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03_MemoriaII

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  • 1.1. ATRIBUTOS DEL ACERO
  • 1.2.1. Carbono (C)
  • 1.2.2. Manganeso (Mn)
  • 1.2.4. Silicio (Si) y aluminio (Al)
  • 1.2.5. Azufre (S), plomo (Pb), telurio (Te), bismuto (Bi) y selenio (Se)
  • 1.2.6. Titanio (Ti), circonio (Zr) y cerio (Ce)
  • 1.2.7. Cobre (Cu)
  • 1.2.9. Hidrógeno (H2)
  • 2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO INDUSTRIAL
  • 3.1.1. Características generales
  • 3.1.2. Obtención, tipos y procedencia
  • 3.1.3. Criterios de clasificación
  • 3.2. ACEROS PARA COLADA CONTINUA
  • 3.3.1. Introducción
  • 3.3.2. Refractarios usados en la industria del acero
  • 3.3.3. Materiales refractarios para coladas básicas
  • 3.3.4. Consumo de refractarios
  • 3.4.1. Introducción
  • 3.4.2. Usos del agua en la industria del acero
  • 3.4.3. Tratamiento del agua
  • 3.5. FUNDENTES
  • 3.6. FERROALEACIONES
  • 3.7.1. Características generales
  • 3.7.2. Resistencia del arco eléctrico
  • 3.7.3. Consumo de electrodos
  • 4.1. CARGA TÍPICA
  • 4.2. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE LA CHATARRA
  • 5.1.1. Ventajas e inconvenientes de los hornos eléctricos de arco
  • 5.1.2. Elementos estructurales del HEA
  • 5.2.1. Reacciones principales de los procesos de fundición del acero
  • 5.2.2.1. Transición de oxígeno de la fase gaseosa al metal
  • 5.3. MARCHA DE UNA COLADA
  • 5.4.1. Producción de escoria
  • 5.4.2. Función de la escoria
  • 5.4.3. Métodos de control de la composición y propiedades de la escoria
  • 5.4.4. Composición de la escoria
  • 5.4.5. Formación de escoria
  • 5.5.OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA
  • 6.1. OBJETIVOS DE LOS SISTEMAS DE METALURGIA SECUNDARIA
  • 6.2. EQUIPOS Y PROCESOS DE METALURGIA SECUNDARIA
  • 6.3. OPERACIONES DE LA METALURGIA SECUNDARIA
  • 6.4. TRATAMIENTO EN VACÍO
  • 6.5. HORNO – CUCHARA
  • 7.1. MÉTODOS DE CONFORMACIÓN DEL ACERO FUNDIDO
  • 7.2.1. Elementos principales de una instalación de colada continua
  • 7.2.2. Proceso de la operación de colada continua
  • 7.2.3. Ventajas de la colada continua
  • 7.2.4. Colada continua de productos próximos a su forma final
  • 8.1. INTRODUCCIÓN A LA LAMINACIÓN
  • 8.2.1. Principios básicos de laminación en caliente
  • 8.2.2. Esquema simplificado de la laminación
  • 8.2.3. Tipos de trenes de laminación
  • 8.2.4. Efecto de la laminación en las inclusiones
  • 8.2.5.1.1. Trenes de laminación de productos largos
  • 8.2.5.1.2. Los hornos de recalentar
  • 8.2.5.1.3. Las etapas de la laminación en caliente
  • 8.2.5.2.1. Proceso de laminación en caliente de bobinas
  • 8.2.5.2.2. Proceso compacto de colada y laminación de bobinas
  • 8.2.5.2.3. Chapa gruesa laminada en caliente
  • 8.2.5.2.4. Control del proceso de laminación en caliente de productos planos
  • 8.2.6. Costes de laminación
  • 8.3.1. Productos laminados en frío
  • 8.3.2. Etapas del laminado en frío
  • 8.4.1. Forja
  • 8.4.2. Moldeo
  • 9. CONTROL OPERACIONAL DEL HEA
  • 10.1. INTRODUCCIÓN
  • 10.2.1 Cálculo del balance de energía por el método directo
  • 10.2.2. Entradas de energía
  • 10.2.3. Salidas de energía
  • 10.2.4. Balance global
  • 10.3.1. Transformador de mayor potencia
  • 10.3.2. Modificación de las tensiones secundarias del transformador
  • 10.3.3. Calentamiento de cucharas
  • 10.3.4. Metalurgia en cuchara: horno – cuchara
  • 10.3.5. Precalentamiento de chatarra
  • 11.1.1. Prevención y Control Integrados de la Contaminación (IPPC)
  • 11.1.2. Obligaciones de los titulares de las instalaciones
  • 11.2. EVOLUCIÓN TECNOLÓGICA Y REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE ENERGÍA
  • 11.3. RECICLAJE DEL ACERO
  • 11.4. MEJORA DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS
  • 11.5. GESTIÓN MEDIOAMBIENTAL
  • 11.6.1. Emisiones atmosféricas
  • 11.6.2. Tipología de las emisiones del horno de fusión
  • 11.6.3. Tratamiento de los residuos
  • 12.1. GESTIÓN DE LA CALIDAD
  • 12.2.1.1. Métodos de ensayo científicos y tecnológicos
  • 12.2.1.2. Análisis químicos y experiencias físicas
  • 12.2.1.3. Ensayos destructivos y no destructivos
  • 12.2.1.4. Ensayos estáticos y dinámicos
  • 12.3.1.1. Descripción de la técnica micrográfica
  • 12.3.1.2. Determinación de la estructura macrográfica
  • 12.3.1.3. Defectos estructurales de los aceros
  • 12.3.2. Ensayo de tracción
  • 12.3.3. Ensayo de fatiga
  • 12.3.4. Ensayo de cargas cíclicas
  • 12.3.5. Análisis de composición química
  • 12.3.6.1. Métodos de ensayo estático de la dureza
  • 13.1.1. Maquinaria
  • 13.1.2. Instalaciones
  • 13.1.3. Amortizaciones
  • 13.2.1. Materias primas
  • 13.2.2. Consumo energético
  • 13.2.3. Costes de personal: salarios
  • 13.3. OTROS
  • 13.4. RECUPERACIONES
  • 13.5. RESULTADOS

Motivación del proyecto

MOTIVACIÓN DEL PROYECTO
El presente proyecto tiene por objeto principal explicar detalladamente el proceso
industrial de obtención de acero (uno de los metales con mayor utilización en
numerosos aspectos de la sociedad: construcción, transporte, obras públicas, e incluso
decoración) partiendo de chatarra como materia prima en una acería de horno eléctrico
de arco.
La elección del tema responde a dos circunstancias: la primera de ellas es la facilidad de
acceso a la información; la segunda es el interés del tema, tanto desde el punto de vista
industrial como desde el punto de vista medioambiental.
El hecho de que la acería proyectada use como materia prima chatarra en lugar de
mineral de hierro presenta dos ventajas: la primera, que no es necesario recurrir a
fuentes naturales del mineral, evitando su agotamiento (por tanto es una técnica
sostenible); la segunda, que el uso de chatarra implica el reciclaje del acero una vez ha
acabado su ciclo de vida, tantas veces como sea necesario.
Los procesos, operaciones, maquinaria e instalaciones descritas en el proyecto
corresponden a las de una acería de estas características (de horno eléctrico de arco
usando chatarra como fuente de hierro) pero de cualquier dimensión. Por tanto, no se
especifican instalaciones de un determinado tamaño, sino que éste se decide en función
de la capacidad, la productividad y el presupuesto de que disponga la empresa.
Además, la temática posee gran relación con la intensificación en Procesos y Materiales.
La información se ha distribuido en dos tomos: el primero recoge los aspectos referentes
a la historia de la siderurgia, las propiedades del acero y los tratamientos térmicos y
termoquímicos a que se acostumbra a someter a los aceros a fin de mejorar sus
propiedades.
El segundo se centra en el proceso industrial propiamente dicho, describiendo las
operaciones que se llevan a cabo en este tipo de acerías (carga del horno, fusión, afino
en cuchara, colada continua y laminación) para obtener productos largos y planos.
Además, se hace una mención especial a los métodos de ensayo de la calidad más
frecuentes y a aspectos medioambientales, como son los residuos generados y su
tratamiento.
Motivación del proyecto
Del mismo modo, se ha realizado el presupuesto que implica la obtención de
palanquilla, semiproducto obtenido en la colada continua y a partir del cual deriva gran
parte de los productos comerciales de acero.
Existe un glosario adjunto que explica el significado de algunos de los términos más
comúnmente usados en el mundo del acero.

La temática del proyecto impide o, al menos, dificulta la experimentación. Por lo tanto,
no estará enfocado desde un punto de vista práctico sino teórico, explicando
objetivamente los procesos anteriormente mencionados.
Parte de la información ha sido facilitada por la empresa Grupo Celsa S.A., ubicada en
Castellbisbal y dedicada a la obtención de acero y derivados (vigas, corrugado, etc.)
usando chatarra como materia prima y hornos de arco eléctrico como medio para
provocar la fusión del hierro.
Su elección se debe, en definitiva, al hecho de considerar que se trata de un tema
interesante, de un material que no es tan innovador como lo puedan ser, por ejemplo, los
polímeros, los materiales superconductores o la fibra óptica, pero que continúa
generándose en grandes cantidades en todo el mundo a pesar de los años que hace que
empezó a producirse a nivel industrial, y por poder disponer de información de una
forma relativamente fácil.
Como reza el eslogan de la campaña que está llevando a cabo la Unión Europea (“Made
from Steel”) para potenciar aún más si cabe el uso de dicho material, “El acero forma
parte de nuestra vida”.


Introducción

1. INTRODUCCIÓN
1.1. ATRIBUTOS DEL ACERO
El acero ha demostrado su capacidad para cumplir los criterios que han hecho posible su
masiva utilización en el pasado y en el presente, y en base a sus características cuenta
con excelentes perspectivas de futuro. El acero está presente en todo cuanto nos rodea y
ello gracias a sus excelentes atributos; los principales son los siguientes:
• Excelentes características mecánicas y estructurales, a considerar en relación con
su peso requerido.
• Muy buenas propiedades técnicas y de fabricación, que hacen que el material sea
fácil de conformar en caliente y frío, fácil de mecanizar y ensamblar por
soldadura u otros procesos, fácil de proteger contra la corrosión a través de
alteraciones en su composición (aceros inoxidables) o por revestimiento y
pintado (galvanizado, chapa prepintada, hojalata, electrocincado).
• Bajo coste unitario, cuando lo comparamos con el de otros materiales
alternativos y consideramos los pesos requeridos para obtener iguales
prestaciones. Igualmente, precisa un menor consumo energético que otros
materiales (el 25% del requerido para producir aluminio). Para obtener
prestaciones equivalentes, el aluminio a emplear es 2,8 veces más caro que el
acero, y el material polimérico 3,8 veces más (precios orientativos).
• Alta disponibilidad, siendo su producción 20 veces superior a la totalidad del
resto de los materiales metálicos no férreos. El elemento básico, el hierro,
constituye del orden del 5,6% de la corteza terrestre, siendo una materia prima
de suministro seguro.
• Material comparativamente estable, en lo relativo a sus reducidas variaciones de
coste y en la consistencia y reproducibilidad de sus características, que su
controlado proceso de fabricación garantiza.
• Material altamente adaptable a los requerimientos que se precisan. Existen más
de 2 000 grados de acero estandarizados, de los que 1 500 se consideran de
calidad especial. Importantes controles de su estricta composición, de su proceso
y evolución metalúrgica (microestructura, tamaño de grano, proporción y estado
Introducción
de fases, etc.), así como tratamientos térmicos y termomecánicos posteriores,
permiten obtener el acero preciso (normalizado o desarrollado específicamente).
La industria del acero cuenta con una enorme experiencia acumulada.
• Respetuoso con el medio ambiente, destacando su facilidad para el reciclaje. Su
carácter magnético permite su fácil separación, y el empleo obligado del acero
reciclado o chatarra para la producción de nuevo acero, hace que su tasa de
reciclabilidad sea la mayor de todos los materiales: el nuevo acero se fabrica
empleando, como promedio, del orden de un 40% de chatarra o acero reciclado,
con la favorable repercusión medioambiental y económica que ello supone.
En la actualidad, anualmente los fabricantes de acero reciclan del orden de 425
millones de toneladas de acero en forma de chatarra. Ello equivale a 1 150 000
toneladas recicladas diariamente, o lo que es lo mismo, 48 000 toneladas por
hora, o 13 tm cada segundo.
La diversidad de grados de acero (tanto normalizados como específicos) da idea de la
extensión de su ámbito de aplicación y de sus posibilidades de desarrollo para cubrir las
diferentes exigencias, en competencia con materiales alternativos. Dichas posibilidades
de desarrollo deben considerarse en cada sector de aplicación y en cada caso concreto.

1.2. COMPONENTES EN EL ACERO
1.2.1. Carbono (C)
Como se ha indicado anteriormente en algunas ocasiones, el acero es por
definición una aleación de hierro con carbono, con contenidos de este último de
un 0,03 a un 2%. Dicho elemento se disuelve en la matriz de hierro en forma de
carburo de hierro (Fe
3
C o austenita).
La función del carbono es controlar las propiedades mecánicas del acero: dureza,
resistencia en estado laminado, respuesta al endurecimiento por temple, así
como el consiguiente aumento de la tenacidad por revenido. La contracción del
acero debido al enfriamiento en las lingoteras, que puede provocar cierta
tendencia al agrietamiento, es un defecto que también depende del contenido
medio en carbono.
Introducción
Los aceros suaves (menos del 0,05% en carbono) son denominados hierros, y se
usan como láminas para esmaltado, material para instalaciones contra corrosión
y para máquinas eléctricas.
Los aceros que contienen entre un 0,05 y un 0,15% de carbono se usan
principalmente para elaborar láminas y tiras cuya suavidad debe asegurar unas
buenas características para el formado. Por ejemplo, para el acero para
embutición profunda. Incluye aceros aleados.
Los aceros con un contenido medio en carbono comprendido entre el 0,15 al
0,33% corresponden a los aceros estructurales, utilizados en estructuras de
edificios (cimientos, vigas), puentes y tuberías. También incluye ciertos aceros
aleados.
Los aceros con un margen de carbono del 0,34 al 0,65% se laminan o forjan para
usarlos en elementos o piezas que requieran una elevada resistencia. Para
algunos requerimientos críticos se usan elementos aleantes.
El acero con más del 0,65% de carbono es muy duro, por lo cual es demasiado
frágil para la mayoría de las aplicaciones industriales. Sin embargo, puede
usarse acero con hasta un 1,0% en carbono en resortes que requieran especial
resistencia a grandes cargas, o para herramientas no sujetas a impacto.
Los aceros que contienen más del 1,0% en carbono no tienen aplicaciones
específicas en la industria, dado que puede obtenerse un acero con las mismas
condiciones de resistencia mecánica sin que fragilice adicionando las cantidades
adecuadas de elementos aleantes o mediante tratamientos térmicos.

1.2.2. Manganeso (Mn)
Todos los aceros contienen manganeso, debido a que las materias primas usadas
lo contienen. Su función principal es la de contrarrestar el importante efecto
fragilizador que supone la presencia de azufre. Además, actúa como promotor de
la resistencia mecánica y es un débil endurecedor, pero no proporciona
fragilidad al acero y lo conserva dúctil, motivo por el cual se describe como
promotor de la tenacidad.
Introducción
La mayoría de los aceros contienen del 0,30 al 0,90% de manganeso. De 0,90 al
1,60%, se consigue aumentar la resistencia y la dureza de los aceros,
conservando su tenacidad. En aceros desulfurados (con adición deliberada de
azufre) permite eliminar la fragilidad resultante tanto en frío como en caliente.

1.2.3. Fósforo (P), nitrógeno (N), niobio (Nb), vanadio (V), níquel (Ni), cromo (Cr),
molibdeno (Mo) y boro (B)
De manera general, la presencia de fósforo y nitrógeno en el acero es
indeseable, pero en determinadas cantidades se usan como endurecedores en
niveles de bajo carbono.
El niobio y el vanadio contribuyen a aumentar la resistencia tras el tratamiento
térmico, y permiten diseñar partes más ligeras por impartir poca fragilización al
acero. El niobio estabiliza al carbono en los aceros inoxidables previniendo su
migración a los límites de grano, hecho que favorecería la corrosión
intergranular. El vanadio evita el crecimiento del grano a elevadas temperaturas,
y es importante en los aceros empleados en herramientas.
El níquel se emplea como promotor de la resistencia y como endurecedor, pero
principalmente es un promotor de la tenacidad que contrarresta la fragilidad que
causan otros elementos.
El cromo y el molibdeno incrementan la dureza y la resistencia del acero
laminado. Las mejores condiciones se consiguen mediante tratamiento térmico
combinado (templado y revenido). El cromo también es el único elemento que,
estando en cantidades superiores al 12% proporciona al acero propiedades de
inoxidabilidad. Las aleaciones especiales para servicio a elevada temperatura
durante períodos prolongados, denominados aceros refractarios, contienen el
30% o más de cromo.
El boro, presente como carburo de boro (B
3
C) tiene la propiedad de aumentar la
profundidad efectiva de endurecimiento, es decir, incrementa el espesor de la
capa sometida a temple (permite que una parte templada que contenga más del
0,30% de carbono, con o sin cromo y/o manganeso, tenga una dureza más
uniforme en toda su sección). Para que el boro sea efectivo, es necesario un
exceso de titanio para que se combine con todo el nitrógeno del acero, ya que de
Introducción
otra forma se formaría nitruro de boro y el endurecimiento no sería eficaz. Antes
de añadir el boro, el acero se desoxida completamente, es decir, se calma para
evitar que el boro se pierda como óxido de boro ineficaz.
La totalidad de los elementos de aleación mencionados sensibilizan al acero
respecto a los choques térmicos (aumentan el peligro de severas grietas durante
el calentamiento, el enfriamiento o ambos).

1.2.4. Silicio (Si) y aluminio (Al)
Al ser adicionados, aún en pequeñas cantidades, ejercen influencia en el tipo de
lingote que producen, siendo el aluminio el más poderoso; una variación del
0,005% al 0,015% de aluminio, o del 0,01% al 0,03% de silicio cambia
totalmente la estructura del lingote.
Ambos causan efecto desoxidante severo, por lo cual tienen gran uso en la
producción de aceros calmados.
En grandes cantidades (del 0,6 al 3,0%), el silicio mejora las propiedades
magnéticas de los aceros de bajo carbono, permitiendo su empleo como núcleos
de laminaciones en varias máquinas eléctricas. En el caso del aluminio, del 0,2
al 0,4% refuerza la acción beneficiosa del silicio. Pero tanto uno como otro
reducen sensiblemente la conductividad térmica del acero, y ralentizan y
dificultan su recalentamiento.

1.2.5. Azufre (S), plomo (Pb), telurio (Te), bismuto (Bi) y selenio (Se)
El azufre es capaz de fragilizar el acero en caliente, pudiéndose producir grietas
al laminarlo.
Al resto de elementos se les denomina promotores de maquinabilidad: se usan en
las máquinas modernas de corte a alta velocidad, permitiendo un corte rápido y
un acabado fino y uniforme, pues lubrican y conservan el filo de la herramienta
y producen virutas cortas que se desprenden fácilmente.


Introducción
1.2.6. Titanio (Ti), circonio (Zr) y cerio (Ce)
Tienen la propiedad de actuar como fijadores del carbono, del nitrógeno y del
azufre, estabilizando el acero resultante. También permiten que los sulfuros
pasen de forma fibrilar (perjudicial) a forma globular (inocua). Todos ellos son
poderosos desoxidantes y sus óxidos abrasivos son nocivos para la
maquinabilidad.

1.2.7. Cobre (Cu)
Cuando se encuentra en cantidades mayores al 0,2%, el cobre mejora la
resistencia de los aceros a la corrosión atmosférica, pero aumenta la dureza,
afectando negativamente a su deformabilidad. Dado que el cobre tiene un bajo
punto de fusión, los aceros que lo contienen sufren un “quemado” superficial
durante el recalentamiento.

1.2.8. Estaño (Sn), arsénico (As), antimonio (Sb), cobre (Cu), níquel (ni), cobalto (Co),
tungsteno (W)
La mayoría de los elementos salen por afino del baño de acero y luego se
eliminan en la escoria. Otros, en cambio, no tienen esta trayectoria y llegan al
horno – cuchara dentro del baño, por lo que se les llama elementos atrapados o
residuales. Todos son endurecedores, y el estaño es el principal fragilizante, por
lo que deben estar presentes en cantidades mínimas, lo que se logra
seleccionando adecuadamente las materias primas (chatarra).

1.2.9. Hidrógeno (H
2
)
A las temperaturas que se alcanzan en el horno – cuchara, cualquier humedad se
descompone en sus constituyentes originales (H
2
y O
2
). El hidrógeno se disuelve
en el acero fundido. Sin embargo, la baja solubilidad del hidrógeno durante la
solidificación del lingote facilita la formación de sopladuras y grietas finas,
derivadas de las tensiones generadas. Para evitarlo, debe procurarse que las
materias primas, lingoteras, cucharas y bases de colado estén secas y calientes.
Introducción



Figura 1. Esquema de una acería de horno eléctrico de arco
Figura 2. Algunas de las aplicaciones industriales del acero: fabricación de maquinaria (izquierda),
obtención de productos con aplicaciones diversas (centro), construcción (derecha)
Diagrama de flujo del proceso industrial

2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO INDUSTRIAL








Importación Compra a chatarrero Reciclaje de productos
defectuosos
Parque de chatarra Desguace – trituración
Reducción tamaño -
compactación
Clasificación según
calidad
Pulpo Electroimán
Carga
cestas
Transporte cestas
Carga del horno
Fusión
¿Se ha alcanzado
la capacidad
máxima del
horno?
Vertido en horno - cuchara
Desescoriado
Metalurgia secundaria
Vertido en artesa
Colada continua
Prerreducidos
NO

Semiproductos
Laminación
Productos
acabados
Vía preferente
Vía opcional
Materias primas y materiales auxiliares

3. MATERIAS PRIMAS Y MATERIALES AUXILIARES
A continuación se enumeran las materias primas y materiales auxiliares empleados en la
fabricación de acero por fusión en HEA.

3.1. CHATARRA
1

3.1.1. Características generales
La materia prima más utilizada en la industria del acero es, junto con los minerales de
hierro, la chatarra, que cubre del orden del 40% de sus necesidades globales. Su empleo
varía según el proceso de fabricación utilizado: en el caso de la fabricación del acero
por convertidor LD representa del orden del 20 al
25% de la materia prima, mientras que en el
proceso por horno eléctrico puede emplearse hasta
un 100%. En ambos casos se requiere utilizar
necesariamente chatarra para fabricar nuevo acero;
de ahí que el reciclaje del acero (utilización de la
chatarra como materia prima) sea muy importante
en la producción de nuevo acero.
Se entiende por chatarra al conjunto de piezas o
partes metálicas de acero que carecen de toda
utilidad procedentes de las operaciones de desguace
de barcos, automóviles, electrodomésticos,
elementos de construcción y maquinaria diversa, así
como los recortes, despuntes, rebabas, virutas y
todo tipo de residuos de la industria metalomecánica, y rechazos y despuntes derivados
de la propia producción de acero.
La gran facilidad de carga en el horno (por pulpada o por imanada) y sus propiedades
físicas durante la fusión (densidad, espesor o fusibilidad) son las principales ventajas
que supone su utilización como materia prima. Por el contrario, su variada composición,

1
Del vasco txatarra: lo viejo
Figura 3. Chatarra compacta en
paquetes
Materias primas y materiales auxiliares
pudiéndose encontrar elementos residuales que resultan difíciles de eliminar en el
proceso del horno eléctrico de arco constituye su principal inconveniente.

3.1.2. Obtención, tipos y procedencia
Las empresas acereras pueden obtener la materia prima de dos formas diferentes: por
autoabastecimiento (la chatarra recogida por las empresas recolectoras o chatarreros
permite la autosuficiencia) o por importación. España pertenece al segundo grupo, pues
no genera suficiente chatarra como para autoabastecerse, y se ve obligada a importarla.
Los principales países exportadores son Francia, Inglaterra y EE.UU.
La chatarra reciclada es la procedente de los despuntes y rechazos originados en la
propia planta siderúrgica, por lo que posee una gran calidad.
La chatarra de transformación es la generada durante la fabricación de piezas y
componentes de acero: virutas procedentes de diversas operaciones con herramientas
(pulido, perforado, lijado, etc), recortes de prensas o materiales defectuosos en el
proceso de fabricación. Se incluye en este apartado también la chatarra de recuperación,
proveniente de aparatos, máquinas, construcciones e instalaciones que han acabado su
vida útil.
Debido a que este tipo de chatarra procede de fuentes muy diversas, es muy probable
que se desconozca su composición. Por ejemplo, puede estar impregnada con aceites
lubricantes azufrados, puede contener metales no ferrosos tipo plomo, aluminio, estaño,
cobre, cadmio, etc., que se encuentren formando parte de elementos y piezas que se
entregan junto a la chatarra y que no han sido debidamente separados (por ejemplo, el
cobre puede proceder de tuberías o del interior de cables, el plomo puede proceder del
depósito de vehículos), con el agravante de que alguno de esos elementos (plomo, zinc,
estaño o cadmio) pueden resultar peligrosos y suponer un riesgo tanto para la salud del
personal de servicio y del medio ambiente como para las instalaciones y la calidad del
acero resultante.
Cabe destacar el efecto que supone la presencia de ciertos elementos y compuestos:
• El zinc, capaz de volatilizar y reoxidarse con una condensación posterior en los
conductos de gas capaz de dañar los materiales refractarios.
Materias primas y materiales auxiliares
• El azufre es arrastrado en la fabricación del acero; el plomo es capaz de filtrarse
a través del fondo del horno, penetrando en los poros del material refractario que
reviste el horno, destruyéndolo.
• El cobre afecta a la calidad del acero provocando una reducción importante de
su resistencia a las altas temperaturas, incluso en concentraciones pequeñas.
• La herrumbre (óxidos de hierro) superficial influye en la pérdida de metal
durante la fusión.
• La presencia de plásticos, tierra, madera, etc. en la chatarra procedente del corte
y del consumo doméstico puede resultar muy perjudicial.
Para evitar dichos contratiempos, es necesario “limpiar” la chatarra antes de su entrada
al horno, es decir, acondicionarla previamente. También resulta cómodo el empleo de
chatarra metálica preparada (paquetes, briquetas, cortada en pedazos, compactada), pues
aumenta la productividad de las instalaciones al reducir la duración del proceso de carga
y reduce las pérdidas de material.
Debe destacarse el tratamiento mecánico a que se somete la chatarra de grandes
dimensiones: rotura con martinetes, corte con cizallas, rotura y compactado por prensas
hidráulicas, corte por llama, etc. Cada tipo de residuo tiene su propio tratamiento: las
virutas de acero se trituran, se briquetean y se compactan; las virutas de acero aleado se
refunden; las virutas de arrabio se briquetean. Incluso es posible utilizar hornos
especiales para eliminar ciertas impurezas (madera, plásticos, lubricantes).
Mención especial merece la chatarra procedente de la recuperación de los materiales
férricos que están incorporados en los residuos sólidos urbanos (RSU). Entre estos
materiales se encuentran los envases de hojalata: las latas. Las exclusivas propiedades
magnéticas del acero hacen que las latas usadas puedan ser fácil y eficientemente
separadas del conjunto de los RSU mediante operativos separadores magnéticos
(electroimanes). Esto facilita el reciclaje de la hojalata y contribuye a respetar el medio
ambiente y la vigente legislación en esta materia.
En función de la procedencia y de la calidad a conseguir se emplean diversos
tratamientos físicos, como por ejemplo el desmontaje previo de elementos (como es el
caso de automóviles usados, electrodomésticos, etc.), la trituración, cribado y
separación magnética (caso de las escarpas separadas en algunos procesos y muchos
Materias primas y materiales auxiliares
otros materiales recuperados), compactación, limpieza, etc. Además, y si la calidad debe
aún mejorarse eliminando materiales contaminantes, se puede considerar el empleo de
procedimientos químicos tales como métodos electrolíticos, disolución o métodos
criogénicos. En cada caso, y dependiendo del uso final, será justificable la adopción de
esos procedimientos especiales y la oportunidad, o no, de su coste de tratamiento.
La producción de chatarra doméstica, es decir, la generada en el país, es función de
múltiples factores, tales como el nivel global de consumo de acero en el pasado y que es
chatarra en la actualidad, la estructura industrial del país y del consumo (por ejemplo
producción y consumo de automóviles, naval, construcción, etc.), la estructura y medios
de recuperación y tratamiento de chatarra o la legislación exigible y las prácticas de
reciclaje y medioambientales. Sobre la base de lo anterior y de su demanda interna
(función de su producción global de acero y del empleo local de hornos eléctricos) se
obtendrá un mercado excedente o exportador o un mercado importador, como es el caso
de España, en gran medida.
Se entiende que múltiples factores, incluidos los logísticos y su relación con la
evolución del mercado del acero y de los productos energéticos (en cierta medida la
chatarra “incorpora energía”), determinan que el mercado de chatarra sea especialmente
complejo y las previsiones de disponibilidad en calidad y cantidad, y su precio, sean
difíciles de establecer.
Por último, y aunque no es muy común, es posible también utilizar como materia prima
del horno eléctrico de arco los prerreducidos en lugar de chatarra. Se trata del producto
procedente de la reducción directa del mineral de hierro, realizada a una temperatura
inferior a la de fusión. Tiene como ventaja la homogeneidad de composición que
presenta y su forma física, pero la presencia de la ganga implica un incremento en el
consumo de energía eléctrica.

3.1.3. Criterios de clasificación
El objeto de la clasificación es, principalmente, garantizar la regulación de la carga al
horno y evitar que con la chatarra se mezclen metales no férreos y otras impurezas.
Existen diferentes modos de clasificación de la chatarra, atendiendo a diferentes
criterios, como pueda ser la calidad. Esta calidad puede definirse por:
Materias primas y materiales auxiliares
• Su contenido en hierro, relacionado estrictamente con su rendimiento metálico
en el horno (es decir, la relación entre el peso de acero fundido obtenido en el
horno y el peso de chatarra cargada; las pérdidas son debidas a la presencia de
otros componentes no deseados: pinturas, por ejemplo).
• Su contenido en elementos residuales, tales como cobre, cromo, níquel,
molibdeno, estaño, zinc, etc., que pueden afectar al proceso de diversa manera,
según el tipo de acero y de producto a fabricar.
• Sus condiciones físicas tales como densidad, distribución de tamaños, etc.
La chatarra, además, debe cumplir otros requerimientos, como por ejemplo ciertas
condiciones de seguridad (ausencia de elementos como por ejemplo depósitos cerrados -
bombonas de gases diversos- que puedan causar explosiones, carencia de materiales
peligrosos e inflamables, sin contaminación radioactiva, etc.) y de limpieza (ausencia de
elementos estériles no férreos), y encontrarse debidamente separada y clasificada para
facilitar su almacenamiento, control y manipulación posterior.
Existen diversas clasificaciones y/o especificaciones de las chatarras, basadas en
aspectos como su procedencia (chatarra de acero usado y chatarra nueva de diversos
tipos), sus propiedades físicas (densidad, tamaño, dimensiones, etc.), su contenido en
estériles y su composición. Se trata de una materia prima fundamental y que requiere
una atención especial.
Uno de los mayores problemas lo constituye la evaluación de la calidad de la chatarra y,
por ende, de los proveedores. Además de los procedimientos convencionales de análisis,
se utilizan métodos de evaluación estadística a partir de los datos de operación de las
acerías, así como ensayos de fusión en sus propios hornos eléctricos o empleando
hornos eléctricos piloto de varias toneladas de capacidad, o de muy pequeña capacidad
en laboratorio. Para evaluar la calidad de la chatarra se efectúan en estos ensayos
balances de masa, considerando todos los materiales de entrada y de salida.
En otras épocas, la siderurgia disponía de cantidades apreciables de chatarra de calidad
procedente de rechazos internos (despuntes de los trenes de desbaste, mermas, etc.).
Actualmente, se ha producido una sensible mejora de los rendimientos, consecuencia de
los nuevos procesos de fabricación (mucho mejor rendimiento en la colada continua que
en el proceso de los trenes desbastadores, por ejemplo) y de la mejora de las
Materias primas y materiales auxiliares
operaciones (mejora del control de los procesos). Por ello, se requieren aportaciones de
chatarra procedentes del exterior y con mayores problemas cualitativos.
Al no existir ninguna normativa o convenio regulador de las diversas categorías de la
chatarra, ésta se pacta entre proveedores y comprador en función de la densidad y la
pureza ofrecidas.
Por ejemplo, las calidades genéricas de la chatarra utilizada en CELSA son las
siguientes:
• Limpia / recorte nuevo: chatarra limpia, sobrantes de la estampación de piezas y
recortes, así como trozos de perfiles.
• 1ª y 2ª (especial / primera / segunda): chatarra de elevada densidad y limpieza.
o Especial: procedente del desguace de instalaciones y recortes o trozos de
perfiles de elevada densidad.
o Primera: chatarra limpia procedente de desguaces de instalaciones y
otros.
o Segunda: igual que la de primera, pero de menor consistencia.
• Chapajo: chapa de automóviles y línea blanca.
• Viruta: procedente del mecanizado, especialmente del torneado de piezas.
• Fragmentada: procedente de la trituración de paquetes de chapajo (automóviles,
electrodomésticos, chatarra floja…).
• Paquete: chatarras de diversa calidad empaquetadas.
• Prerreducidos: producto férreo obtenido por la reducción directa del mineral de
hierro.
• Arrabio / escarpa / pig iron: productos y/o recuperación férrica.
• Recuperación: procedente de la recuperación propia (gota y perdigón).
• Recortes: sobrantes procedentes de la estampación de piezas de chapa o líneas
de corte.
Simultáneamente, estos grupos de calidad pueden pertenecer a los siguientes subgrupos:
• Recorte:
Materias primas y materiales auxiliares
o Paquete recorte nuevo
o Recorte nuevo suelto
o Paquete recorte nuevo pintado, galvanizado o magnético
o Recorte nuevo suelto pintado, galvanizado o magnético
• Viruta:
o Dulce
o Colado

3.2. ACEROS PARA COLADA CONTINUA
Los requerimientos generales necesarios para que un acero pueda ser procesado por
colada continua son:
• Control preciso de la temperatura del acero: debe ser uniforme en el colador y
tan baja como sea posible (de 10 a 30º C por encima del liquidus), lo cual
requiere un buen sistema de control de las temperaturas de vaciado, que
frecuentemente debido a los largos períodos de transferencia son más altas que
las correspondientes a los hornadas en lingoteras.
• Ausencia de gotas de escoria o de grandes inclusiones originadas en la
desoxidación o en la reoxidación. Éstas no sólo son perjudiciales para la calidad
superficial del acero si quedan atrapadas en la capa recientemente formada, sino
que también pueden causar reventones.
• Ninguna evolución de gases, que como sopladuras actuarán como las grandes
inclusiones y tenderán a producir picaduras finas y costuras en el producto.
Como consecuencia del último punto, los aceros semicalmados y no calmados (con alto
contenido en oxígeno) no son colables mediante este proceso.

3.3. REFRACTARIOS
3.3.1. Introducción
Los materiales refractarios no constituyen materias primas, pero su utilización implica
una gran importancia en los procesos de fabricación del acero y en su coste.
Materias primas y materiales auxiliares
Las reacciones que tienen lugar en los diferentes procesos requeridos para la obtención
del acero se efectúan en hornos y cucharas sometidos a muy altas temperaturas. En estos
lugares se producen complejos procesos metalúrgicos, con reacciones químicas y
fenómenos de todo tipo, que no podrían efectuarse sin el empleo de refractarios que
protejan los equipos utilizados en esos procesos y en la manipulación y transporte de
materiales a altas temperaturas como el acero o las escorias.
Estos materiales son productos cerámicos compuestos (generalmente no metálicos) y
que son resistentes a las altas temperaturas. Dependiendo de diversas variables puestas
en juego durante el proceso, como puedan ser los niveles de temperatura alcanzados, la
resistencia a cargas elevadas, la permeabilidad, el ataque de gases, la resistencia al
ataque, la disolución por productos la escoria a alta temperatura o la protección o
aislamiento térmico requerido, se emplean refractarios de diferente naturaleza (desde
sílice de alta calidad a chamotas) y composición, alguno de los cuales puede ser de
elevada técnica y alto coste.
En el caso de las cucharas de transporte de acero líquido, convertidores LD, hornos
eléctricos y colada continua, se emplean refractarios cuya duración es relativamente
pequeña, por lo que el consumo en kg / t de producto puede ser un importante factor del
coste. No obstante, la eliminación o reducción de procesos de consumo masivo, como
ocurría en los hornos Siemens, la mejora en los diseños de las instalaciones y de sus
procesos (como la refrigeración mediante paneles en los altos hornos), así como el
empleo de nuevos tipos de refractarios, ha supuesto una reducción importante y
progresiva del consumo global de refractario por tonelada de acero producida, con
directa incidencia en la reducción de costes y el dimensionado de la industria.
Se emplean para múltiples aplicaciones una amplia variedad de refractarios: de forma o
masas refractarias aplicadas por gunitado
2
o colados, constituidos por compuestos
óxidos, ligados de diferentes formas u obtenidos a altas presiones, basados en
composiciones específicas -como refractarios de sílice, aluminosos, carburos de silicio,
de magnesia – carbono, de carbono, de grafito-, etc.
El empleo de algunos refractarios depende de las exigencias de la calidad del acero que
desea fabricarse.


2
Aplicación de la masilla de refractario o el cemento a presión
Materias primas y materiales auxiliares

3.3.2. Refractarios usados en la industria del acero
Los materiales refractarios empleados en la fabricación de acero deben presentar unas
propiedades muy específicas: gran poder refractario, termorresistencia, resistencia a la
acción de la escoria y el polvo de fundición, y/o alta resistencia mecánica a las
temperaturas altas. Se clasifican según la temperatura soportada:
o Se denominan “refractarios” a los artículos capaces de resistir temperaturas de
entre 1 580 y 1 770º C.
o Se llaman “altamente refractarios” a los que soportan temperaturas
comprendidas entre 1 770 y 2 000º C.
o Los “superrefractarios” son los que resisten más de 2 000º C.
Dentro del horno, el material se encuentra sometido a la acción de cargas de varias
toneladas, por lo que además de refractariedad, debe tenerse en cuenta también su
capacidad para resistir las cargas a altas temperaturas. Las pruebas estándar se realizan
bajo 20 N / cm
2
de carga.
En aquellos elementos en los que se produce un cambio muy brusco de temperatura del
material (como por ejemplo en la cuchara para colar el acero, o en las guías de colado)
se valora muy positivamente la capacidad del material a resistir los cambios de
temperatura bruscos sin deformarse (termorresistencia). El ensayo de esta propiedad
consiste en someter al material a 550º C y enfriar con agua, luego calentar otra vez y
enfriar de nuevo, repitiendo la operación las veces necesarias para determinar el índice
de termorresistencia. Éste se expresa por el número de cambios de calor de agua y oscila
dentro de límites muy amplios (en la magnesita corriente oscila entre 1 y 3, en la
cromomagnesita llega hasta 40, y para los refractarios ricos en Al
2
O
3
asciende a más de
150 cambios de calor).





