados SAC de la empresa.4 Volumen de agua último estanque: Análisis de los registros de las inspecciones diarias realizadas al control de volumen de renovación de agua. Se debe considerar los registros de las inspecciones diarias de los controles de temperatura de agua a la entrada de las canales en el último estanque de enfriamiento.2 Temperatura del agua a la salida de las canales. por canal. 2. el número de la muestra se distribuirá durante la semana en no menos de 20 muestras por turno. en el último estanque de enfriamiento por canal. 2. 27 .

Control de temperatura de los esterilizadores. Temperatura área. equipos y bandejas. Control de la higiene de los operarios. Aseo de los operarios: Número de inspecciones realizadas al aseo e higiene de los operarios de acuerdo al reglamento a los manuales SOP. Puntos de Control de esta área: Control de temperatura de las aves a trozar. materiales.1 V.6 Area de trozado y empaque. Se chequeará semanalmente 28 . Definición : Esta área contempla los procesos que se realizan desde el colgado de la canal post-enfriado hasta empaque. Temperatura producto a trozar: Constatar los registros de las Inspecciones realizadas para controlar la temperatura en el centro de la masa muscular. 10. Aseo y orden del área: Análisis de los registros de las inspecciones diarias realizadas a las salas correspondientes al área de trozado y empaque para constatar su orden y aseo de acuerdo a los estándares del Manuales Operacionales de Buenas Prácticas de Manejo y Procedimientos de Saneamiento Estandarizado de la planta. materiales y equipo.10. 3.Pauta de evaluación oficial en el área de Trozado y Empaque 1. Constatar los registros de las inspecciones realizadas para comprobar que las temperaturas de las salas de esta área han funcionado bajo control. 2. incluyendo todos los procesos secundarios que de ellos se originan. de las menudencias y del ambiente. productos trozados.6. Control microbiológico de aves enteras. 4.

10. En esta área se inspeccionarán los Puntos de Control de temperatura y aseo de todas las cámaras de almacenamiento de los productos. Clasificación de Areas y sus Puntos de Control en el Matadero. envasadoras y recuperadoras de carne. se debe inspeccionar los registros de los monitoreos y verificaciones realizada por los encargados del autocontrol de la planta. 5. maquinarias u operarios según corresponda deberá realizarse de acuerdo a los Manuales Operacionales correspondientes. la supervisión al control de aseo de salas. Controlar que no se use pallet de madera en productos que no han sido embalados. Se debe constatar si el número de inspecciones que se realizaron a los esterilizadores del área. Esta acción debe ser monitoreada por el Médico Veterinario Oficial en terreno en el momento de la visita de inspección. Temperatura del agua de los esterilizadores del área: Con el propósito de comprobar que la temperatura del agua de los esterilizadores se encuentra permanente bajo control y de acuerdo al SAC de la empresa.un número equivalente al 1% de las aves que se faenan diariamente.7. el número de la muestra se distribuirá durante la semana en no menos de 20 muestras por día. Controlar estado de los embalajes.7 Area de cámaras de almacenamiento Puntos de Control mínimos del área: Control de temperatura del ambiente y de los productos frescos y congelados. son suficientemente efectivos para comprobar que se encuentran bajo control. Pauta de evaluación oficial en el área de Almacenamiento Se refiere a lo controles definidos como área de cámara de conservación en el acápite. 10. 29 .1 VI. En las áreas de deshuesadoras.

10. Este monitoreo debe estar incluido dentro de los registros de verificaciones periódicas que se le realice al sistema. lavado y desinfección de los contenedores y su equipo de frío. sanitizantes. 10. 10.8.1 VII .9.10 Control microbiológico : Se debe llevar un sistema de monitoreo del control microbiológico que se realiza en cada una de las áreas en que se ha dividido el matadero. Pauta de evaluación oficial en el área de Despacho Se refiere a los controles definidos como área de despacho en el acápite. 10.9 Area de lavado de bandejas. Puntos de Control en el área : Control de aseo. temperatura del agua de la lavadora. lavado y desinfección de los contenedores y su equipo de frío. de temperatura de los productos antes de cargar y control de la higiene. En esta área se inspeccionará el control del aseo. sanitizantes. Pauta de evaluación oficial en el área de Bandejas.10. Control de la higiene. temperatura del agua de la lavadora.8 Area de despacho Puntos de Control del área: Control de la higiene de los camiones y su carga. Clasificación de Areas y sus Puntos de Control en el Matadero.1 VIII. Se debe llevar registro de control microbiológico a lo menos en: 30 . de temperatura de los productos antes de cargar. En esta área se inspeccionará el control de la higiene de los camiones y su carga.