Materias primas y materiales auxiliares

Material cerámico
Límite de resistencia a
la compresión a tª
ambiente (kN/cm
2
)
Temperatura del
comienzo de la
deformación con la
carga de 2 kN/cm
2

C)
Refractariedad (º C)
Chamota 0,98 – 6,88 1 350 1 731
Magnesita 2,94 – 4,90 1 500 2 000
Cromomagnesita 2 – 5 1 500 – 1 630 2 000
Periclasa y
espinela
4 – 8 > 1 500 2 000

Las materias primas empleadas para la obtención de los refractarios con las propiedades
deseadas se emplean arcillas refractarias, caolines (arcillas del tipo nCaO · mSiO
2
·
pH
2
O), magnesita (caliza del tipo MgO · CO
2
, carbonato de magnesio), dolomita (caliza
de composición CaO · MgO · CO
2
, es decir, un carbonato de calcio y magnesio) y
cuarcita, entre otros. La materia prima previamente acondicionada se calcina, se
moltura, si es necesario se tamiza, se le añade el ingrediente aglutinante y se cuece a
temperatura entre 1 300 – 1 750º C o superior.
Los refractarios sin cocción se moldean partiendo de las mezclas constituidas por el
polvo refractario calcinado a alta temperatura (caso de magnesitas, cromitas y
dolomitas) y el aglutinante orgánico o inorgánico sin la calcinación sucesiva,
sometiéndolo posteriormente al prensado mediante alta presión (superior a 100 MN/m
2
).
Los refractarios sin cocción son más baratos que los cocidos, por motivos obvios.
La composición química de los refractarios se determina por la de su materia inicial. En
función de cuál sea la composición del refractario, cambia su capacidad de reaccionar
con las escorias de fundición. Como muestra, los refractarios constituidos
mayoritariamente por sílice (SiO
2
) no deben ponerse en contacto con escorias de
carácter básico; del mismo modo, conviene evitar el contacto entre refractarios
formados por óxidos alcalinotérreos (MgO, CaO) y escorias ácidas. De lo contrario, es
Materias primas y materiales auxiliares
posible que se produzca una escorificación de las partículas del revestimiento, dejando
inutilizado el horno.
Los refractarios usados mayoritariamente en la producción de acero son los
silicoaluminatos, que constan principalmente de sílice (SiO
2
) y alúmina (Al
2
O
3
). Los
refractarios semiácidos y de chamota
3
fabricados partiendo de arcillas refractarias son
muy comunes, ya que destacan por su elevada termorresistencia y su bajo coste; su
inconveniente principal es su reducida refractariedad, lo que dificulta su aplicación. Los
refractarios ricos en Al
2
O
3
(más del 45%) destacan por su gran termorresistencia y
refractariedad adecuada. Los refractarios ricos en alúmina y densos se emplean para
revestir los elementos que se usarán fuera del horno.
Los refractarios a base de sílice, obtenidos a partir de cuarcitas (cuarzo, tridimita,
cristobalita), con un contenido en SiO
2
superior al 93% se emplean para recubrir las
bóvedas de los hornos. Las cerámicas a base de MgO y Cr
2
O
3
se emplean también para
construir las bóvedas de los hornos, pudiéndose también emplear en este caso
refractarios del tipo aluminoso.
Los artículos a base de polvos de magnesita (del 65 al 80%) y cromita (del 20 al 35%)
mezclados se usan ampliamente gracias a las altas temperaturas que son capaces de
soportar antes de empezar a deformarse por efecto de la carga (aprox. 1 600º C o más), a
su termorresistencia media – alta (más de 10 cambios de calor) y a que pueden ser
empleados en casos en que se generen escorias básicas y polvos de fundición. Mediante
cocción de las partículas finamente molturadas de magnesita y cromita puras a
temperatura elevada se consiguen productos de enlace directo de periclasa y espinela.
La magnesita pura (hasta un 10% o menos de impurezas) pulverizada sirve para la
construcción y el mantenimiento de las soleras de los hornos, así como para fabricar
ladrillos. Este tipo de refractarios se caracterizan por su alta refractariedad y buena
resistencia a las escorias básicas, pero a costa de una baja termorresistencia. De
magnesita se acostumbran a elaborar las paredes del espacio activo de los hornos. Si
desean mejorarse las propiedades de los refractarios de magnesita, puede optarse por
someter al polvo de magnesita a la fusión en los HEA hasta obtener periclasa fundida, la
cual se tritura y su usa para fabricar materiales altamente refractarios.

3
Por chamota se entiende la arcilla (principalmente caolín), molturada y tamizada al tamaño de grano
deseado que ha sufrido un proceso de cocción previo, que contribuye a mejorar la plasticidad y la
velocidad de secado del material
Materias primas y materiales auxiliares
En la producción de convertidores se usan también los refractarios a base de dolomitas,
sinterizándola con alquitrán una vez triturada. En general, este tipo de materiales poseen
refractariedades del orden de 1 800 – 2 000º C, destacando por su gran resistencia a la
acción de escorias básicas.
También se consumen, aparte de los mencionados, refractarios relativamente caros en
pequeñas o medias cantidades, como por ejemplo los preparados a base de carburo de
silicio o carborundo (SiC), de corindón (con un elevado contenido en Al
2
O
3
;
proporciona gran dureza al material y una elevada refractariedad), de carburo de
circonio, etc. Éstos se usan en caso muy específicos, especialmente en lugares donde se
requiere elevada resistencia (en los vasos para la colada del acero o para transportar el
metal para someterlo a tratamiento al vacío son algunos ejemplos).

3.3.3. Materiales refractarios para coladas básicas
La magnesia (MgO) posee una gran resistencia al ataque por óxido de hierro (tolera
hasta un 70% de FeO) y por escorias silico-cálcicas. Presenta mala resistencia al choque
térmico y tiene tendencia a hidratarse con facilidad con la humedad (vapor de agua)
dando lugar a Mg(OH)
2
, de mayor volumen y provocando, en consecuencia,
expansiones importantes y desintegrándose. Este efecto puede prevenirse si la magnesia
utilizada tiene baja porosidad y tamaños de grano grandes, lo que se consigue mediante
su calcinación. Por su parte, la carbonatación a MgCO
3
no supone problema alguno.

3.3.4. Consumo de refractarios
En general, se requieren grandes cantidades de materiales refractarios en la fundición y
la colada del acero. El consumo de este tipo de materiales puede ascender hasta las 20
millones de toneladas al año, lo que implica un consumo medio de 30 kg / t acero.
La resistencia de los refractarios influye tanto en su consumo como en la productividad
de las unidades, la frecuencia de las reparaciones, el volumen de los trabajos y la
calidad del metal.
Existe un parámetro útil para expresar la tendencia de los refractarios de las paredes del
horno y la bóveda a fundirse por efecto de la radiación de los arcos. Es el llamado índice
de desgaste de refractario, y puede expresarse según
Materias primas y materiales auxiliares
2
) (
pared arco
arco arco
f
d
l P
R


=
donde P
arco
es la potencia del arco
l
arco
es la longitud del arco
d
arco – pared
es la distancia del arco a la pared
Puede observarse que la intensidad de la radiación decrece con el cuadrado de la
distancia. La práctica demuestra que el máximo desgaste del refractario de la pared
ocurre con los arcos más largos, con un factor de potencia (o cos φ) entre 0,8 y 0,9,
mientras que los arcos más cortos con un factor de potencia entre 0,6 y 0,7 causan
menores daños.
Debe procurarse utilizar materiales de baja porosidad y alta densidad, con el fin de
asegurar la ausencia completa de destrucción del refractario y su reacción con el metal
fundido y con la escoria formada. Al seleccionar el proceso para tratar el metal líquido
es preciso tomar en consideración la calidad de los refractarios de que se dispone, pues
en caso contrario se corre el riesgo de ensuciar el metal y empeorar su calidad.
Existen directrices a seguir para reducir el consumo de refractarios:
• Aumentar la calidad de los materiales usados: aunque un aumento de la calidad
supone por regla general un aumento del coste, es posible que tras una
valoración adecuada de la relación coste de material – ahorro en mantenimiento
resulte económica su implantación.
• Seleccionar y conservar los desechos de refractarios formados durante las
reparaciones con el fin de utilizarlos posteriormente.
• Organizar el proceso de fundición, teniendo en cuenta las condiciones de
explotación de los refractarios y determinar cuál de los refractarios de que se
dispone es el que mejor se adapta a las condiciones de trabajo.
• Sustituir total o parcialmente el revestimiento refractario por piezas con
enfriamiento artificial (por ejemplo, con agua o aceites minerales).



Materias primas y materiales auxiliares

ZONA CARACTERÍSTICAS REFRACTARIOS REFRACTARIOS EMPLEADOS
S
o
l
e
r
a

(
1
)

Deben resistir:
• Impacto mecánico a la caída de la
chatarra
• Erosión por el acero fundido
• Penetración del acero y otros metales de
bajo punto de fusión
• Hidratación entre campañas
Para la zona de contacto con el acero: ladrillos
de dolomía (40% MgO – 58% CaO),
reparándose con masa de magnesia (85%
MgO)
Para la zona inferior de revestimiento
permanente: ladrillos de magnesia sinterizada
(90% de MgO2)

L
í
n
e
a
s

d
e

e
s
c
o
r
i
a

(
2
)

Deben eliminar o reducir la penetración de la
escoria y ser compatibles con ella. Requieren
muy baja porosidad.
Se usan ladrillos de magnesia sinterizada
(96% de MgO), de magnesia de agua de mar
(97-98% MgO) o de cromo-magnesia (57%
MgO – 21% Cr
2
O
3
)
P
a
r
e
d
e
s

Z
o
n
a
s

c
a
l
i
e
n
t
e
s

(
3
)

Debe soportar y ser compatible con la escoria
espumosa
En el caso de la parte superior de las paredes,
debe soportar:
• Ataque de los humos con FeO
• Salpicaduras de escoria al usar lanzas de
O
2
y por el arco
• Choque térmico por fluctuaciones de la
temperatura desde baño fundido a carga
chatarra fría
• En ladrillos MgO-C interesa atmósfera
rica en CO para evitar oxidación del C
Se usan ladrillos de cromo-magnesita (57%
MgO – 21% Cr
2
O
3
), pero especialmente
ladrillos de MgO (96%) – C (10-13-15%)
aglomerados con resina o brea e impregnados
con brea al vacío. En las zonas calientes se
usan masas de magnesia sinterizada (90%
MgO) con ligante químico
B
ó
v
e
d
a

(
4
)

Debe ser capaz de soportar:
• Ataque de los humos con FeO, CO, etc.
• Radiación térmica del arco
• Choque térmico por fuertes variaciones
de temperatura e impacto mecánico
Se usan ladrillos de alta alúmina (80-90% de
Al
2
O
3
) a base de bauxita o corindón con o sin
adición de Cr
2
O
3
y ladrillos de cromo-
magnesita (60% MgO – 18% Cr
2
O
3
). Para la
zona entre electrodos se usan masas de alta
alúmina (80-90% Al
2
O
3
).
Tabla 1. Relación de características y tipos de refractarios usados según la parte del horno considerada

La siguiente figura muestra la ubicación espacial de cada una de las partes mencionadas.






Materias primas y materiales auxiliares

3.4. AGUA
3.4.1. Introducción
La abundancia de agua en el medio es tal que su importancia en la industria del acero no
acostumbra a tenerse en cuenta. Es más, la tendencia actual es la reducción en la
cantidad de agua consumida debido a una mejora en los procesos.
A pesar de ello, y a causa de las normas medioambientales desarrolladas por los
gobiernos estatales que regulan la cantidad de agua y la calidad con la que ésta se
devuelve al medio, es necesario el tratamiento adecuado de esa agua para eliminar su
contenido en sustancias tóxicas y peligrosas, y devolverla con el nivel de calidad
exigido por las autoridades competentes.
El agua es más densa en estado líquido que en estado sólido. Su calor latente de
vaporización (λ) y su alto calor específico (C
e
) hacen de ella un excelente transportador
de energía calorífica hacia aquellos puntos donde se necesita.
En función de su contenido salino, el agua puede clasificarse en tres grupos:
a) Agua fresca, término con el que se denominan a las aguas interiores (ríos y
lagos) con excepción de las que superan las 1 500 ppm de residuos sólidos, lo
que las convierte en no potables. Al mismo tiempo se dividen en dos grupos
principales:
a. Aguas blandas, con bajos contenidos en sales de calcio y magnesio
Figura 4. Distribución de los refractarios en el horno
Materias primas y materiales auxiliares
b. Aguas duras, con altos contenidos en sales cálcicas y magnésicas, lo que
puede provocar problemas de incrustaciones en las instalaciones,
pudiendo dificultar a medio y largo plazo el intercambio de calor o la
correcta circulación del agua por las tuberías. Provoca, por tanto, grandes
costes de mantenimiento si antes de ser utilizada no se trata
adecuadamente.
b) Agua marina, donde se incluyen las aguas de mares y océanos con alto
contenido en sólidos (alrededor de 35 000 ppm), abundando el cloruro sódico
(NaCl) y otras sales metálicas (fluoruros, cloruros, yoduros, etc.).
c) Aguas estancadas, es decir, aguas costeras mezcla de agua dulce y agua marina,
así como las aguas de estanques, pozos y fuentes cuyo contenido en sólidos
naturales sea suficiente para convertirlas en no potables. También pueden
denominarse aguas salobres.
Cabe destacar que al conjunto de aguas marinas y aguas estancadas de les denomina por
el nombre de aguas salinas. Además, existe también la salmuera, nombre con que se
denomina al agua con un contenido en sales y otras sustancias superior al 3,5%.

3.4.2. Usos del agua en la industria del acero
Previamente, es de recibo mencionar que cualquier obstrucción del sistema causará un
fallo total o parcial en el sistema de enfriamiento del molde, así como de uno o más
rociadores. Por ello, el agua del molde se trata separadamente.
Las operaciones de pre-tratamiento que se llevan a cabo incluyen un enfriamiento
opcional, una tamizaje para eliminar los sólidos más voluminosos que pueda contener,
un filtrado posterior con filtros de 25 µm de tamaño de poro, una neutralización para
eliminar el efecto negativo que supondría un pH demasiado alcalino o demasiado ácido,
un ablandamiento para reducir sensiblemente el contenido en sales de Ca y Mg y evitar
deposiciones, y finalmente se adiciona un fungicida y/o bactericida, para impedir el
crecimiento de microorganismos. En la mayoría de los casos el agua se recircula tras ser
utilizada, adicionándole agua de complemento. Cabe destacar que un corte en el
suministro de agua al molde puede causar una fuerte explosión y un reventón del
producto.
Materias primas y materiales auxiliares
El agua empleada en el rociado secundario puede reutilizarse tras colarse y enfriarse.
Además, el sistema de agua del molde posee también un ventilador para el escape del
vapor generado tras el intercambio de calor, el cual puede condensarse y volverse a
utilizar.
Es importante contar con un suministro de agua de emergencia suficiente para realizar
una colada completa de una hornada. La forma más segura de garantizar esa agua es
mediante la instalación de una torre de almacenaje, que la suministre por gravedad o
con la ayuda de una bomba. En su defecto, puede disponerse de agua de suministro
público y bombas independientes.
Las consideraciones a seguir para un correcto funcionamiento de la instalación son:
• Las impurezas deben separarse con filtros del tipo 0,30 según norma DIN antes
de la entrada a la máquina. En ese punto, la dureza del agua debe oscilar entre 4
y 8 grados alemanes de dureza (DH), mientras que para la dureza para el agua de
lingotera debe ser menor que 2 HD.
• Debe limpiarse el agua de los circuitos abiertos para eliminar la laminilla,
mediante fosas de decantación o ciclones, ya que alrededor del 0,5% del acero
colado se produce en forma de laminilla.
• El aumento de temperatura puede ser de 9º C en la lingotera, y de 40º C en la
instalación de enfriamiento secundario. Así pues, es obligado instalar sistemas
de refrigeración que eliminen el calor producido, en una cantidad de
aproximadamente:
o Para el agua de lingotera de palanquillas pequeñas, 6 · 10
6
kcla/h
o Para el agua de lingotera de palanquillas grandes, 7,3 · 10
6
kcal/h
o Para el agua secundaria para palanquillas pequeñas, 2,1 · 10
6
kcal/h
o Para el agua secundaria para palanquillas grandes, 2,8 · 10
6
kcal/h

3.4.3. Tratamiento del agua
La presencia de arcillas, metales, arena, óxidos, materiales orgánicos y residuos de
naturaleza diversa pueden obstruir los sistemas de agua, impidiendo, por tanto, la
transferencia de calor y contribuyendo a la corrosión de las instalaciones. Esto puede
Materias primas y materiales auxiliares
evitarse mediante la instalación de filtros que retengan las partículas sólidas de diversos
tamaños, quedando el agua libre de dichos contaminantes; separadores magnéticos,
capaces de separar los iones según su carga por la aplicación de un campo magnético;
membranas de alta selectividad, que permiten separar compuestos según su tamaño, su
peso molecular o su carga; el uso de la agitación con aire y de la flotación; la limpieza
con disolventes; la destilación o la evaporación, según si el agua se encuentra
impurificada con otros líquidos o con sólidos, respectivamente; mediante métodos
mecánicos de limpieza.
El calcio, el magnesio, el manganeso, el bario, los sulfatos (SO
4
2-
), los carbonatos
(CO
3
2-
), los iones sulfuro (S
2-
), el hierro y otros materiales son sustancias que pueden
averiar los circuitos de agua a causa de los depósitos que suelen formar. Para evitarlo,
pueden llevarse a cabo métodos químicos de precipitación, mediante los cuales, por la
adición de una sustancia que nos proporcione los iones adecuados, se consigue
desplazar el equilibrio de disociación hacia la forma molecular favoreciendo la
precipitación. También destacan los métodos basados en la adición de ácidos, fosfatos u
otros dispersantes, así como utilizar inhibidores.
La presencia de ciertas sales, como las de azufre, los sulfuros de hidrógeno (H
2
S), el
CO
2
, especialmente en medio ácido (HCl o H
2
SO
4
) aceleran los fenómenos de
corrosión. Para evitarlo, pueden adicionarse inhibidores de la corrosión, pueden
realizarse purgas periódicas con agua fresca o N
2
, o puede hacerse una limpieza
química.
La presencia de microorganismos, como bacterias, hongos o algas tienen un efecto
negativo a causa de su metabolismo. Por ejemplo, los gases liberados por las algas y
fitoplancton causan depósitos de carbono, muy dañinos, y las bacterias pueden
contribuir a la corrosión. Para evitarlo, conviene utilizar biocidas diversos (fungicidas,
bactericidas, inhibidores de la reproducción), así como el uso de arsénico.

3.5. FUNDENTES
Con objeto de facilitar la fusión de de la chatarra y reducir, por tanto, la temperatura de
los puntos de fusión, se deben adicionar unos productos denominados fundentes,
obteniéndose una escoria de bajo punto de fusión y reducida viscosidad, que absorbe los
elementos indeseables que, de otra manera, contaminarían el acero producido.
Materias primas y materiales auxiliares
Los fundentes se usan para obtener, con diversos objetivos, las escorias adecuadas en
procesos específicos como la fabricación del acero o el tratamiento en cuchara. Debe
controlarse su composición química (evitando impurezas no deseables) y su
granulometría, además de otros aspectos relacionados con las peculiaridades de cada
proceso.
Los fundentes más comúnmente empleados son la caliza, la dolomía, la cal y la dunita,
así como la bauxita o el espato flúor.

3.6. FERROALEACIONES
Son aquellos materiales compuestos, ricos en hierro y otros elementos, empleados para
ajustar la composición del acero o alearlo, mejorar sus parámetros del proceso de
fabricación, desoxidar el acero, etc.
Materiales tales como el ferromanganeso, ferrosilicio, ferrovanadio, ferroniobio o
ferrocromo sirven para algunos de estos objetivos, y sus características físicas y
químicas serán función de su modo de empleo en cada proceso: fabricación de acero en
convertidor LD o en horno eléctrico, metalurgia secundaria, etc.

3.7. ELECTRODOS
3.7.1. Características generales
Constituyen el último elemento conductor de la corriente antes del arco, son de grafito
de alta pureza obtenido por un proceso bastante complejo (prensado fuertemente y
cocido al vacío con el fin de conseguir alta conductividad eléctrica) y suministrados por
unos pocos productores mundiales, siendo muy escasas las diferencias entre ellos en
cuanto a las características mecánicas y eléctricas.
Los diámetros más comunes en hornos de 50 y 150 toneladas de capacidad son de 500,
550 o 600 mm, pero se construyen también en 700 mm, y ocasionalmente de 800 mm,
siempre proporcional al insumo de energía, y las longitudes son de 1 524 a 2 838 mm
(60 a 96 pulgadas). Al quemarse progresivamente debido al uso, se añaden longitudes
adicionales de electrodo atornillando un nuevo electrodo en el extremo de la cabeza
remanente, operación para la que se interrumpe el paso de corriente. Además, se
refrigeran con agua para su protección.
Materias primas y materiales auxiliares
El consumo de electrodos es del orden de 10 a 14 lb / t (de 5 a 7 kg / t) para la práctica
de escoria simple, y de 12 a 18 lb / t (de 6 a 9 kg / t) para hornadas de doble escoria. La
energía requerida para calentar una tonelada de chatarra hasta alcanzar los 1 595º C es
de 290 kWh (326 kWh / t). El calor latente de fusión de la chatarra es de otros 70 kWh,
y el sobrecalentamiento requiere de 15 a 20 kWh adicionales. Por lo tanto el
requerimiento total de energía asciende a un mínimo de 375 kWh.
Cuando se producen aceros al carbono, los hornos de baja potencia consumen
aproximadamente 550 kWh / t, con una eficiencia del 53%, mientras que los grandes
hornos con amplio suministro de energía emplean alrededor de 480 kWh / t, con una
eficiencia del 73%. El empleo de arrabio líquido reduce el consumo de potencia.
A continuación se enumeran algunas de las propiedades técnicas de los electrodos:
• Densidad: de acuerdo con el proceso de fabricación, puede variar entre los 1 550
y los 1 750 kg / m
3
.
• Porosidad: de la misma forma, varía entre el 15 y el 25 por 100.
• Resistencia a la compresión: variable entre 15 y 35 N / mm
2
.
• Resistencia a la flexión: variable entre 6 y 25 N / mm
2
.
• Conductividad térmica: interesa que sea elevada para extraer del interior el calor
generado por efecto Joule. A 30º C puede variar entre 120 y 300 W / mK. Para
un valor base de 120 W / mK a 30º C se reduce a 50 W / mK a 1 000 grados, y a
30 W / mK a 2 000º C.
• Resistividad eléctrica: variable entre los 4,5 y los 12 µ · Ω · m. La resistencia
eléctrica de contacto entre las mordazas de cobre y los electrodos depende de la
presión de apriete. Los valores típicos serían:
PRESIÓN (N / mm
2
) RESISTENCIA (Ω / cm
2
)
1 2 · 10
-3
2 1,35 · 10
-3

3 0,80 · 10
-3

Materias primas y materiales auxiliares
• Coeficiente de expansión lineal: en dirección axial varía entre 0,5 y 2,5 · 10
-6
K
-1

en la gama de temperaturas de 20 a 200º C. En dirección radial es de 1,8 a 3,5 ·
10
-6
K
-1
. A 1 000º C se incrementa en 0,8 y a 2 000º C en 1,6 · 10
-6
K
-1
.
• Calor específico: es del orden de 0,9 kJ / (kg · K) y aumenta a 1,6 a 1 000º C y a
1,8 kJ / (kg · K) a 2 000º C.
• Capacidad de corriente: los valores señalados por un fabricante que pueden ser
considerados como típicos son:
DIÁMETRO NORMAL UAP (ultra alta potencia)
500 mm 17 – 27 kA 27 – 38 kA
550 mm 26 – 41 kA 41 – 55 kA
600 mm 40 – 60 kA 60 – 80 kA

3.7.2. Resistencia del arco eléctrico
Primeramente, resultaría interesante destacar algunas propiedades que presenta el arco
generado entre los electrodos, que proporciona la energía calorífica suficiente para
fundir el acero:
• El arco eléctrico puede considerarse, desde un punto de vista teórico, como la
yuxtaposición de un número variable de resistencias unitarias. Su anchura viene
dada por el número de resistencias unitarias en paralelo.
• La resistencia del arco eléctrico es variable en función de su longitud y su
anchura.
o Respecto a su longitud, puede afirmarse que a igualdad de anchura, el
arco largo ofrece más resistencia al paso de corriente que el arco corto.
o Respecto a su anchura, el arco ancho ofrece menos resistencia al paso de
corriente eléctrica que el arco estrecho.
• La resistencia que presenta el arco eléctrico se diferencia de otras resistencias
porque su valor depende de la intensidad de corriente que lo atraviesa. En
Materias primas y materiales auxiliares
general, cuanto mayor es la intensidad de corriente, mayor es la anchura del
arco; por el contrario, a intensidades bajas corresponden arcos estrechos.
Las propiedades del arco son variables en el tiempo: a medida que se quema el
electrodo de grafito, aumenta la longitud del arco y su resistencia, al tiempo que
disminuye la intensidad de corriente eléctrica que circula por él. Al disminuir ésta, se
estrecha el arco y aumenta su resistencia, disminuyendo de nuevo la intensidad. A
medida que este efecto se repite sucesivas veces, el arco se extingue y el proceso
termina por el agotamiento del electrodo.
Por el contrario, si se acorta la longitud del arco por, por ejemplo un ascenso del nivel
del caldo durante la fusión, disminuye la resistencia y aumenta la intensidad de
corriente, lo que da lugar a un ensanchamiento del arco. El proceso sigue hasta que se
produce el cortocircuito y desaparece el arco.
En las acerías actuales que trabajan mediante arco eléctrico se utiliza un sistema
electrónico que regula automáticamente el proceso de fusión. Dicho sistema estabiliza la
altura del arco, regulando de forma simultánea su resistencia e intensidad mediante el
movimiento vertical de los electrodos, y permitiendo mantener la longitud del arco
necesaria para permitir una correcta fusión de la chatarra.

3.7.3. Consumo de electrodos
El consumo de electrodos es un factor importante en el coste del proceso. Se debe
principalmente a:
• Oxidación en la superficie
• Desgaste por el arco en la punta
• Roturas por fuerzas electromagnéticas
• Fallos y grietas en los extremos roscados
Los factores que intervienen directamente en el consumo de electrodos son:
• La intensidad de la corriente eléctrica
• La atmósfera oxidante en el interior del horno
• La calidad y densidad de la chatarra de acero
Materias primas y materiales auxiliares
• El tiempo en que el electrodo está sometido a intensidad máxima y el tiempo
desde una colada hasta la siguiente
El consumo por oxidación superficial, apreciable a partir de 500º C, se ha tratado de
reducir con recubrimiento de los electrodos y por refrigeración con duchas de agua. El
desgaste por el arco en las puntas se expresa por la fórmula empírica de Jordan:
3
0, 3
da
t kg
C I
p t
| |
= ⋅ ⋅
|
\ ¹

donde C
da
= consumo de electrodos por desgaste en el arco en kg / t de acero
I = intensidad de la corriente en kA
t = factor de tiempo a plena potencia / tiempo de colada a colada
p = producción en t / h
El consumo atribuido a la oxidación suele ser del orden del 50% del consumo total. El
consumo debido a otros factores resulta difícil de valorar cuantitativamente.








Llenado de la cesta y carga del horno

4. LLENADO DE LA CESTA Y CARGA DEL HORNO
El llenado de la cesta constituye el paso intermedio necesario antes de proceder a la
fusión de la chatarra.
Por ejemplo, para un horno de 120 toneladas de capacidad, la carga de una colada
acostumbra a ser de unas 155 toneladas de chatarra. Para conseguir cargar tal cantidad,
se utilizan dos cestas de materia prima: la primera posee una capacidad máxima de 90
toneladas y la segunda, también denominada cesta de recarga, tiene una capacidad de 65
toneladas, con lo que la suma lleva a las 155 toneladas de rigor.
En ocasiones, por motivos técnicos (averías, operaciones de mantenimiento, fallos
mecánicos, etc.) se procede a utilizar tres cestas de 65 toneladas, sin ser llenadas por
completo, hasta llegar a la cantidad requerida.

4.1. CARGA TÍPICA
La carga típica del HEA depende mucho de la disponibilidad de los diversos tipos de
chatarra disponibles en el mercado. Por ello, cada acería acostumbra a especializarse en
el tratamiento de diversos tipos de chatarra.
Cada acería establece, en las operaciones de carga, los siguientes parámetros para cada
una de las dos cestas que intervienen:
Figura 5. Cesta en posición abierta
Llenado de la cesta y carga del horno
• Las cantidades que debe incluir de cada tipo de chatarra (primera, segunda,
especial, limpia, viruta, fragmentada, chapajo, etc.) según su calidad y las
propiedades del acero que desea obtenerse.
• El número de operaciones de carga (cantidades a verter en la cesta) que deben
llevarse a cabo con cada sistema de recogida, es decir, según el método
empleado para trasladar la chatarra desde las pilas que hay en el parque de
chatarra a la cesta que transportará dicha chatarra hasta el horno:
o Mediante pulpo, vehículo de gran tonelaje cuyo elemento más
característico es un asidor en forma de garra o “pulpo” (pulpada)
o Mediante electroimán (imanada)
En función de la densidad de cada componente, tendremos diferentes pesos para
cada unidad de medida.

• Los kilogramos totales a cargar de cada tipo de chatarra y los adicionados tras
cada operación de carga.
Para más información, consultar en el anexo el punto correspondiente al ejemplo
industrial.

4.2. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE LA CHATARRA
La composición de la carga que se recomienda estándar consta de un 35% de chatarra
compacta (con densidad aparente de 5 000 kg / m
3
), como despuntes; un 40% de
Figura 6. Métodos de carga: a la izquierda, pulpo; a la derecha, electroimán
Llenado de la cesta y carga del horno
chatarra semicompacta (densidad aparente de entre 2 000 y 5 000 kg / m
3
), como rebajas
de forja y bebederos y un 25% de chatarra poco compacta (densidad aparente inferior a
2 000 kg / m
3
), como viruta prensada.
Es recomendable cargar en primer lugar parte de la chatarra poco compacta, con el fin
de proteger las paredes y la solera del horno de los golpes que pudiera ocasionar la
chatarra compacta. A continuación se adiciona la chatarra compacta y la semicompacta.
En último lugar, se carga el resto de la chatarra poco compacta para proteger la bóveda
de la radiación del arco al iniciarse la fusión.
En la mayoría de los casos, la carga que se introduce en el horno (155 toneladas) es
superior a la capacidad del horno. Por este motivo, se acostumbra a fundir parcialmente
la carga de la primera cesta, pues el acero fundido presenta un volumen inferior al de la
chatarra, al reducirse la densidad.











Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra

5. HORNO ELÉCTRICO DE ARCO Y FUSIÓN DE LA CHATARRA

5.1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
La fabricación de acero mediante horno eléctrico de arco (HEA) se basa en la fusión de
chatarras. La energía térmica necesaria para la fusión proviene del arco eléctrico que se
produce (o salta) entre los electrodos del horno.
Aunque en sus orígenes la producción de acero en el HEA se aplicaba principalmente a
la fabricación de aceros especiales, la situación ha cambiado con el aumento del tamaño
de las coladas y las altas cotas de productividad horaria que se han alcanzado con el
empleo de enormes capacidades de energía eléctrica para el proceso de fusión. Esta
situación ha permitido decisivas reducciones en el coste, al disminuir el consumo
específico de energía, electrodos y refractarios. En la actualidad el horno eléctrico,
combinado con la metalurgia secundaria, permite fabricar una parte muy importante de
la producción mundial de acero sobre la base del reciclaje masivo de chatarra.
La producción de acero en España mediante este procedimiento está alcanzando, con la
incorporación de las últimas acerías eléctricas, cerca de 9 millones de toneladas al año,
lo que representa alrededor del 65% de la producción total. En el caso de la Unión
Europea, la producción anual de acero por HEA alcanza los 51 millones de toneladas, lo
que representa el 35% de dicha producción.

5.1.1. Ventajas e inconvenientes de los hornos eléctricos de arco
Las principales ventajas de la fabricación de acero en HEA son las siguientes:
• Fabricación de cualquier tipo de acero, con los únicos límites de la calidad de la
materia prima.
• Se pueden emplear todo tipo de cargas: chatarra, hierro de reducción directa,
lingotes de hierro, arrabio, etc.
• Baja inversión comparada con la ruta integral.
• El proceso de fusión se puede programar y automatizar.
Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra
• Alta eficiencia del proceso: pueden producirse 160 toneladas de acero por hora,
lo que permite mantener en funcionamiento sin interrupción la máquina de
colada continua, gracias a que la artesa actúa de depósito temporal del acero
fundido mientras se efectúa el cambio de cuchara en la torreta giratoria.
• Los hornos basculantes permiten la fácil extracción de la escoria, pues gracias a
ello el metal líquido es extraído del horno por la parte inferior, quedando en su
interior la escoria.
• El calor se concentra gracias a la radiación de los arcos y la resistencia de la
carga. La eficiencia térmica es alta, gracias en parte a la inexistencia de aire de
combustión que pase a través del horno, siendo así los arcos la única fuente de
calor. El control de la temperatura es sencillo, permitiendo limitarla a la
estrictamente necesaria para fundir la chatarra y no degradar el refractario.
• Debido a la ausencia de aire, es posible obtener condiciones no oxidantes, lo
que permite una desulfuración eficaz.
• Por la ausencia de volúmenes excesivos de aire y gases de combustión, la
instalación para la limpieza de polvos generados especialmente al tratar
chatarras de baja calidad, es compacta (tubos aspiradores de humos y polvo
situados lateralmente).
Por otro lado, cabe comentar brevemente las principales desventajas:
• El precio de la chatarra oscila fácilmente, lo que puede condicionar la cantidad y
calidad tratada de la misma. Debe recordarse que un gran porcentaje de la carga
del HEA está compuesta por chatarra (en la mayoría de los casos es del 100%).
• La presencia de elementos residuales o impurezas en la chatarra, especialmente
en la de calidad baja o de origen incierto, puede dar lugar a contenidos altos de
cobre, níquel o estaño en el acero resultante, que en algunos casos pueden
afectar a su calidad y pueden provocar agrietamiento superficial y otros defectos,
ocasionando pérdidas importantes y reducciones de la productividad.
• La presencia, retención y absorción de H
2
y N
2
por parte del acero puede resultar
perjudicial. Para evitarlo, debe eliminarse la humedad en la chatarra, así como
utilizar la cantidad suficiente de oxígeno, lo que además reduce el consumo de
refractario al impedir la rápida fusión.
Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra

5.1.2. Elementos estructurales del HEA
Los componentes esenciales del horno eléctrico de arco son:
• La cuba del horno, con el dispositivo de colada y el sistema de cierre del mismo.
• El sistema de vuelco que permite la salida del caldo a la cuchara.
• Las paredes, en las que actualmente casi todos los HEA tienen paneles
refrigerados por agua, fabricados de chapa o tubulares de acero y en la línea de
escoria de cobre.
• La bóveda, refrigerada por agua, dotada de un sistema giratorio que permite
efectuar la apertura total de la parte superior del horno.
• Los electrodos de grafito, que atraviesan la bóveda y establecen el arco eléctrico
a partir del paso de la corriente eléctrica.
• Los brazos portaeletrodos.
• Un sistema de regulación electrónica y de accionamiento hidráulico que mueve
los electrodos a gran velocidad para regular el arco eléctrico, manteniendo
constante la corriente en el arco.
• El sistema de cables flexibles, refrigerados por agua, que transporta la corriente
eléctrica a los brazos.
• El embarrado de cobre que conecta los cables flexibles al transformador.
• El transformador eléctrico que transforma la corriente eléctrica de alta tensión,
30 000 V, a los voltajes que se necesitan en el arco eléctrico, que están entre 250
y 1 200 V.
• Además, hay que añadir un conjunto de sistemas de aparataje y control eléctrico:
interruptor, transformadores de medida, etc.
• La instalación se completa con una captación de humos a través de un agujero
practicado en la bóveda; los humos se conducen a la instalación de depuración,
con lo que se evita contaminar la atmósfera tanto en el interior de la acería como
del exterior. En algunos casos dicha captación se ve complementada con una
campana superior que aumenta el grado de captación de humos, particularmente
Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra
durante las operaciones de carga de chatarra del horno y el vuelco del acero a la
cuchara.
• La colección de polvo se efectúa mediante un tubo de aspiración instalado a
ambos lados de la bóveda, mediante un anillo colector que ejerce la succión a
través de orificios en el borde de la bóveda o por medio de una campana
extractora de gran tamaño suspendida encima del horno. Este último sistema
permite mantener limpia la fábrica y presenta buenas eficacias si su capacidad de
succión es elevada, además de alargar la vida útil de los electrodos al minimizar
las flamas que pasan a través de las boquillas de los electrodos en la bóveda.

La cuba del horno es normalmente cilíndrica, y está recubierta de refractario. El
diámetro de la cuba determina el peso de la colada. El tamaño del HEA oscila desde
unas pocas toneladas a hornos de hasta 300 toneladas, pero la mayoría de los hornos
Figura 7. Partes del HEA: transformador (!), conexión de cable flexible (2),
brazos de los electrodos (3), sujección de los electrodos (4), pórtico con brazos
(5), salida de humos refrigerada (6), paneles refrigerados (7), estructura (8),
estructura oscilante (9), cremallera (10), bóveda refrigerada (11), dispositivo de
volteo (12), grupo hidráulico (13)
Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra
eléctricos actuales tienen un tamaño de cuba de entre 5 y 8 metros, y los pesos de colada
oscilan entre las 60 y las 150 toneladas.
La puerta del horno está colocada en el lado correspondiente a la planchada de
operación del horno para poder operar durante el proceso de fusión y desescoriar.
Contrariamente, la zona de colada del horno está colocada enfrente de la puerta. La
colada del horno se puede efectuar mediante un sistema de piquera, o más
modernamente, mediante un agujero colocado en la parte inferior excéntricamente en
una nariz del horno. Esta última práctica, muy extendida, se denomina EBT
4
.
La chatarra se carga al horno por la parte superior, después de la apertura total de la
bóveda del horno. La chatarra se transporta hasta el horno en cestas que permiten su
apertura por la parte inferior. Esta operación dura escasos minutos, para lo cual la cesta
cargada está preparada en la grúa en el momento de realizarse la carga, de modo que la
pérdida energética y de productividad sean mínimas.
La energía necesaria para fundir la chatarra de un horno de tamaño medio resulta
superior a la que necesita un municipio de 80 000 habitantes. Esta energía eléctrica no
puede ser suministrada directamente de la red pública ordinaria, sino que las compañías
eléctricas alimentan generalmente este tipo de acerías mediante líneas de muy alta

4
Eccentric Bottom Tapping
Figura 8. Horno eléctrico de arco. Pueden observarse sus
dimensiones por comparación de tamaños
Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra
tensión (132 000 – 220 000 V). Estos altos voltajes se transforman previamente en la
subestación de una acería a valores de 30 000 V normalmente, que es la tensión que
tiene el primario del transformador del horno. El valor más importante para conocer la
eficiencia eléctrica de un horno de arco es la potencia aparente del transformador del
horno por tonelada de carga; el rango de valores más normales de este parámetro se
encuentra entre 500 y 1 000 kVA / t (kilovoltamperios / tonelada). La alimentación de
energía eléctrica al horno es generalmente de corriente alterna trifásica, por ello se
utilizan tres electrodos, entre los cuales se hace saltar el arco eléctrico. En los últimos
años, con objeto de mejorar los efectos distorsionadores que el arco eléctrico ocasiona
en algunas redes eléctricas de no muy alta potencia, se han instalado hornos que utilizan
corriente continua, haciendo saltar el arco eléctrico entre un solo electrodo de grafito y
un segundo electrodo metálico que se instala en la solera del horno; estos HEA de
corriente continua tienen, además de los equipos indicados, rectificadores que
transforman la corriente alterna en continua para la alimentación al horno.

5.2. CARACTERÍSTICAS FUNCIONALES
5.2.1. Reacciones principales de los procesos de fundición del acero
Para llevar a cabo el estudio de las reacciones principales, se emplean los valores de las
constantes de equilibrio halladas experimentalmente en el laboratorio. Esto se debe a
que en el baño de fundición del acero influyen ininterrumpidamente la atmósfera de la
instalación y el revestimiento (solera, paredes del horno) pero este último caso en menor
medida.
Las reacciones que tienen lugar, ordenadas según el elemento destacado que participa
en cada una, son:
• Carbono: tiende a oxidarse al combinarse con el oxígeno, dando lugar a dos
compuestos: uno más oxidado procedente de la combustión completa (CO
2
) y
otro menos oxidado procedente de la combustión incompleta (CO). Ambos
gases se queman con los humos:
2C + O
2
→ 2CO
2CO + O
2
→ 2CO
2

Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra
• Manganeso, que se oxida y pasa a la escoria. Si se combina con sílice, da lugar a
silicatos:
2Mn + O
2
→ 2MnO
MnO + SiO
2
→ MnSiO
3
(silicatos)
• Silicio, con tendencia a oxidarse y pasar a la escoria. Forma silicatos:
Si + O
2
→ SiO
2

SiO
2
+ óxidos → silicatos
• Fósforo, que en una primera fase se oxida y pasa a la escoria. En presencia de
carbono y altas temperaturas puede revertir al baño. Para evitar este efecto,
conviene fijarlo a la escoria mediante la adición de cal (CaO), formándose
fosfato cálcico que pasa a la escoria:
4P + O
2
→ 2P
2
O
5

P
2
O
5
+ 5C → 2P + 5CO
2P + 5FeO + 3CaO → P
2
O
5
· 3CaO + 5Fe
• Azufre: su eliminación debe realizarse mediante un aporte de cal, pasando a la
escoria en forma de sulfuro de calcio (CaS). La presencia de manganeso
favorece la desulfuración:
S + Fe + CaO → FeO + CaS
S + Fe + Mn → FeO + MnS
S + Fe + Mn → Fe + MnS

5.2.2. Influencia de la atmósfera de la instalación de fundición del acero
Hablar de la influencia de la atmósfera implica considerar dos aspectos:
a) Carácter oxidante o reductor de la atmósfera.
a. Si ésta es oxidante, en ella se producirán efectos de oxidación, es decir,
un aumento en el estado de oxidación de los elementos presentes.
b. Si es reductora, tendrán lugar reacciones de reducción, que implican una
disminución en el estado de oxidación de los elementos.
Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra
b) La atmósfera de la instalación puede constituir una fuente de impurezas nocivas
(hidrógeno, nitrógeno y azufre), cuya penetración en el baño es indeseable.
a. Cualquier combustible contiene carbono e hidrógeno, dando lugar por su
combustión a H
2
O, CO
2
y CO.
b. Si el combustible además contiene azufre en cantidades considerables,
puede formarse SO
2 (g)
.
c. La adición de aire a la instalación como comburente para quemar el
combustible es una entrada importante de N
2
.
En general, la atmósfera de la instalación es mayoritariamente oxidante, dando lugar a
una transición continua de oxígeno de la atmósfera al metal. Esto se explica por la
diferencia de presiones.
La cantidad de O
2
de la atmósfera del horno que pasa al metal y se consume en la
oxidación del hierro y las impurezas depende del tipo de procedimiento, del carácter de
los materiales de carga y de la duración de la hornada.

5.2.2.1. Transición de oxígeno de la fase gaseosa al metal
La transferencia de O
2
de la fase gaseosa al metal a través de la escoria puede efectuarse
de tres maneras diferentes:
• Mediante el contacto directo entre la fase oxidante (O
2
, CO
2
, H
2
O) y el metal
fundido.
• Mediante los régulos (o gotas) del metal siempre presentes en grandes o
pequeñas cantidades en la escoria. Consiste en las siguientes etapas:
o Las gotas de metal se oxidan en la superficie de contacto con la fase
gaseosa; durante el mezclado del baño penetran en el metal y así
transportan el oxígeno.
o Durante la ebullición, una parte del metal tiene el tiempo suficiente como
para permanecer en la escoria en forma de gotas y oxidarse, como
resultado de lo cual cambia la composición del baño.
• Como resultado de la transición de oxígeno de la fase gaseosa al metal a través
de la escoria. Este proceso consta de al menos tres etapas:
Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra
o Oxidación de las partículas de escoria en la superficie gas – escoria
o Transporte de oxígeno a través de la escoria
o Penetración de oxígeno en el metal en el límite escoria – metal
En la interfase atmósfera del horno – escoria se produce la oxidación del FeO de
la escoria:
1/2O
2
ó H
2
O ó 1/2CO
2
+ 2FeO → Fe
2
O
3
Como resultado de la transición de oxígeno a través de la escoria al metal
pueden desarrollarse los procesos relacionados con la oxidación de las
impurezas del metal.
El metal siempre contiene menor cantidad de oxígeno, lo que condiciona el
equilibrio. Existe un gradiente de concentraciones que condiciona el paso de
oxígeno al metal:
Fe
2
O
3
+ Fe = 3FeO
Fe
2
escoria
+ O
2-
escoria
= [O] + Fe
líquido

La intensidad con que el oxígeno se suministra al metal a través de la capa de
escoria es menor que la que se consigue por contacto directo entre el metal y la
atmósfera oxidante. Así se explica la velocidad de reacción mucho más alta en la
oxidación de las impurezas en los casos en que la transferencia de oxígeno se
realiza por la escoria. La intensificación de los procesos de oxidación se logra
introduciendo trozos de mineral que se ponen en contacto directo con el metal o
bien soplando el metal con oxígeno o aire.

5.3. MARCHA DE UNA COLADA
Generalmente, hoy en día el HEA tiene como principal función la fusión de la carga,
para lo que está especialmente dotado. El proceso del horno eléctrico de arco tiene el
siguiente modelo y secuencia de operaciones, suponiendo que se va a realizar luego una
operación de metalurgia secundaria:
• Carga de la chatarra
• Fusión
Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra
• Oxidación y defosforación
• Calentamiento
• Colada
Además de la chatarra o el hierro prerreducido, las cestas de chatarra incluyen los
fundentes y agentes carbonosos (cal y carbón). Una vez llenado el horno con la primera
cesta de carga, se conecta la corriente eléctrica y se inicia el proceso de fusión. Además
de la aportación de corriente eléctrica, también se inyecta oxígeno para facilitar la
fusión. Muchos hornos cuentan con mecheros de fuel o gas natural que se instalan en la
puerta y en las paredes laterales del horno para ayudar al proceso de fusión.
El volumen de la chatarra necesaria para completar una colada es muy superior al
volumen de la cuba del horno, por lo que cuando se ha completado parte de la fusión de
la chatarra de la primera cesta, se desocupa un gran espacio del horno y se añade una
nueva cesta de chatarra, después de abrir la bóveda nuevamente. Dependiendo del
volumen de la chatarra, esta operación se repite con una tercera o, excepcionalmente,
con una cuarta cesta de chatarra.
El proceso de fusión de la chatarra se completa con la fase de oxidación y
defosforación, mediante la continua inyección de oxígeno que produce la formación de
óxido de hierro. Este FeO sirve de elemento oxidante para oxidar a su vez al silicio, al
manganeso, al carbono y al fósforo, y si la escoria es convenientemente básica, el
fósforo pasa a la escoria en forma de fosfato tricálcico y tetracálcico, completándose el
proceso de defosforación.
Asociado al problema del incremento de potencia eléctrica instalada y la aceleración del
proceso de fusión se ha extendido el uso de la escoria espumosa que protege las paredes
del horno de la radiación del arco eléctrico cuando la chatarra se ha fundido en su
totalidad y solamente tenemos el baño líquido plano en el fondo del horno. Este proceso
se basa en la formación de monóxido de carbono (CO), mediante la inyección
combinada de oxígeno y cok, reduciendo el óxido de hierro de la escoria de la siguiente
manera:

FeO + C → CO↑ (atmósfera) + Fe↓ (al baño)

Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra
El CO produce el hervido del baño y la espumación de la escoria, sumergiendo el arco
eléctrico, consiguiéndose una alta eficiencia del arco eléctrico y una recuperación de
parte del hierro oxidado de la escoria. Combinando varias de las técnicas del
convertidor, algunos hornos han iniciado la adaptación del proceso de post-combustión
de este CO, quemándolo en el interior del horno para convertirlo en CO
2
, con las
ventajas de disminución de la temperatura y el volumen de los gases de salida del horno
y mejora de la eficiencia energética.
Los hornos más recientes con muy altas potencias específicas completan el proceso de
fusión en menos de 45 minutos, de forma que con las distintas maniobras de colada
consiguen tiempos tap to tap
5
menores a 60 minutos en la mayor parte de las acerías.
Los consumos de energía son de alrededor de 390 kWh, con inyección de 30 Nm
3
de
oxígeno y de 8 kg de carbón por tonelada de acero producida.
Hay HEA que utilizan la inyección masiva de oxígeno no solamente mediante lanzas o
mecheros sino en forma de toberas colocadas en la solera del horno. Estos hornos tienen
unos consumos de oxígeno del mismo orden que los convertidores, o sea, de 50 Nm
3
de
oxígeno por tonelada útil, descendiendo el consumo de energía eléctrica hasta 300
kWh/t o incluso menos.

5.4. LA ESCORIA EN LOS PROCESOS DE FUNDICIÓN DEL ACERO
5.4.1. Producción de escoria
Cuando la atmósfera en el interior del horno de arco es oxidante, la fundición del acero
va acompañada de procesos de oxidación del hierro y de las impurezas que contiene la
chatarra. Durante la fundición, se produce la destrucción lenta pero continuada del
material refractario que reviste las instalaciones. Con objeto de realizar diversas
operaciones tecnológicas en las instalaciones para fundir el acero se introducen
diferentes cantidades de los llamados fundentes. Los compuestos formados con ello son
menos densos que el acero, es decir, más ligeros, con lo que suben a la superficie y
forman una capa de escoria por encima del baño metálico.
Las fuentes principales de escoria son las siguientes:

5
Tiempo total desde que comienza una colada hasta el inicio de la siguiente
Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra
• Los productos de la oxidación de las impurezas del hierro y de la chatarra: silicio
(SiO
2
), manganeso (MnO), fósforo (P
2
O
5
), cromo (Cr
2
O
3
), y otros.
• Los productos de la destrucción del revestimiento de la instalación.
o Si éste está constituido por magnesita entonces, mientras va
destruyéndose hornada tras hornada, la escoria se enriquece con MgO.
o Si éste es de magnesita – cromita, entonces la escoria se enriquece no
sólo con MgO, sino con Cr
2
O
3
.
o Si contiene caolinitas, la escoria se enriquece con CaO.
o Otros casos.
• Las impurezas y suciedad que se introducen junto con la carga (arena, tierra,
polvo, escoria de mezclador, etc.). La arena y arcilla contienen mayoritariamente
SiO
2
y Al
2
O
3
, mientras que la escoria de mezclador con frecuencia contiene
cantidades notables de azufre en forma de MnS.
• La herrumbre u óxido que cubre la chatarra: FeO, Fe
2
O
3,
Fe(OH)
2
.
• Los materiales suplementarios y los oxidantes: caliza (CaCO
3
), cal (CaO),
bauxita (Al
2
O
3
· 2H
2
O), fluorita (CaF
2
), mineral de hierro (Fe
2
O
3
), manganífero
(MnO
2
), etc.

5.4.2. Función de la escoria
Durante la fundición y colada, el acero líquido mantiene un contacto continuo con la
escoria, interaccionando con ella. Ciertas propiedades de la escoria, como son la
temperatura, la fluidez y la escoria tienen una influencia decisiva en la fundición y en la
calidad del metal resultante.
Ya se ha comentado que para lograr unas buenas propiedades en el producto final es
indispensable eliminar las impurezas nocivas (que por lo común son el azufre y el
fósforo) del metal. Esta cuestión se resuelve transfiriendo estas impurezas a la escoria, y
una vez se ha conseguido, creando las condiciones adecuadas para impedir el paso
inverso de la escoria al metal.
Mientras va cambiando la composición de la escoria, sus propiedades y su temperatura
también pueden aumentar o disminuir el contenido de Mn, Cr, Si y otras impurezas en
Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra
el metal. Por este motivo, con el objeto de fabricar acero de calidad, la escoria debe
obtenerse con la composición y consistencia requeridas.
La escoria debe presentar las siguientes propiedades:
• Debe asegurar el grado necesario de purificación del metal, eliminando de él las
impurezas nocivas que contenga.
• En los períodos de oxidación, debe asegurar la penetración intensiva del oxígeno
de la atmósfera de la instalación a través de la capa de escoria al metal.
• Debe obstaculizar los procesos de pase de los gases N
2
y H
2
de la atmósfera al
metal.
• Cuando se evacue de las instalaciones, no debe presentar un gran contenido en
hierro, pues al contrario implica una reducción en el grado de utilización del
hierro de la carga.
• Durante la colada, debe impedir el enfriamiento o transferencia de calor del
metal contenido en la cuchara.
• Si se utiliza como materia prima para otras aplicaciones (fabricación de
materiales de construcción, pavimentos, elaboración de abonos, etc.), debe
presentar unas propiedades complementarias.
Las exigencias de la escoria pueden ser variables. Introduciendo una u otra cantidad de
adiciones (o materiales escorificantes) se logra obtener una escoria de composición
determinada. Cuando sea necesario, se realiza la operación de evacuación de una
determinada cantidad de escoria (que a veces puede ascender al 100%) y se adicionan
las cantidades necesarias de ciertos elementos para afinar la nueva escoria hasta
conseguir la composición indispensable. La operación de evacuación y de renovación
de la escoria se puede efectuar dos
6
o tres veces consecutivas.

5.4.3. Métodos de control de la composición y propiedades de la escoria
El método más comúnmente utilizado para control de las propiedades de la escoria
consiste en coger pequeñas muestras de la misma mediante una cuchara de muestreo y
someterlas a análisis químico o espetrofotométrico.

6
Proceso a una escoria o a dos escorias
Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra
En general, se controla el contenido de FeO y MnO. En caso de necesidad, por ejemplo
para controlar el consumo de refractarios, puede también determinarse el contenido en
Si
2
O, CaO, MgO u otros.
El grado de fluidez y la viscosidad (absoluta, µ o cinemática, ν) de la escoria
desempeñan un papel importante en los procesos de interacción entre la escoria y el
metal.
Cuanto menor es la viscosidad, a mayor velocidad transcurre la difusión. Conocer la
composición de la colada y su temperatura siempre permite determinar correctamente su
viscosidad, ya que ésta depende en gran medida de la homogeneidad de la colada. En
muchos casos, durante la fundición las escorias no son homogéneas, puesto que
contienen una cantidad notable de partículas sólidas no disueltas de los óxidos de alta
temperatura de fusión. Por eso, los conocimientos sobre la fluidez de la escoria son
necesarios para entender correctamente los procesos que transcurren en la escoria o en
el sistema escoria – metal. Hay que tener en cuenta que la viscosidad de la escoria es
corrientemente varias veces mayor que la del acero líquido.
La viscosidad de la colada se determina con dispositivos especiales en las condiciones
de laboratorio. Por ejemplo, acostumbra a usarse el viscosímetro de Herti: con ayuda de
la cuchara de muestreo se saca una cierta cantidad de escoria y se vierte en la tolva de
entrada del viscosímetro (fabricado en acero), observándose la distancia que avanza a lo
largo del canal de que dispone. Cuanto más alta sea la fluidez de la escoria (menor sea
la viscosidad), más adelante penetrará en el canal. Existe una relación entre la longitud
de canal ocupada por la escoria y su fluidez, motivo por el cual la fluidez de la escoria
se acostumbra a medir en centímetros.
Existen otros dispositivos que permiten determinar la viscosidad de la escoria
directamente en el horno.

5.4.4. Composición de la escoria
Un primer criterio para clasificar las escorias según su composición es en función de su
carácter ácido o básico.
Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra
Se llama escoria básica a aquélla en la que predominan los óxidos básicos (CaO, FeO,
MgO, MnO, etc.), y ácida aquélla en que abundan los óxidos ácidos (SiO
2
, P
2
O
5
). En la
práctica, se acostumbra a tratar los dos tipos de escoria:
• Ácidas, con la composición siguiente:
o Del 45 al 60% de SiO
2

o Del 35 al 45% de FeO y MnO
• Básicas, compuestas por:
o Del 35 al 60% de CaO y MgO
o Del 10 al 25% de FeO
o Del 15 al 30% de SiO
2

o Del 5 al 20% de MnO
El carácter básico de una escoria, así como la intensidad de ese carácter, se determina
mediante la relación de concentraciones en peso de (CaO) / (SiO
2
) (o de (CaO) / (SiO
2
)
+ (P
2
O
5
) si el contenido en fósforo es alto). Según este criterio, se distinguen tres tipos
de escorias básicas:
• Cuando 5 , 1
) (
) (
2

SiO
CaO
, se habla de escorias de baja basicidad
• Cuando 5 , 2
) (
) (
6 , 1
2
≤ ≤
SiO
CaO
, se habla de escorias de media basicidad
• Cuando 5 , 2
) (
) (
2

SiO
CaO
, se habla de escorias de alta basicidad
Se deduce de esto que la basicidad aumenta al aumentar la relación (CaO) / (SiO
2
), y
por tanto al aumentar el contenido de CaO, al disminuir el contenido en SiO
2
o ambos.
Conocer el valor de la basicidad de la escoria y controlar esta propiedad son dos
aspectos de vital importancia, puesto que regula una propiedad muy importante de la
escoria: la capacidad de extraer del metal impurezas nocivas de azufre y fósforo y
mantenerlos en los niveles adecuados.
Respecto al carácter ácido de la escoria, éste puede determinarse mediante la relación
(SiO
2
) / (FeO) + (MnO) ó (SiO
2
) / (FeO) + (MnO) + (CaO).
Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra
Otro criterio importante a tener en cuenta a la hora de clasificar las escorias es la
magnitud denominada grado de oxidación. Éste indica la capacidad de la escoria de
transmitir el oxígeno al metal.
En ocasiones el oxígeno es necesario para permitir la oxidación de las impurezas
presentes en el caldo, como por ejemplo el carbono. Pero en algunos casos no es
deseable el paso de oxígeno de la escoria al metal.
El oxidante principal durante la interacción metal – escoria es el FeO y el Fe
2
O
3
. A la
superficie del baño llega gran cantidad de oxidantes gaseosos, con frecuencia en forma
de flujos de O
2
puro.

5.4.5. Formación de escoria
La velocidad de escorificación, es decir, la velocidad con que todos los componentes de
la escoria pasan a la disolución líquida homogénea depende de muchos factores:
temperatura del baño, composición de la escoria inicial (formada al comienzo de la
fusión), intensidad de mezclado del baño, granulometría de los materiales
escorificantes, orden de la carga de dichos materiales, etc.
Deben preverse diversas medidas, como por ejemplo que el proceso de fusión acabe
antes de que se forme la escoria con composición deseada o que las impurezas nocivas
sean eliminadas a tiempo.
Con el fin de acelerar al proceso, se aplican un conjunto de métodos:
• Mezclado previo de los escorificantes
• Trituración de los escorificantes hasta alcanzar una granulometría adecuada
• Uso de aglomerados fundentes con una determinada relación entre CaO y SiO
2

• Soplado de escorificantes en forma de polvo en el metal
• Mezclado artificial del baño
• Introducir a tiempo los materiales adicionales, que hacen disminuir las
temperatura de fusión de los materiales escorificantes (la adición de fluorita o
alúmina a la escoria básica provoca la reducción de la temperatura de fusión de
la escoria y de su viscosidad).
Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra
La formación de escoria es un proceso que tiene lugar a lo largo del tiempo. La
oxidación de las impurezas de la carga (silicio, magnesio, etc.) tiene lugar a cierta
velocidad, así como la formación de sus respectivos óxidos. Los procesos de
calentamiento y fusión de los trozos de mineral de hierro y cal cargas en la instalación
se prolongan durante un tiempo. Los procesos de fusión van precedidos de procesos de
descomposición de los carbonatos e hidratos (que constituyen mayoritariamente la
escoria).
El consumo de materiales se determina teniendo en cuenta tres parámetros:
• La composición de los materiales de la carga.
• La composición de los materiales escorificantes adicionados.
• La composición de la escoria que se debe o se quiere obtener finalmente.

5.5.OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA
Las necesidades de los sistemas de aspiración de humos de los HEA, con inyección de
grandes cantidades de oxígeno, plantean la utilización de elevadas potencias de
aspiración, dándose la paradoja de que la inversión en estos sistemas alcanza valores del
mismo orden que el propio HEA, con el agravante de que el calor sensible que se escapa
por estas instalaciones puede alcanzar cifras muy importantes, próximas al 25% del total
empleado en la fusión de la chatarra.
Así pues, se han desarrollado gran número de aplicaciones dirigidas a recuperar, si no
toda, por lo menos una parte de la energía que se escapa por el sistema de aspiración de
humos, mediante el precalentamiento de la chatarra en sus cestas.
Existen diversos equipos que permiten precalentar la chatarra. Después de varios
desarrollos puestos en marcha, no todos ellos con éxito, los procesos de tamaño
industrial que cuentan con varias instalaciones operativas y que merecen especial
mención son: el sistema Consteel; los hornos gemelos instalados con un solo
transformador, que precalientan la chatarra con los gases del otro horno en una de las
cubas, mientras la otra se encuentra en período de fusión; los hornos – cuba (shaft
furnace) desarrollados por Fuchs; el horno MSP
7
desarrollado por Daido Steel y el

7
Multi Step Preheating
Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra
horno de corriente continua con carga de chatarra en continuo Contiarc que ha
desarrollado Mannesmann-Demag.
La distribución de los costes variables de producción de acero en horno eléctrico de arco
tiene como componente más importante el coste de la chatarra, que supone cerca del
60% del coste total; la energía eléctrica, que supone del orden del 10%, dependiendo en
gran medida del modelo de tarifa eléctrica que cada acerista utiliza de acuerdo a sus
conveniencias y que condiciona el precio del kWh. El consumo de electrodos es otro
capítulo importante del coste variable, que representa alrededor del 5 al 8%. El consumo
de oxígeno supone del orden del 5%. La mano de obra solamente alcanza un total del
6% del coste y finalmente, los gastos de mantenimiento, el sistema de refrigeración y
otros varios representan el 15% restante para completar el cuadro de costes de un HEA.
Destaca la importancia de la materia prima -chatarra- en los costes.
Para más información, dirigirse al capítulo 12, “Presupuesto”.



Metalurgia secundaria en horno – cuchara

6. METALURGIA SECUNDARIA EN HORNO – CUCHARA
El acero líquido obtenido en el horno eléctrico de arco no puede considerarse acabado
totalmente. Con tiempos de colada a colada de entre 40 a 60 minutos en dicho horno, es
normalmente necesario completar las operaciones de afino, ya que el horno eléctrico se
centra únicamente en las operaciones de fusión y defosforación. Hay otras operaciones
que deben realizarse separadamente en lo que actualmente se denomina metalurgia
secundaria, permitiendo aumentar la productividad de las acerías y obtener ventajas
económicas derivadas.
Por otra parte, los usuarios del acero han aumentado sus exigencias y expectativas, lo
que se traduce en especificaciones rigurosas en sus contenidos de azufre, oxígeno e
inclusiones no metálicas. La respuesta a estos requerimientos viene dada por la
incorporación de la metalurgia secundaria a los procesos de fabricación del acero, en
función de lo requerido o exigido por los clientes o la normativa y de las peculiaridades
de dichos procesos de obtención del acero.
Actualmente se realizan muchas operaciones metalúrgicas posteriores a la fusión,
incluyendo entre otras:
• Ajuste preciso de los elementos de aleación
• Homogeneización y control de la temperatura y de la composición química
• Descarburación
• Defosforación
• Desoxidación
• Desnitrogenación
• Deshidrogenación
• Esferoidización de las inclusiones
• Mejora de la limpieza del acero
Todas estas operaciones, realizadas con posterioridad a los procesos que tienen lugar en
el HEA, constituyen el conjunto de operaciones que se denominan metalurgia
secundaria, que ha introducido cambios importantes en la tecnología siderúrgica.
Metalurgia secundaria en horno – cuchara
Permite, por ejemplo, fabricar aceros a medida de cada especificación o aplicación
ingenieril concreta sin implicar un aumento considerable del coste. La Investigación y
Desarrollo redundarán en aplicaciones futuras, como por ejemplo la eliminación de
elementos residuales hoy imposibles de retirar.
Las operaciones básicas empleadas para realizar la metalurgia secundaria son:
• Prevenir el paso de escoria proveniente de operaciones anteriores.
• Homogeneización el baño.
• Calentamiento.
• Vacío.
• Creación de atmósferas inertes en los chorros de colada.

6.1. OBJETIVOS DE LOS SISTEMAS DE METALURGIA SECUNDARIA
Los sistemas o procesos de la metalurgia secundaria se han establecido para lograr
diversos objetivos técnicos. De su aplicación se obtienen aceros que cumplen las
especificaciones exigidas por la técnica. Tales objetivos (o funciones de la metalurgia
secundaria) comprenden:
• El control de los gases o desgasificación: reducción del contenido de oxígeno,
hidrógeno y nitrógeno en el acero, mediante la aplicación de vacío.
• Alcanzar bajos contenidos de azufre, normalmente menores al 0,010%, y en
ocasiones incluso menores al 0,002%.
• Conseguir aceros más limpios, gracias a la eliminación de inclusiones no
metálicas, fundamentalmente óxidos.
• El control de la morfología de las inclusiones: dado que no es posible eliminar
completamente los óxidos indeseables, este proceso permite cambiar la
composición y/o la forma de las inclusiones residuales indeseables en el acero,
de manera que sean compatibles con las propiedades mecánicas del acero final.
• Encaje preciso de la composición del acero.


Metalurgia secundaria en horno – cuchara
6.2. EQUIPOS Y PROCESOS DE METALURGIA SECUNDARIA
La metalurgia secundaria se lleva a cabo en equipos diversos, tales como cucharas,
convertidores, hornos – cuchara con calentamiento eléctrico e instalaciones de vacío.
En general, la metalurgia secundaria utiliza técnicas variadas:
• A presión atmosférica o bajo vacío
• Con calentamiento o sin calentamiento
• Con agitación por gas inerte o con la ayuda de oxígeno o gases reactivos
(procesos de refino especiales)
Debe tenerse en cuenta que un mismo equipo de tratamiento puede estar capacitado para
utilizar varias de estas técnicas, y que incluso dependiendo de las calidades del acero
que se pretenda conseguir, un mismo proceso debe realizarse en diferentes tipos de
unidades de tratamiento. Por ejemplo, el ajuste de composición química y temperatura
de colada pueden realizarse simultáneamente con la desgasificación o durante las
operaciones de desulfuración.

6.3. OPERACIONES DE LA METALURGIA SECUNDARIA
Los procesos de metalurgia secundaria se pueden clasificar de acuerdo con los objetivos
que tratan de conseguir. En líneas generales pueden clasificarse en:
• Desoxidación
Es una de las etapas imprescindibles en la producción de aceros y supone la
eliminación del oxígeno residual. Es una operación que se realiza
fundamentalmente después de la colada del HEA. Para conseguirla, se añaden
agentes y componentes (ferrosilicio y aluminio, por ejemplo) que reaccionan
combinándose con el oxígeno. Los productos de estas reacciones permanecen de
forma completa o parcial en el acero líquido, y alguno de los procesos de
metalurgia en cuchara ayudan a separar estas inclusiones que serían perjudiciales
para los productos de acero de alta calidad.
En consecuencia, los procesos de desoxidación se acompañan con otros procesos
de metalurgia secundaria, como la desulfuración, realizada en los hornos –
cuchara, juntamente con agitación del líquido mediante un gas inerte (que suele
Metalurgia secundaria en horno – cuchara
ser mayoritariamente argón), y con tratamientos de vacío, de forma que no se
obtengan productos de desoxidación.
También deben incluirse entre las medidas de desoxidación el tratamiento con
calcio del metal líquido para conseguir una morfología y composición química
de las inclusiones ajustada a una determinada práctica metalúrgica.
La importancia de la desoxidación puede observarse claramente durante la
solidificación del acero. Durante ésta, la reacción principal del posible oxígeno
disuelto es combinarse con el carbono, produciendo CO. Este gas se escapa
produciendo una efervescencia del acero que da origen a la denominación de
acero efervescente. Por este motivo, en el lingote se desarrollan unas zonas
superficiales de alta densidad y pureza que corresponden a la capa exterior del
lingote, mientras que en el interior se solidifica el acero con una alta
concentración de los elementos residuales, especialmente el fósforo y el azufre.
Estas altas concentraciones se denominan segregaciones. Entre ambas zonas se
producen sopladuras que fuera del contacto del aire llegan a soldar en la
laminación. Este problema se evita al sustituir la colada en lingoteras por la
colada continua.
Los agentes de desoxidación impiden la formación de este CO, de forma que el
acero no hierve ni produce por lo tanto efervescencia, y solidifica en forma que
se denomina acero calmado. En contraste con los aceros efervescentes, los
aceros calmados presentan cavidades o rechupes (como por ejemplo en la cabeza
del los lingotes), como resultado de la contracción que experimenta el acero
desde su estado líquido hasta el estado sólido.
Dependiendo del tipo de desoxidación se distingue entre aceros efervescentes,
semicalmados y calmados. La generalización de la colada continua ha provocado
que todos los aceros sean actualmente desoxidados y calmados.
• Desulfuración
En el proceso del horno eléctrico de arco, la chatarra suele contener cantidades
importantes de azufre. La práctica normal es colar el acero líquido en el horno
sin desulfurar y realizar la desulfuración en el horno – cuchara.
El método básico consiste en añadir elementos que tienen gran afinidad por el
azufre, normalmente cal (CaO) o compuestos de calcio, aunque en ocasiones
Metalurgia secundaria en horno – cuchara
también se utilizan otras tierras alcalinas. Durante este proceso de afino en el
que se trata de conseguir contenidos de azufre del orden del 0,010% e incluso
inferiores, se eliminan también otras impurezas del acero.
La desulfuración se realiza actualmente casi exclusivamente usando la
instalación de horno – cuchara, con calentamiento eléctrico mediante tres
electrodos, para lo cual la cuchara se coloca debajo de una bóveda parecida a la
del horno eléctrico de arco, aunque más pequeña, dotada de tres electrodos que
permiten realizar el calentamiento del baño líquido. Simultáneamente se realiza
la agitación, mediante la inyección a través de un tapón poroso de argón que
permite incrementar las reacciones químicas entre la escoria y el baño de acero.
La desulfuración también se puede realizar durante el vacío, siempre y cuando
las instalaciones lo permitan (combinadas de horno – cuchara y vacío): primero
se realiza la desulfuración en el calentamiento y el proceso se acaba de
completar hasta valores muy bajos durante la operación de vacío.
La desulfuración con calcio provoca la formación de productos esféricos de los
compuestos de azufre, que en ocasiones son de interesante aplicación para
ciertos tipos de aceros.
• Descarburación
La mayor parte del proceso de descarburación se puede realizar durante el
proceso de oxidación del baño en el horno eléctrico. En ocasiones, pero, puede
ser necesario fabricar aceros con contenidos bajos y ultrabajos de carbono. Para
estas aplicaciones resulta de especial interés el proceso de inyección de oxígeno
durante el vacío. Estos tratamientos para fabricar aceros de contenido en carbono
ultrabajos son relativamente largos.
• Defosforación
La defosforación se completa durante el proceso en el HEA, bajo condiciones
oxidantes, baja temperatura y escorias básicas. Tanto en la cuchara como en el
horno – cuchara es teóricamente posible efectuar una defosforación, pero este
proceso es económicamente inviable. De hecho, el acero debe llegar a los
procesos de metalurgia secundaria completamente defosforado y libre de la
escoria del proceso anterior para impedir la refosforación del baño a partir del
fósforo de la escoria.
Metalurgia secundaria en horno – cuchara
• Control del nitrógeno. Desnitrogenación
El control del contenido de nitrógeno tiene dos aspectos fundamentales. Para un
gran número de aplicaciones, como los productos planos de aceros bajos en
carbono y los aceros para estirado, el nitrógeno debe estar comprendido dentro
de los mínimos contenidos posibles, inferior a 25 ppm.
Sin embargo, en el caso de los aceros especiales de grano fino para temple y
revenido y particularmente en el grupo de aceros para cementación el contenido
de nitrógeno debe estar ajustado en valores alrededor de 100 ppm. Finalmente
hay algunos aceros que, por sus especiales características, se fabrican
específicamente con contenidos en nitrógeno muy elevados de 200 y hasta 400
ppm.
La metalurgia secundaria es la clave para la fabricación de todas estas variantes
de aceros en relación con el contenido de nitrógeno. El nitrógeno se introduce en
el acero cuando entra aire y particularmente en el proceso de HEA ya que el
propio arco aumenta su contenido de nitrógeno. El tratamiento en cuchara
permite, con el vacío y la agitación por argón, disminuir el contenido de
nitrógeno y también controlarlo en valores según las distintas especificaciones.
• Reducción de las inclusiones
El hidrógeno se minimiza mediante el tratamiento en vacío del acero,
pudiéndose alcanzar contenidos muy bajos, particularmente en la fabricación de
aceros especiales para forja en grandes dimensiones en los que se alcanzan
contenidos de hidrógeno menores de 1 ppm.
• Eliminación de elementos residuales
Es muy difícil eliminar el cobre, el estaño, el arsénico, el antimonio y otros
elementos, denominados elementos residuales, y que se introducen en el acero
líquido fundamentalmente a través de la chatarra. Existen algunos métodos
sofisticados pero que no tienen aplicación industrial en la actualidad.
En todo caso, es muy importante efectuar una selección cuidadosa de la chatarra
para impedir que el acero tenga estos elementos en cantidades que puedan
perjudicar su transformación y sus aplicaciones.

Metalurgia secundaria en horno – cuchara
6.4. TRATAMIENTO EN VACÍO
El acero contiene otros elementos perjudiciales que deben eliminarse. Entre estos están
los gases disueltos durante el proceso de fabricación, como hidrógeno, oxígeno y a
veces nitrógeno. Para reducir al máximo el contenido de estos gases, en especial el
hidrógeno, se somete al acero líquido a un tratamiento en vacío. Los distintos
procedimientos se pueden agrupar en tres técnicas fundamentales:
• Desgasificación del chorro de colada
Aplicable a la colada del acero desde una cuchara a otra o de la cuchara a la
lingotera. Consiste en situar el recipiente receptor del acero líquido (cuchara o
lingotera) en una cámara de vacío, sobre la que se ajusta la cuchara que contiene
el acero líquido. El chorro de acero, por efecto del vacío, se fracciona en gotas
que favorecen la eliminación de gases.
• Desgasificación del acero en la cuchara
La cuchara se sitúa en una cámara o tanque de vacío. Para facilitar la
desgasificación el acero se remueve, generalmente por la inyección de argón.
Algunas instalaciones incorporan una bobina agitadora.
El método VAD está diseñado para la desulfuración, desgasificado y otros afinos
del acero y dispone de un sistema de calentamiento por electrodos que se emplea
durante el vacío.
• Desgasificación por recirculación
Esquemáticamente, consiste en hacer circular repetidas veces el acero por un
recipiente que actúa de cámara de vacío.
Existen los métodos RH, DH y RH-OB, este último con inyección de oxígeno
además de gas inerte.
Los tratamientos en vacío se complementan hoy en día, en muchos casos, por
calentamiento mediante electrodos de grafito en los hornos – cuchara.

6.5. HORNO – CUCHARA
Los métodos de vacío descritos han tenido gran éxito porque además de ser unos
excelentes métodos para eliminar el hidrógeno permiten la homogeneización del acero,
Metalurgia secundaria en horno – cuchara
agregar de forma limitada ferroaleaciones y ayudar a la desoxidación y a la
desulfuración del baño. El mayor inconveniente que implican es, sobre todo para largos
tiempos de proceso, una importante caída de temperatura.
Así se llegó a la idea de la metalurgia en cuchara, pero disponiendo de un método de
calentamiento que permitiese compensar la referida caída de temperatura; dada la
experiencia del acerista en el empleo del arco eléctrico, se trató de usar este método de
calentamiento.
El horno – cuchara, desarrollado por Daido Steel, se ha extendido de forma casi general
en las acerías eléctricas y en gran número de acerías con convertidores. Consiste en una
instalación dotada de una bóveda y tres electrodos que se acoplan a la parte superior de
la cuchara, convirtiendo a la misma en un pequeño horno que permite calentar el acero.
Los principales elementos de funcionamiento son:
• Equipo de calentamiento por medio de arco trifásico con tres electrodos
• Inyección de argón por medio de tapón instalado en el fondo de la cuchara
• Creación de una atmósfera no oxidante

Figura 9. Esquema de horno cuchara: carro de transferencia (1), cuchara
(2), bóveda refrigerada (3), brazo portaelectrodos (4), sistema de
alimentación eléctrica (5), mástil de elevación de electrodos (6), adición
de aleaciones (7), lanza (8)
Metalurgia secundaria en horno – cuchara

La instalación permite efectuar las siguientes operaciones metalúrgicas:
• Calentamiento del acero y homogeneización de la temperatura del baño
• Desoxidación
• Desulfuración
• Adición y encaje de elementos de aleación. Homogeneización de la composición
en el baño
• Decantación y separación de inclusiones
La instalación de calentamiento es exactamente igual que la descrita para un HEA, con
la diferencia de que la cuba ha sido sustituida por la cuchara y de que los
transformadores de potencia son notablemente más pequeños. Por ejemplo, un horno –
cuchara de 100 toneladas tiene un transformador de 15 – 20 MVA, mientras que un
HEA de esa capacidad tendría 100 MVA. En realidad muchas de las instalaciones
existentes se han realizado a partir de hornos eléctricos pequeños que se han
reconvertido a hornos – cuchara. La instalación se completa con sistemas de tolvas de
ferroaleaciones y automatismos para la operación de toma de temperaturas y toma de
muestras. Normalmente, los hornos – cuchara están interconectados con los sistemas de
análisis químicos de las acerías permitiendo ajustes de composición casi en tiempo real.
Con estos procesos se consigue una excelente homogeneización y control de la
composición y de la temperatura. Asimismo, se logra la producción de aceros con muy
bajo contenido en azufre y gases, muy bien desoxidados y limpios en inclusiones.
Efectuando las debidas adiciones, se puede controlar la morfología de las inclusiones.
Además, se logra un ahorro en el consumo de ferroaleaciones y se evita la realización
del afino reductor en el horno eléctrico, aumentando con ello la productividad de éste.
También son importantes las mejoras que se derivan para la colada continua, al servir el
horno – cuchara como un recipiente colchón entre el horno eléctrico y la máquina de
colada continua y poderse utilizar en ocasiones para conseguir mayor número de
coladas en secuencia en la colada continua.
Por todo esto, aunque estas instalaciones se comenzaron a usar para fabricar aceros
especiales, actualmente son de aplicación universal en las acerías eléctricas,
independientemente del tipo de aceros que fabrican.
Metalurgia secundaria en horno – cuchara
La agitación del baño líquido mediante una bobina de inducción, propuesta por ASEA –
SKF, ha dado origen al método del mismo nombre que en realidad es muy semejante al
horno – cuchara. En la primera se dispone sobre la cuchara una cubierta que dispone
una conducción para el equipo de vacío. En la segunda estación se dispone de una
bóveda y un equipo de calentamiento por medio de tres electrodos de grafito.