El monitoreo microbiológico de cada uno de estos puntos de control se deberá realizar de acuerdo a las metodologías y registros establecidos en los manuales respectivos de autocontrol de la empresa y para su validación deberán cumplir como mínimo con : Tener un registro individual para cada uno de los puntos de control nombrados. El agua de los enfriadores. El agua potable. Los materiales y equipos. - - 31 .- El producto. La metodología de monitoreo debe haber sido puesta en conocimiento del médico veterinario oficial. Los manipuladores. El ambiente. La muestra deberá haber sido obtenida por personal calificado de la empresa. Las materias primas y aditivos.

INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA PROGRAMA DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURAS (GMP) PROYECTO N° 322 32 .MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO PROTECCION PECUARIA SUBDPTO.

Características del control. describir y registrar los controles de todas las operaciones realizadas en las distintas etapas del proceso de faena.11. 1. . Establecer. ANEXO N° 1 11.1.1 Manuales de Buenas Prácticas de Manejo (GMP). b. Describir detalladamente todas las labores que permitan guiar y tomar decisiones a los Supervisores de Area y Jefes de Departamento. Definición de los Controles Operacionales: a. manipulación y distribución de los productos con el propósito de obtener un producto apto para el consumo. Contenido: En su contenido debe definir las áreas en que está dividida la planta (salas u operaciones) y en base a ello explicitar los controles operacionales. Describir lo que se busca controlar en el punto definido. Nivel de Inspección: 33 Definir el muestreo. En este manual se debe incluir los Procedimientos Operacionales de Estandarizados (SOP) y los Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados de la Planta (SSOP) 11. almacenamiento.1 Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) I. durante y después de su procesamiento y distribución - - II. con el propósito de establecer los objetivos y ámbito de acción de los controles necesarios para asegurar la calidad del producto en la etapa en que se encuentra. teniendo como principal objetivo la prevención de posibles alteraciones del producto antes. Objetivo Reforzar los principios señalados en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y orientar su aplicación en las plantas faenadoras de aves.

Frecuencia de Control : Determina el número de controles durante el o los turnos. equipos y materiales. disposición de los deshechos.- Tamaño de Muestra : Definir el número de la muestra en cada lugar de muestreo. f) Acciones Correctivas. - - c) Materiales y Metodología de Control.1. en los e) Niveles de Aceptación y Rechazo. Describir pasos a seguir en caso de sobrepasar los niveles de aceptación. sistema y periodicidad del control de plagas. Este deberá incluir todas las áreas a considerar dentro del plan de higiene. Describir como se presentan los resultados obtenidos controles realizados. 11. limpieza y sanitización de las instalaciones. Describir los medios con los que se realiza el control y como se hace éste en forma práctica.2 Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados de la Planta (SSOP) - Definición Manual que describe detalladamente los procedimientos de sanitización de la planta. higiene y presentación personal. Nivel de Calidad Aceptable: Definir el porcentaje de error aceptado en cada punto muestreado. 34 . d) Registros. Determinar los límites para aceptar o rechazar el producto.

Se refiere a los requisitos de salud (enfermedades preexistentes. hielo. Se refiere al programa que la empresa tenga establecido como capacitación básica para todo operario que ingrese a trabajar en la planta manipulando 35 . personal responsable de la ejecución. La empresa debe determinar a que departamento delega la función de ejecutar. 2 Responsabilidades. describiendo el modo de operación de los procedimientos de limpieza y sanitización de todas las áreas de la planta. Objetivo y responsabilidades. fiscalizar y llevar a cabo las acciones correctivas en el cumplimiento de lo dispuesto en este manual. El manual debe contemplar. equipo y ambiente. procedimiento utilizado. 1 Objetivo. 1 Control de salud del personal Reconocimiento previo a la contratación. ante de la contratación. etc) que serán solicitados a los operarios y en que momento se les exigirá éstos. sanitizante o plaguicida a ocupar. servicios sanitarios del personal. vacunaciones. al menos frecuencia. exámenes. 2 Capacitación sobre higiene de los alimentos. dosificación o concentración del agente plaguicida o desinfectante. se debe diseñar planillas para registrar los resultados de las actividades de monitoreo y verificación contempladas dentro del plan de higiene. Evitar el riesgo de contaminación cruzada entre productos. frecuencia de recambio del sanitizante. además los sistemas de monitoreo y verificación de procedimientos de saneamiento. ventilación.En cada una de estas áreas deberá especificarse. o si éstos chequeos y vacunaciones se les practicará una vez ya contratados por la empresa. Se deberá incluir aspectos relativos a provisión de agua.