Colada continua

7. COLADA CONTINUA
7.1. MÉTODOS DE CONFORMACIÓN DEL ACERO FUNDIDO
Una vez que el acero se encuentra en estado líquido, necesita tratamientos posteriores
con objeto de conformar los productos que se utilizan en las aplicaciones industriales.
Para su transformación en productos útiles es preciso solidificarlo mediante alguno de
los siguientes procesos:
• Colar el acero en moldes con la forma de la pieza que desea obtenerse (acero
moldeado)
• Colar el acero líquido sobre moldes llamados lingoteras para su transformación
posterior por deformación en caliente (laminación o forja) en una o varias
etapas, conformando semiproductos o productos acabados.
• Colada continua, en cuyo caso el acero se cuela en un molde abierto por el
fondo, del que se extrae en forma continua el producto solidificado, en forma de
palanquilla, planchones, redondos, etc.
Aunque estos procesos se han colocado en orden cronológico desde el más antiguo al
más moderno, el último método (colada continua) representa casi la totalidad del acero
colado actualmente, tratándose habitualmente de un proceso intermedio para la
obtención del producto final.
Figura 10. Colada continua de 6 líneas
Colada continua

7.2. COLADA CONTINUA
Es un proceso siderúrgico en el que el acero líquido se vierte directamente en un molde
sin fondo, cuya sección transversal tiene la forma geométrica del semiproducto que se
desea fabricar: desbastes y palanquillas de sección cuadrada, redondos y secciones
especiales, planchones y planchas de pequeña sección.
Se denomina continua porque el semiproducto sale sin interrupción de la máquina hasta
que la cuchara (o cucharas en caso de coladas en secuencia) ha vaciado todo su
contenido en acero líquido.
Las máquinas de colada continua han ido evolucionando en su construcción, pasando de
las primeras completamente verticales hasta las máquinas que han disminuido
notablemente su altura, de forma que el semiproducto se cuela en una lingotera curva y
solidifica con un radio determinado de curvatura, volviendo después de su solidificación
a enderezarse para el corte final (oxicorte). Algunas máquinas modernas para aceros
especiales de alta calidad mantienen el concepto de verticalidad en su totalidad para
alcanzar la calidad metalúrgica durante la solidificación del producto.
Existe una tendencia a disminuir la altura de las instalaciones de colada continua,
llegando al máximo con las máquinas horizontales.
Figura 11. Colada de cuchara a artesa
Colada continua
Cuando se cuelan aceros de alta calidad, los chorros de colada de la cuchara a la artesa y
de la artesa al molde están protegidos con una atmósfera inerte de argón o se cuela con
buzas sumergidas de forma que se evite la reoxidación del acero con el oxígeno
atmosférico. Esta práctica es obligada para numerosos productos derivados del acero.

7.2.1. Elementos principales de una instalación de colada continua
Los principales elementos que forman parte de la máquina de colada continua, desde la
zona superior donde se sitúa la cuchara conteniendo el acero hasta la zona inferior, por
donde se desalojan los productos colados, son los siguientes:
• La cuchara de colada, que contiene el acero fundido y que se encuentra alojada
en un asentamiento adecuado. En general se encuentra instalada en una torreta
móvil, para poder desplazar la posición de la cuchara.
• La artesa o distribuidor, recipiente intermedio que recibe el chorro de acero de la
cuchara, acumulándolo durante un tiempo y finalmente lo distribuye entre las
diferentes líneas, regulando su caudal.
• La lingotera o molde, generalmente revestido de cobre y de paredes huecas para
facilitar el paso del agua de refrigeración, que sirve para cristalizar la primera
capa o piel de acero solidificado, y consecuentemente dar forma externa al
producto final.
• El oscilador, que durante la colada permite que la lingotera se mueva ascendente
y descendentemente de forma alternativa (a modo de vibración), con una
determinada frecuencia, con el fin de que la costra cristalizada como
consecuencia de la intensa refrigeración primaria vaya despegándose de las
paredes del molde.
• El sistema de refrigeración secundaria, formado por duchas de agua que enfrían
la superficie exterior del acero y continúan evacuando el calor necesario para la
solidificación total del producto.
• La zona de enfriamiento por aire.
• Los rodillos de arrastre, que conducen el semiproducto a lo largo de toda la
instalación. Están accionados de forma automática.
Colada continua
• Los mecanismos de corte (oxicorte), que se encargan de trocear el semiproducto
a las longitudes deseadas. Se emplean sopletes o cizallas, capaces de desplazarse
durante la operación a la velocidad requerida para obtener un corte recto y
preciso y minimizar así las pérdidas.
• Los sistemas de manipulación y evacuación de los semiproductos producidos.
En ocasiones estos sistemas están diseñados de manera que la alimentación a los
trenes de laminación se efectúe aprovechando gran parte del calor sensible que
contienen los semiproductos en las mesas de manipulación.

El conjunto de todos estos componentes forma la llamada línea de colada continua. Las
acerías acostumbran a contener diversas de estas líneas.

7.2.2. Proceso de la operación de colada continua
Las condiciones previas que el acero a tratar debe cumplir son las siguientes:
• El control de la temperatura, pues ésta siempre es más alta que la empleada para
la colada en lingotes, con objeto de compensar las pérdidas térmicas. Además, se
homogeneiza esa temperatura con un agitado previo de argón.
• Una desoxidación plena para evitar defectos que afecten a la correcta
solidificación del acero. El calmado al silicio se utiliza en aceros de tamaño de
Figura 12. Máquina de colada continua de palanquilla de cuatro
líneas
Colada continua
grano grueso, mientras que con el calmado al aluminio se obtienen aceros de
tamaño de grano fino.
• Una desulfuración del acero con bajos niveles de azufre, con el fin de evitar la
deposición de inclusiones en la buza.
La operación se inicia cerrando el fondo abierto de la lingotera o molde mediante un
cabezal metálico con la misma sección que la lingotera.
Este cabezal metálico, unido a una barra metálica larga (barra falsa) tapona el fondo de
la lingotera, evitando que el acero caiga al vacío, pudiendo tener graves consecuencias.
La barra falsa se sujeta en toda su longitud mediante los rodillos de arrastre. A
continuación se cuela el metal líquido de la cuchara a la artesa.
Cuando la cantidad de acero contenido en la artesa es suficiente para mantener la
regularidad de la alimentación, se abren los orificios de colada y se deja que el chorro
de acero caiga en los moldes, los cuales van llenándose progresivamente.
Una vez se ha formado la costra de acero por cristalización en el molde, se accionan los
rodillos de arrastre, que hacen descender constantemente el conjunto formado por el
semiproducto y la barra falsa a lo largo de la zona de refrigeración secundaria, donde
acaba de solidificar casi por completo. Tras esta zona, el semiproducto se corta a las
longitudes previstas por oxicorte y se traslada a los lugares de almacenaje o a los hornos
de calentamiento para su posterior laminación en el producto terminado.
La producción de una línea de colada continua oscila entre las 10 y las 20 toneladas por
hora en las máquinas convencionales de palanquilla, pudiendo incluso llegar a las 50
por hora en las máquinas de alta velocidad.

7.2.3. Ventajas de la colada continua
La calidad del acero obtenido en la colada continua satisface los requisitos exigibles a
un material de calidad homogénea, libre de defectos internos y con un buen acabado
superficial. Presenta las siguientes ventajas:
• Permite eliminar el proceso intermedio de laminación por lingotes a desbastes o
productos intermedios, evitando los costes que supone este proceso.
Colada continua
• Reducción de la mano de obra necesaria respecto a la empleada en la colada
convencional por lingoteras.
• Mayor productividad.
• Eliminación de factores de coste como son las lingoteras, su preparación y las
operaciones de desmolde.
• Importante reducción del consumo de energía, al no ser necesario el
recalentamiento de los lingotes, cuando se fabrican productos que anteriormente
se fabricaban a dos calores
8
y con la colada continua se fabrican a un calor
9
.

• Mayor rendimiento metálico del acero líquido, entendiendo como tal la relación
existente entre el peso de producto útil colado y el peso del acero líquido.
• Posibilidad de mejorar el rendimiento al aumentar el número de cucharas en
secuencia, es decir, el número de cucharas que se cuelan ininterrumpidamente,
con las consiguientes ventajas de reducción de costes de refractarios de colada,
materiales normalmente de alto precio.

8
Implica un doble calentamiento: el necesario para la fusión y, tras la solidificación, un recalentamiento
en horno para su tratamiento posterior (desbaste)
9
Al contrario, consiste en que el aprovechamiento del calor del acero fundido hasta su desbaste
Colada continua
• Reducción de los tiempos del ciclo de fabricación entre la producción de acero
líquido y obtención del semiproducto que debe ser laminado en caliente.
• Mejor calidad superficial de los productos, que además de su mejora intrínseca,
elimina los costes adicionales y pérdidas de rendimiento originadas por los
escarpados no necesarios.
• Absoluto control de las variables que intervienen en la calidad de los productos
colados, como son la velocidad de colada, la temperatura de colada, la
refrigeración, la frecuencia de agitación, etc., todos ellos parámetros que pueden
intervenir en el riesgo de perforación de la línea de colada, lo que supone
pérdidas económicas por tremendos daños a los equipos y reducción de la
producción, e incluso posibles daños personales.
• Los sistemas informáticos utilizados permiten garantizar una gran regularidad de
los productos y cumplir con los sistemas modernos de calidad de forma muy
eficaz.
Para resumir, el empleo de la colada continua implica una reducción de los costes de
operación por cada unidad de peso de producto fabricada, además de permitir aumentar
la calidad del producto final con respecto a la obtenida por otros medios tradicionales.

7.2.4. Colada continua de productos próximos a su forma final
Con el fin de reducir las transformaciones en caliente de los productos, se tiende a colar
en la máquina de colada continua formas cada vez más ajustadas al producto final
mediante la aplicación de la técnica NNSC
10
. De esta manera pueden fabricarse
productos con sección en forma de hueso de perro (beam blank) para la fabricación de
grandes perfiles estructurales (dobles T, por ejemplo) o bobinas en caliente por colada –
laminación directa.



10
Near Net Shape Casting
Laminación

8. LAMINACIÓN
8.1. INTRODUCCIÓN A LA LAMINACIÓN
Los semiproductos o desbastes obtenidos en la colada continua normalmente no son
susceptibles de empleo comercial y requieren de un proceso de conformación y mejora
de sus características: la laminación en caliente. Ésta, aplicada a los desbastes
adecuados, sirve para la fabricación de productos largos o bien para la obtención de
productos planos, en ambos casos laminados en caliente.
La laminación en caliente utiliza una tecnología básica general, que presenta
importantes peculiaridades, según si se laminan productos largos o planos.
El acero, una vez fundido, afinado y colado, no tiene todavía ni la forma ni las
características tecnológicas necesarias para satisfacer las especificaciones
correspondientes a cada tipo de acero.
Con objeto de obtener las formas, dimensiones y propiedades que se necesitan en las
distintas aplicaciones, los semiproductos colados (palanquillas, blooms o desbastes)
necesitan procesos posteriores de deformación plástica y diversos tratamientos, algunos
realmente complicados. La mayor parte de estos procesos se realizan en las plantas
siderúrgicas y a veces se completan en las plantas relaminadoras, es decir, procesadoras
o acabadoras de productos sin producción propia de acero.
Los procesos de conformación y acabado, algunos de los cuales pueden coexistir en las
tecnologías aplicadas industrialmente, se realizan a partir del producto sólido bruto y se
pueden clasificar en:
• Procesos de conformación:
o Laminación
o Forja
• Procesos de acabado:
o Deformación en frío
Laminación
Trefilado
Laminación
Calibrado
Etc.
o Recubrimientos
Galvanizado
Electrozincado
Cromado
o Soldadura
• Procesos modificadores de las propiedades del acero:
o Tratamientos térmicos
Recocido
Templado
Revenido
o Tratamiento termomecánicos
El proceso de conformación más importante, en cuanto a la cantidad y variedad de
productos de acero que comporta, es sin duda el proceso de laminación en caliente. Es,
con mucha diferencia, el proceso más utilizado para obtener productos de la forma
adecuada para su utilización directa como en construcción civil o en la industria
transformadora. De la producción total de acero, más del 90% se transforma por
laminación en productos acabados.

8.2. LAMINACIÓN EN CALIENTE
8.2.1. Principios básicos de laminación en caliente
La laminación consiste en hacer pasar el material (lingote, bloom, palanquilla, etc.)
entre dos rodillos o cilindros que giran a la misma velocidad y en sentido contrario, con
el fin de reducir la sección transversal del producto de acero, mediante la presión
ejercida por estos rodillos. Sólo permite obtener productos de sección constante como
son los perfiles estructurales, las barras y el alambrón y los productos planos (chapas,
planchas, etc.).
Laminación
Cualquier sólido experimenta una deformación como consecuencia de presiones
externas. Si dicho sólido es elástico, la deformación es momentánea mientras dure el
esfuerzo. Sin embargo, si la deformación permanece, nos encontramos ante un sólido
plástico.
El acero, por su especial configuración cristalina, tiene una excelente capacidad de
deformación, debido al hecho de que presenta unos determinados planos, llamados de
deslizamiento, que permiten una deformación muy elevada sin perjuicio de la integridad
física del material.
Un parámetro muy importante es la resistencia del acero a la deformación, que
disminuye a medida que aumenta la temperatura de conformación. De la misma forma,
la deformación del acero a alta temperatura es posible con un coste energético mínimo.
Además, la deformación plástica a alta temperatura conlleva una recristalización de la
estructura, sin implicar un aumento por deformación. Precisamente este proceso de
recristalización durante la laminación y el endurecimiento por deformación que
experimenta el acero laminado a bajas temperaturas, sirve para clasificar los métodos de
conformación del acero:
• Deformación en caliente por encima de la temperatura de recristalización,
aproximadamente alrededor de los 800 – 1 200º C.
• Deformación en frío por debajo de la temperatura de recristalización.

8.2.2. Esquema simplificado de la laminación
Según este esquema, pueden establecerse algunos parámetros básicos de la laminación:
Figura 13. Esquema del proceso de
laminación, donde se observa la reducción de
espesor de la pieza (de h
2
a h
1
)
Laminación
Reducción: 100
0
1 0


=
S
S S
R
donde R = reducción de sección en %
S
0
= área de la sección inicial del producto a laminar
S
1
= área de la sección final del producto laminado en este paso
Si el producto es plano, estas fórmulas se simplifican: 100
0
1 0


=
h
h h
R , siendo en este
caso Área = h · a, donde a = ancho del material, con poca diferencia entre el valor de
entrada y el de salida.
Fuerza del cilindro:
d w
A k F ⋅ =
donde k
w
= resistencia a la deformación
A
d
= área de contacto =
d m
I a ⋅ ; donde ) (
2
1
1 0
a a a
m
− ⋅ =
Par de laminación: b F M
d
⋅ =

8.2.3. Tipos de trenes de laminación
El equipo básico para laminar se conoce con el nombre de caja y se
compone de los cilindros y de una estructura de soporte.
Se denomina tren de laminación a la caja o conjunto de cajas, junto
con sus elementos auxiliares que permiten su gobierno y
regulación, tales como los motores de accionamiento de los
cilindros, las mesas de rodillos para la entrada y salida del
material, las cizallas, las escarpadoras, etc. La anchura útil de los
cilindros de laminación se denomina tabla.
El tren más sencillo está compuesto por una caja dúo,
generalmente reversible. Los dos cilindros pueden girar en ambos
sentidos, lo que permite laminar haciendo pasar el material alternativamente de derecha
a izquierda y de izquierda a derecha.
Figura 14. Esquemas del tren
dúo reversible y tren cuarto
reversible
Laminación
Una caja trío dispone de tres cilindros con sus ejes paralelos en un mismo plano
vertical. El material se lamina, alternativamente, en un sentido, con los cilindros medio
e inferior y, en sentido contrario, con los cilindros medio y superior.
Cuando se pretenden obtener grandes reducciones, es necesario ejercer grandes
presiones. Para ello se usan cajas cuarto, que disponen de dos juegos de cilindros: el
primero (llamados cilindros de trabajo) de pequeño diámetro, entre los que pasa el
material que desea laminarse; sobre éstos se apoya el segundo juego (llamados cilindros
de apoyo) de mayor diámetro, que transfieren el esfuerzo necesario a los de trabajo. Una
caja cuarto puede ser reversible. Dado que los cilindros de laminación experimentan un
desgaste durante el proceso de laminado, el hecho de que los cilindros de trabajo sean
de menor diámetro supone un ahorro importante de costes y facilita las operaciones de
cambio de cilindros, que implican una detención de la instalación.
Cuando se lamina un material, disminuye su sección y aumenta su longitud,
manteniéndose constante su volumen, pues el volumen de un prisma de base rectangular
o un cilindro no es más que el producto de su sección por su longitud:
L S V ⋅ =
Si se desea obtener un producto de sección mucho menor que la del semiproducto de
partida, la longitud final será tal que no será posible emplear un tren reversible de una
sola caja, por la gran longitud del producto acabado y porque el material se enfriaría en
las largas pasadas sucesivas. El problema se solventa haciendo pasar el material por
varias cajas en cascada (instalación llamada tren continuo) que, aisladamente, son cajas
no reversibles (es decir, cajas cuarto en el caso de productos planos y dúo en el caso de
productos largos) y el producto laminado en una caja entra en la caja siguiente, donde
sufre una nueva reducción. Estos conjuntos se denominan trenes continuos.
Los trenes semicontinuos están compuestos por trenes dúo reversibles o trío que actúan
de desbastadores y a continuación tienen algunas cajas en continuo, normalmente para
efectuar las partes del proceso de laminación más complicadas.

8.2.4. Efecto de la laminación en las inclusiones
Las inclusiones presentes en el acero pueden dividirse en dos tipos:
Laminación
• Inclusiones no deformables, es decir, aquéllas que son duras a la temperatura de
laminación y mantienen su forma original mientras el acero se deforma.
• Inclusiones deformables: las que son blandas a la temperatura de laminación y
se deforman mientras el acero es laminado. Pertenecen a este grupo las
inclusiones de MnS.

8.2.5. Productos laminados
8.2.5.1. Productos largos laminados en caliente
Los productos largos laminados en caliente acostumbran a ser perfiles macizos
redondos o perfiles estructurales (en T, en U, en doble T, angulares, etc.). Con aceros
especiales se acostumbran a obtener por laminación productos de sección hexagonal,
cuadrada, llantas de canto liso o redondeado (estos últimos muy usados en los muelles
para ballestas de automóvil), etc. Además de estas secciones, se laminan un sinnúmero
de tipos de perfiles variados, media caña, semiredondo o triangular.
Pero este tipo de productos con secciones especiales se acostumbran a laminar en
instalaciones especializadas de menor tamaño y generalmente en trenes semicontinuos,
dada la especificidad de su uso y, por tanto, su demanda irregular o limitada.

8.2.5.1.1. Trenes de laminación de productos largos
La mayor parte de los trenes de productos largos funcionan actualmente de forma
continua. Se clasifican, según el tipo de producto a laminar, en:
• Trenes de alambrón
Constan de 20 cajas de laminación o más funcionando en continuo. Se
encuentran dispuestas en posición horizontal y vertical alternativamente, para
evitar el giro del material, que se lamina según una secuencia de óvalo –
redondo. Cuando se fabrican alambrones de pequeño diámetro (mínimo 5,5
mm), las últimas 8 o 10 pasadas, a gran velocidad (de 80 a 120 m / s) se laminan
en un bloque acabador constituido por un conjunto de 8 o 10 rodillos de metal
duro, en posición horizontal y vertical. Estos bloques acabadores laminan en la
actualidad redondos entre 5 y 18 mm y el resto de las medidas se laminan en
Laminación
cajas dúo horizontales – verticales. Los diámetros máximos que se laminan en
forma de rollos dependen del mercado al que van dirigidos; no se acostumbra a
producir alambrón por encima de los 38 – 40 mm de diámetro.
Los rollos de acero laminado (de 1 000 a 2 000 kg), deben ser enfriados en
condiciones especiales para garantizar la calidad metalúrgica de los productos.
Los trenes de alambrón constan de modernas instalaciones para el enfriamiento
controlado de los rollos, mediante aire y/o agua de forma combinada para
garantizar su correcta transformación metalúrgica.
Las instalaciones de laminación de alambrón se completan con sistemas de
enrollado de las espiras para dar lugar a los rollos, así como con máquinas
empaquetadoras para su transporte.

• Trenes de barras
Tienen las mismas características que los de alambrón en su parte inicial:
desbaste continuo o semicontinuo, y tren intermedio continuo, distinguiéndose
su parte final, en la que tienen una gran importancia las instalaciones de
enfriamiento de barras, llamadas camas o lechos de enfriamiento que tienen por
objeto garantizar que los productos se enfríen sin perder su rectitud. Se
completan con instalaciones de corte, que disponen de equipos de control
informático que permiten optimizar el aprovechamiento máximo y cortarlas a las
longitudes adecuadas especificadas por los clientes.
La mejora de la calidad superficial y de las tolerancias dimensionales ha dado
origen a la introducción de cajas bloque acabadoras formadas por varias pasadas,
generalmente tres, horizontal – vertical. Estos bloques terminan el producto con
menores reducciones de sección, pero en condiciones de gran rigidez. Estos
bloques acabadores de barras (llamados sizing mills) añaden una ventaja de
productividad muy importante, permitiendo menores cambios de medidas en las
cajas previas del tren de laminación.
En ocasiones existen trenes de laminación continuos que combinan la fabricación de
rollos de alambrón y barras indistintamente. Utilizan el mismo tren de desbaste y el tren
intermedio para ambas laminaciones. A partir de esta etapa, el tren dispone de dos líneas
de acabado: una para los rollos y otra para las barras, con sus peculiaridades.
Laminación
• Trenes universales, de perfiles
Disponen de un juego de cilindros verticales y horizontales, ambos alojados en
la misma salida. Normalmente se utilizan para la laminación de perfiles
estructurales de aceros de construcción, laminados angulares, dobles T, perfiles
en U, vigas, etc. Los trenes de perfiles de alas paralelas dan un buen acabado
dimensional al producto terminado, mejorando su estado superficial y sus
características mecánicas.

8.2.5.1.2. Los hornos de recalentar
La laminación en caliente se realiza a elevadas temperaturas, lo que exige que el
material esté a temperatura adecuada, tanto en la superficie como en el interior
(empapado).
En consecuencia, se necesita calentar los productos de entrada hasta la temperatura
adecuada de laminación, lo que se realiza en los hornos de recalentar. Estos hornos
utilizan como combustible gas natural o fuel-oil.
Los hornos de laminación pueden ser:
• Hornos de fosa (hornos pit) para lingotes y planchones.
• Hornos de vagonetas para lingotes y desbastes.
• Hornos de vigas galopantes para calentamiento de lingotes, desbastes,
palanquillas y semiproductos de colada continua.
• Hornos de empuje para lingotes, desbastes, palanquillas y semiproductos de
colada continua.
Figura 15. Caja universal
Laminación

8.2.5.1.3. Las etapas de la laminación en caliente
El proceso de laminación en el que un producto intermedio se enfría hasta la
temperatura ambiente y se vuelve a recalentar se denomina laminación a dos calores. El
proceso más extendido se denomina laminación a un calor, con la consiguiente mejora
del rendimiento metálico y ahorro energético.
Con objeto de acortar el proceso, disminuir los stocks de materiales tanto acabados
como materias primas (pudiendo trabajar just in time o a stock cero) y mejorar el ahorro
energético, se utiliza la carga en caliente o carga directa del material, aprovechando el
calor de la fusión. Esto implica que los desbastes, lingotes o palanquillas no se enfrían
completamente después de su solidificación, sino que se cargan en los hornos de
recalentamiento durante un breve período de tiempo para homogeneizar la temperatura
de toda la masa, procediéndose a su laminación en un período de tiempo muy corto.
Este proceso requiere gran coordinación y sincronización entre los departamentos de
acería y laminación, y un alto grado de aseguramiento de la calidad del producto.
Una vez que los lingotes, desbastes o palanquillas han alcanzado la temperatura de
laminación, se procede a su extracción del horno y a su introducción en la primera caja
de laminación, denominada desbaste del tren y continuando el proceso en las cajas
posteriores.

8.2.5.2. Productos planos laminados en caliente
La deformación plástica del acero (o deformación permanente) se logra mediante la
aplicación de la fuerza o fuerzas necesarias sobre el material de partida, teniendo en
cuenta las tensiones a las que se puede someter al material, su temperatura y sus
velocidades de deformación. Mediante estas variables queda definido el tipo de proceso
y el diseño de los equipos requeridos.
Pueden distinguirse dos tipos principales de productos planos: las bandas (donde
destacan las bobinas) y los planchones.


Laminación
8.2.5.2.1. Proceso de laminación en caliente de bobinas
El proceso de laminación en caliente no busca sólo la alteración de la forma del
planchón para obtener el producto plano (bobina caliente), sino que a través del proceso
de laminación termomecánica (para el cual deben conocerse las variables de esfuerzo,
temperatura y tiempo como se ha indicado anteriormente) pueda controlarse la
microestructura con el fin de lograr un producto de propiedades prefijadas.
La etapa previa a la laminación en caliente consiste en el calentamiento de los
planchones, con el objeto de:
• Formar la cascarilla de espesor adecuado
• Ablandar el acero para permitir su maleabilización
• Obtener la temperatura adecuada para garantizar que la pieza llegará a las
sucesivas etapas en las condiciones térmicas adecuadas (para realizar una
laminación austenítica o ferrítica).
• Disolver parcialmente los nitruros y carburos de aluminio, con el fin de facilitar
los procesos posteriores (recocido) si finalmente tienen lugar.
La cascarilla consiste en un conjunto de capas de óxido de hierro (wustita, FeO;
magnetita, Fe
3
O
4
; y hematites, Fe
2
O
3
) que se forman sobre el acero a altas temperaturas.
Las características físicas de esta cascarilla dependen de la atmósfera del horno de
recalentar, su temperatura y el tiempo de empape, así como del contenido de SO
2
en los
gases del horno, presencia de elementos residuales y aleantes en el acero, etc.
La capacidad de los hornos suele ser de 200 a 300 toneladas unitarias (acostumbran a
haber dos o más hornos), los cuales estás dotados con sensores y equipos de
instrumentación y control con el fin de garantizar un proceso correcto y una óptima
eficiencia energética.
Los planchones de alimentación pueden presentar espesores de hasta 250 mm, una
anchura de unos 2 cm y longitudes entre 10 y 12 m cada una, sin necesidad de ser
escarpados.
Posteriormente, los planchones son sometidos a un descascarillado, a un canteo y a un
desbaste. Se acostumbra a trabajar con una unidad de descascarillado, varios trenes de
canteo vertical y horizontal, y los trenes de desbaste, con cajas dúo y cajas cuarto en
continuo.
Laminación
Tras las tres operaciones anteriores (incluidas en la llamada zona de desbaste) se sitúa la
tijera para despunte de cabeza y cola. Le siguen los trenes de acabado (continuos no
reversibles), formados por cajas cuarto. Se dispone de seis o siete cajas acabadoras, con
sistema de refrigeración y lubricación.
A la salida de la última caja acabadora se encuentra la mesa de enfriamiento, a través de
la cual circula la banda o bobina (a velocidades del orden de 1 200 m / min), por la cual
circula un fluido refrigerante (agua) en flujo laminar, controlado por ordenador,
permitiendo el enfriamiento adecuado de la banda. Posteriormente, ésta es enrollada en
la bobinadora (se suelen instalar dos o tres bobinadoras con sólo una de ellas en
funcionamiento).
Finalmente el sistema de transporte se encarga de evacuar las bobinas, al tiempo que
son marcadas y conducidas al almacén.
Un tren continuo de laminación en caliente de bandas, que produzca aproximadamente
3,5 millones de toneladas anuales consta de una potencia de 100 000 kWh (repartidos en
un 40% en la zona de desbaste y un 60% en el área de acabado), presenta una longitud
de 600 m o superior.


Figura 16. Tren semicontinuo de bandas en caliente
Laminación
8.2.5.2.2. Proceso compacto de colada y laminación de bobinas
En los últimos 15 años se ha introducido un nuevo sistema de obtención de productos
planos: el proceso compacto de colada y laminación en línea de bobinas en caliente.
Está perfectamente integrado con el HEA, y permite la laminación en caliente a
velocidad constante de un planchón delgado obtenido en la colada continua. La unidad
compacta puede dividirse en tres áreas conectadas en línea:
• Colada continua, que permite obtener planchón fino (de 50 mm de espesor,
frente a los 250 mm habituales). Los tiempos de solidificación son menores, las
velocidades de colada son mayores, y las temperaturas en el planchón de salida
también son mayores. La máquina de colada requerida es más corta y sencilla.
• El horno túnel, para homogeneización de la temperatura. En él se introduce
inmediatamente el planchón producido, tras ser despuntado. Actúa como
depósito de almacenamiento temporal, permitiendo la correcta conexión entre el
proceso de colada continua anterior (a velocidad de 4,5 – 5,5 m / min) y el
proceso de laminación posterior (con velocidades de 15 – 18 m / min en la
primera caja).
• El tren de laminación, compuesto generalmente por seis cajas. En cada una de
ellas se efectúa la laminación de todo el planchón, a velocidad constante en cada
caja debido a la temperatura uniforme del planchón. Tras su posterior
enfriamiento controlado llega a la bobinadora, donde se enrolla la bobina
laminada.
Se trata de un proceso compacto de colada – laminación que genera las siguientes
ventajas:
• Menores costes de inversión al reducir la infraestructura e instalaciones respecto
al proceso convencional.
• Menor consumo energético: el proceso se lleva a cabo a un solo calor con un
consumo total del orden de 1,8 Gcal por tonelada de bobina, frente a las 5,2 Gcal
por tonelada consumidas en el proceso convencional.
• Permite obtener productividades mayores, entre tres y cinco veces superior a las
del proceso convencional (estimada en 3 000 tm / (hombre · año)).
Laminación
• Menores costes de transformación por simplicidad de equipos y menores costes
de stock (reducción del 15 – 20%).
• Mejor servicio al cliente, gracias a la reducción del tiempo empleado en el ciclo
productivo completo (máximo 3 horas: 1,5 para la transformación de chatarra en
acero y otras 1,5 horas para transformar el acero líquido en bobina).
• Mayor flexibilidad y facilidad de ampliación, permitiendo una fácil adaptación
al mercado (aumento – disminución de la demanda, encarecimiento o
abaratamiento de la materia prima o la energía, etc.).
• Permite que el producto acabado tenga unas características geométricas mejores,
gracias a la velocidad constante de laminación y la homogénea temperatura del
planchón.

8.2.5.2.3. Chapa gruesa laminada en caliente
Para la fabricación de chapa gruesa (fabricada con aceros bajos en carbono y
microaleados) se utilizan los trenes de chapa gruesa, constituidos por los siguientes
elementos:
• Horno de calentamiento
Figura 17. Esquema de proceso de una acería compacta
Laminación
• Sistema de descascarillado
• Tren de reducción, formado por una caja cuarto de gran potencia
• Enderezadora de gran potencia
• Tijera de corte
• Instalación de acabado:
o Tijera de corte longitudinal y transversal
o Inspección
o Marcado
• Opcionalmente, puede incluirse un horno de normalizado y un foso de
enfriamiento
Los trenes, al igual que en los casos anteriores, están computerizados y cuentan con
sensores y medidores de diversos parámetros.
Empleando aceros microaleados pueden obtenerse productos de altas prestaciones.

8.2.5.2.4. Control del proceso de laminación en caliente de productos planos
El tren de bandas en caliente consta de múltiples detectores, que pueden clasificarse en
tres grandes grupos:
• Los que controlan los parámetros de funcionamiento de las cajas de laminación
(fuerzas de laminación, velocidad de los cilindros, motores de accionamiento,
posición de los cilindros de trabajo, etc.).
• Los que miden los parámetros de la banda o planchón: temperatura, espesor,
dimensiones, etc.
• Los que regulan parámetros relacionados con otros procesos: caudal del agua de
refrigeración, sistema de lubricación, etc.
Las técnicas de medida son muy diversas: termopares, sistemas de rayos X, sistemas
ópticos, láser, sondas, pirómetros, etc.
Laminación
El proceso está totalmente automatizado y controlado por ordenador a todos los niveles.
Estas computadoras se encargan de elaborar, basándose en modelos de cálculo, medidas
y representaciones en tiempo real.
Por ejemplo, conociendo el tipo de acero a laminar, el espesor final (en base a un pedido
concreto de un cliente), el espesor inicial y la temperatura de entrada, el ordenador de
control, utilizando el modelo matemático de que dispone, efectúa la puesta del tren
(regula las reducciones que tienen lugar en cada caja, las velocidad en cada tramo, la
temperatura final de laminación, el sistema de enfriado, la temperatura del bobinado,
etc.). Además, controla otras áreas, como el horno de recalentamiento, los trenes
acabadores, los canteadores, el funcionamiento de la tijera, los trenes de desbaste, etc.,
así como los datos relacionados con la programación, evaluación de la operación del
tren de bandas, control del espesor, y forma de la banda, calidad, datos de marcha y
paro, …
Normalmente, los trenes están diseñados para permitir la laminación de acero de
diversos tipos y calidades: aceros extra bajos en carbono (ELC, Extra Low Carbon),
aceros ultra bajos en carbono (ULC, Ultra Low Carbon), aceros microaleados, aceros de
alta resistencia microaleados, aceros de doble fase (DP; Double Phase), aceros libre de
intersticiales (IF, Insterstitial Free), aceros de embutición profunda, etc. Para cada tipo
es necesario fijar los parámetros del proceso de laminación termomecánica, es decir, la
temperatura de empape, la temperatura, reducción y tiempo en las pasadas de
laminación.

8.2.6. Costes de laminación
Los costes variables de laminación en caliente deben incluir:
• Los costes de la materia prima y su aprovechamiento (que incluye las posibles
pérdidas en la cascarilla, mermas, despuntes, desechar producto por la presencia
de defectos o irregularidades, etc.) que se producen durante la operación.
• La energía empleada para calentamiento en el horno.
• Energía eléctrica consumida en el accionamiento de los equipos de laminación.
• Costes de lubricantes y otras materias.
• Costes de mantenimiento y mano de obra.
Laminación

8.3. LAMINACIÓN EN FRÍO
No todos los productos laminados en caliente tienen una utilización directa para su
consumo final. Gran parte de ellos sufren operaciones posteriores con objeto de mejorar
sus prestaciones, tales como sus características dimensionales, su comportamiento
mecánico, su estado superficial, etc. Para ello, los productos laminados en caliente serán
sometidos a sucesivos procesos de transformación.

8.3.1. Productos laminados en frío
Los productos laminados en frío, basados principalmente en aceros al carbono y
microaleados, están formados por la denominada chapa fría o chapa laminada en frío
temperizada. Esta chapa fría se fabrica partiendo de la bobina laminada en caliente que
sufre los procesos de decapado, laminado en frío, desengrasado, recocido en campana o
en continuo.
La materia prima para la fabricación de la chapa laminada en frío es la bobina laminada
en el tren de bandas en caliente y que será transportada a las plantas acabadoras para la
obtención final del producto laminado en frío.

8.3.2. Etapas del laminado en frío
Las principales operaciones que tienen lugar son las siguientes:
• Decapado
La eliminación de cascarilla, óxido y demás elementos que contaminan la
superficie de la bobina en caliente se realiza en el proceso de decapado.
En este proceso cada bobina se desbobina y suelda a la cola de la anterior para
mantener un proceso en continuo, para lo que se necesitan unos acumuladores de
banda que compensan la retención que se produce durante estas operaciones. La
banda pasa por varios baños de HCl o H
2
SO
4
diluido a temperatura adecuada en
los que existe cierta cantidad de inhibidor. La banda se lava y acondiciona, se
despunta y rebordea y se bobina de nuevo, al tiempo que se le aplica una
película de aceite que sirve para protegerla de la corrosión durante el
Laminación
almacenamiento. La calidad superficial es muy crítica. Los efluentes de los
ácidos de decapado se envían a plantas de procesado para recuperar el ácido y el
hierro.
• Laminación en frío
Mediante la laminación en frío se reduce el espesor de la banda, manteniendo la
constancia del espesor y planitud dentro de estrechas tolerancias, así como la
calidad superficial. Esta reducción se puede hacer en dos tipos de instalaciones:
o Trenes reversibles: constan de una sola caja cuarto, con dos cilindros de
apoyo y dos de trabajo, efectuándose pasadas sucesivas hasta la
reducción final.
o Trenes tándem en continuo, más modernos, en los que la banda pasa por
4 ó 5 cajas laminadoras tipo cuarto en una sola pasada.
En ambos casos la instrumentación y control computerizado garantizan la
calidad final. El calor producido durante la laminación en frío se elimina con una
buena emulsión refrigerante / lubricante que mantiene la fricción en un nivel
bajo para evitar una disminución de la productividad, de la calidad y de la forma
de la banda, o un excesivo desgaste de los cilindros. La temperatura a la que se
lamina es inferior a la de recristalización, por lo que se distorsiona la estructura
introduciendo dislocaciones que aumentan la resistencia mecánica y la dureza y
bajan su ductilidad. Los granos quedan alargados con una orientación y textura
determinadas en el sentido de la laminación, caracterizando las propiedades de
deformación de un material. La laminación en frío optimiza este valor
sometiendo al material a un porcentaje de reducción adecuado, y finalmente la
banda se restaurará y recristalizará con un tratamiento térmico denominado
recocido.
• Desengrasado
Antes de proceder al recocido se eliminan los restos de aceites de la superficie
de la banda en la línea de desengrasado en continuo, haciéndola pasar por baños
de detergente a una temperatura determinada e, incluso, mediante limpieza
electrolítica.
Laminación
Tras lavar la banda y secarla, se inspecciona en una operación integrada en la
línea de recocido en continuo.
• Proceso de recocido
Para ablandar o mejorar la ductilidad del material deformado en frío se somete a
la banda a un proceso de recristalización mediante el tratamiento térmico
denominado recocido. Éste puede llevarse a cabo en campana o en continuo.
Permite obtener una banda con las características deseadas:
o Una microestructura bien definida: naturaleza, volumen de las fases,
tamaño, forma y distribución de los precipitados, que produzcan una
textura cristalográfica adecuada y unas características mecánicas
definidas.
o Una superficie apropiada en cuanto a segregación y limpieza
superficiales.
El recocido en continuo es rápido y se ha optimizado al máximo. Las principales
diferencias con el recocido en campana son:
o Tecnológicas, en cuanto a su concepción y procedimiento operativo.
o Metalúrgicas, en cuanto al tipo de aceros, condiciones de laminación en
caliente y frío, ciclos de recocido.
o Ingeniería de superficie, en cuanto a que se produce la eliminación del
carbono superficial y segregaciones superficiales.
Las ventajas de estas líneas son:
o Mejora de las características dimensionales y, sobre todo, de la planitud.
o Mejora de la calidad, por la mayor uniformidad de la estructura,
características mecánicas y calidad superficial. El enfriamiento rápido
produce granos equiaxiales en lugar de los alargados (“pan cake”) del
recocido en campana, e impide la difusión superficial de los aleantes y
residuales del acero (Mn, Al, etc.).
o Mayor regulación y optimización del ciclo, acomodado a la calidad
requerida.
Laminación
o Aumento de la productividad y reducción de la mano de obra y de la
energía.
o Mejor servicio al cliente, al disminuirse los tiempos de fabricación de
días a minutos.
Las líneas de recocido continuo tienen una sección de entrada (desbobinadora,
tijera y soldadora) que va seguida de un desengrase y limpieza por inmersión y
electrolítica y de una estación acumuladora de bucles. El recocido se hace en un
horno vertical de calentamiento rápido, seguido de una zona de empape y
posteriores enfriamientos lento y rápido dentro de unos márgenes muy estrechos
de temperatura y en atmósferas controladas. Otra sección acumuladora de bucles
precede a la de salida (rebordeadora, tijera y bobinadora).

8.4. OTROS TIPOS DE CONFORMACIÓN
Existen dos tipos más de conformación: la forja y el basado en el uso de moldes. Ambos
se comentan brevemente dada su escasa utilización por diversos motivos.
La forja es una técnica que puede considerarse prácticamente obsoleta, y su uso se ha
abandonado en favor de técnicas más modernas. Se utiliza en casos específicos, así
como para pequeñas producciones.
La fabricación de piezas usando moldes también se emplea en casos muy concretos, y
por motivos obvios no permite obtener grandes producciones.

8.4.1. Forja
Puede definirse como el proceso que modifica la forma de los metales por deformación
plástica, producida por presión o impacto. Se puede diferenciar entre forja libre y forja
con estampa
• Forja libre: se caracteriza porque la deformación del metal no está limitada y
porque normalmente emplea herramientas muy sencillas. Se suele usar si la
cantidad de piezas a fabricar es pequeña o si su tamaño es muy grande. Esas
piezas suelen ser de forma poco complicada y suelen terminarse por
mecanizado.
Laminación
• Forja con estampa: en este proceso la fluencia del material queda limitada a la
cavidad grabada en la estampa que conformará la pieza. Existe una estampa o
herramienta que es más o menos complicada según lo sea la pieza, y suele
construirse con un acero especial. Así como la forja libre precisa que sea
siempre calentado el material a forjar para llevarlo a la zona más plástica
posible, en este caso además de la clásica en caliente existe hoy día la
estampación semicaliente y en frío.

8.4.2. Moldeo
Consiste en verter (colar) el acero líquido en un molde hueco, cuya cavidad reproduce la
forma de la pieza deseada, y dejarlo solidificar en dicho molde.
La razón más importante para emplear esta técnica es la económica, en aquellos casos
en los que debido a la complejidad morfológica de la pieza es más barato el proceso de
moldeo que su obtención por forja o por mecanizado de productos laminados.


Control operacional del HEA

9. CONTROL OPERACIONAL DEL HEA
El modelo desarrollado a continuación para el control operativo del horno eléctrico de
arco comprende la observación en línea del estado del proceso actual y el control de la
entrada de energía eléctrica y química, así como la carga continua de materiales.
El sistema de observación proporciona en todo momento la cantidad de energía
calorífica, expresada en forma de temperatura, en el interior del horno, así como el peso
y composición del acero y de la escoria.
La temperatura en cada momento se calcula basándose en el balance energético,
incluyendo las siguientes variables:
• La energía requerida para la fundición de toda la carga.
• Conforme van agregándose materiales, existen:
o Las pérdidas energéticas por radiación
o Las pérdidas de combustible
o La refrigeración por agua
o Las pérdidas eléctricas
• Aportes energéticos en forma de energía eléctrica, y la aportada por los
quemadores de gas y el oxígeno aportado (en caso que existan).
• Si fuera necesario, podría adicionarse un extra de energía por postcombustión de
CO o mediante el precalentamiento de la carga, lo cual también debe
contabilizarse.
El peso y análisis del acero y la escoria son determinados mediante un balance de masa.
Se tiene en cuenta el efecto de todas las sumas materiales y rendimientos, considerando
las reacciones metalúrgicas pertinentes.
El proceso automático de control calcula los puntos clave (o set-points) para los aportes
de energía y adición de materiales, de acuerdo con los niveles de calidad y temperatura
deseados, teniendo en cuenta las restricciones, datos y variables proporcionados por la
experimentación. Las entradas de energía eléctrica química vía quemadores de gas se
controlan mediante diagramas operativos, teniendo en cuenta los set-points para los
Control operacional del HEA
diversos escalones de potencia según la energía eléctrica específica empelada durante la
fundición.
En caso de una carga térmica excesiva detectada en los paneles refrigerados por agua, el
poder eléctrico es reducido automáticamente.
La proporción de materia prima a introducir continuamente en el horno se calcula
dinámicamente partiendo de una proporción de alimento específica y de la energía
aportada en ese momento. Así, esta proporción de alimento refleja las fluctuaciones en
el suministro de energía.



Figura 18. Estructura del sistema de control del proceso; es un modelo basado en datos
ingenieriles, datos medidos por el sistema de automatización básico y los set - points para
realizar el control
Balance energético en HEA

10. BALANCE ENERGÉTICO EN HEA
10.1. INTRODUCCIÓN
Cabe recordar las partes principales de que se compone un horno eléctrico de arco
(HEA), en que se pueden distinguir tres partes fundamentales:
1. Parte mecánica, compuesta de:
- Cuba.
- Anillos de bóveda.
- Plataforma.
- Mecanismo de basculación.
- Brazos portaelectrodos y columnas.
- Mecanismo de accionamiento de electrodos.
- Superestructura.
- Vigas de suspensión de bóveda.
- Mecanismo de elevación y giro de bóveda.
2. Parte eléctrica compuesta de:
- Seccionador de entrada.
- Interruptor general.
- Transformador de potencia (reductor de tensión).
- Paneles de mando y control.
- Embarrado secundario.
- Batería de condensadores.
3. Elementos complementarios
- Circuito hidráulico.
- Equipo de regulación.

10.2 BALANCE ENERGÉTICO EN HORNOS ELÉCTRICOS DE ARCO
El balance energético de un horno eléctrico de arco (HEA) expresado a continuación
representa la elaboración de una colada.
Las entradas y salidas de energía se refieren a una tonelada de acero líquido,
calculándose sus valores, por tanto, en kcal / tonelada acero. En casos excepcionales,
como puede ser el desconocimiento del peso exacto de acero líquido, se podrán utilizar
otras unidades: tonelada de lingote, tonelada de palanquilla de colada continua, etc.
Balance energético en HEA
El proceso de elaboración del acero en el HEA influye decisivamente sobre el balance
energético. Este proceso puede variar considerablemente de unas empresas a otras, entre
diferentes hornos de una misma empresa, e incluso entre diferentes coladas de un
mismo HEA. En consecuencia, cada colada de un horno eléctrico tiene su propio
balance energético.
Todo esto da lugar a que el balance de energía del HEA deba calcularse de forma que
represente al conjunto de su producción. En este sentido, deben emplearse los valores
medios más representativos de la misma.
El método a seguir para calcular el balance energético de un HEA dependerá de los
datos disponibles sobre su instalación y su proceso productivo. Uno de los posibles
métodos de cálculo a aplicar se indica a continuación.

10.2.1 Cálculo del balance de energía por el método directo
El cálculo del balance energético por el método directo se basa en la cuantificación de
las entradas o aportaciones de energía, para lo cual es necesario analizar en detalle el
proceso de elaboración de acero en el HEA.
Para que este balance de energía sea representativo del conjunto de la producción será
necesario considerar, asimismo, la elaboración de una calidad de acero que sea
representativa de la gama de aceros fabricados.
Los datos necesarios para el cálculo del balance energético por el método directo son los
siguientes:
a) Consumos específicos:
• Energía eléctrica = A (kWh / tm acero líquido)
• Electrodos = E (kg / tm acero líquido)
• Oxígeno = O
2
(Nm
3
/ tm acero líquido)
b) Quemadores:
• Consumo específico de combustible = B (Nm
3
/ tm acero líquido ó kg / tm
acero líquido)
• Poder calorífico inferior del combustible = PCI (kcal / Nm
3
ó kcal / kg)
Balance energético en HEA
• Calor específico del combustible = C
c
(kcal / Nm
3
· °C ó kcal / kg · °C)
• Temperatura precalentamiento del combustible = T
c
(°C).
c) Precalentamiento de la carga (opcional):
• Cantidad de carga precalentada = M (kg)
• Temperatura precalentamiento de la carga = T
p
(°C)
d) Composición media de gases de salida del HEA:
• CO en la atmósfera del horno = CO (% en volumen)
• CO
2
en la atmósfera del horno = CO
2
(% en volumen).
e) Composición media de la escoria:
• SiO
2
en la escoria = SiO
2
(% en peso, por tonelada de acero)
• MnO en la escoria = MnO (% en peso, por tonelada de acero)
• Cr
2
O
3
en la escoria = Cr
2
O
3
(% en peso, por tonelada de acero)
• P
2
O
5
en la escoria = P
2
O
5
(% en peso, por tonelada de acero)
• FeO en la escoria = FeO (% en peso, por tonelada de acero)
• Fe
2
O
3
en la escoria = Fe
2
O
3
(% en peso, por tonelada de acero)
f) Cantidades medias oxidadas de materias primas:
• Cantidad oxidada de carbono = C (kg / tm acero)
• Cantidad oxidada de silicio = Si (kg / tm acero)
• Cantidad oxidada de manganeso = Mn (kg / tm acero)
• Cantidad oxidada de cromo = Cr (kg / tm acero)
• Cantidad oxidada de fósforo = P (kg / tm acero)
g) Refrigeración por agua (para cada circuito):
• Caudal medio de agua de refrigeración = C
a
(m
3
/ h)
• Temperatura entrada del agua = T
e
(°C)
• Temperatura salida del agua = T
s
(°C)
h) Tiempo "tap-to-tap" o tiempo medio entre colada y colada = t (h)
Balance energético en HEA
i) Cantidad media de acero obtenido en una colada = W (tm acero líquido)
j) Cantidad media de escoria obtenida en una colada = D (kg)
k) Temperatura media de colada del acero líquido = T (°C)
l) Temperatura ambiente = T
a
(°C)
Una vez conocidos estos valores, el cálculo del balance energético se hará según se
indica a continuación.

10.2.2. Entradas de energía
1. Energía eléctrica
La aportación energética (kcal / tm) por el consumo de energía eléctrica será:
A (kWh / tm) · 860 (kcal / kWh) = (kcal / tm)
El valor de 860 corresponde a la equivalencia entre kcal y kWh.

2. Quemadores
La combustión de un combustible, por ejemplo por el uso de quemadores, dará una
aportación energética de:
B (Nm
3
/ tm, kg / tm) · PCI (kcal / Nm
3
, kcal / kg) = (kcal / tm)
Cuando el combustible es precalentado, como puede ser el caso del fuel-oil, hay una
aportación energética adicional por el calor sensible del combustible precalentado, que
se calculará según:
B (kg / tm) . C
c
(kcal / kg · °C) · (T
c
– T
a
) (°C) = (kcal / tm)

3. Oxidación de los electrodos
El calor generado por la oxidación de los electrodos es el correspondiente a la oxidación
del carbono, y su valor dependerá de los porcentajes de CO y CO
2
en la atmósfera del
horno.
Conocidos estos valores, la aportación energética será:
Balance energético en HEA
2
2
2
7, 830 2, 200
kg kcal kg C CO kcal kg C CO
E CO CO
tm acero kg C CO kg kg C CO kg
kcal
tm acero
( | | | | | | → →
⋅ ⋅ + ⋅ =
( | | |
→ →
\ ¹ \ ¹ \ ¹ ¸ ¸
=

donde:
7,830 = kcal / kg C generadas en la oxidación de C a CO
2
.
2,200 = kcal / kg C generadas en la oxidación de C a CO.
Los porcentajes (% en volumen) de CO y CO
2
en la atmósfera del horno deben
corresponder al valor medio de toda la colada. Si estos valores no son conocidos, se
podrá considerar que el consumo de electrodos se reparte igualmente para la oxidación a
CO y CO
2
por lo que el cálculo se hará de acuerdo a:.
(0,5 · E · 7,830) + (0,5 · E · 2,200) = (kcal / tm)

4. Oxidación de la carga metálica
La aportación energética por la oxidación de la carga metálica se calculará en función
de las cantidades oxidadas de silicio (Si), manganeso (Mn), cromo (Cr), fósforo (P),
hierro (Fe) y carbono (C).
La cantidad a considerar para cada uno de estos elementos será la diferencia entre la
cantidad aportada como carga al horno y la cantidad presente en el acero líquido.
A la hora de realizar este cálculo hay que analizar el proceso productivo del HEA y,
sobre todo, las posibles adiciones de materias primas durante la colada que van a
modificar la composición química del acero líquido.
El calor generado por la oxidación del Si, Mn, Cr y P se calculará de acuerdo a:
- Silicio
2
2
7, 460
kg Si SiO kcal kcal
Si
tm acero kg Si SiO tm acero

⋅ =


- Manganeso
2
2
1, 680
kg Mn MnO kcal kcal
Mn
tm acero kg Mn MnO tm acero

⋅ =


- Cromo
2 3
2 3
2, 620
kg Cr Cr O kcal kcal
Cr
tm acero kg Cr Cr O tm acero

⋅ =


Balance energético en HEA
- Fósforo
2 5
2 5
5,180
kg P PO kcal kcal
P
tm acero kg P PO tm acero

⋅ =


donde:
7,460 = kcal / kg Si generadas en la oxidación de Si a SiO
2
.
1,680 = kcal / kg Mn generadas en la oxidación de Mn a MnO
2
.
2,620 = kcal / kg Cr generadas en la oxidación de Cr a Cr
2
O3.
5,180 = kcal / kg P generadas en la oxidación de P a P
2
O
5
.
Si no se pueden conocer directamente las cantidades oxidadas de cada uno de estos
elementos, se pueden calcular en función de la cantidad total de escoria y de su
composición química (% en peso de los diferentes óxidos). Así, por ejemplo, la cantidad
oxidada de Si podrá calcularse según:
kg Si oxidados = D (kg escoria / tm) · SiO
2
(kg Si / kg escoria) = (kg Si / tm)
En el caso del hierro, su oxidación da lugar a FeO y Fe
2
O
3
. El calor generado es:
Kg Fe oxidados = D (kg escoria / tm) · [(FeO (kg Fe a FeO / kg escoria) · 1,150 (kcal /
kg Fe a FeO)) + Fe
2
O
3
(kg Fe a Fe
2
O
3
/ kg escoria) · 1,755 kcal / kg Fe a Fe
2
O
3
) = (kcal
/ tm)
donde:
1,150 = kcal / kg Fe generadas en la oxidación de Fe a FeO.
1,755 = kcal / kg Fe generadas en la oxidación de Fe a Fe
2
O
3
.
La oxidación del carbono se trata de forma similar a la indicada para la oxidación de los
electrodos. La aportación energética será:
2
2
2
8, 080 2, 450
kg kcal kg C CO kcal kg C CO kcal
E CO CO
tm acero kg C CO kg kg C CO kg tm acero
( | | | | | | → →
⋅ ⋅ + ⋅ =
( | | |
→ →
\ ¹ \ ¹ \ ¹ ¸ ¸

donde:
8,080 = kcal / kg C generadas en la oxidación de C a CO
2
.
2,450 = kcal / kg C generadas en la oxidación de C a CO.
Balance energético en HEA
Como ya se ha indicado para el caso de la oxidación de los electrodos, si los porcentajes
de CO y CO
2
en la atmósfera del horno no son conocidos, la aportación energética por
la oxidación del C se podrá calcular de acuerdo a:
(0,5 · E · 8,080) + (0,5 · E · 2,450) = (kcal / tm)

5. Oxígeno
La inyección de oxígeno al horno eléctrico tiene, generalmente, dos objetivos
fundamentales: oxidación de la carga y ayuda a la fusión de la chatarra.
El oxígeno utilizado para la oxidación de la carga ya se ha considerado, desde el punto
de vista energético, en el punto anterior. El consumo de oxígeno empleado para ayudar
a la fusión, por ejemplo cortando chatarra, y fomentar la escoria espumosa se podrá
considerar con una equivalencia energética de 4,5 kWh / Nm
3
O
2
.
Suponiendo que todo el consumo de oxígeno indicado en los datos iniciales
(cuestionario) se emplea como ayuda a la fusión, su aportación energética será:
O
2
(Nm
3
/ tm) · 4,5 (kWh / Nm
3
) · 860 (kcal / kWh) = (kcal / tm).

6. Formación de escoria
La aportación energética por la formación de la escoria se calcula en función de su
contenido (% en peso) en SiO
2
y P
2
O
5
, y considerando el calor generado en las
reacciones de formación de Ca
2
SiO
2
y Ca
3
P
2
O
5
, de acuerdo a:
2 2 4
2
2 2 4 2 5 3 2 5
2 5 3 2 5
2 5
500 1, 210
kg kcal kg SiO Ca SiO kcal
D SiO
tm acero kg SiO Ca SiO kg kg PO Ca PO
kg PO Ca PO kcal
PO
kg tm acero
| | | →
⋅ ⋅ + ⋅
|
→ →
\ ¹ \ ¸
( | →
⋅ =
( |
¹¸
donde:
500 = kcal / kg SiO
2
generadas en la reacción de formación Ca
2
SiO
4
.
1,210 = kcal / kg P
2
O
5
generadas la reacción de formación de Ca
3
P
2
O
5
.
Si el análisis de escoria es desconocido, una aproximación al cálculo de la aportación
energética por la formación de escoria es:
Balance energético en HEA
D (kg / tm) · 200 (kcal / kg) = (kcal / tm)
donde 200 es un valor medio de kcal / kg escoria generadas en su formación.

7. Calor sensible de la carga
La carga metálica al horno eléctrico puede aportar energía, como es el caso del
precalentamiento de la chatarra. La aportación energética por este precalentamiento
será:
M (kg / tm) · 0,12 (kcal / kg · °C) · (T
p
– T
a
) (°C) = (kcal / tm)
donde 0,12 kcal / kg · °C es el calor específico medio del acero.
La aportación energética total en el balance que se está desarrollando será la suma de
todas las entradas de energía indicadas anteriormente.

10.2.3. Salidas de energía
1. Calor sensible del acero líquido.
Se calculará de acuerdo a la siguiente fórmula:
332 0,19 ( 1 600) º 1 000
º
kcal kcal kg kcal
T C
kg kg C tm tm
(
+ ⋅ − ⋅ =
(

¸ ¸

donde:
332 = entalpía (kcal / kg) del acero líquido a 1 600° C de temperatura.
0,19 = Calor específico (kcal / kg · °C) del acero líquido a temperaturas del
orden de 1 600° C.

2. Calor sensible de la escoria
Se calculará según:
D (kg / tm) · 390 (kcal / kg) = (kcal / tm)
donde 390 kcal / kg es un valor medio de la entalpía de la escoria.

Balance energético en HEA
3. Agua de refrigeración
Para calcular el calor perdido en el agua de refrigeración hay que considerar todos los
circuitos de refrigeración existentes en el horno: paneles de cuba, bóveda, etc. No se
considerarán los circuitos de refrigeración del transformador y embarrado secundario.
Para cada uno de los circuitos considerados, la pérdida de energía se calculará de
acuerdo con:
3
3
1 ( ) ( ) º
º
( )
a s e
m kcal
C t h T T C
kcal h m C
W tm tm
⋅ ⋅ ⋅ −

=
La energía total perdida en el agua de refrigeración se obtendrá mediante la suma de
calor perdido en todos los circuitos.

4. Otras pérdidas de energía
Existen otras pérdidas de energía, algunas de ellas de gran importancia, en el horno
eléctrico de arco: pérdidas eléctricas, pérdidas por radiación y convección en el horno,
pérdidas en los gases y humos extraídos por cuarto agujero, etc.

Teóricamente, todas estas pérdidas pueden ser cuantificadas. Sin embargo, las
mediciones y cálculos necesarios para su determinación son extraordinariamente
complicados. Además, estas pérdidas varían de forma importante a lo largo de una
colada, por lo que la exactitud del cálculo final es bastante dudosa. Por todo ello, este
Figura 19. Sistema de recogida de humos por 4º agujero en bóveda
Balance energético en HEA
conjunto de pérdidas se calcula como diferencia entre el total de energía aportada y la
suma de las energías perdidas anteriormente mencionadas.

10.2.4. Balance global
Tras especificar las entradas y salidas de calor del horno, puede concluirse que debe
cumplirse la relación
pérdidas
salida entrada
q
W
Q
W
Q
+ |
¹
|

\
|
= |
¹
|

\
|

expresando, como se ha comentado anteriormente, el calor puesto en juego en el
proceso por tonelada de acero líquido producida.

10.3. ALGUNAS MEDIDAS TÍPICAS DE AHORRO DE ENERGÍA EN LOS
HORNOS ELÉCTRICOS DE ARCO
A continuación se indican algunas de las medidas típicas de ahorro de energía que se
aplican a los hornos eléctricos de arco, contrastando el ahorro que se consigue y la
inversión necesaria. Los resultados mostrados son los correspondientes a instalaciones
relativamente pequeñas, pero pueden extrapolarse para otras dimensiones empresariales.

10.3.1. Transformador de mayor potencia
Características técnico-económicas:
− Horno = 70 tm de capacidad (67 tm líquidas).
− Transformador actual = 24 MVA.
− Producción = 150 000 tm / año.
− Capacidad del trafo nuevo = 50 MVA.
− Inversión = 660 000 € (110 millones ptas)
− Coste del kWh = 0,04 € (7,5 ptas)
− Coste de los electrodos = 1,56 € / kg (260 ptas / kg)
Balance energético en HEA
Aumentar la potencia del transformador con una nueva unidad traería como
consecuencia poder aumentar las tensiones en el secundario, trabajar con un mayor
factor de potencia (o cos ϕ; indica que parte de la energía eléctrica se pierde en forma
de calor y se desaprovecha) y, por tanto, con una mayor potencia activa en el horno,
permitiendo tanto la disminución del tiempo entre coladas como del consumo de
electrodos.
- Trafo actual
Potencia = 24 MVA
cos ϕ = 0,75
- Trafo nuevo
Potencia = 50 MVA
cos ϕ = 0,83

El HEA, trabajando en las condiciones actuales, obtiene una potencia activa de
24 MVA · 0,75 = 18 MW,
mientras que con el nuevo trafo se obtendría una potencia activa de
50 MVA · 0,83 = 41,5 MW
Por cada 1 MW de aumento de potencia, se obtiene un ahorro de 2,2 kWh / tm acero
líquido y una reducción en el consumo de electrodos. Este ahorro en los electrodos se
puede evaluar en 0,65 kg / tm de acero líquido (0,0277 kg de electrodos / tm de acero
líquido por cada 1 MW de aumento de potencia).
Y, además, al disponer el nuevo trafo de mayores tensiones secundarias, se podría
aumentar la relación V/I hasta 13,23, lo que supone un ahorro adicional de electrodos de
1,83 kg/tm de acero líquido (0,07777 kg de electrodos / tm de acero por cada 1 MW de
aumento de potencia). Los ahorros serían:
• Aumento de potencia activa: 41,5 MW – 18 MW = 23,5 MW.
• Ahorro de energía eléctrica anual:
23,5 · 2,2 · 150 000 x 0,04 = 310 200 € (58 162 000 ptas)
• Reducción en el consumo de electrodos: (1,83 + 0,65) kg / tm = 2,48 kg / tm
• Ahorro anual en el consumo de electrodos:
Balance energético en HEA
2,48 kg / tm · 150 000 tm / año · 1,56 € / kg = 580 320 € (96 720 000 ptas)
• Ahorro total: 890 520 € / año (154 882 500 ptas / año)
• Inversión: 660 000 € (110 000 000 ptas)
• P.R.: inferior a 1 año.

10.3.2. Modificación de las tensiones secundarias del transformador
Características técnico-económicas:
− Horno = 70 tm de capacidad (67 líquidas).
− Producción = 150 000 tm / año.
− Inversión = 240 000 € (40 millones ptas).
− Costo energía eléctrica = 0,04 € / kWh (7,5 ptas / kWh).
− Costo electrodos = 1,56 € / kg (260 ptas / kg).
− Transformador actual = 24 MVA.
La elevación de las tensiones secundarias del trafo produce una mayor potencia activa
en el HEA y un menor consumo de electrodos.
Para el HEA de 70 tm considerado, se incrementa en un 20% la tensión secundaria,
pasando de 375 V a una tensión máxima de 450 V. El factor de potencia pasará de 0,75
a 0,83; luego la potencia activa pasará de 18 MW a 19,92 MW, ya que:
24 MVA · 0,75 = 18 MW
24 MVA · 0,83 = 19,92 MW
En cuanto al consumo de electrodos, la intensidad secundaria con la que se estaba
funcionando antes de la modificación es 3 ;
3
P
P V I I
V
= ⋅ ⋅ = (corriente trifásica):
24 000
37
375 3
I kA = =


Por tanto, la relación V / I antes de la modificación es
375
10,1
37
V V
I kA
= = . Después de la
modificación, la intensidad secundaria pasará a:
Balance energético en HEA
24 000
31
450 3
I kA = =


que da una relación
450
14, 5
31
V V
I kA
= =
El consumo de electrodos se reducirá desde 4,6 kg / tm hasta 3,2 kg / tm.
Así pues, los resultados económicos serán:
• Ahorro anual de energía eléctrica (2,2 kWh / tm por cada 1 MW de aumento de
potencia activa):
(19,92 – 18) MW · 2,2 kWh / MW · 150 000 tm / año · 0,04 € / kWh = 25 344
€ / año (4 752 000 ptas / año)
• Ahorro anual en el consumo de electrodos:
(4,6 – 3,2) kg / tm · 150 000 tm / año · 1,56 € / kg = 327 600 € / año (54 600
000 ptas / año)
• Ahorro total (sin contar el aumento de productividad al disminuir el “tap to tap”)
= 352 944 € / año (59 352 000 ptas / año).
• Inversión: 240 000 € (40 000 000 ptas)
• P.R.: inferior a 1 año.

10.3.3. Calentamiento de cucharas
Características técnico-económicas:
− Horno = 25 tm.
− Producción = 35 000 tm / año.
− Coste energía eléctrica = 0,04 € / kWh (7,5 pts / kWh).
− Coste fuel-oil = 0,10 € / kg (17 ptas/kg).
− Inversión = 60 000 € (10 millones ptas).
Las ventajas que se pueden obtener por el calentamiento de las cucharas, antes de la
colada del horno, son:
Balance energético en HEA
- Mayor duración del refractario de la cuchara al evitar humedades y cambios
bruscos y continuos de temperatura; mayor duración del refractario del horno, al
poder colar al acero líquido a menos temperatura.
- Menor consumo de energía eléctrica en el horno, al disminuir el
sobrecalentamiento final del acero anterior a la colada.
- Aumento de la productividad, al disminuir el tiempo de colada a colada. Para
que el calentamiento de la cuchara sea eficaz, se debe conseguir un gradiente
continuo de temperatura en el revestimiento refractario de la misma. Para dicho
calentamiento vamos a considerar que se utilizan 2 kg de fuel / tm de acero
líquido, y la temperatura de colada del horno se reduce en 30° C.
En el rango de temperaturas en que se mueve el acero líquido, momentos antes de la
colada, el aumentar en 10° C su temperatura supone un incremento en el consumo de
energía eléctrica de unos 5 kWh / tm de acero líquido, teniendo en cuenta el rendimiento
térmico del horno. La reducción de 30° C en la temperatura de colada supondrá, por lo
tanto, un ahorro de 15 kWh / tm de acero líquido.
El ahorro que se obtiene por el calentamiento de cucharas será:
• Ahorro de energía eléctrica:
15 kWh / tm · 35 000 tm / año · 0,04 € / kWh = 21 000 € / año (3 937 500 ptas
/ año).
• Coste de fuel-oil:
2 kg / tm · 35 000 tm / año · 0,10 € / kg = 7 000 € / año (1 190 000 ptas / año)
• Ahorro total = 28 000 € / año (5 127 500 ptas / año)
• Inversión: 60 000 € (10 000 000 ptas)
• P.R. 3,6 años.

10.3.4. Metalurgia en cuchara: horno – cuchara
Características técnico-económicas:
− Horno = 100 tm (105 líquidas).
− Producción anual = 350 000 tm.
Balance energético en HEA
− Coste energía eléctrica = 0,04 € / kWh (7,5 ptas / kWh).
− Coste de los electrodos = 1,56 € / kg (260 ptas / kg).
− Inversión = 960 000 € (160 millones ptas).
El horno cuchara presenta las ventajas siguientes:
- Evita sobrecalentamientos del acero en el HEA antes de colar a la cuchara. Con
el horno cuchara se puede reducir la temperatura de vuelco del HEA en 50 – 60°
C, lo que supone un ahorro de energía eléctrica de 25 a 30 kWh / tm.
- Reducción del tiempo “tap to tap” que puede estimarse en 10 minutos (2 kWh /
tm de ahorro de energía eléctrica por cada minuto que se acorta la colada), lo
que supone un ahorro adicional de energía eléctrica de 20 kWh / tm.
- Mayor rendimiento de las adiciones de aleación, lo que supone un ahorro de
0,60 € / tm (100 ptas / tm) aproximadamente.
- Actúa de "colchón" entre las producciones del HEA y de la colada continua.
Teniendo en cuenta que el consumo medio de energía eléctrica del horno cuchara es de
unos 30 kWh / tm y el consumo de electrodos de unos 0,3 kg / tm, los ahorros a obtener
por su adopción son:
• Ahorro total de energía eléctrica:
(30 + 20 – 30) kWh / tm = 20 kWh / tm.
20 kWh / tm · 350 000 tm / año · 0,04 € / kWh = 280 000 € / año (52 500 000
ptas/año).
• Ahorro en electrodos:
(0,011 kg / kWh · 50 kWh / tm) – 0,3 kg / tm = 0,25 kg / tm.
0,25 kg / tm · 350 000 tm / año · 1,56 € / kg = 136 500 € / año (22 750 000
ptas/año).
• Ahorro en aleaciones:
0,60 € / tm · 350 000 tm / año = 210 000 € / año (35 000 000 ptas/año).
• Ahorro total = 626 500 € / año (110 250 000 ptas / año).
• Inversión: 960 000 € (160 000 000 ptas).
Balance energético en HEA
• P.R. = 1,5 años.

10.3.5. Precalentamiento de chatarra
Características técnico-económicas:
− Horno = 100 tm.
− Producción anual = 350 000 tm / año.
− Inversión = 960 000 € (160 millones ptas).
− Coste energía eléctrica = 0,04 € / kWh (7,5 ptas / kWh).
− Coste de los electrodos = 1,56 € / kg (260 ptas / kg).
El empleo del precalentamiento de chatarra, mediante los humos procedentes del horno,
tiene como consecuencia una disminución en el consumo de energía eléctrica, así como
un acortamiento del tiempo entre coladas y un menor consumo de electrodos.
• Ahorro de energía eléctrica: 25 kWh / tm.
• Ahorro en electrodos: 0,011 kg / kWh · 25 kWh / tm = 0,275 kg / tm.
Por lo tanto, para el HEA considerado, obtendremos los ahorros siguientes:
• Energía eléctrica:
25 kWh / t · 350 000 tm / año · 0,04 € / kWh = 350 000 € / año (65 625 000
pts / año)
• Electrodos:
0,275 kg / tm · 350 000 tm / año · 1,56 € / kg = 150 150 € / año (25 025 000
ptas / año)
• Ahorro total = 500 150 € / año (90 650 000 ptas / año)
• Inversión: 960 000 € (160 000 000 ptas).
• P.R.= 1,8 años.


Medio Ambiente

11. MEDIO AMBIENTE
La industria siderúrgica está al servicio del hombre y del progreso de la humanidad.
Una de las tareas más importantes de nuestro tiempo es la búsqueda del desarrollo
sostenible, que conserve nuestro mundo finito y proteja el Medio Ambiente para las
generaciones actuales y futuras. Existe además la responsabilidad de velar por la
seguridad, la salud y la higiene laboral de los trabajadores y del resto de ciudadanos.
La legislación juega un importante papel en la protección del Medio Ambiente,
mediante la creación e implantación de leyes genéricas o de aplicación más específica.
Además, las administraciones ejercen un papel importante, en cuanto a sus capacidades
sancionadoras y de control, pudiendo establecer tasas, multas o promoviendo el
desarrollo de inversiones o actuaciones anticontaminantes con programas de ayuda e
incentivos económicos.
La industria siderúrgica refleja en su actuación un importante esfuerzo para mejorar y
proteger el Medio Ambiente, al tiempo que fomenta un cambio cultural, coherente con
la mayor conciencia ecológica de la sociedad, lo que se aprecia en la recogida selectiva
de chatarra como materia prima de la acería sometida a estudio.

11.1. LEGISLACIÓN MEDIOAMBIENTAL
11.1.1. Prevención y Control Integrados de la Contaminación (IPPC)
La Directiva 96/61/CE, relativa a la Prevención y el Control Integrados de la
Contaminación, conocida como IPPC, ha planteado un enfoque innovador en materia de
legislación medioambiental por incorporar conceptos tales como su enfoque integrado e
integrador considerando el medio ambiente como un conjunto, incluir el establecimiento
de límites de emisión revisables periódicamente en base a las mejores técnicas
disponibles, el intercambio de información y la transparencia informativa, la
autorización integral, etc.
Asimismo, esta Directiva incluye en su artículo 15 la realización de un inventario
europeo de emisiones y fuentes responsables (EPER). Este inventario EPER queda
implementado mediante la Decisión 2000/479/CE y requiere que cada Estado miembro
Medio Ambiente
recopile los datos de 50 sustancias contaminantes procedentes de las fuentes industriales
afectadas por la Directiva IPPC.
En su realización debe incluir las emisiones totales anuales (kg / año) al agua y a la
atmósfera de todos los contaminantes cuyos valores límite umbrales hayan sido
superados. Tanto los contaminantes como los valores límite umbrales pueden ser
estimados, calculados o medidos.

11.1.2. Obligaciones de los titulares de las instalaciones
Los titulares de las instalaciones en donde se desarrollen actividades industriales deben:
• Disponer de la autorización ambiental integrada y cumplir las condiciones
establecidas en la misma.
• Cumplir las obligaciones de control y suministro de información previstas por la
legislación aplicable y por la propia autorización integrada.
• Comunicar al órgano competente, a fin de otorgar la autorización smbiental
integrada, la siguiente información:
o Cualquier modificación que se proponga realizar en la instalación
o Transmisión de la titularidad
o Cualquier accidente o incidente que pueda afectar al Medio Ambiente
• Prestar la asistencia y colaboración necesarias a quienes realicen las actuaciones
de vigilancia, inspección y control
• Cumplir las obligaciones establecidas por la ley y demás disposiciones que sean
de aplicación.
Asimismo, los titulares de las instalaciones notificarán, al menos una vez al año y a las
Comunidades Autónomas en las que estén ubicadas, los datos sobre las emisiones
correspondientes a la instalación.
La información que deberán facilitar los titulares de las instalaciones al organismo
competente encargado de otorgar la autorización ambiental integrada debe tener el
contenido mínimo siguiente:
Medio Ambiente
• Las prescripciones que garanticen la protección del suelo y las aguas
subterráneas
• Los procedimientos y métodos que se vayan a emplear para la gestión de los
residuos generados por la instalación
• Las prescripciones que garanticen la minimización de las contaminación a larga
distancia o transfronteriza
• Los sistemas y procedimientos para el tratamiento y control de todo tipo de
emisiones y residuos, con especificación de la metodología de medición, su
frecuencia y los procedimientos para evaluar las emisiones
• Las medidas relativas a las condiciones de explotación en situaciones distintas a
las normales que puedan afectar al Medio Ambiente, como los casos de puesta
en marcha, fugas, fallos de funcionamiento, paradas temporales o el cierre
definitivo.
La autorización ambiental integrada podrá incluir excepciones temporales en los valores
límites de emisión aplicables cuando el titular de la instalación presente alguna de las
siguientes medidas, que deberán ser aprobadas por la Administración competente e
incluirse en la autorización ambiental integrada, formando parte de su contenido.
• Un plan de rehabilitación que garantice el cumplimiento de los valores límite de
emisión en el plazo máximo de 6 meses.
• Un proyecto que implique una reducción de la contaminación.

11.2. EVOLUCIÓN TECNOLÓGICA Y REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE
ENERGÍA
La reducción de los consumos energéticos, impulsada sobre todo a partir de las
sucesivas crisis del petróleo originadas en los años setenta, ha sido muy importante.
Debe tenerse en cuenta, por ejemplo, los siguientes aspectos:
• La mejora de la eficiencia de la combustión (reducción de consumos energéticos
y de la contaminación) por mejora de los sistemas de control computerizado,
utilización de modelos de calentamiento, mejora del diseño de quemadores y
hornos, mejora de refractarios, aislamientos, etc.
Medio Ambiente
• Mejora de la calidad y tipo de combustibles. Constancia de características de
combustibles propios y adopción de tecnologías óptimas de depuración,
utilización de mejores combustibles sustitutivos (reducción de consumos de
fuelóleo, empleo de gas natural, etc.) con menores contaminaciones y consumos.
• Aprovechamiento energético de los combustibles propios, empleando los
excedentes para producir energía eléctrica propia o para la red general, con
eliminación de los gases quemados en la antorcha. Tal es el caso, por ejemplo,
de la captación, depuración, almacenamiento y posterior empleo de los gases
combustibles producidos en el proceso LD de fabricación de acero.
• Procesos que requieren menores consumos energéticos, como es el caso de la
colada continua, lo que supone colar en directo los semiproductos (planchones,
palanquillas, etc.) eliminando procesos intermedios que requieren
calentamientos y consumos energéticos adicionales.