contenidos. etc) y la periodicidad de los mismos. Se refiere a los controles microbiológicos. la frecuencia de recambio. exámenes de salud que serán practicados en los manipuladores de alimentos (operarios. Esta debe quedar claramente descrita para las diferentes secciones así como el momento y el lugar donde se van a equipar. Se refiere a la presentación y comportamiento que debe tener el operario tanto al ingreso a la sala de trabajo como cuando se encuentre manipulando alimentos. 1 Control de las prácticas de higiene personal Ropa de trabajo. evaluaciones y periodicidad de éstos. Se refiere al modo en que se deben manejar los implementos de trabajo (cuchillos. En los cursos de perfeccionamiento deben estar establecido el calendario. así como también donde se guarda ésta una vez concluida la faena. Es la definición de la ropa que los operarios van a usar durante la jornada de trabajo. 3 Evaluaciones periódicas. Se refiere a las exigencias de higiene y presentación personal que son exigidas por la empresa a los operarios de acuerdo a la fase en que laboran. 2 Implementos de trabajo. Es importante considerar en este punto el lugar donde se realizará el lavado de la indumentaria de trabajo. supervisores. 1 Norma de higiene Presentación personal. vacunaciones. etc). como deben ser mantenidos higiénicamente. uso de esterilizados y rectificado de éstos. astiles.alimentos. 36 . 2 Prácticas de higiene personal.

manejos u otras conductas que están prohibidas. tanto de máquinas. También se incluye la indumentaria obligatoria para el ingreso de personas ajenas a la planta.1. Se refiere a las normas sanitarias que los operarios deben cumplir antes de entrar al recinto y los hábitos que deben mantener durante la faena. moscas e insectos voladores. 1 Roedores. de acuerdo al riesgo del área en que se desempeñan tanto de operarios.) de los diferentes equipos. 37 . etc. Este debe describir la metodología con la que se realiza el lavado y sanitizado. 4 Hábitos higiénicos.3 Equipos de trabajo. como también la forma en que estas deben ser dadas a conocer a todos los empleados y operarios. etc (medidas activas). Se refiere a la indumentaria completa (uniformes. eléctricos. las practicas. 11. Limpieza y saneamiento de la planta Se refiere al programa de higiene y sanitización de la planta en todas sus áreas. Este programa debe además considerar las auditorías de higiene y su periodicidad. Se refiere al programa de control de roedores. Para esto primero se debe realizar un mapeo de la planta e identificar las zonas de riesgo y las que se van a controlar. supervisores y personal de mantención y aseo. como rodenticidas. Se debe realizar un programa de saneamiento básico (medidas pasivas) y un programa de control en base a uso de productos químicos.3 Control de plagas Definición. Prohibiciones en higiene Se debe señalar en el reglamento sanitario de la planta. cascos. equipos y ambientes. elementos de protección personal y visitas. guantes de metal. sus concentraciones y frecuencia de realización. los productos utilizados.

Pauta general para evaluar los consumos de rodenticidas.Llevar un registro de control de los productos químicos. Procedimiento en la postura de los cebos. Registro de control de raticidas 2 Moscas e insectos voladores. esto en base a un saneamiento básico y medidas activas.Revisar evaluaciones periódicas.Al utilizar productos químicos éstos se deben identificar de acuerdo a: Su composición. Corresponde a un programa enfocado a mantener un control sistemático de las moscas y otros insectos nocivos para los productos cárnicos y las personas. . Distribución de los cebos rodenticidas en el mapa de la planta. . para esto se debe: . presentación y los materiales y equipos necesarios para su aplicación. Evaluación periódica en el consumo de rodenticidas.Elaborar un cronograma anual que estipule las fechas y productos a utilizar. 38 .