11.3. RECICLAJE DEL ACERO
El reciclaje es una característica fundamental del acero: debido a sus propiedades
magnéticas es fácilmente separable y puede reutilizarse en su totalidad y sin un límite en
el número de veces que puede repetirse esta operación.
El acero es el material más reciclado. Se calcula que se reciclan al año 425 millones de
toneladas de este material en todo el mundo. El reciclaje del acero usado (chatarra) es
necesario para la producción del nuevo acero del orden del 100% en el caso del horno
eléctrico de arco. Ello supone una importante reducción en el consumo de mineral (unas
710 millones de toneladas), un ahorro de carbón (estimado en 270 millones de
toneladas) y de agua, entre otros elementos, y por tanto una mejora del medio ambiente.
Como ya se ha comentado, la chatarra de acero procede de estas fuentes principales:
• Mermas de la propia producción de acero
• Rechazos o mermas de la industria transformadora
• Productos de acero obsoletos (automóviles usados, chatarra de demoliciones,
electrodomésticos usados, envases y embalajes, desguaces de bracos y equipos,
etc.), que pueden ser recogidos por chatarreros o en contenedores de reciclaje de
metales.
Medio Ambiente
De entre estas fuentes, cabe destacar los envases y embalajes, por formar parte de los
residuos sólidos urbanos (RSU), como latas (envases de hojalata
11
), embalajes, etc. La
eliminación, reducción o procesado de los RSU es un importante problema ecológico y
económico. Suele recurrirse a la recogida selectiva de estos envases en los domicilios o
contenedores de reciclaje para permitir su procesado. Por ejemplo, cada europeo
produce de 350 a 400 kg de RSU al año, creciendo un 2% anual.
El reciclaje de latas de acero es fácil y barato, además de estar perfectamente dotadas
para su reciclaje.

11.4. MEJORA DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS
Es importante recordar que los residuos se generan como consecuencia de la
ineficiencia de los procesos de transformación utilizados, pues los rendimientos

11
Material constituido por una fina capa de acero revestida electrolíticamente de estaño
Figura 20. Ciclo de vida de las latgas de hojalata: 1) uso de chatarra para
fabricar acero, 2) fabricación hojalata, 3) fabricación envases, 4) distribución,
5) consumo, 6) sistema magnético de recuperación, 7) procesado de la
chatarra de hojalata, 8) materia prima para el acero
Medio Ambiente
inferiores al 100% darán lugar a materias primas no transformadas que, si no pueden ser
reintroducidas en el proceso productivo, pasarán a constituir un material de desecho o
residuo que deberá gestionarse
12
adecuadamente para evitar problemas para las personas
y/o el medio ambiente.
Por lo tanto, es necesario buscar mejoras en los procesos productivos para un aumento
sensible de los rendimientos, reducción de las desviaciones y rechazos y, en definitiva,
optimizar la producción y reducir los impactos medioambientales.
A lo anterior se ha contribuido mediante la mejora sensible de los sistemas de
automatización y control de los procesos, conocimiento de los fenómenos metalúrgicos,
unificación y simplificación de los procesos, etc.
Las mejoras tecnológicas introducidas progresivamente suponen el empleo de diseños
más robustos, lo que junto con la adopción de modernas técnicas de gestión de
mantenimiento y otras medidas, aumenta la fiabilidad de los equipos y reduce los
riesgos de paro imprevistos, causantes en ocasiones de accidentes medioambientales
(vertidos incontrolados, poluciones).
Las técnicas de análisis y medida han hecho posible mejorar el control de los posibles
elementos contaminantes, mediante la adopción de sistemas de control automático de la
calidad del aire y del agua.
Algunas de estas mejoras pueden resumirse del siguiente modo:
• Diseños respetuosos con el medio ambiente, como circuitos cerrados de agua de
refrigeración u otros fluidos para asegurar su calidad y minimizar el consumo de
agua, eliminar el volumen de efluentes, etc.
• Empleo de sistemas de depuración de gases, con el fin de mejorar las
condiciones de trabajo y evitar la polución de aire y agua: uso de filtros
electrostáticos, filtros de mangas, lavadores de gases, filtros de adsorción en
carbón activo o en resinas, decantadores, filtros de lodos, etc.
• Intentar reducir y valorizar los subproductos mediante la optimización de los
procesos y mejora de la calidad de las materias primas. Con ello se ha
conseguido, por ejemplo, minimizar la cantidad de escoria generada.

12
La gestión de un residuo comprende las operaciones de recogida, transporte, tratamiento (eliminación o
inertización), valorización, almacenamiento y control de dichos residuos
Medio Ambiente
• Buscar aplicaciones para los subproductos generados (valorizarlos) tras realizar
los tratamientos previos y garantizar la calidad, necesario según su aplicación
final. Por ejemplo, las escorias de acería pueden usarse en obra civil o para
fabricación de abonos, usos para los cuales deben ser tratados previamente.
• Intentar trabajar bajo la filosofía del “residuo cero”, promoviendo un masivo
reciclaje interno de los subproductos generados. Por ejemplo, recuperar la
cascarilla de laminación, los polvos de electrofiltro, etc. Emplear técnicas de
separación de elementos (hidrociclones, cubas de decantación, centrífugas
dinámicas) que faciliten la recuperación de esos subproductos.
• Proceder a inertización, obtención de productos cerámicos por fusión a alta
temperatura, separación de elementos por plasma, trituración y reutilización de
residuos refractarios para producir chamotas, y el tratamiento en otras plantas
especializadas para la separación de elementos metálicos recuperables (zinc,
plomo) en el caso de los polvos de acería eléctrica.

11.5. GESTIÓN MEDIOAMBIENTAL
Impulsar la protección del Medio Ambiente necesita de la adopción de procedimientos
de gestión adecuados. Se han desarrollado una serie de normas ISO, transpuestas en el
ámbito nacional por AENOR, y constituyendo normas UNE, en tres campos
relacionados con el Medio Ambiente:
• Normas relacionadas con el sistema de gestión medioambiental propiamente
dicho.
• Normas que constituyen herramientas de evaluación y auditoria.
• Normas que constituyen herramientas de apoyo orientadas al producto y/o al
proceso.
Como más significativa, destaca la norma UNE-EN ISO 14001:1996, “Sistemas de
Gestión Medioambiental – Especificaciones y directrices para su utilización”, donde se
especifican los requisitos para que un sistema de gestión medioambiental capacite a una
organización para formular una política y unos objetivos, considerando los requisitos
legales y la información acerca de los impactos medioambientales significativos.

Medio Ambiente

11.6. RESIDUOS GENERADOS EN EL HEA Y SU TRATAMIENTO
11.6.1. Emisiones atmosféricas
Las emisiones en la producción de acero en HEA se dividen en:
• Emisiones primarias o humos primarios: aquéllas que son directamente captadas
del HEA o de procesos de metalurgia secundaria, y por tanto procedentes del
HEA y de equipos de metalurgia secundaria (horno – cuchara). Se corresponden
con partículas sólidas y gases.
• Emisiones secundarias o humos secundarios: aquéllas no confinadas durante la
operación y que son difíciles de controlar. Se corresponden con partículas
sólidas y gases. Proceden de la manipulación de la chatarra, de la carga del
horno, del colado del acero, del desescoriado, de la metalurgia secundaria, de las
fugas propias del HEA y de la colada continua (o de la colada en lingoteras).

11.6.2. Tipología de las emisiones del horno de fusión
La fusión en el HEA es la etapa del proceso donde las emisiones son más importantes.
Las emisiones primarias (captadas directamente del horno) pueden representar el 95%
de las emisiones totales procedentes del HEA.
Procedentes del horno se emiten CO, CO
2
(asociados a la descarburación del baño y a
las lanzas de oxígeno y quemadores), PM
10
(asociado principalmente a la chatarra de
entrada -partículas muy finas de óxidos de hierro- y al consumo de coque), HF (puede
estar asociado al consumo de CaF
2
), HCl (asociado a la presencia de materiales de PVC
en la chatarra de entrada), metales pesados (Hg, Cr, Pb, Ni, Zn, Cd, Cu, As asociados a
la chatarra de entrada y a las ferroaleaciones introducidas), NO
x
(asociados a la
utilización de N
2
como gas portador inerte, y del N
2
del aire), SO
x
(si se consume
coque), COV (asociado con aceites y grasas que pueda contener la chatarra de entrada y
con el consumo de carbón), benceno (si se consume coque), clorobencenos (asociado
con el consumo de coque y la presencia de PVC en la chatarra de entrada), HAP
s

(asociados a materiales de PVC en la chatarra de entrada).
Medio Ambiente
Los metales pesados van asociados a las partículas sólidas. El Hg y el As no pueden ser
eliminados por filtración. Las emisiones de Hg varían dependiendo de la calidad y
composición de la chatarra que se cargue en el proceso.

ELEMENTO RESIDUO GENERADO
Lanzas de oxígeno, quemadores
oxicombustible y espumado de escoria
CO, CO
2
, PM
10

Consumo de carbón SO
x
, benceno, COV, HAP
s
, PM
10

Chatarra de entrada con presencia de
aceites, grasas y suciedad
HAP
s
, COV, PM
10

Presencia de CaF
2
(fundente) HF ↑
Presencia de PVC en la chatarra HCl, dioxinas, furanos
Consumo de carbón y PVC presente en
chatarra de entrada
Clorobencenos
Tabla 2. Residuos generados en el horno eléctrico de arco. En cursiva, residuos no demasiado frecuentes

11.6.3. Tratamiento de los residuos
La salida de humos del horno posee un sistema de depuración consistente en un filtro de
mangas, donde quedan retenidos los polvos de acería. Éstos son considerados residuos
peligrosos por las autoridades medioambientales de los países industrializados (EPA
13
,
RCRA
14
, etc.).
Este residuo puede ser sometido a operaciones de valorización con el fin de recuperar
los recursos que contenga y, en consecuencia, reducir su volumen con la consiguiente
disminución de los costes de tratamiento, transporte, almacenaje y control.
De esta manera, pueden recuperarse ciertas cantidades (del 30 al 40%, según la
tecnología empleada) de zinc y plomo, elementos que pueden ser retornados al mercado,

13
Environmet Protection Agency (EE.UU)
14
Resource Conservation and Recovery Act (EE.UU)
Medio Ambiente
evitando su desperdicio y la consecuente saturación de los vertederos, al tiempo que
disminuye su explotación en yacimientos naturales y su agotamiento.

En cuanto a las emisiones atmosféricas, es recomendable instalar opacímetros en las
chimeneas y salidas de humos, para medir y registrar la emisión de partículas a la
atmósfera. Es obligatorio realizar, cada cierto tiempo (mensualmente, semestralmente)
análisis de las chimeneas para comprobar si las emisiones superan los límites
establecidos legalmente, según el Gestor de Residuos Tóxicos y Peligrosos de la
empresa, en función de la producción, la capacidad y dimensionado de la empresa y
otros factores.
Por otra parte, los elementos que no queden retenidos en los filtros de mangas (tales
como Hg y As) pueden reternerse mediante procedimientos diversos: filtros de carbón
activo en los que las partículas queden retenidas en los intersticios del carbón
15
,
ciclones, o filtros electrostáticos que retengan los iones según su carga mediante la
aplicación de un campo eléctrico

Otro aspecto a tener ven cuenta, que no tiene que ver directamente con los residuos
generados y su tratamiento, es el nivel de ruido en la empresa y en los alrededores, que
se debe medir periódicamente y establecerse en consecuencia las medidas oportunas
según cuál sea el nivel de riesgo alcanzado (en dB): estructuras de aislamiento acústico,
barreras vegetales en el perímetro de la empresa, protección adecuada para los operarios
de la acería, siempre que sea posible sustituir la maquinaria por modelos menos
ruidosos, etc.



15
Una vez agotado, podrá regenerarse con un lavado en contracorriente o se eliminará por incineración
Control de calidad

12. CONTROL DE CALIDAD
La calidad, según la norma UNE-EN ISO 8402:1995 “Gestión de la Calidad y
Aseguramiento de la Calidad. Vocabulario” se define como el conjunto de propiedades
y características de un producto o servicio que le confieren su aptitud para satisfacer
unas necesidades expresadas o implícitas.
Existen numerosos aspectos que influyen en las propiedades de los productos de acero:
composición química, características físicas (estructura micrográfica y macrográfica,
cantidad y tipo de inclusiones, tamaño de grano, etc.), sus procesos de fabricación
(laminación en caliente y en frío, tratamientos térmicos, etc.), sus características
superficiales (estado superficial, grado de acabado, resistencia a la corrosión, etc.),
dimensiones, y demás aspectos de su diseño. Todo ello hace que el material sea capaz
de resistir ciertas condiciones mecánicas, térmicas, químicas o de otra naturaleza.
Se han establecido ensayos que someten al material (producto acabado – muestras o
probetas) a solicitaciones mecánicas, térmicas, químicas o de otro tipo, y que pueden
efectuarse en cualquier punto de su estado de fabricación, para poder caracterizar las
propiedades del material. Estos ensayos pueden ser destructivos o no.

12.1. GESTIÓN DE LA CALIDAD
El planteamiento de la calidad se regula en las normas de la serie UNE-EN ISO 9000 de
Aseguramiento de la calidad, adoptadas por las empresas bien gestionadas.
La implantación del sistema de calidad pretende el liderazgo de la empresa en los
productos o servicios elegidos y para ello se pondrá en práctica un sistema de mejora de
la calidad basado en la garantía de calidad del suministrador (considerando como tal,
dentro de la empresa, al proceso anterior) y en la solución preventiva de problemas.
Consta de:
• Un sistema de planificación de la calidad, que a partir de los requerimientos de
los clientes, permitirá fijar las exigencias a los procesos y a los proveedores.
• Un sistema de control de la calidad SQC (Statistical Quality Control, control
estadístico de la calidad), basado en el control estadístico de materias primas, de
Control de calidad
procesos y de productos, que refleja la situación de las inconformidades de
calidad en relación con sus estándares, expresadas en los niveles de desviaciones
metalúrgicas y de rechazos de productos (límites de control y probabilidades de
aceptación).
• Un sistema de acciones correctoras, apoyándose en el trabajo en equipo y la
aplicación de técnicas estadísticas. Se basará en la localización de problemas y
soluciones dentro del propio proceso, antes de trasladar las responsabilidades a
procesos ajenos.
• Un sistema de auditorias de calidad como base de una revisión permanente del
sistema de calidad, del cumplimiento de los procedimientos escritos, etc.
• Un sistema de evaluación de los resultados de calidad, valorando los índices de
medida de la satisfacción de clientes y los de eficacia de la gestión de procesos y
de proveedores. Se establecen los sistemas de información a la dirección, como
los índices de liderazgo y competitividad, los costes de calidad y el sistema de
costes de no calidad, cumplimiento de objetivos, etc.

12.2. ENSAYOS: TIPOLOGÍA
El control de la calidad sobre el producto acabado se ejerce mediante ensayos de
diversas propiedades del material, como puedan ser la dureza, la torsión o la elongación.
En el mundo del acero, los ensayos que se realizan principalmente son los mecánicos
estáticos (tracción, compresión, torsión, doblado, etc.), los dinámicos (fatiga), ensayos
estáticos de dureza (Brinell, Rockwell) y dinámicos como los de resiliencia. Se incluyen
también los ensayos de fractura y análisis químicos y físicos, como los análisis por vía
húmeda, los de espectrografía, fluorescencia de rayos X, AES (Auger Electrón
Spectrography), EPMA (Electron Probe Microanalysis), SIMS (Secondary Ion Mass
Spectroscopy), XPS (X-Ray Photoelectron Spectroscopy), XAS (X-Ray Absortion
Spectroscopy), GDL (Glow Discharche Spectrometrie), etc.



Control de calidad


12.2.1. Clasificación de los ensayos
Es conveniente clasificar los ensayos según diversos criterios:
1. Métodos de ensayo científicos y tecnológicos
a. Ensayos científicos
b. Ensayos tecnológicos
2. Análisis químicos y experiencias científicas
a. Análisis químicos
b. Experiencias científicas
3. Ensayos destructivos y ensayos no destructivos
a. Ensayos destructivos
b. Ensayos no destructivos
4. Ensayos estáticos y dinámicos
a. Ensayos estáticos
b. Ensayos dinámicos

12.2.1.1. Métodos de ensayo científicos y tecnológicos
• Ensayos científicos
Al campo de los ensayos científicos pertenecen los procedimientos que permiten
obtener en todo momento valores reproducibles de los exámenes realizados. Los
resultados obtenidos deben poder expresarse en cifras o magnitudes físicas.
Como ejemplo se puede señalar la medición de la resistencia a la tracción en kp /
mm
2
o el alargamiento en %. En muchos casos, será preciso estipular ciertas
condiciones de ensayo (estandarizaciones o normalizaciones), con el fin de
descartar variaciones eventuales que puedan influir sobre el ensayo. En la
determinación de la resistencia a la tracción y del alargamiento, por continuar
con el ejemplo anterior, implica tener que fijar la forma y dimensiones de la
Control de calidad
probeta y la máxima velocidad de carga. Si por el ensayo en una probeta se tiene
que llegar a una conclusión respecto a la resistencia de toda una pieza, habrá que
estipular también la toma de muestra con arreglo a la posición y, eventualmente,
el método de preparación de la probeta. En un sentido más amplio, para evaluar
exactamente los resultados hallados habría que indicar todavía el límite de error
admisible con el que hay que contar en los ensayos empleados.

• Ensayos tecnológicos
En ellos se tiende a organizar las pruebas de manera que éstas satisfagan las
exigencias prácticas que se especifican en el material y en toda la pieza. En este
caso, hay que dejar sentada una base de cálculo, no tan completa como en los
ensayos científicos, sino más bien como la que necesita el diseñador o la que se
requiere para las comprobaciones posteriores. Aquí se trata de ordinario, o de
estipular las repercusiones de influencias nada o poco mesurables procedentes de
las materias primas o del proceso de fabricación, o de averiguar la aptitud de los
materiales para una operación especial de elaboración. Por ejemplo, podemos
definir la prueba de caída para el caso del ensayo de resistencias a la tracción, y
la prueba de maleabilidad para material de forja para el caso del ensayo de
alargamiento.
Algunas veces será también posible obtener valores expresables en cifras,
aunque sin poder atribuir éstas a magnitudes físicas. Como ejemplo de ello se
puede destacar la prueba de flexión alternativa de alambres, en la que se cuenta
el número de flexiones hasta la rotura.
Por último, pueden incluirse ensayos que representan una transición entre en
ensayo tecnológico y el científico, como por ejemplo los de dureza.

12.2.1.2. Análisis químicos y experiencias físicas
Todo ensayo tiene por objetivo determinar la magnitud de alguna propiedad física o
química. Es aplicable a ensayos primordialmente científicos, aunque puede aplicarse a
algunos tecnológicos.
• Análisis químicos
Control de calidad
Por análisis químico se entienden los siguientes puntos:
o La determinación de la composición del material. Es importante
determinar la naturaleza (cualitativamente) y la cantidad
(cuantitativamente) de los elementos existentes en un material.
o La determinación del enlace químico es con frecuencia un factor decisivo
para juzgar un material (estructura del carbono en el hierro fundido, tanto
como hierro combinado o como grafito).
Otras pruebas químicas son la determinación gravimétrica de capas depositadas
galvánicamente y el estudio de la estabilidad de materiales frente a líquidos y
gases corrosivos (ácidos y álcalis fundamentalmente).

• Experiencias o investigaciones físicas
Pertenecen a este grupo los ensayos de resistencia, ensayos magnéticos y
eléctricos, exámenes de la estructura de las materias o mediciones del índice de
reflexión, por ejemplo.

12.2.1.3. Ensayos destructivos y no destructivos
• Ensayos destructivos
Son los que originan la rotura o destrucción total o parcial de la pieza.
Los ensayos mecánicos son el principal grupo de ensayos destructivos (pruebas
físicas). Se incluyen los ensayos de tracción, de compresión, de flexión, de
torsión, de dureza, y muchos otros más en los que se determinan las tensiones
que soporta el material, o bien el comportamiento de éste bajo la acción de
determinadas tensiones.
Pero a los métodos de ensayos físicos destructivos pertenecen también las
investigaciones estructurales (metalográficas) de materiales metálicos, así como
la determinación del punto de fusión.
Muchas investigaciones químicas con productos corrosivos están incluidas en el
campo de ensayos destructivos de materiales.

Control de calidad
• Ensayos no destructivos
No provocan la destrucción ni parcial ni total de la pieza, y por tanto, no alteran
su utilidad.
Se emplea de ordinario cuando se pretende analizar no el material en sí, sino la
pieza. Por lo tanto, no interesa en general la verificación de las características de
los materiales, ni siquiera dentro de la pieza en su conjunto, sino estipular los
defectos de ésta. Estos defectos pueden ser, por ejemplo, rechupes, grietas o
inclusiones de arena, como los que nos descubre el método de examen por rayos
X o el método de flujo magnético. Estrictamente considerado, este método no
pertenece ya al ensayo de materiales, dado que aquí se trata de un ensayo de la
pieza.

12.2.1.4. Ensayos estáticos y dinámicos
• Ensayos estáticos
Por ensayos estáticos se entienden las pruebas en las que la velocidad con la que
es solicitado el material no tiene influencia sobre el resultado del ensayo y por lo
tanto tampoco es preciso tomarla en consideración. En muchos casos será
preciso, dado que la mayoría de las veces no se puede realizar una carga
puramente estática, limitar en sentido ascendente la velocidad de carga hasta un
punto en que todavía se evite con toda seguridad la influencia de esta velocidad.
En el ensayo de tracción, por ejemplo, la velocidad de carga ha sido fijada en 1
kp / (mm
2
· s) como máximo.

• Ensayos dinámicos
La velocidad de aplicación de la carga juega un papel decisivo. Dado que al
aplicar una fuerza como carga, ésta tiene que recorrer siempre un trayecto, el
cual aún en un corto intervalo de tiempo puede llegar a tener importancia
decisiva, como magnitud de carga figurará aquí generalmente no la fuerza
misma, sino el producto de fuerza por recorrido, o sea, trabajo.

Control de calidad
12.3. ENSAYOS MÁS COMUNES EN LA INDUSTRIA DEL ACERO
12.3.1. Ensayo de estructuras
Las técnicas metalográficas de análisis microestructural (ensayos de estructuras)
requieren equipos de dilatometría, de termoanálisis, de microscopía óptica y de
microscopía electrónica.
En primer lugar, deben definirse los tipos principales de estructuras:
• Estructura cristalina, constituida por los cristales, a escala subatómica
(micrómetros, nanómetros, amströngs, etc.). Para poder determinarla, se utiliza
la difracción de rayos X.
• Estructura micrográfica: la agrupación de cristales da lugar a una formación
llamada grano. Tienen dimensiones del orden de centésimas y milésimas de
milímetro, visibles con las técnicas adecuadas. Con la técnica micrográfica o
micrografía pueden determinarse muchas características de los granos, de las
cuales la más importante es el tamaño de grano.
• Estructura macrográfica: formada por estructuras alargadas, que son
consideradas impurezas de los cristales.
En la estructura micrográfica nos interesa especialmente determinar los tamaños de
grano y las imperfecciones de dicha estructura (dislocaciones, por ejemplo).
Si un gran número de vacantes se alinean se producen dislocaciones, causantes de una
propiedad muy importante en los metales como es la plasticidad (o facilidad con que un
material se deforma frente a un esfuerzo o tensión aplicado desde el exterior; para poder
hablar de plasticidad, dicha deformación debe ser permanente).
Las dislocaciones se desplazan dentro de la masa del metal, y este desplazamiento
produce la deformación permanente. Al llegar al un límite de grano, dichas
dislocaciones no pueden continuar avanzando. Es decir, la deformación no se puede
transmitir de un grano a otro.
Si se reduce la movilidad de las dislocaciones, se mejoran numerosas propiedades
mecánicas: dureza, resistencia a la tracción, etc.; por este motivo, cuanto menor es el
tamaño de grano, más se frenan las dislocaciones, pues la superficie en la que se pueden
mover es más pequeña, llegando antes a los límites de grano. Por tanto cuanto más
pequeño es el tamaño de grano, mejores son las propiedades mecánicas.
Control de calidad

12.3.1.1. Descripción de la técnica micrográfica
Es un método óptico que permite examinar la superficie de los metales. Consta de
cuatro etapas:
1. Toma de muestras: como se ha comentado anteriormente, las propiedades de un
metal varían según la dirección examinada (alotropía). Por este motivo, debe
seleccionarse previamente la muestra según las propiedades que se deseen
estudiar, escogiendo las más representativas.
Para realizar la toma de muestras debe producirse el corte, operación que debe
controlarse meticulosamente, pues un corte en un material metálico supone un
incremento de la temperatura en las zonas de incisión debido a la fricción. Esta
temperatura puede modificar algunas propiedades de forma local.
2. Pulido de la muestra: consiste en la obtención de una superficie lo más plana,
lisa y brillante posible para evitar perjuicios en la observación posterior. Es
indispensable si se utiliza una técnica óptica, pero opcional en técnicas
electrónicas.
a) Pulido mecánico: consiste en frotar la superficie del metal con un material
abrasivo, pasando progresivamente de un tamaño de grano grande a otro más
fino. Hay tres fases:
• Preparación: aplicación de abrasivo tipo lima o muela.
• Desgaste: realizar frotamientos sobre la superficie con lijas de tamaño de
grano cada vez más fino.
• Acabado: aplicación de fieltro (material textil) que debe humedecerse en
una suspensión de polvo abrasivo (Al
2
O
3
(alúmina), polvo de alambre,
Fe
2
O
3
, etc.), frotando con él la superficie de la muestra.
Presenta un gran inconveniente: pueden producirse alteraciones físicas
(desorientaciones de los cristales a nivel superficial) o químicas (oxidación y
descarburación) debido a las altas temperaturas a las que pueden llegarse por
fricción.
Control de calidad
b) Pulido electrolítico: consiste en someter la pieza a un procedimiento
electroquímico. La pieza actúa de ánodo, se utiliza una solución adecuada para
cada metal y se aplica corriente para provocar la disolución parcial de la
superficie. Con este procedimiento se evitan los inconvenientes del pulido
mecánico.
Resulta una técnica complicada, pues encontrar las condiciones óptimas de
trabajo resulta difícil. En general, encontrar el electrolito a utilizar no es tan
complicado como controlar el tiempo de electrólisis.
c) Pulido químico: debe aplicarse un reactivo sobre la superficie del material, lo
que implica su corrosión. El tiempo de aplicación depende de la rugosidad
inicial de la muestra.
El ataque químico nos permite observar defectos superficiales, irregularidades,
así como las inclusiones. Con este ataque se disuelven ciertos constituyentes de
forma selectiva, y se pierde el brillo o pulido que se había conseguido en la etapa
anterior; al eliminar el pulido, también varía la reflexión de la luz. Disuelve
también ciertos cristales según su orientación. Cuanto más desordenados están
los átomos, o cuantas más vacantes existan, mayor es el ataque (con esta técnica
pueden observarse los límites de grano).
El tiempo de aplicación dependerá del grado de pulido que deseamos o del grado
de definición deseado para la observación.
Para detener el proceso, se retira la pieza del reactivo y se limpia con alcohol.
3. Observación: sus principales características son:
a) Número de aumentos: número de veces que un objeto incrementa su
tamaño en la imagen virtual. Cuanto mayor sea el aumento, menor
será la superficie observada.
b) Capacidad de resolución: mínima distancia que debe existir entre dos
puntos para que aparezcan separados en la imagen virtual. También
se denomina poder de resolución.
c) Profundidad de campo: distancia máxima que debe haber entre dos
planos para que enfoquen simultáneamente.
Control de calidad
d) Capacidad de contraste: permite que en la imagen virtual se puedan
observar diferencias en la intensidad de la luz reflejada por diferentes
puntos (zonas con mayor y menor reflexión).
Técnicas de observación:
• Microscopia óptica de reflexión: la luz actúa por reflexión, es decir que
no atraviesa la muestra sino que se refleja al incidir sobre ella.
Posteriormente se valora dicha radiación reflejada.
Es un método económico y rápido, pero tiene el inconveniente de que no
posee profundidad de campo (la imagen obtenida es bidimensional), el
número de aumentos es reducido (50 – 100) y ofrece poca capacidad de
contraste.
• Microscopia electrónica, de la que existen dos variantes:
De barrido (SEM, Scanning Electron Microscopy): el microscopio
electrónico genera un haz de electrones mediante un filamento
incandescente, los cuales son conducidos hasta la muestra mediante
bobinas magnéticas. Una vez la radiación se hace incidir sobre la
muestra, los electrones son reflejados por ella. Dichos electrones, al
chocar contra la muestra, poseen una cierta energía (electrones primarios)
y generan electrones del material analizado (electrones secundarios) al
cederles parte de su energía. La producción de estos electrones
secundarios favorece el aumento de la profundidad de campo
(permitiendo obtener una imagen en 3D). Podemos conseguir aumentos
de hasta 100 000, pudiendo tener profundidades de campo 300 veces
superior a la del microscopio óptico. La capacidad de resolución puede
ser de 5 nm.
De transmisión (TEM, Transmission Electron Microscopy): la muestra
no es un bloque de un cierto espesor, sino que es una película muy fina,
del orden de 100 nm de espesor. En este caso, los electrones generados
atraviesan una porción de la muestra. Al chocar con los átomos del metal
son dispersados, y según el grado de dispersión la imagen presentará
alternancia entre zonas oscuras (luz dispersada de forma no paralela al
Control de calidad
haz incidente) y zonas claras (luz dispersada de forma casi paralela al haz
incidente). Las características técnicas son muy similares a las del SEM.

12.3.1.2. Determinación de la estructura macrográfica
Se utiliza una técnica denominada macrografia, consistente en examinar la disposición
de las impurezas que se acumulan en ciertos puntos del metal.
Las etapas de esta técnica son similares a las de la micrografía, y sus resultados se
pueden observar a simple vista o con pocos aumentos (la microscopia óptica resulta
ideal). Etapas:
a. Sometemos a la muestra a un proceso de pulido de carácter mecánico
(frotamiento). Se realiza primero con una muela (desgaste) y después con papel
de lija de grano progresivamente más fino.
b. Ataque químico: aplicación de un reactivo químico que disuelva el metal y no
disuelva las impurezas, precisamente para poder observarlas.
Para detener el proceso de ataque debe extraerse la pieza del reactivo y lavarla
con una solución acuosa de alcohol.
c. Observación: proporciona gran cantidad de información además de las formas de
las impurezas: su origen, su naturaleza química, el método de fabricación de la
pieza, los tratamientos térmicos o termoquímicos a los que ha sido sometida, los
defectos de fabricación (grietas, roturas, etc.) y la dirección de la fibra (que nos
permite conocer la dirección sobre la que pueden realizarse los esfuerzos).

12.3.1.3. Defectos estructurales de los aceros
Este apartado incluye los principales defectos que aparecen en la estructura del producto
acabado, tanto a nivel interno como externo, así como las herramientas y métodos de
análisis más frecuentemente utilizados en la industria del acero.

Defectos principales
A pesar de los progresos tecnológicos en los procesos de obtención de acero aparecidos
en las últimas décadas, la aparición de defectos en el producto final, tanto a nivel
Control de calidad
interno como a nivel externo, no está excluida con seguridad, pues todavía no se da una
identificación exacta a lo largo del proceso de los defectos descritos a continuación.
Sin embargo, la aparición de uno de estos defectos no significa que el producto no sea
apropiado para la aplicación a la que iba destinado. La aceptación de las imperfecciones
depende del tipo de aplicación prevista y debe ser definido por las tolerancias adecuadas
en variables como la profundidad, la anchura, la altura, la frecuencia de repetición y
otras variables.
Como se ha comentado, las imperfecciones pueden clasificarse atendiendo a diversos
criterios. El principal es el nivel de profundidad en que se encuentra, pudiendo dividirse
en defectos internos o defectos externos
1. Defectos internos
Las grietas son consecuencia de tensiones mecánicas, térmicas o de cambio de
estado, o bien por la combinación de dos o tres de estos tipos de tensión. Se
producen especialmente al sobrepasar el límite de elasticidad o el alargamiento
crítico, cerca del límite de las fases sólido – líquido, es decir, las grietas internas
se producen mayoritariamente por debajo del solidus. La susceptibilidad de
formación de grietas se aumenta por la presencia de elementos aleantes (cromo),
por algunos acompañantes del acero (plomo, azufre, cobre, antimonio), y por la
estructura de grano grueso causada por la aleación o por la temperatura de
colada, apareciendo una disminución de la susceptibilidad al agrietarse a
menores temperaturas de colada.
La aparición de grietas se ve favorecida por tensiones de cambio de estado,
especialmente en el área de cambios a alta temperatura. El criterio para todas las
grietas es una relación equilibrada entre resistencia y alargamiento del acero a
altas temperaturas, tendiendo en cuenta que una alta resistencia no permitirá que
el alargamiento disminuya mucho.
Existe cierta dependencia de la susceptibilidad a agrietarse con el contenido en
carbono de los aceros obtenidos por colada continua. Los aceros que poseen
entre un 0,18 y un 0,25% de carbono son especialmente sensibles al
agrietamiento.
Control de calidad
Por su parte, la resistencia y deformabilidad del acero empeoran con contenidos
de azufre mayores al 0,025%. Este efecto puede contrarrestarse haciendo que la
relación Mn / S sea igual o superior a 21.
También influyen las condiciones de fusión (forma de manejar la escoria,
intensidad insuficiente de hervor o velocidad de descarburación, que debe estar
entre 0,3 y 0,6% de C por hora).
• Grietas causadas por tensiones mecánicas
Las grietas de doblado y enderezado se producen principalmente en la
cara traccionada al sobrepasarse el alargamiento crítico. Como el
alargamiento en el límite de fases depende del espesor de la sección, del
radio de arco y de la velocidad de colada, se pueden evitar estas grietas
manteniendo condiciones específicas de colada para cada material. Las
grietas de aplastamiento son consecuencia de una presión de apriete
excesiva cuando la barra no está totalmente solidificada.
• Grietas de origen térmico
Se producen por un enfriamiento incorrecto, apareciendo grietas en el
centro de la sección de colada. Suele ocurrir cuando la cáscara de la barra
es calentada nuevamente por el núcleo, después de la salida de los tramos
de enfriamiento, es decir, cuando el núcleo está en vías de contracción se
vuelve a estirar la fibra externa causando grietas.
• Rechupes
Producidos por estrangulamiento local de cráter líquido. Esto ocurre a
medida que el ángulo de solidificación va agudizándose, adquiriendo más
intensidad a mayores velocidades de colada.
El rechupe central puede repartirse en una extensa zona de pequeños
poros mediante la disminución de la velocidad.
• Segregaciones
En secciones pequeñas casi no aparecen segregaciones en la dirección
longitudinal y transversal de las barras, mientras que en secciones
mayores sólo aparecen en secciones transversales. El carbono, pero
Control de calidad
también el fósforo, el azufre, el estaño, el antimonio y el arsénico son los
causantes de macrosegregaciones.
Las microsegregaciones, aunque resultan molestas según cuál sea la
aplicación del acero, pueden eliminarse mediante recocido u otras
técnicas.
• Inclusiones no metálicas
La distribución de las inclusiones no metálicas (principalmente productos
oxídicos de la desoxidación y materiales refractarios del revestimiento de
la cuchara y del distribuidor) en el interior del material es muy uniforme.
Se pueden eliminar, o como mínimo reducir, realizando un barrido con
gas en las cucharas, mediante el empleo de polvos de colada o
protegiendo el acero contra la atmósfera.
2. Defectos externos
• Marcas de oscilación
Son producidas por la tensión superficial del acero al no lubricarse
correctamente.
• Pliegues
Se producen por la presencia de un cierto nivel de acero líquido
empañado, causado por la desoxidación excesiva o por una temperatura
del acero demasiado baja. Pueden producirse también por una lubricación
insuficiente o irregular.
• Grietas superficiales
Las grandes grietas o reventaduras ocurren cuando la fina capa que ha
solidificado (a modo de costra) se somete a esfuerzos de tracción que
exceden su resistencia.
Algunos de los defectos que contribuyen a la formación de reventaduras
o grietas longitudinales son:
o Una corteza sólida demasiado delgada para soportar la presión
ferrostática, debida a un enfriamiento insuficiente, a una
velocidad de colada excesiva o a temperaturas excesivas del
Control de calidad
acero. También pueden estar ocasionadas por una entrada
descentrada del chorro en la lingotera.
o Los parches de escoria o las sopladuras presentes en la capa
sólida, debidas a una mala desoxidación del acero, a una escasa
desoxidación, a un exceso de lubricación, a una mala
separación de la escoria del molde o a la falta de agitación
gaseosa antes de colar.
o Pueden producirse por distorsión de la lingotera.
o Un enfriamiento irregular en el molde o en la zona de
enfriamiento primario, debido al taponamiento de uno o más
rociadores o boquillas, lo cual da lugar a una tensión desigual
de solidificación.
o Una tracción excesiva o no sincronizada de los rodillos
enderezadores o extractores.
o Falta de alineación de la lingotera con la guía de los rodillos.
o Una incorrecta alineación o una presión desigual de los rodillos
moldeadores en la zona de enfriamiento primario.
o Adherencias en el molde debido a fallas de lubricación,
adherencias de la capa sólida a la buza sumergida, pegaduras,
rayones o erosión en el molde.
o Debilidad del acero causada por a la presencia excesiva de
elementos residuales (S, P, Sn, Cu y otros).
o Los contenidos de nitrógeno del 0,005% y aluminio del 0,016%
favorecen las grietas por precipitación de los nitruros de
aluminio en los límites de grano. Estas grietas pueden evitarse
por combinación de nitrógeno mediante adiciones de 0,02% de
titanio y 0,02% de vanadio.
• Fragilidad por el cobre
Una absorción de cobre por parte de la superficie del material puede dar
lugar a la difusión del cobre a lo largo de los espacios intergranulares.
Control de calidad
Cuando el material se conforma en caliente, esto conduce a la aparición
de grietas de aspecto reticular en la superficie. Usar lingoteras cromadas
es una posible solución.
• Escorias
Las escorias son arrastradas por el chorro de metal líquido hacia la
lingotera
La cantidad de escoria en la lingotera aumenta cuando se procede a colar
de forma descuidada, cuando se usan materiales refractarios de baja
calidad, cuando se cuela a demasiada temperatura y se realiza una
posterior desoxidación con aluminio en la lingotera o al colar aceros con
porcentajes elevados de manganeso.
• Poros
Los poros periféricos tienen su origen en una desoxidación insuficiente
de las cargas o en un contenido de agua demasiado elevado del
lubricante. Otra causa de los poros periféricos es el agua de condensación
de la lingotera antes de la colada o la chatarra de enfriamiento húmeda
sobre la cabeza de la barra falsa.


12.3.2. Ensayo de tracción
Se trata de un ensayo destructivo muy usado para
determinar las cargas que pueden ser soportadas por el
material.
Consiste en colocar una probeta del material en la máquina
del ensayo, sujetándola fuertemente mediante dos
mordazas, una fija y otra móvil. Al tiempo que se aplica el
desplazamiento de la mordaza móvil se valora la carga
puesta en juego.