1999 39 .A.C.P. INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (H.C.MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO PROTECCION PECUARIA SBDPTO.) PROYECTO N° 322 SANTIAGO.

se debe dar un estricto cumplimiento a cada una de las fases señaladas en los 7 principios del HACCP. las cuales deben ser desarrolladas en un ordenamiento lógico y coherente con los hechos que se nombran en cada Principio. b. Realizar Análisis de Peligro en cada proceso de elaboración. los puntos en los cuales existen peligros de contaminación significativos y describirán las medidas preventivas que se toman para no permitir que ellos ocurran.12. 40 .1 ANALISIS DE PELIGRO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP) 12. Una completa descripción del o los procesos de los productos que se elaboran en la planta.1.2 (HACCP). Para llevar a cabo la implementación del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control. es necesario ejecutar una secuencia de acciones. ANEXO N° 2 12. Las plantas identificarán en sus procesos de producción.1 Aplicación del Sistema. Para cumplir con el objetivo descrito anteriormente. 12. Caracterizar todos los procesos a que son sometidos el o los productos elaborados en la planta. indicados en este Manual en el acápite correspondiente y los que se detallan en el Manual Genérico de los SAC.1. Los siete principios del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control PRINCIPIO N° 1. Para lo anterior se debe realizar : a.

procedimientos y fases operacionales que puedan controlarse para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan.c. PRINCIPIO N° 2. un criterio o una definición valórica que se ha asignado para cada medida preventiva asociada con un PCC. Es una determinación de los límites permitidos en cada uno de los PCC identificados. La severidad del peligro. La incidencia del riesgo identificado. Posterior a la descripción y caracterización se debe hacer una evaluación sistemática de los riesgos asociados a cada selección de peligro identificada en el proceso. descripción y evaluación sistemática de los riesgos asociados a cada proceso señalado en el principio N° 1 y elaborar un diagrama de flujo. Un Límite Crítico (LC) es un valor. se debe considerar la caracterización. Para esto se debe basar en un estudio de riesgo que pondere : La magnitud e importancia del efecto. La probabilidad de ocurrencia. PRINCIPIO N° 3. En esta etapa se debe determinar los puntos. Identificar el o los Puntos Críticos de Control en el proceso (PCC). En el análisis se debe incluir todos los procesos de cada producto que se elabore en la planta. Para la identificación de el o los Puntos Críticos de Control. Establecer Límites Críticos (LC). La evaluación de los riesgos identificados debe considerar cuales de ellos son significativos. d. 41 .

rediseñar el proceso. Incluye por lo tanto. Para cumplir con lo anterior se establecerá un diseño de procedimientos para el monitoreo de control en cada PCC. Determinada las desviaciones de un LC.PRINCIPIO N° 4. mediante ensayos u observaciones programadas. Se debe especificar los criterios de control. Establecer los procedimientos para la vigilancia de cada PCC. PRINCIPIO N° 5. Establecer una base de datos que permita al médico veterinario inspector llevar un análisis histórico. el o los riesgos significativos afectados deben ser reestudiados. PRINCIPIO N° 6. se debe establecer en los Manuales Operativos. Establecer acciones correctivas. mediciones sistemáticas y llevar todos estos antecedentes a registros. Se debe establecer un sistema de monitoreo para asegurar el control de los PCC. 42 . los procedimientos a usar y la forma de interpretación de los resultados del control realizado. para ello se establecerán en esta etapa parámetros. cuando el control indique una desviación de un Límite Crítico. El monitoreo debe considerar observaciones. mediato e inmediato de cada PCC establecido. rediseñadas las medidas técnicas del proceso en cuestión y si es preciso hacer el cambio en la técnica o bien. la observación sistemática y la medición y registros de los valores de los LC. normas y tolerancias para cumplir con los LC requeridos asegurando de esta forma que los PCC están bajo control. Para lo anterior. que documenten al inspector del PCC en el control del mismo. Se deben establecer acciones correctivas. seguimiento de monitoreo. Establecer registros efectivos del procedimiento. Se debe exigir un plan que entregue un sistema de registro de información. reglas. como también la actividad de verificación y de registro de desviación.

Establecer sistema. Estas Normas deberán quedar establecidas en los Manuales Operativos de la Empresa. 43 - - .3 Secuencia de acciones a desarrollar en la implemtación del HACCP. Se deberá formar un equipo de trabajo multidisciplinario. 1. que le permita comprender a cabalidad los principios de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control en el proceso de faenamiento y procesamiento de las aves. Empleados y Técnicos de la empresa. tomas de muestras. monitoreo en cada PCC establecido y un plan de verificación del Sistema. 12. tener la autoridad para implementar los cambios que sean necesarios en el proceso. como también. Este equipo de trabajo deberá Normar sobre la mecánica y modo de llevar a cabo las acciones que se desarrollan durante el proceso de faenamiento y procesamiento de las aves y que son necesarias para el cumplimiento de los 7 principios del HACCP. límites críticos y análisis y muestreo microbiológico. El equipo de trabajo tendrá la obligación de velar por el cumplimiento de los 7 principios de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control que se señalan en el presente Manual. - El personal constituyente de este equipo debe contar con la formación profesional calificada.PRINCIPIO N° 7. - El equipo de trabajo para el Análisis de Riesgo y PCC estará constituido por Directivos.1. Formación de un equipo de trabajo. procedimientos para verificación del Para la verificación de procedimientos se pueden incluir registros PCC. con los conocimientos específicos y competencia técnica calificada cumpla con las siguientes disposiciones. como también. la metodología de registros.

químicos o físicos que sea razonable prever en cada fase. 3. 2. que incluya su composición. Enumeración de todos los peligros asociados en cada fase y estudio de las medidas preventivas para controlarlos. Se deberá hacer una completa descripción del producto que se esta faenando o procesando. 44 . señalando esquemáticamente las actividades llevadas a cabo en cada uno de ellos y cuyo objetivo es prevenir el riego de contaminación. Verificación práctica del Diagrama de Flujo. Elaboración del Diagrama de Flujo.- El equipo de trabajo deberá elaborar el diagrama de flujo del proceso de faenamiento o procesado de las aves. Determinación de uso presunto. corte y conservación hasta su despacho. de exportación o ambos. El Diagrama de Flujo que ha elaborado el equipo de trabajo del HACCP deberá incluir cada uno de los pasos o procesos que se realizan en la cadena de faenamiento o procesamiento. 6. 4. 5. El diseño del Diagrama de Flujo debe señalar todas las etapas del proceso en forma cronológica y esquemática sin dejar de lado ningún paso. Descripción del producto. El equipo HACCP deberá : Enumerar todos los peligros biológicos. El Equipo de Trabajo deberá realizar una comprobación en terreno de la exactitud del Diagrama de Flujo en todas sus etapas y momentos. reducirlo a niveles aceptables si este se presenta o eliminarlo. Señalar si el producto es de consumo nacional.

Para la identificación de ellos se debe tener en cuenta todos los riesgos que sea razonable prever que se presentarán o introducirán en cada fase. Aplicación de la secuencia de decisiones del Sistema HACCP en cada fase. de un PCC en relación con sus límites críticos. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio N? 3) Se deberán especificar los límites críticos para cada medida preventiva. Esta identificación de los PCC en el Sistema HACCP se facilitará aplicando una secuencia de decisiones de Mayer que se adjunta. se puede fijar más de un límite crítico para una determinada fase. (No es obligatorio su uso) La secuencia de decisiones deberá aplicarse de modo flexible. Los procedimientos de vigilancia deberán : 45 . teniendo en cuenta si la operación está destinada a producción. 7. En ciertos casos. almacenamiento. 9.- Hacer un análisis de cada uno de los riesgos y describir para los mismos todas sus medidas preventivas o correctivas. sacrificio. elaboración. Los sistemas de vigilancia para cada PCC definido deben estar incluidos en los Manuales Operativo de la empresa. En este paso se determinará los Puntos Críticos de Control como se establece em el Principio N° 2. 8. distribución o a otra finalidad. Establecimiento de un sistema de vigilancia para PCC (Principio N?4) Se entiende como vigilancia de cada Punto Crítico de Control del Sistema la medición u observación programada.