Figura 21. Instalación para ensayo
de tracción
Control de calidad
Las condiciones de ensayo están indicadas en la norma UNE 7 – 474. En general, se
realiza a temperatura ambiente, sobre una probeta en estado de suministro o envejecida
artificialmente, para lo cual se calienta a 100º C durante 1 h y 30 min en una estufa,
enfriándola posteriormente al aire.
La máquina de ensayo impone la deformación mediante el desplazamiento del cabezal
móvil a la velocidad seleccionada. La celda de carga conectada a la mordaza fija entrega
una señal que representa la carga aplicada. El plotter que acompaña a la máquina realiza
el gráfico desplazamiento (o alargamiento) en abscisas vs. carga (o tensión) aplicada en
ordenadas.
Tensión:
2
0
[ ]
[ ]
P kp
F mm
σ = , donde P = esfuerzo de tracción
F
0
= sección inicial
Alargamiento:
0
0 0
L L L
L L
ε
− ∆
= = , donde L
0
= longitud inicial del tramo de medida
L = longitud del tramo de medida bajo P
∆L = alargamiento

En dicho gráfico pueden identificarse los siguientes puntos:
• Límite de proporcionalidad: al someter la probeta a tracción, inicialmente
el alargamiento aumenta proporcionalmente con la tensión aplicada. El
punto hasta el que se mantiene dicha proporcionalidad es el denominado
límite de proporcionalidad.
• Límite de elasticidad: en la zona lineal anteriormente mencionada, el
alargamiento vuelve a ser cero al quedar el material libre de esfuerzo; es
lo que se dice un comportamiento elástico. El límite hasta el que tiene
lugar solamente un alargamiento elástico, sin llegar a la plasticidad, se
denomina límite de elasticidad.
• Límite de estirado o fluencia: se manifiesta como una irregularidad de la
curva tensión – alargamiento típica de los aceros. Denota el hecho de que
la curva decrece bruscamente por encima de los límites de
Control de calidad
proporcionalidad y elasticidad, pues la tensión no aumenta con el
alargamiento, sino que disminuye sensiblemente. Se debe
fundamentalmente a alteraciones de la estructura reticular del material y
a la influencia de átomos extraños de reducido tamaño (carbono y
nitrógeno básicamente).
• Resistencia a la tracción: es la máxima tensión de tracción soportada por
el material durante el ensayo.
• Resistencia a la rotura: es la tensión que soporta el material en el
momento de la rotura. Ésta coincide con la resistencia a la tracción
cuando el material no presenta estricción (no presenta caída de carga por
reducción de sección). En la práctica, se trata de un punto que carece de
interés, dado que al exceder la carga máxima se produce de manera
prácticamente irremediable la rotura.


12.3.3. Ensayo de fatiga
La fatiga es un fenómeno que provoca la rotura del acero sin llegar a alcanzarse la
resistencia a la tracción del material, simplemente por la actuación cíclica de la
solicitación.
Figura 22. Resultado del ensayo de tracción, donde se indican los puntos fundamentales
Control de calidad
La rotura, por tanto, aparece en cargas muy por debajo del límite de elasticidad
determinado para el material en el ensayo estático. Dicha rotura puede producirse por un
esfuerzo grande (cercano al límite de elasticidad) después de un reducido número de
cargas alternativas, o con esfuerzos proporcionalmente más pequeños después de un
mayor número de cargas alternativas.
El ensayo consiste en someter al material a un esfuerzo axial, cíclico y controlado entre
un valor máximo y otro mínimo. Se aplicará una tensión pulsatoria, pero siempre de
tracción. Los esfuerzos pulsatorios son el esfuerzo de fatiga producido por una carga
variable pero que se mantiene siempre en una misma región de tensión.
La norma DIN 50100 establece los siguientes valores:
• σ
o
= tensión superior; tensión de valor absoluto máximo en el ciclo de carga,
independientemente de que se trate de una tensión positiva o negativa.
• σ
u
= tensión inferior; tensión mínima en el ciclo de carga (positivo o negativo).
• σ
m
= tensión media; es el promedio de la tensión superior e inferior.

El ensayo se realizará en unas condiciones controladas de temperatura (entre 10 y 35º
C), teniendo en cuenta el valor de la tensión máxima, la amplitud y la frecuencia (o
número de oscilaciones por unidad de tiempo).
La pieza se someterá a ensayo hasta que se alcancen los dos millones de ciclos, o bien
hasta que se rompa la probeta, teniendo en cuenta que el ensayo será considerado nulo si
la rotura se produce en la zona de mordazas a una distancia inferior al doble del
diámetro de la barra medida desde el punto de sujeción.
Este tipo de ensayo no se realiza para cada colada: por un lado, porque este ensayo sólo
es obligatorio a modo de comprobación, es decir, para verificar que el material se ajusta
a la norma en lo referente a la fatiga; y por el otro, porque sería imposible ajustar el
tiempo de ensayo al ritmo de producción por la larga duración del primero.




Control de calidad
12.3.4. Ensayo de cargas cíclicas
Las cargas cíclicas hacen referencia a aquellas tensiones en que el acero pasa
repetidamente de sufrir tracciones a sufrir compresiones, generándose los denominados
ciclos completos de histéresis.
El comportamiento que experimenta el acero cuando es solicitado por tensiones cíclicas
o repetidas y de signo cambiante (tracciones – compresiones), como es el caso de las
generadas por el sismo. La alternancia en el signo de las tensiones de las armaduras
produce un efecto destructivo del acero muy superior al que genera la fatiga.
En los casos que deben realizarse ensayos con ciclos de histéresis completos, se han de
fijar como variables la variación de tensión (tracción – compresión) en cada ciclo, o la
variación de las deformaciones (alargamiento – acortamiento) impuesta en cada ciclo.

12.3.5. Análisis de composición química
La normativa vigente no impone una composición química concreta, pues en función de
las características mecánicas que deba proporcionar, el acero presentará una
composición química propia, diferente en cada caso. Por este motivo, pueden
encontrarse aceros de similares propiedades mecánicas que responden a distintas
composiciones.
Dicha normativa limita la presencia de algunos elementos, como es el caso del carbono,
azufre, fósforo, cobre y nitrógeno.
El análisis químico se lleva a cabo por espectrofotometría de UV – Visible. El
espectrofotómetro utilizado consta de una unidad metálica destinada a contener las
muestras de acero líquido tomadas durante el proceso de fusión y afino, así como las
finales tomadas del chorro de colada continua.
La calibración se realiza mediante muestras estandarizadas o patrón BAS (Bureau of
Analyzed Samples LTD.), de composición química parecida a la de los aceros
comerciales fabricados.
La función de los denominados analizadores LECO es comprobar los contenidos de
carbono, azufre, oxígeno y nitrógeno. Los más usados son los LECO CS – 244 y LECO
TC – 136: el primero analiza el contenido de carbono y azufre de las muestras, mientras
que el segundo comprueba el contenido de nitrógeno y oxígeno de las mismas.
Control de calidad
Dichos ensayos se realizan como mínimo en todos los finales de colada, a intervalos de
25 coladas como rutina de control interno y/o por especificaciones del cliente.
La técnica espectrofotométrica, en casos muy concretos, puede requerir ciertos
procedimientos con el fin de eliminar la absorción de radiación debida a compuestos
que no interesan (interferentes).
Por ejemplo, para el análisis del manganeso, dicho elemento presenta absorción muy
similar a la del hierro a una determinada longitud de onda de trabajo. Por dicho motivo,
es necesario eliminar la interferencia que ocasiona el hierro. Para ello, la solución se
oxida en medio ácido, precipitándose posteriormente con fosfatos, cuya afinidad por los
iones férricos es mucho mayor que por el permanganato. De esta manera, se elimina el
hierro en solución, y la absorbancia medida será debida únicamente al manganeso.
Mn MnO
4
-
MnO
4
-
+ H
+
→ + PO
4
2-

Fe Fe
3+
Fe
2
(PO
4
)
3


12.3.6. Ensayos de dureza
Se acostumbra a definir dureza como la resistencia que un cuerpo opone a la
penetración de otro cuerpo más duro. La medición de la dureza podría hacerse entonces
como determinación de la fuerza necesaria para vencer esta resistencia. Referido esto a
la cara común de contacto entre el cuerpo patrón y la pieza sobre la que actúa una carga,
la dureza habría que definirla entonces como tensión.
Los métodos basados en la deformación por penetración han cobrado una especial
importancia durante los últimos tiempos para el ensayo sobre metales. En ellos, unos
cuerpos patrón (penetradores) se aplican a presión o por impacto sobre el material a
ensayar, habiendo de tener una dureza bastante mayor que la de la pieza sometida a
prueba. La magnitud de la deformación nos dará una medida de la dureza del material.

12.3.6.1. Métodos de ensayo estático de la dureza
Por ensayo estático se entiende un procedimiento en el que la velocidad de penetración
del cuerpo más duro no tiene gran influencia sobre el resultado del ensayo. Los métodos
Control de calidad
estáticos de dureza se diferencian fundamentalmente en la actualidad por la forma del
penetrador y la forma de la medición de la huella.
Según estas dos variables, se distinguen tres tipos de ensayos estáticos de dureza:
• Ensayo Brinell: como cuerpo penetrador se emplea una bola de acero templado,
que es oprimida con una fuerza P sobre la pieza a examinar, produciendo una
huella permanente. El tamaño de ésta, en función de la fuerza de compresión
aplicada, se utiliza como medida de la dureza del material.
La dureza Brinell (Hardness Brinell, HB) quedará expresada como:

2
2 2
2 ·
· · ( ) k
P P kp
HB
F mm
D D D d π
(
= =
(
¸ ¸
− −


donde P = fuerza aplicada
D = diámetro de la bola
d = diámetro de la huella
F
x
= superficie de la huella producida
Se establece un tiempo de contacto fijado en función del material. Para aceros,
oscilan entre 10 y 30 segundos.
Existe una relación entre cargas y diámetros de bola, representada por la
expresión:

2
P K D = ⋅ , donde K = constante de ensayo
Además, dicho ensayo nos permite determinar informaciones adicionales:
o Resistencia a la tracción:
2
t
kg
R k HB
mm
(
= ⋅
(
¸ ¸

Donde k ≠ K = constante que depende del metal ensayado; k = 0,36 para
aceros al carbono, k = 0,34 para aceros aleados.
o Porcentaje de carbono en aceros:
80
%
141
HB
C

=
Control de calidad
Los resultados se representan de la siguiente manera: HB (Diámetro [mm] /
Carga [kg] / Tiempo [s]). El estándar es de HB (10 / 3 000 / 30).

• Ensayo Rockwell: se distinguen dos variantes, el Rockwell B y Rockwell C,
diferenciándose en la forma y el material del cuerpo penetrador. El Rockwell B
usa una bola de cuatro diámetros distintos (1/16, 1/8, 1/4 y 1/2 de pulgada) como
penetrador, mientras que el Rockwell C trabaja con un diamante cónico (Brale)
cuyo vértice forma un ángulo de 120º.
En función del espesor de la muestra, se distinguen dos tipos de aparatos de
ensayo. Cuando el espesor es importante, se usa la máquina Rockwell Normal
con una carga inicial de 10 kg, mientras que cuando la muestra tiene una
pequeño espesor, la máquina usada es la Rockwell Superficial con una carga
inicial de 3 kg.
El resultado del ensayo se muestra en una escala incorporada en el propio
aparato.
• Ensayo Vickers: el penetrador presenta forma de pirámide de base cuadrada, de
diamante, con un ángulo entre las caras de 136º. Las cargas aplicadas son
discretas, comprendidas entre 1 y 120 kg.
La huella representada tiene forma de pirámide invertida, y el valor de la dureza
Vickers (o Hardness Vickers, HV) se encuentra mediante la expresión:
2 2
2 68º 1, 854
P P
HV sen
d d
= ⋅ ⋅ = ⋅
donde P = tensión aplicada
d = diagonal de la huella
o bien
2
0, 038
P
HV
f
= ⋅
donde
7,145 2 2 68º
d d
f
tg
= =
⋅ ⋅


Control de calidad
13. PRESUPUESTO
Consideraciones previas:
• El presupuesto se calcula en base a una producción aproximada de 100 000
toneladas mensuales de palanquilla (semiproducto de la acería, base para la
fabricación por laminación de una gran variedad de derivados) cuya producción
comprende las siguientes operaciones:
o Fusión en HEA
o Afino en horno – cuchara
o Colada continua
• Dichas operaciones requieren una mano de obra constituida por, aproximadamente,
de 200 a 250 operarios repartidos en tres turnos diarios de 8 horas cada uno.
• El total de los costes se calcula por mes y por tonelada de palanquilla producida.
• La carga está compuesta por un 100% de chatarra; se tendrá en cuenta la merma de
fuego, cercana a un 10%.
• El precio de mercado de este subproducto asciende a 0,238 € / kg (39,6 pts / kg).

Partiendo del precio de venta real del producto, y teniendo en cuenta los costes del
inmovilizado y del activo circulante, debe alcanzarse un precio de mercado similar al
real.

13.1. INMOVILIZADO
Por inmovilizado o activo fijo se entiende el capital destinado a la adquisición de
instalaciones, maquinaria, edificios o herramientas, es decir, los bienes materiales que
son renovados a medio y largo plazo, sin circular a través del proceso productivo

13.1.1. Maquinaria
Se indica a continuación el precio de las máquinas que intervienen en el proceso de
producción de palanquilla en una acería de horno eléctrico de arco.
Control de calidad
Horno eléctrico de arco................................... 8 500 000 €
Sistema de aditivos ......................................... 2 500 000 €
Sistema de extracción de humos..................... 4 000 000 €
Obra civil – circuito de aguas ......................... 4 050 000 €
Mano de obra – montajes................................ 4 000 000 €
Total horno fusión......................................... 23 050 000 €
Horno – cuchara ........................................... 3 000 000 €
Instalación de colada continua .................... 7 500 000 €
TOTAL...................................................................... 33 550 000 €

13.1.2. Instalaciones
No se contemplan las instalaciones de agua ni electricidad, pues se parte de que ya se
encuentran proyectadas y operativas. Del mismo modo, la nave industrial se considera
ya construida y amortizada.
La instalación de la maquinaria ya se ha contabilizado en el apartado anterior.

13.1.3. Amortizaciones
Las amortizaciones se determinan para un período de 10 años. Se calculan
determinando el capital que debe pagarse mensualmente y por tonelada de acero
producida para que, al cabo de esos 10 años, se tenga una cantidad de dinero suficiente
para sustituir la maquinaria obsoleta.
• Horno:
23 050 000 € €
1, 92
12
10 100 000
meses toneladas
mes t
años
año mes
=

⋅ ⋅

• Horno – cuchara:
3 000 000 € €
0, 25
12
10 100 000
meses
mes t
años toneladas
año
=

⋅ ⋅

• Colada continua:
7 500 000 € €
0, 625
12
10 100 000
meses
mes t
años toneladas
año
=

⋅ ⋅

Control de calidad
El total de las amortizaciones correspondientes a la maquinaria empleada en la
producción de palanquilla es de 2,80 € / (t · mes)

13.2. ACTIVO CIRCULANTE
Incluye aquellos bienes que circulan por el proceso productivo, es decir, que se
transforman continuamente (de materias primas a subproductos; de subproductos a
productos finales), y que tienen un período de vida relativamente corto, tales como
salarios (capital humano), materias primas, materias auxiliares y energía.

13.2.1. Materias primas

• Chatarra
Para producir 100 000 toneladas de acero mensuales, se requieren
100 000 100
111 000
90
t acero t chatarra t chatarra
mes t acero mes
⋅ o bien
100 000 /
111 000
0, 90
t acero mes t chatarra
mes

donde 0,90 corresponde a la merma de fuego, es decir, aquellos materiales que
acompañan a la chatarra (impurezas), y por lo tanto representan un cierto % del peso de
la carga, pero que se volatilizan debido a las altas temperaturas alcanzadas en el interior
del horno.
El precio de la chatarra puede variar considerablemente según su calidad. Puede
considerarse un precio medio de 0,15 € / kg = 150 € / tonelada; así el precio a pagar por
la chatarra es de

150 111 000

166, 5
100 000
t chatarra
t chatarra mes
t acero
t mes
mes

=


En concepto de movimiento de la chatarra, que incluye la manipulación, la limpieza y el
servicio del parque de chatarra, el coste unitario total es de 1,59 € / (t · mes).
Control de calidad
Así, el gasto destinado a la adquisición y movimiento de la chatarra es de 168,09 € / (t ·
mes).

• Ferroaleaciones
Dada la poca homogeneidad en el consumo de ferroaleaciones, resulta complicado
determinar su consumo medio, pues éste está sujeto a la calidad deseada del acero, lo
que al mismo tiempo depende de las exigencias de los clientes. También destaca la
variabilidad en los costes unitarios de cada tipo de ferroaleación.
Se estima un coste promedio mensual de 21,17 € / (t · mes), correspondiente a la
adición de las siguientes aleaciones:
FERROALEACIÓN
COSTE
UNITARIO, € / kg
CONSUMO
MENSUAL,
toneladas / mes
COSTE
€ / (t · mes)
COSTE
TOTAL,
€ / mes
Ferro – silicio 0,72 239 1,72 172 080
Silicio – manganeso 1,17 1630 17,47 1 907 100
Ferro – vanadio 16,32 9,5 1,55 155 040
Lingotillo aluminio 1,40 27 0,38 37 800
Ferroniobio 13,75 0,350 0,05 4 812,5

• Cal
La cal utilizada como agente escoriante tiene un coste unitario de 0,04 € / kg. Con un
consumo promedio mensual de 3 800 toneladas, el coste por tonelada de acero
producida y por mes es
0, 04 € 1000
3 800

1, 52
100 000
kg
toneladas
kg tonelada
toneladas acero
t mes
mes
⋅ ⋅
=



Control de calidad

• Electrodos
Se distingue el consumo de electrodo en el HEA y en el horno – cuchara.
o Consumo en HEA
El precio unidad es de 2,30 € / kg, con un consumo mensual de 160
toneladas.
€ 1000
2, 30 160

3, 68
100 000
kg
toneladas
kg tonelada
toneladas acero
t mes
mes
⋅ ⋅
=


o Consumo en horno – cuchara
El precio unidad es de 1,37 € / kg, y el consumo mensual es de 30 toneladas
(valor considerablemente inferior al anterior, lógicamente).
€ 1000
1, 37 30

0, 41
100 000
kg
toneladas
kg tonelada
toneladas acero
t mes
mes
⋅ ⋅
=


Así pues el coste total debido al consumo de electrodos es de 4,09 € / (t · mes).

• Refractarios
Debe distinguirse el consumo de refractario atribuido al horno de fusión, el consumido
en el horno – cuchara y en la colada continua. Los consumos indicados corresponden a
los totales de las diversas variedades que existen en el mercado, mientras que el coste
unitario es el promedio para cada variedad.
o Consumo en HEA
Se distingue entre las diferentes partes del horno, en las que el consumo
varía considerablemente de un período a otro. Resulta muy complicado
establecer consumos medios.
Bóveda
Paredes
Control de calidad
Solera
Piquera
ELEMENTO CONSUMO, kg
PRECIO UNITARIO, € /
kg
COSTE, € / (mes · t
acero)
Bóveda 10 200 0,62 0,06
Paredes 56 500 0,74 0,42
Solera 473 500 0,25 1,18
Piquera 108 100 0,20 0,22
TOTAL 648 300 – 1,88

o Consumo en horno – cuchara
Paredes
Fondo cuchara
ELEMENTO CONSUMO, kg
PRECIO UNITARIO, €
/ kg
COSTE, € / (mes · t
acero)
Paredes cuchara 239 800 0,32 0,77
Fondo cuchara 92 800 0,35 0,32
TOTAL 332 600 – 1,09

o Consumo en colada continua
Paredes tundish


Control de calidad
ELEMENTO CONSUMO, kg
PRECIO UNITARIO, €
/ kg
COSTE, € / (mes · t
acero)
Tundish (artesa) 58 100 0,34 0,20

En total, el coste de refractarios asciende a 3,17 € / (t acero · mes).

• Oxígeno
El consumo de O
2
asciende a los 3 400 000 m
3
mensuales, aproximadamente, con un
coste unitario de 0,07 € / m
3
. Así pues, el coste por tonelada de acero y por mes es
3
3

3 400 000 0, 07

2, 38
100 000
m
mes m
toneladas acero t mes

=



13.2.2. Consumo energético
El consumo energético se puede dividir entre el correspondiente a la electricidad y el
debido al gas natural usado con fines diversos.
• Energía eléctrica
El consumo medio al mes es de, aproximadamente, 44 000 000 kWh / mes. El precio
del kWh es de 0,0064 €.
Por tanto, el coste mensual por cada tonelada de acero producida es de
44 000 000 0, 0064 €

2, 82
100 000
kWh
mes kWh
toneladas acero t mes

=


Si la cuota de conexión asciende a 275 000 € / mes, su valor por cada tonelada de acero
fabricada es

275 000

2, 75
100 000
mes
toneladas acero mes t
=


Por tanto, el coste total de energía eléctrica es de 5,57 € / (mes · t).
Control de calidad

• Gas natural
Su consumo se expresa en kWh, ascendiendo a los 11 500 000 kWh / mes. Si el coste
unitario es de 0,0072 € / kWh, el coste total mensual es de 0,83 € / (mes · t).

13.2.3. Costes de personal: salarios
En el caso de las retribuciones a los operarios de acería encargados de funciones tales
como supervisión, control, etc., podría establecerse una escala salarial en función de la
responsabilidad de cada puesto.
En este caso, se considerará un sueldo medio mensual para retribuir el trabajo de las 200
– 250 personas que operan en la acería, en 3 turnos diarios de 8 horas cada uno; por
tanto, en cada turno trabajan grupos de 60 – 80 personas.
Estableciendo un sueldo medio de 3 200 € / (mes · persona), incluyendo la contribución
a la Seguridad Social
16
, pueden alcanzarse unos costes de personal de 3 200 € / (mes ·
persona) · 250 personas = 800 000 € / mes.
Se omiten pagos extra, incentivos, primas por rendimiento, absentismo, horas extra, y
otro tipo de gastos de personal adicionales.
Para una producción de aproximadamente 100 000 toneladas / mes, tenemos un coste
por tonelada igual a
800 000 € / €
8
100 000 /
mes
t mes t
=

13.3. OTROS
Existen otros conceptos de gasto, como pueden ser:
o Mantenimiento
Mecánico
Eléctrico

16
Representa el 32% del sueldo bruto
Control de calidad
o Servicios complementarios
Energía auxiliar
Agua
Transportes
Limpieza
Alquileres
Etc.
que no se han tenido en cuenta en el presupuesto, pues constituyen costes que en unos
casos son muy difíciles de cuantificar dada su gran variabilidad, mientras que en otros
no participan directamente en el proceso productivo y son casi anecdóticos. Aún así, se
debe ser consciente que pueden incrementar en un cierto % el coste total mensual por
tonelada de acero fabricada (como se indica en la siguiente página).

13.4. RECUPERACIONES
Las recuperaciones permiten rebajar los costes de producción, pues parte de los
compuestos que constituirían residuos son recuperables o vendibles, lo que se traduce
en un rendimiento económico que cabe sustraer a los costes totales acumulados.
Se indica a continuación el valor de las recuperaciones más destacadas. Existen, aparte
de las mencionadas, recuperaciones de cobre, de refractarios, etc, pero su valor puede
considerarse despreciable.
ELEMENTO
RECUPERADO
CANTIDAD, kg
COSTE UNITARIO, €
/ kg
VALOR
RECUPERADO, € / (t ·
mes)
Palanquilla 1 243 400 0,10 1,24
Venta escoria 13 316 100 0,00021 0,03
TOTALES 14 559 500 – 1,27

Control de calidad
13.5. RESULTADOS
Un cuadro resumen del presupuesto se muestra a continuación:

CONCEPTO
COSTE UNITARIO,
€ / (mes · tonelada)
INMOVILIZADO Amortizaciones 2,795
Chatarra 168,09
Ferroaleaciones 21,17
Electrodos 4,09
Cal 1,52
Refractarios 3,17
Energía 6,4
Oxígeno 2,38
C
A
P
I
T
A
L

C
I
R
C
U
L
A
N
T
E

Salarios 8
Palanquilla – 1,24
RECUPERACIONES
Escoria – 0,03
TOTAL 213,55 (35 532 pts)

Si el precio unitario de la palanquilla es de 39,6 pts / kg = 39 600 pts / t = 238,00 € / t, y
teniendo en cuenta que la suma de los costes considerados en el presupuesto es de
213,55 € / t, la diferencia entre este valor y el precio de venta real corresponde a:
213, 55 213, 55 % 238, 00
11, 45 %
x
x
+ ⋅ =
=

Control de calidad
Por tanto, los costes no considerados (descritos en su mayoría en el apartado “Otros”)
representan un 11,45 % del costo calculado.

Motivación del proyecto Del mismo modo, se ha realizado el presupuesto que implica la obtención de palanquilla, semiproducto obtenido en la colada continua y a partir del cual deriva gran parte de los productos comerciales de acero. Existe un glosario adjunto que explica el significado de algunos de los términos más comúnmente usados en el mundo del acero.

La temática del proyecto impide o, al menos, dificulta la experimentación. Por lo tanto, no estará enfocado desde un punto de vista práctico sino teórico, explicando objetivamente los procesos anteriormente mencionados. Parte de la información ha sido facilitada por la empresa Grupo Celsa S.A., ubicada en Castellbisbal y dedicada a la obtención de acero y derivados (vigas, corrugado, etc.) usando chatarra como materia prima y hornos de arco eléctrico como medio para provocar la fusión del hierro. Su elección se debe, en definitiva, al hecho de considerar que se trata de un tema interesante, de un material que no es tan innovador como lo puedan ser, por ejemplo, los polímeros, los materiales superconductores o la fibra óptica, pero que continúa generándose en grandes cantidades en todo el mundo a pesar de los años que hace que empezó a producirse a nivel industrial, y por poder disponer de información de una forma relativamente fácil. Como reza el eslogan de la campaña que está llevando a cabo la Unión Europea (“Made from Steel”) para potenciar aún más si cabe el uso de dicho material, “El acero forma parte de nuestra vida”.

Introducción

1. INTRODUCCIÓN 1.1. ATRIBUTOS DEL ACERO El acero ha demostrado su capacidad para cumplir los criterios que han hecho posible su masiva utilización en el pasado y en el presente, y en base a sus características cuenta con excelentes perspectivas de futuro. El acero está presente en todo cuanto nos rodea y ello gracias a sus excelentes atributos; los principales son los siguientes: • Excelentes características mecánicas y estructurales, a considerar en relación con su peso requerido. • Muy buenas propiedades técnicas y de fabricación, que hacen que el material sea fácil de conformar en caliente y frío, fácil de mecanizar y ensamblar por soldadura u otros procesos, fácil de proteger contra la corrosión a través de alteraciones en su composición (aceros inoxidables) o por revestimiento y pintado (galvanizado, chapa prepintada, hojalata, electrocincado). • Bajo coste unitario, cuando lo comparamos con el de otros materiales alternativos y consideramos los pesos requeridos para obtener iguales prestaciones. Igualmente, precisa un menor consumo energético que otros materiales (el 25% del requerido para producir aluminio). Para obtener prestaciones equivalentes, el aluminio a emplear es 2,8 veces más caro que el acero, y el material polimérico 3,8 veces más (precios orientativos). • Alta disponibilidad, siendo su producción 20 veces superior a la totalidad del resto de los materiales metálicos no férreos. El elemento básico, el hierro, constituye del orden del 5,6% de la corteza terrestre, siendo una materia prima de suministro seguro. • Material comparativamente estable, en lo relativo a sus reducidas variaciones de coste y en la consistencia y reproducibilidad de sus características, que su controlado proceso de fabricación garantiza. • Material altamente adaptable a los requerimientos que se precisan. Existen más de 2 000 grados de acero estandarizados, de los que 1 500 se consideran de calidad especial. Importantes controles de su estricta composición, de su proceso y evolución metalúrgica (microestructura, tamaño de grano, proporción y estado

Introducción de fases, etc.), así como tratamientos térmicos y termomecánicos posteriores, permiten obtener el acero preciso (normalizado o desarrollado específicamente). La industria del acero cuenta con una enorme experiencia acumulada. • Respetuoso con el medio ambiente, destacando su facilidad para el reciclaje. Su carácter magnético permite su fácil separación, y el empleo obligado del acero reciclado o chatarra para la producción de nuevo acero, hace que su tasa de reciclabilidad sea la mayor de todos los materiales: el nuevo acero se fabrica empleando, como promedio, del orden de un 40% de chatarra o acero reciclado, con la favorable repercusión medioambiental y económica que ello supone. En la actualidad, anualmente los fabricantes de acero reciclan del orden de 425 millones de toneladas de acero en forma de chatarra. Ello equivale a 1 150 000 toneladas recicladas diariamente, o lo que es lo mismo, 48 000 toneladas por hora, o 13 tm cada segundo. La diversidad de grados de acero (tanto normalizados como específicos) da idea de la extensión de su ámbito de aplicación y de sus posibilidades de desarrollo para cubrir las diferentes exigencias, en competencia con materiales alternativos. Dichas posibilidades de desarrollo deben considerarse en cada sector de aplicación y en cada caso concreto.

1.2. COMPONENTES EN EL ACERO 1.2.1. Carbono (C) Como se ha indicado anteriormente en algunas ocasiones, el acero es por definición una aleación de hierro con carbono, con contenidos de este último de un 0,03 a un 2%. Dicho elemento se disuelve en la matriz de hierro en forma de carburo de hierro (Fe3C o austenita). La función del carbono es controlar las propiedades mecánicas del acero: dureza, resistencia en estado laminado, respuesta al endurecimiento por temple, así como el consiguiente aumento de la tenacidad por revenido. La contracción del acero debido al enfriamiento en las lingoteras, que puede provocar cierta tendencia al agrietamiento, es un defecto que también depende del contenido medio en carbono.

Introducción Los aceros suaves (menos del 0,05% en carbono) son denominados hierros, y se usan como láminas para esmaltado, material para instalaciones contra corrosión y para máquinas eléctricas. Los aceros que contienen entre un 0,05 y un 0,15% de carbono se usan principalmente para elaborar láminas y tiras cuya suavidad debe asegurar unas buenas características para el formado. Por ejemplo, para el acero para embutición profunda. Incluye aceros aleados. Los aceros con un contenido medio en carbono comprendido entre el 0,15 al 0,33% corresponden a los aceros estructurales, utilizados en estructuras de edificios (cimientos, vigas), puentes y tuberías. También incluye ciertos aceros aleados. Los aceros con un margen de carbono del 0,34 al 0,65% se laminan o forjan para usarlos en elementos o piezas que requieran una elevada resistencia. Para algunos requerimientos críticos se usan elementos aleantes. El acero con más del 0,65% de carbono es muy duro, por lo cual es demasiado frágil para la mayoría de las aplicaciones industriales. Sin embargo, puede usarse acero con hasta un 1,0% en carbono en resortes que requieran especial resistencia a grandes cargas, o para herramientas no sujetas a impacto. Los aceros que contienen más del 1,0% en carbono no tienen aplicaciones específicas en la industria, dado que puede obtenerse un acero con las mismas condiciones de resistencia mecánica sin que fragilice adicionando las cantidades adecuadas de elementos aleantes o mediante tratamientos térmicos.

1.2.2. Manganeso (Mn) Todos los aceros contienen manganeso, debido a que las materias primas usadas lo contienen. Su función principal es la de contrarrestar el importante efecto fragilizador que supone la presencia de azufre. Además, actúa como promotor de la resistencia mecánica y es un débil endurecedor, pero no proporciona fragilidad al acero y lo conserva dúctil, motivo por el cual se describe como promotor de la tenacidad.

Introducción La mayoría de los aceros contienen del 0,30 al 0,90% de manganeso. De 0,90 al 1,60%, se consigue aumentar la resistencia y la dureza de los aceros, conservando su tenacidad. En aceros desulfurados (con adición deliberada de azufre) permite eliminar la fragilidad resultante tanto en frío como en caliente.

1.2.3. Fósforo (P), nitrógeno (N), niobio (Nb), vanadio (V), níquel (Ni), cromo (Cr), molibdeno (Mo) y boro (B) De manera general, la presencia de fósforo y nitrógeno en el acero es indeseable, pero en determinadas cantidades se usan como endurecedores en niveles de bajo carbono. El niobio y el vanadio contribuyen a aumentar la resistencia tras el tratamiento térmico, y permiten diseñar partes más ligeras por impartir poca fragilización al acero. El niobio estabiliza al carbono en los aceros inoxidables previniendo su migración a los límites de grano, hecho que favorecería la corrosión intergranular. El vanadio evita el crecimiento del grano a elevadas temperaturas, y es importante en los aceros empleados en herramientas. El níquel se emplea como promotor de la resistencia y como endurecedor, pero principalmente es un promotor de la tenacidad que contrarresta la fragilidad que causan otros elementos. El cromo y el molibdeno incrementan la dureza y la resistencia del acero laminado. Las mejores condiciones se consiguen mediante tratamiento térmico combinado (templado y revenido). El cromo también es el único elemento que, estando en cantidades superiores al 12% proporciona al acero propiedades de inoxidabilidad. Las aleaciones especiales para servicio a elevada temperatura durante períodos prolongados, denominados aceros refractarios, contienen el 30% o más de cromo. El boro, presente como carburo de boro (B3C) tiene la propiedad de aumentar la profundidad efectiva de endurecimiento, es decir, incrementa el espesor de la capa sometida a temple (permite que una parte templada que contenga más del 0,30% de carbono, con o sin cromo y/o manganeso, tenga una dureza más uniforme en toda su sección). Para que el boro sea efectivo, es necesario un exceso de titanio para que se combine con todo el nitrógeno del acero, ya que de

5. permitiendo su empleo como núcleos de laminaciones en varias máquinas eléctricas.2 al 0. pudiéndose producir grietas al laminarlo. el enfriamiento o ambos). telurio (Te). permitiendo un corte rápido y un acabado fino y uniforme. Azufre (S). plomo (Pb). y ralentizan y dificultan su recalentamiento. . el acero se desoxida completamente.015% de aluminio. es decir.6 al 3. Ambos causan efecto desoxidante severo. Antes de añadir el boro. 1. 1.Introducción otra forma se formaría nitruro de boro y el endurecimiento no sería eficaz. siendo el aluminio el más poderoso. En el caso del aluminio. La totalidad de los elementos de aleación mencionados sensibilizan al acero respecto a los choques térmicos (aumentan el peligro de severas grietas durante el calentamiento.4% refuerza la acción beneficiosa del silicio.2. el silicio mejora las propiedades magnéticas de los aceros de bajo carbono.005% al 0. del 0.0%). pues lubrican y conservan el filo de la herramienta y producen virutas cortas que se desprenden fácilmente. una variación del 0. En grandes cantidades (del 0. Al resto de elementos se les denomina promotores de maquinabilidad: se usan en las máquinas modernas de corte a alta velocidad. Silicio (Si) y aluminio (Al) Al ser adicionados. aún en pequeñas cantidades.01% al 0. se calma para evitar que el boro se pierda como óxido de boro ineficaz. bismuto (Bi) y selenio (Se) El azufre es capaz de fragilizar el acero en caliente.4. Pero tanto uno como otro reducen sensiblemente la conductividad térmica del acero.03% de silicio cambia totalmente la estructura del lingote.2. o del 0. por lo cual tienen gran uso en la producción de aceros calmados. ejercen influencia en el tipo de lingote que producen.

afectando negativamente a su deformabilidad. del nitrógeno y del azufre. 1. el cobre mejora la resistencia de los aceros a la corrosión atmosférica. Hidrógeno (H2) A las temperaturas que se alcanzan en el horno – cuchara. cobre (Cu). Cobre (Cu) Cuando se encuentra en cantidades mayores al 0. derivadas de las tensiones generadas. en cambio.7. cualquier humedad se descompone en sus constituyentes originales (H2 y O2).2.Introducción 1. 1. tungsteno (W) La mayoría de los elementos salen por afino del baño de acero y luego se eliminan en la escoria. por lo que deben estar presentes en cantidades mínimas. antimonio (Sb). Estaño (Sn). Dado que el cobre tiene un bajo punto de fusión. Otros.2.2. lo que se logra seleccionando adecuadamente las materias primas (chatarra).2%. los aceros que lo contienen sufren un “quemado” superficial durante el recalentamiento.6. Sin embargo. Titanio (Ti). pero aumenta la dureza. . y el estaño es el principal fragilizante. lingoteras. no tienen esta trayectoria y llegan al horno – cuchara dentro del baño. Todos son endurecedores. circonio (Zr) y cerio (Ce) Tienen la propiedad de actuar como fijadores del carbono. cobalto (Co). estabilizando el acero resultante. cucharas y bases de colado estén secas y calientes. También permiten que los sulfuros pasen de forma fibrilar (perjudicial) a forma globular (inocua). la baja solubilidad del hidrógeno durante la solidificación del lingote facilita la formación de sopladuras y grietas finas. arsénico (As). por lo que se les llama elementos atrapados o residuales. 1. níquel (ni). Para evitarlo. El hidrógeno se disuelve en el acero fundido.9.2. Todos ellos son poderosos desoxidantes y sus óxidos abrasivos son nocivos para la maquinabilidad. debe procurarse que las materias primas.8.

obtención de productos con aplicaciones diversas (centro). Algunas de las aplicaciones industriales del acero: fabricación de maquinaria (izquierda).Introducción Figura 1. construcción (derecha) . Esquema de una acería de horno eléctrico de arco Figura 2.