Establecimiento de un sistema de registro de documentación (Principio N° 6) Para aplicar el sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficiente y preciso. - - - - - 10. Si la vigilancia no es continua. porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para realizar análisis prolongados. Señalar el destino que habrá de darse al producto afectado. su grado o frecuencia deberá ser suficiente para garantizar que el PCC esté bajo control. firmarán todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC. con conocimientos y facultades para aplicar medidas correctivas en caso necesario. las cuales deberán quedar esplicitadas en los Manuales Operacionales de la empresa. antes que sea necesario rechazar el producto. 11. La (o las) personas que efectúen la vigilancia. junto con el (o los) médico veterinario oficial. 46 . La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez.- Mantener monitoreos que sean capaces de detectar una pérdida de control en el PCC. Los datos obtenidos a través de la vigilancia deben ser evaluados por una persona designada. Estas medidas deberán : Asegurar que el PCC vuelva a estar bajo control. Proporcionar información oportuna para que se adopten medida correctivas con objeto de recuperar el control del proceso. Establecimiento de medidas correctivas (Principio N° 5) Con el fin de subsanar las desviaciones que pudieran producirse. se deberán formular medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.

La frecuencia de la verificación deberá ser suficiente para cuidar el sistema de HACCP. bacteriológicas y organolépticas. en el cual debe establecer: DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO 1 Descripción del Producto: detalle del origen. haciendo referencia a las características de la materia prima y de sus envoltorios. tipo y características del agua ocupada en el proceso productivo.Este deberá incluir documentación sobre los procedimientos del HACCP en todas las fases.2.2 MANUALES OPERATIVOS DEL SISTEMA HACCP DE LA EMPRESA. Las plantas faenadoras deben tener a lo menos los siguientes Manuales Operacionales HACCP. Indicar además.1 (HACCP) Manual Operativo del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control Este Manual debe describir el sistema de autocontrol de la empresa a través del HACCP. Especificaciones del Producto: nombre comercial. presentación. Para ello se pueden utilizar métodos. que deberá reunirse en un manual. 12. características físicas. químicas. muestreos aleatorios y análisis. procedimientos y ensayos de vigilancia y comprobación. 2 47 . 12. 12. Establecimiento de procedimientos de verificación (Principio N°7) Se deberán establecer procedimientos para verificar que el sistema de HACCP funcione correctamente. condiciones de conservación y grupo consumidor del producto.

REQUISITOS FISICOS Y HUMANOS DE LA PLANTA 1 Instalaciones: características estructurales de la planta (diseño. Arbol de Mayes: árbol de decisiones que permite identificar PCC según Mayes (1992) (en el caso de haber tomado la decisión de aplicarlo). elementos de trabajo. tendrán rangos o valores únicos. 2 3 DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION 1 Flujograma: diagrama de flujo con simbología internacional HACCP de determinación de peligros potenciales en toda la línea productiva. Criterios de Control: límites críticos para cada riesgo en cada PCC identificado. pero en equipos Personal: tipo de personal a emplear. 48 2 . diferenciar en categorías e indicar nivel educacional. condiciones de salud y presentación personal requeridos. Operaciones: detalle de todo el procedimiento productivo en cada una de sus secciones realizado tanto por los operarios y supervisores como por las maquinarias involucradas en la obtención del producto. 2 3 ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL 1 Identificación de Puntos Críticos de Control (PCC): lista de todos los PCC identificados en la línea de producción. temperaturas ambientales. clasificación de áreas) Equipos: idem anterior.

químicas. Lo realiza el equipo de trabajo HACCP y las medidas resolutivas y calificaciones serán registradas e informadas a los ejecutivos superiores de la empresa. realizadas por personal adecuado). 4 5 6 49 . Acciones Correctivas: actividades o medidas específicas e inmediatas para cada riesgo luego que los limites críticos son alcanzados o excedidos. sensoriales y microbiológicas. confirmación y ficha de control de plagas en donde se toma nota de todos los controles de calidad realizados en la planta. Procedimientos de confirmación: revisiones periódicas de todos los registros de vigilancia y acciones correctivas para comprobar la eficiencia del sistema y evaluar a su vez el SAC. Sistema de Registro: documentos o planillas de vigilancia. acciones correctivas.3 Procedimientos de Vigilancia: acciones de verificación por medio del muestreo y registro de cada riesgo en los PCC identificados (observaciones físicas.

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