Diagrama de flujo del proceso industrial 2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO INDUSTRIAL Importación Compra a chatarrero Reciclaje de productos defectuosos Parque de chatarra Desguace – trituración Clasificación según calidad Reducción tamaño compactación Prerreducidos Pulpo Carga cestas Electroimán Transporte cestas Vía preferente Carga del horno Vía opcional ¿Se ha alcanzado la capacidad máxima del horno? NO SÍ Fusión Desescoriado Vertido en horno .cuchara Productos acabados Metalurgia secundaria Vertido en artesa Laminación Colada continua Semiproductos .

paquetes Chatarra compacta en elementos de construcción y maquinaria diversa.1.1. Figura 3. y rechazos y despuntes derivados de la propia producción de acero. MATERIAS PRIMAS Y MATERIALES AUXILIARES A continuación se enumeran las materias primas y materiales auxiliares empleados en la fabricación de acero por fusión en HEA. despuntes. Su empleo varía según el proceso de fabricación utilizado: en el caso de la fabricación del acero por convertidor LD representa del orden del 20 al 25% de la materia prima. rebabas. automóviles. junto con los minerales de hierro. la chatarra. 3. virutas y todo tipo de residuos de la industria metalomecánica. La gran facilidad de carga en el horno (por pulpada o por imanada) y sus propiedades físicas durante la fusión (densidad. Características generales La materia prima más utilizada en la industria del acero es. así como los recortes. mientras que en el proceso por horno eléctrico puede emplearse hasta un 100%.Materias primas y materiales auxiliares 3. espesor o fusibilidad) son las principales ventajas que supone su utilización como materia prima. de ahí que el reciclaje del acero (utilización de la chatarra como materia prima) sea muy importante en la producción de nuevo acero. que cubre del orden del 40% de sus necesidades globales. 1 Del vasco txatarra: lo viejo . Por el contrario. En ambos casos se requiere utilizar necesariamente chatarra para fabricar nuevo acero. su variada composición. Se entiende por chatarra al conjunto de piezas o partes metálicas de acero que carecen de toda utilidad procedentes de las operaciones de desguace de barcos.1. CHATARRA1 3. electrodomésticos.

etc. máquinas. cobre. estaño. estaño o cadmio) pueden resultar peligrosos y suponer un riesgo tanto para la salud del personal de servicio y del medio ambiente como para las instalaciones y la calidad del acero resultante.1.Materias primas y materiales auxiliares pudiéndose encontrar elementos residuales que resultan difíciles de eliminar en el proceso del horno eléctrico de arco constituye su principal inconveniente.. puede contener metales no ferrosos tipo plomo. cadmio. Cabe destacar el efecto que supone la presencia de ciertos elementos y compuestos: • El zinc. es muy probable que se desconozca su composición. Debido a que este tipo de chatarra procede de fuentes muy diversas. etc). aluminio. La chatarra de transformación es la generada durante la fabricación de piezas y componentes de acero: virutas procedentes de diversas operaciones con herramientas (pulido. Se incluye en este apartado también la chatarra de recuperación. pues no genera suficiente chatarra como para autoabastecerse. Por ejemplo.UU. construcciones e instalaciones que han acabado su vida útil.2. Los principales países exportadores son Francia. que se encuentren formando parte de elementos y piezas que se entregan junto a la chatarra y que no han sido debidamente separados (por ejemplo. puede estar impregnada con aceites lubricantes azufrados. recortes de prensas o materiales defectuosos en el proceso de fabricación. capaz de volatilizar y reoxidarse con una condensación posterior en los conductos de gas capaz de dañar los materiales refractarios. el plomo puede proceder del depósito de vehículos). por lo que posee una gran calidad. España pertenece al segundo grupo. Inglaterra y EE. La chatarra reciclada es la procedente de los despuntes y rechazos originados en la propia planta siderúrgica. zinc. perforado. 3. el cobre puede proceder de tuberías o del interior de cables. Obtención. lijado. . tipos y procedencia Las empresas acereras pueden obtener la materia prima de dos formas diferentes: por autoabastecimiento (la chatarra recogida por las empresas recolectoras o chatarreros permite la autosuficiencia) o por importación. con el agravante de que alguno de esos elementos (plomo. y se ve obligada a importarla. proveniente de aparatos.

electrodomésticos. lubricantes). incluso en concentraciones pequeñas. las virutas de acero aleado se refunden. Incluso es posible utilizar hornos especiales para eliminar ciertas impurezas (madera. corte con cizallas. También resulta cómodo el empleo de chatarra metálica preparada (paquetes. destruyéndolo. Las exclusivas propiedades magnéticas del acero hacen que las latas usadas puedan ser fácil y eficientemente separadas del conjunto de los RSU mediante operativos separadores magnéticos (electroimanes). rotura y compactado por prensas hidráulicas. • La presencia de plásticos. Esto facilita el reciclaje de la hojalata y contribuye a respetar el medio ambiente y la vigente legislación en esta materia. • La herrumbre (óxidos de hierro) superficial influye en la pérdida de metal durante la fusión.Materias primas y materiales auxiliares • El azufre es arrastrado en la fabricación del acero. se briquetean y se compactan. En función de la procedencia y de la calidad a conseguir se emplean diversos tratamientos físicos. pues aumenta la productividad de las instalaciones al reducir la duración del proceso de carga y reduce las pérdidas de material. Entre estos materiales se encuentran los envases de hojalata: las latas. la trituración. Para evitar dichos contratiempos. etc. como por ejemplo el desmontaje previo de elementos (como es el caso de automóviles usados. compactada). cribado y separación magnética (caso de las escarpas separadas en algunos procesos y muchos . etc. • El cobre afecta a la calidad del acero provocando una reducción importante de su resistencia a las altas temperaturas. en la chatarra procedente del corte y del consumo doméstico puede resultar muy perjudicial. las virutas de arrabio se briquetean. tierra.). plásticos. es necesario “limpiar” la chatarra antes de su entrada al horno. corte por llama. Cada tipo de residuo tiene su propio tratamiento: las virutas de acero se trituran. briquetas. cortada en pedazos. Mención especial merece la chatarra procedente de la recuperación de los materiales férricos que están incorporados en los residuos sólidos urbanos (RSU). el plomo es capaz de filtrarse a través del fondo del horno. acondicionarla previamente. madera. es decir. etc. penetrando en los poros del material refractario que reviste el horno. Debe destacarse el tratamiento mecánico a que se somete la chatarra de grandes dimensiones: rotura con martinetes.

Además. Esta calidad puede definirse por: .1. atendiendo a diferentes criterios. realizada a una temperatura inferior a la de fusión. y dependiendo del uso final. Tiene como ventaja la homogeneidad de composición que presenta y su forma física. pero la presencia de la ganga implica un incremento en el consumo de energía eléctrica. Por último. naval. En cada caso. Se trata del producto procedente de la reducción directa del mineral de hierro. se puede considerar el empleo de procedimientos químicos tales como métodos electrolíticos. Se entiende que múltiples factores. tales como el nivel global de consumo de acero en el pasado y que es chatarra en la actualidad. limpieza. etc. de su coste de tratamiento. construcción. 3. principalmente. es posible también utilizar como materia prima del horno eléctrico de arco los prerreducidos en lugar de chatarra. como pueda ser la calidad. la generada en el país. Existen diferentes modos de clasificación de la chatarra. compactación. es función de múltiples factores. etc. y aunque no es muy común. La producción de chatarra doméstica. en gran medida. Sobre la base de lo anterior y de su demanda interna (función de su producción global de acero y del empleo local de hornos eléctricos) se obtendrá un mercado excedente o exportador o un mercado importador. es decir.3. incluidos los logísticos y su relación con la evolución del mercado del acero y de los productos energéticos (en cierta medida la chatarra “incorpora energía”). como es el caso de España. la estructura y medios de recuperación y tratamiento de chatarra o la legislación exigible y las prácticas de reciclaje y medioambientales.Materias primas y materiales auxiliares otros materiales recuperados). o no. y su precio.). sean difíciles de establecer. garantizar la regulación de la carga al horno y evitar que con la chatarra se mezclen metales no férreos y otras impurezas. Criterios de clasificación El objeto de la clasificación es. determinan que el mercado de chatarra sea especialmente complejo y las previsiones de disponibilidad en calidad y cantidad. disolución o métodos criogénicos. será justificable la adopción de esos procedimientos especiales y la oportunidad. y si la calidad debe aún mejorarse eliminando materiales contaminantes. la estructura industrial del país y del consumo (por ejemplo producción y consumo de automóviles.

etc. por ende. La chatarra.) y de limpieza (ausencia de elementos estériles no férreos). etc. así como ensayos de fusión en sus propios hornos eléctricos o empleando hornos eléctricos piloto de varias toneladas de capacidad. por ejemplo). dimensiones. • Su contenido en elementos residuales. de los proveedores. por ejemplo) y de la mejora de las . estaño. sin contaminación radioactiva. etc. o de muy pequeña capacidad en laboratorio. níquel. etc. como por ejemplo ciertas condiciones de seguridad (ausencia de elementos como por ejemplo depósitos cerrados bombonas de gases diversos. En otras épocas. Se trata de una materia prima fundamental y que requiere una atención especial. Existen diversas clasificaciones y/o especificaciones de las chatarras. sus propiedades físicas (densidad. según el tipo de acero y de producto a fabricar. Para evaluar la calidad de la chatarra se efectúan en estos ensayos balances de masa.que puedan causar explosiones. Además de los procedimientos convencionales de análisis.).Materias primas y materiales auxiliares • Su contenido en hierro. se ha producido una sensible mejora de los rendimientos. debe cumplir otros requerimientos. Actualmente. Uno de los mayores problemas lo constituye la evaluación de la calidad de la chatarra y. distribución de tamaños. consecuencia de los nuevos procesos de fabricación (mucho mejor rendimiento en la colada continua que en el proceso de los trenes desbastadores. carencia de materiales peligrosos e inflamables. que pueden afectar al proceso de diversa manera. • Sus condiciones físicas tales como densidad. cromo. la siderurgia disponía de cantidades apreciables de chatarra de calidad procedente de rechazos internos (despuntes de los trenes de desbaste. basadas en aspectos como su procedencia (chatarra de acero usado y chatarra nueva de diversos tipos). su contenido en estériles y su composición. la relación entre el peso de acero fundido obtenido en el horno y el peso de chatarra cargada. control y manipulación posterior. se utilizan métodos de evaluación estadística a partir de los datos de operación de las acerías. tamaño. considerando todos los materiales de entrada y de salida. zinc. mermas. además. relacionado estrictamente con su rendimiento metálico en el horno (es decir. las pérdidas son debidas a la presencia de otros componentes no deseados: pinturas. etc. molibdeno. y encontrarse debidamente separada y clasificada para facilitar su almacenamiento.. tales como cobre.).

así como trozos de perfiles. especialmente del torneado de piezas. • 1ª y 2ª (especial / primera / segunda): chatarra de elevada densidad y limpieza. se requieren aportaciones de chatarra procedentes del exterior y con mayores problemas cualitativos. Al no existir ninguna normativa o convenio regulador de las diversas categorías de la chatarra. Recortes: sobrantes procedentes de la estampación de piezas de chapa o líneas de corte. • • • Arrabio / escarpa / pig iron: productos y/o recuperación férrica. las calidades genéricas de la chatarra utilizada en CELSA son las siguientes: • Limpia / recorte nuevo: chatarra limpia. pero de menor consistencia. o Especial: procedente del desguace de instalaciones y recortes o trozos de perfiles de elevada densidad. • • • Chapajo: chapa de automóviles y línea blanca. Por ejemplo. o Primera: chatarra limpia procedente de desguaces de instalaciones y otros. Prerreducidos: producto férreo obtenido por la reducción directa del mineral de hierro. sobrantes de la estampación de piezas y recortes. Simultáneamente.Materias primas y materiales auxiliares operaciones (mejora del control de los procesos). Recuperación: procedente de la recuperación propia (gota y perdigón). Viruta: procedente del mecanizado. o Segunda: igual que la de primera. electrodomésticos. Fragmentada: procedente de la trituración de paquetes de chapajo (automóviles. • • Paquete: chatarras de diversa calidad empaquetadas. Por ello. estos grupos de calidad pueden pertenecer a los siguientes subgrupos: • Recorte: . ésta se pacta entre proveedores y comprador en función de la densidad y la pureza ofrecidas. chatarra floja…).

3. sino que también pueden causar reventones. los aceros semicalmados y no calmados (con alto contenido en oxígeno) no son colables mediante este proceso. . Introducción Los materiales refractarios no constituyen materias primas. galvanizado o magnético o Recorte nuevo suelto pintado. REFRACTARIOS 3. pero su utilización implica una gran importancia en los procesos de fabricación del acero y en su coste. galvanizado o magnético • Viruta: o Dulce o Colado 3. que frecuentemente debido a los largos períodos de transferencia son más altas que las correspondientes a los hornadas en lingoteras. 3. • Ninguna evolución de gases. • Ausencia de gotas de escoria o de grandes inclusiones originadas en la desoxidación o en la reoxidación.Materias primas y materiales auxiliares o Paquete recorte nuevo o Recorte nuevo suelto o Paquete recorte nuevo pintado. que como sopladuras actuarán como las grandes inclusiones y tenderán a producir picaduras finas y costuras en el producto. ACEROS PARA COLADA CONTINUA Los requerimientos generales necesarios para que un acero pueda ser procesado por colada continua son: • Control preciso de la temperatura del acero: debe ser uniforme en el colador y tan baja como sea posible (de 10 a 30º C por encima del liquidus). lo cual requiere un buen sistema de control de las temperaturas de vaciado. Éstas no sólo son perjudiciales para la calidad superficial del acero si quedan atrapadas en la capa recientemente formada. Como consecuencia del último punto.1.2.3.

basados en composiciones específicas -como refractarios de sílice. constituidos por compuestos óxidos. con reacciones químicas y fenómenos de todo tipo. el ataque de gases. por lo que el consumo en kg / t de producto puede ser un importante factor del coste. aluminosos. En el caso de las cucharas de transporte de acero líquido. la resistencia a cargas elevadas. la disolución por productos la escoria a alta temperatura o la protección o aislamiento térmico requerido. Estos materiales son productos cerámicos compuestos (generalmente no metálicos) y que son resistentes a las altas temperaturas. carburos de silicio. No obstante. etc. como ocurría en los hornos Siemens. que no podrían efectuarse sin el empleo de refractarios que protejan los equipos utilizados en esos procesos y en la manipulación y transporte de materiales a altas temperaturas como el acero o las escorias. la eliminación o reducción de procesos de consumo masivo. ha supuesto una reducción importante y progresiva del consumo global de refractario por tonelada de acero producida. así como el empleo de nuevos tipos de refractarios. alguno de los cuales puede ser de elevada técnica y alto coste. la permeabilidad.Materias primas y materiales auxiliares Las reacciones que tienen lugar en los diferentes procesos requeridos para la obtención del acero se efectúan en hornos y cucharas sometidos a muy altas temperaturas. la mejora en los diseños de las instalaciones y de sus procesos (como la refrigeración mediante paneles en los altos hornos). ligados de diferentes formas u obtenidos a altas presiones. El empleo de algunos refractarios depende de las exigencias de la calidad del acero que desea fabricarse. de magnesia – carbono. hornos eléctricos y colada continua. con directa incidencia en la reducción de costes y el dimensionado de la industria. convertidores LD. se emplean refractarios de diferente naturaleza (desde sílice de alta calidad a chamotas) y composición. En estos lugares se producen complejos procesos metalúrgicos. como puedan ser los niveles de temperatura alcanzados. se emplean refractarios cuya duración es relativamente pequeña. 2 Aplicación de la masilla de refractario o el cemento a presión . Dependiendo de diversas variables puestas en juego durante el proceso. Se emplean para múltiples aplicaciones una amplia variedad de refractarios: de forma o masas refractarias aplicadas por gunitado2 o colados. de carbono. la resistencia al ataque. de grafito-.

Refractarios usados en la industria del acero Los materiales refractarios empleados en la fabricación de acero deben presentar unas propiedades muy específicas: gran poder refractario. debe tenerse en cuenta también su capacidad para resistir las cargas a altas temperaturas. luego calentar otra vez y enfriar de nuevo. y para los refractarios ricos en Al2O3 asciende a más de 150 cambios de calor). En aquellos elementos en los que se produce un cambio muy brusco de temperatura del material (como por ejemplo en la cuchara para colar el acero. en la cromomagnesita llega hasta 40.2. . o en las guías de colado) se valora muy positivamente la capacidad del material a resistir los cambios de temperatura bruscos sin deformarse (termorresistencia).3. Las pruebas estándar se realizan bajo 20 N / cm2 de carga. El ensayo de esta propiedad consiste en someter al material a 550º C y enfriar con agua. repitiendo la operación las veces necesarias para determinar el índice de termorresistencia. termorresistencia. por lo que además de refractariedad. Se clasifican según la temperatura soportada: o Se denominan “refractarios” a los artículos capaces de resistir temperaturas de entre 1 580 y 1 770º C. o Se llaman “altamente refractarios” a los que soportan temperaturas comprendidas entre 1 770 y 2 000º C. resistencia a la acción de la escoria y el polvo de fundición. y/o alta resistencia mecánica a las temperaturas altas.Materias primas y materiales auxiliares 3. Dentro del horno. o Los “superrefractarios” son los que resisten más de 2 000º C. el material se encuentra sometido a la acción de cargas de varias toneladas. Éste se expresa por el número de cambios de calor de agua y oscila dentro de límites muy amplios (en la magnesita corriente oscila entre 1 y 3.

magnesita (caliza del tipo MgO · CO2. CaO) y escorias ácidas. es .98 – 6. si es necesario se tamiza. sometiéndolo posteriormente al prensado mediante alta presión (superior a 100 MN/m2). conviene evitar el contacto entre refractarios formados por óxidos alcalinotérreos (MgO. del mismo modo. La materia prima previamente acondicionada se calcina.94 – 4. cromitas y dolomitas) y el aglutinante orgánico o inorgánico sin la calcinación sucesiva. caolines (arcillas del tipo nCaO · mSiO2 · pH2O). Los refractarios sin cocción se moldean partiendo de las mezclas constituidas por el polvo refractario calcinado a alta temperatura (caso de magnesitas. carbonato de magnesio).90 2–5 1 350 1 500 1 500 – 1 630 1 731 2 000 2 000 4–8 > 1 500 2 000 Las materias primas empleadas para la obtención de los refractarios con las propiedades deseadas se emplean arcillas refractarias.88 2. un carbonato de calcio y magnesio) y cuarcita. entre otros. cambia su capacidad de reaccionar con las escorias de fundición. De lo contrario. En función de cuál sea la composición del refractario. es decir. Como muestra. La composición química de los refractarios se determina por la de su materia inicial. los refractarios constituidos mayoritariamente por sílice (SiO2) no deben ponerse en contacto con escorias de carácter básico. por motivos obvios. dolomita (caliza de composición CaO · MgO · CO2. se le añade el ingrediente aglutinante y se cuece a temperatura entre 1 300 – 1 750º C o superior. se moltura.Materias primas y materiales auxiliares Temperatura del Límite de resistencia a Material cerámico la compresión a tª ambiente (kN/cm ) 2 comienzo de la deformación con la carga de 2 kN/cm (º C) 2 Refractariedad (º C) Chamota Magnesita Cromomagnesita Periclasa y espinela 0. Los refractarios sin cocción son más baratos que los cocidos.

obtenidos a partir de cuarcitas (cuarzo. 3 Por chamota se entiende la arcilla (principalmente caolín). lo que dificulta su aplicación. dejando inutilizado el horno. La magnesita pura (hasta un 10% o menos de impurezas) pulverizada sirve para la construcción y el mantenimiento de las soleras de los hornos. pero a costa de una baja termorresistencia. pudiéndose también emplear en este caso refractarios del tipo aluminoso. la cual se tritura y su usa para fabricar materiales altamente refractarios. a su termorresistencia media – alta (más de 10 cambios de calor) y a que pueden ser empleados en casos en que se generen escorias básicas y polvos de fundición. Si desean mejorarse las propiedades de los refractarios de magnesita. Mediante cocción de las partículas finamente molturadas de magnesita y cromita puras a temperatura elevada se consiguen productos de enlace directo de periclasa y espinela. Este tipo de refractarios se caracterizan por su alta refractariedad y buena resistencia a las escorias básicas. Los artículos a base de polvos de magnesita (del 65 al 80%) y cromita (del 20 al 35%) mezclados se usan ampliamente gracias a las altas temperaturas que son capaces de soportar antes de empezar a deformarse por efecto de la carga (aprox. que constan principalmente de sílice (SiO2) y alúmina (Al2O3). su inconveniente principal es su reducida refractariedad. 1 600º C o más). Los refractarios ricos en Al2O3 (más del 45%) destacan por su gran termorresistencia y refractariedad adecuada. Los refractarios a base de sílice. así como para fabricar ladrillos. cristobalita). Los refractarios ricos en alúmina y densos se emplean para revestir los elementos que se usarán fuera del horno. tridimita. ya que destacan por su elevada termorresistencia y su bajo coste. Las cerámicas a base de MgO y Cr2O3 se emplean también para construir las bóvedas de los hornos. puede optarse por someter al polvo de magnesita a la fusión en los HEA hasta obtener periclasa fundida.Materias primas y materiales auxiliares posible que se produzca una escorificación de las partículas del revestimiento. Los refractarios semiácidos y de chamota3 fabricados partiendo de arcillas refractarias son muy comunes. que contribuye a mejorar la plasticidad y la velocidad de secado del material . molturada y tamizada al tamaño de grano deseado que ha sufrido un proceso de cocción previo. De magnesita se acostumbran a elaborar las paredes del espacio activo de los hornos. Los refractarios usados mayoritariamente en la producción de acero son los silicoaluminatos. con un contenido en SiO2 superior al 93% se emplean para recubrir las bóvedas de los hornos.

de corindón (con un elevado contenido en Al2O3. 3. se requieren grandes cantidades de materiales refractarios en la fundición y la colada del acero. la frecuencia de las reparaciones. También se consumen. Por su parte. lo que implica un consumo medio de 30 kg / t acero. en consecuencia. lo que se consigue mediante su calcinación. aparte de los mencionados. destacando por su gran resistencia a la acción de escorias básicas. Este efecto puede prevenirse si la magnesia utilizada tiene baja porosidad y tamaños de grano grandes.3. Consumo de refractarios En general. de carburo de circonio. sinterizándola con alquitrán una vez triturada. Existe un parámetro útil para expresar la tendencia de los refractarios de las paredes del horno y la bóveda a fundirse por efecto de la radiación de los arcos. la carbonatación a MgCO3 no supone problema alguno. proporciona gran dureza al material y una elevada refractariedad).3. de mayor volumen y provocando. y puede expresarse según . este tipo de materiales poseen refractariedades del orden de 1 800 – 2 000º C. Presenta mala resistencia al choque térmico y tiene tendencia a hidratarse con facilidad con la humedad (vapor de agua) dando lugar a Mg(OH)2.Materias primas y materiales auxiliares En la producción de convertidores se usan también los refractarios a base de dolomitas. el volumen de los trabajos y la calidad del metal. La resistencia de los refractarios influye tanto en su consumo como en la productividad de las unidades.4. etc. 3. Es el llamado índice de desgaste de refractario.3. como por ejemplo los preparados a base de carburo de silicio o carborundo (SiC). Materiales refractarios para coladas básicas La magnesia (MgO) posee una gran resistencia al ataque por óxido de hierro (tolera hasta un 70% de FeO) y por escorias silico-cálcicas. refractarios relativamente caros en pequeñas o medias cantidades. En general. El consumo de este tipo de materiales puede ascender hasta las 20 millones de toneladas al año. especialmente en lugares donde se requiere elevada resistencia (en los vasos para la colada del acero o para transportar el metal para someterlo a tratamiento al vacío son algunos ejemplos). Éstos se usan en caso muy específicos. expansiones importantes y desintegrándose.

Materias primas y materiales auxiliares Rf = donde Parco ⋅ l arco (d arco − pared ) 2 Parco es la potencia del arco larco es la longitud del arco darco – pared es la distancia del arco a la pared Puede observarse que la intensidad de la radiación decrece con el cuadrado de la distancia. con agua o aceites minerales).8 y 0. con un factor de potencia (o cos φ) entre 0. teniendo en cuenta las condiciones de explotación de los refractarios y determinar cuál de los refractarios de que se dispone es el que mejor se adapta a las condiciones de trabajo.7 causan menores daños. • Organizar el proceso de fundición.6 y 0. La práctica demuestra que el máximo desgaste del refractario de la pared ocurre con los arcos más largos.9. Existen directrices a seguir para reducir el consumo de refractarios: • Aumentar la calidad de los materiales usados: aunque un aumento de la calidad supone por regla general un aumento del coste. . • Sustituir total o parcialmente el revestimiento refractario por piezas con enfriamiento artificial (por ejemplo. • Seleccionar y conservar los desechos de refractarios formados durante las reparaciones con el fin de utilizarlos posteriormente. Debe procurarse utilizar materiales de baja porosidad y alta densidad. Al seleccionar el proceso para tratar el metal líquido es preciso tomar en consideración la calidad de los refractarios de que se dispone. es posible que tras una valoración adecuada de la relación coste de material – ahorro en mantenimiento resulte económica su implantación. pues en caso contrario se corre el riesgo de ensuciar el metal y empeorar su calidad. con el fin de asegurar la ausencia completa de destrucción del refractario y su reacción con el metal fundido y con la escoria formada. mientras que los arcos más cortos con un factor de potencia entre 0.

Se usan ladrillos de magnesia sinterizada (96% de MgO). Relación de características y tipos de refractarios usados según la parte del horno considerada La siguiente figura muestra la ubicación espacial de cada una de las partes mencionadas. Tabla 1. • Radiación térmica del arco • Choque térmico por fuertes variaciones de temperatura e impacto mecánico Paredes Zonas calientes (3) Se usan ladrillos de cromo-magnesita (57% MgO – 21% Cr2O3). etc. CO.Materias primas y materiales auxiliares ZONA CARACTERÍSTICAS REFRACTARIOS Deben resistir: • Impacto mecánico a la caída de la chatarra • Erosión por el acero fundido • Penetración del acero y otros metales de bajo punto de fusión • Hidratación entre campañas REFRACTARIOS EMPLEADOS Para la zona de contacto con el acero: ladrillos de dolomía (40% MgO – 58% CaO). En las zonas calientes se usan masas de magnesia sinterizada (90% MgO) con ligante químico Se usan ladrillos de alta alúmina (80-90% de Al2O3) a base de bauxita o corindón con o sin adición de Cr2O3 y ladrillos de cromomagnesita (60% MgO – 18% Cr2O3). Bóveda (4) . Para la zona entre electrodos se usan masas de alta alúmina (80-90% Al2O3). debe soportar: • Ataque de los humos con FeO • Salpicaduras de escoria al usar lanzas de O2 y por el arco • Choque térmico por fluctuaciones de la temperatura desde baño fundido a carga chatarra fría • En ladrillos MgO-C interesa atmósfera rica en CO para evitar oxidación del C Debe ser capaz de soportar: • Ataque de los humos con FeO. de magnesia de agua de mar (97-98% MgO) o de cromo-magnesia (57% MgO – 21% Cr2O3) Debe soportar y ser compatible con la escoria espumosa En el caso de la parte superior de las paredes. Requieren muy baja porosidad. reparándose con masa de magnesia (85% MgO) Para la zona inferior de revestimiento permanente: ladrillos de magnesia sinterizada (90% de MgO2) Líneas de escoria (2) Solera (1) Deben eliminar o reducir la penetración de la escoria y ser compatibles con ella. pero especialmente ladrillos de MgO (96%) – C (10-13-15%) aglomerados con resina o brea e impregnados con brea al vacío.

lo que las convierte en no potables. término con el que se denominan a las aguas interiores (ríos y lagos) con excepción de las que superan las 1 500 ppm de residuos sólidos. En función de su contenido salino. AGUA 3. y devolverla con el nivel de calidad exigido por las autoridades competentes. Distribución de los refractarios en el horno 3. Su calor latente de vaporización (λ) y su alto calor específico (Ce) hacen de ella un excelente transportador de energía calorífica hacia aquellos puntos donde se necesita. El agua es más densa en estado líquido que en estado sólido. la tendencia actual es la reducción en la cantidad de agua consumida debido a una mejora en los procesos. y a causa de las normas medioambientales desarrolladas por los gobiernos estatales que regulan la cantidad de agua y la calidad con la que ésta se devuelve al medio. el agua puede clasificarse en tres grupos: a) Agua fresca. Es más. Al mismo tiempo se dividen en dos grupos principales: a.4. A pesar de ello.1. Aguas blandas.Materias primas y materiales auxiliares Figura 4.4. es necesario el tratamiento adecuado de esa agua para eliminar su contenido en sustancias tóxicas y peligrosas. con bajos contenidos en sales de calcio y magnesio . Introducción La abundancia de agua en el medio es tal que su importancia en la industria del acero no acostumbra a tenerse en cuenta.

pudiendo dificultar a medio y largo plazo el intercambio de calor o la correcta circulación del agua por las tuberías. donde se incluyen las aguas de mares y océanos con alto contenido en sólidos (alrededor de 35 000 ppm). el agua del molde se trata separadamente. pozos y fuentes cuyo contenido en sólidos naturales sea suficiente para convertirlas en no potables. para impedir el crecimiento de microorganismos. También pueden denominarse aguas salobres. por tanto. yoduros. un filtrado posterior con filtros de 25 µm de tamaño de poro. Cabe destacar que al conjunto de aguas marinas y aguas estancadas de les denomina por el nombre de aguas salinas. un ablandamiento para reducir sensiblemente el contenido en sales de Ca y Mg y evitar deposiciones.4.2. una neutralización para eliminar el efecto negativo que supondría un pH demasiado alcalino o demasiado ácido.Materias primas y materiales auxiliares b. así como las aguas de estanques. etc.). En la mayoría de los casos el agua se recircula tras ser utilizada. Además. aguas costeras mezcla de agua dulce y agua marina. existe también la salmuera. con altos contenidos en sales cálcicas y magnésicas. Por ello. así como de uno o más rociadores. es de recibo mencionar que cualquier obstrucción del sistema causará un fallo total o parcial en el sistema de enfriamiento del molde. Provoca. c) Aguas estancadas. lo que puede provocar problemas de incrustaciones en las instalaciones. abundando el cloruro sódico (NaCl) y otras sales metálicas (fluoruros. Usos del agua en la industria del acero Previamente. Las operaciones de pre-tratamiento que se llevan a cabo incluyen un enfriamiento opcional. adicionándole agua de complemento. b) Agua marina. una tamizaje para eliminar los sólidos más voluminosos que pueda contener. nombre con que se denomina al agua con un contenido en sales y otras sustancias superior al 3. y finalmente se adiciona un fungicida y/o bactericida. 3. es decir. Aguas duras. cloruros. grandes costes de mantenimiento si antes de ser utilizada no se trata adecuadamente. Cabe destacar que un corte en el suministro de agua al molde puede causar una fuerte explosión y un reventón del producto.5%. .

7.8 · 106 kcal/h 3. que la suministre por gravedad o con la ayuda de una bomba. Tratamiento del agua La presencia de arcillas.4. por tanto. arena. mediante fosas de decantación o ciclones. la transferencia de calor y contribuyendo a la corrosión de las instalaciones. 2. metales. y de 40º C en la instalación de enfriamiento secundario. el sistema de agua del molde posee también un ventilador para el escape del vapor generado tras el intercambio de calor. Las consideraciones a seguir para un correcto funcionamiento de la instalación son: • Las impurezas deben separarse con filtros del tipo 0. 6 · 106 kcla/h o Para el agua de lingotera de palanquillas grandes.1 · 106 kcal/h o Para el agua secundaria para palanquillas grandes. En ese punto. impidiendo.Materias primas y materiales auxiliares El agua empleada en el rociado secundario puede reutilizarse tras colarse y enfriarse. es obligado instalar sistemas de refrigeración que eliminen el calor producido. Además. puede disponerse de agua de suministro público y bombas independientes. el cual puede condensarse y volverse a utilizar.3. Así pues. Esto puede .3 · 106 kcal/h o Para el agua secundaria para palanquillas pequeñas. en una cantidad de aproximadamente: o Para el agua de lingotera de palanquillas pequeñas. Es importante contar con un suministro de agua de emergencia suficiente para realizar una colada completa de una hornada. materiales orgánicos y residuos de naturaleza diversa pueden obstruir los sistemas de agua. mientras que para la dureza para el agua de lingotera debe ser menor que 2 HD. ya que alrededor del 0. • Debe limpiarse el agua de los circuitos abiertos para eliminar la laminilla. la dureza del agua debe oscilar entre 4 y 8 grados alemanes de dureza (DH).5% del acero colado se produce en forma de laminilla. La forma más segura de garantizar esa agua es mediante la instalación de una torre de almacenaje.30 según norma DIN antes de la entrada a la máquina. • El aumento de temperatura puede ser de 9º C en la lingotera. 2. En su defecto. óxidos.

También destacan los métodos basados en la adición de ácidos. por tanto. o puede hacerse una limpieza química. contaminarían el acero producido. respectivamente. quedando el agua libre de dichos contaminantes. pueden realizarse purgas periódicas con agua fresca o N2. pueden llevarse a cabo métodos químicos de precipitación. así como el uso de arsénico. como bacterias. su peso molecular o su carga. así como utilizar inhibidores. la limpieza con disolventes. hongos o algas tienen un efecto negativo a causa de su metabolismo. el hierro y otros materiales son sustancias que pueden averiar los circuitos de agua a causa de los depósitos que suelen formar. . El calcio. La presencia de microorganismos. FUNDENTES Con objeto de facilitar la fusión de de la chatarra y reducir. inhibidores de la reproducción). pueden adicionarse inhibidores de la corrosión. la temperatura de los puntos de fusión. capaces de separar los iones según su carga por la aplicación de un campo magnético. mediante los cuales. se consigue desplazar el equilibrio de disociación hacia la forma molecular favoreciendo la precipitación. los sulfuros de hidrógeno (H2S).Materias primas y materiales auxiliares evitarse mediante la instalación de filtros que retengan las partículas sólidas de diversos tamaños. los gases liberados por las algas y fitoplancton causan depósitos de carbono. membranas de alta selectividad. el uso de la agitación con aire y de la flotación. como las de azufre. el bario. especialmente en medio ácido (HCl o H2SO4) aceleran los fenómenos de corrosión. Para evitarlo. se deben adicionar unos productos denominados fundentes. el CO2. 3. que absorbe los elementos indeseables que. la destilación o la evaporación. mediante métodos mecánicos de limpieza. por la adición de una sustancia que nos proporcione los iones adecuados. separadores magnéticos. el magnesio. el manganeso. según si el agua se encuentra impurificada con otros líquidos o con sólidos. los carbonatos (CO32-). Para evitarlo. conviene utilizar biocidas diversos (fungicidas. de otra manera.5. muy dañinos. Para evitarlo. los iones sulfuro (S2-). que permiten separar compuestos según su tamaño. fosfatos u otros dispersantes. bactericidas. La presencia de ciertas sales. obteniéndose una escoria de bajo punto de fusión y reducida viscosidad. los sulfatos (SO42-). Por ejemplo. y las bacterias pueden contribuir a la corrosión.

Características generales Constituyen el último elemento conductor de la corriente antes del arco. además de otros aspectos relacionados con las peculiaridades de cada proceso. Además. son de grafito de alta pureza obtenido por un proceso bastante complejo (prensado fuertemente y cocido al vacío con el fin de conseguir alta conductividad eléctrica) y suministrados por unos pocos productores mundiales. Los fundentes más comúnmente empleados son la caliza. pero se construyen también en 700 mm. siendo muy escasas las diferencias entre ellos en cuanto a las características mecánicas y eléctricas.7.6. las escorias adecuadas en procesos específicos como la fabricación del acero o el tratamiento en cuchara. se añaden longitudes adicionales de electrodo atornillando un nuevo electrodo en el extremo de la cabeza remanente. ferroniobio o ferrocromo sirven para algunos de estos objetivos. etc. mejorar sus parámetros del proceso de fabricación. 3. Materiales tales como el ferromanganeso. desoxidar el acero. ferrosilicio. etc. 550 o 600 mm. ricos en hierro y otros elementos. operación para la que se interrumpe el paso de corriente. FERROALEACIONES Son aquellos materiales compuestos. metalurgia secundaria. y ocasionalmente de 800 mm.1. con diversos objetivos. ELECTRODOS 3. empleados para ajustar la composición del acero o alearlo.Materias primas y materiales auxiliares Los fundentes se usan para obtener. se refrigeran con agua para su protección. Los diámetros más comunes en hornos de 50 y 150 toneladas de capacidad son de 500. . y sus características físicas y químicas serán función de su modo de empleo en cada proceso: fabricación de acero en convertidor LD o en horno eléctrico. ferrovanadio. 3. y las longitudes son de 1 524 a 2 838 mm (60 a 96 pulgadas). la dolomía. Al quemarse progresivamente debido al uso. la cal y la dunita. así como la bauxita o el espato flúor. siempre proporcional al insumo de energía. Debe controlarse su composición química (evitando impurezas no deseables) y su granulometría.7.

A 30º C puede variar entre 120 y 300 W / mK. Cuando se producen aceros al carbono. puede variar entre los 1 550 y los 1 750 kg / m3.5 y los 12 µ · · m. y el sobrecalentamiento requiere de 15 a 20 kWh adicionales. Los valores típicos serían: PRESIÓN (N / mm2) RESISTENCIA ( / cm2) 1 2 3 2 · 10-3 1. Conductividad térmica: interesa que sea elevada para extraer del interior el calor generado por efecto Joule. Por lo tanto el requerimiento total de energía asciende a un mínimo de 375 kWh. A continuación se enumeran algunas de las propiedades técnicas de los electrodos: • Densidad: de acuerdo con el proceso de fabricación. La energía requerida para calentar una tonelada de chatarra hasta alcanzar los 1 595º C es de 290 kWh (326 kWh / t).35 · 10-3 0. El calor latente de fusión de la chatarra es de otros 70 kWh. • • • • Porosidad: de la misma forma. y de 12 a 18 lb / t (de 6 a 9 kg / t) para hornadas de doble escoria. con una eficiencia del 73%. La resistencia eléctrica de contacto entre las mordazas de cobre y los electrodos depende de la presión de apriete. Para un valor base de 120 W / mK a 30º C se reduce a 50 W / mK a 1 000 grados.80 · 10-3 . y a 30 W / mK a 2 000º C.Materias primas y materiales auxiliares El consumo de electrodos es del orden de 10 a 14 lb / t (de 5 a 7 kg / t) para la práctica de escoria simple. El empleo de arrabio líquido reduce el consumo de potencia. Resistencia a la flexión: variable entre 6 y 25 N / mm2. los hornos de baja potencia consumen aproximadamente 550 kWh / t. con una eficiencia del 53%. Resistencia a la compresión: variable entre 15 y 35 N / mm2. mientras que los grandes hornos con amplio suministro de energía emplean alrededor de 480 kWh / t. • Resistividad eléctrica: variable entre los 4. varía entre el 15 y el 25 por 100.

5 · 10-6 K-1 en la gama de temperaturas de 20 a 200º C. que proporciona la energía calorífica suficiente para fundir el acero: • El arco eléctrico puede considerarse.5 y 2. o Respecto a su anchura. En dirección radial es de 1. el arco ancho ofrece menos resistencia al paso de corriente eléctrica que el arco estrecho. A 1 000º C se incrementa en 0. como la yuxtaposición de un número variable de resistencias unitarias.8 kJ / (kg · K) a 2 000º C. • Capacidad de corriente: los valores señalados por un fabricante que pueden ser considerados como típicos son: DIÁMETRO NORMAL UAP (ultra alta potencia) 500 mm 550 mm 600 mm 17 – 27 kA 26 – 41 kA 40 – 60 kA 27 – 38 kA 41 – 55 kA 60 – 80 kA 3. desde un punto de vista teórico.8 y a 2 000º C en 1.6 · 10-6 K-1.5 · 10-6 K-1.8 a 3. el arco largo ofrece más resistencia al paso de corriente que el arco corto. • La resistencia que presenta el arco eléctrico se diferencia de otras resistencias porque su valor depende de la intensidad de corriente que lo atraviesa. • Calor específico: es del orden de 0.7. • La resistencia del arco eléctrico es variable en función de su longitud y su anchura. En . o Respecto a su longitud.2.6 a 1 000º C y a 1. Su anchura viene dada por el número de resistencias unitarias en paralelo. puede afirmarse que a igualdad de anchura.Materias primas y materiales auxiliares • Coeficiente de expansión lineal: en dirección axial varía entre 0. Resistencia del arco eléctrico Primeramente. resultaría interesante destacar algunas propiedades que presenta el arco generado entre los electrodos.9 kJ / (kg · K) y aumenta a 1.

Consumo de electrodos El consumo de electrodos es un factor importante en el coste del proceso. a intensidades bajas corresponden arcos estrechos. por ejemplo un ascenso del nivel del caldo durante la fusión. y permitiendo mantener la longitud del arco necesaria para permitir una correcta fusión de la chatarra. disminuyendo de nuevo la intensidad. En las acerías actuales que trabajan mediante arco eléctrico se utiliza un sistema electrónico que regula automáticamente el proceso de fusión. regulando de forma simultánea su resistencia e intensidad mediante el movimiento vertical de los electrodos. Al disminuir ésta. por el contrario.Materias primas y materiales auxiliares general. al tiempo que disminuye la intensidad de corriente eléctrica que circula por él. se estrecha el arco y aumenta su resistencia. lo que da lugar a un ensanchamiento del arco. El proceso sigue hasta que se produce el cortocircuito y desaparece el arco. si se acorta la longitud del arco por. 3. mayor es la anchura del arco. Por el contrario. el arco se extingue y el proceso termina por el agotamiento del electrodo. disminuye la resistencia y aumenta la intensidad de corriente. Las propiedades del arco son variables en el tiempo: a medida que se quema el electrodo de grafito. Se debe principalmente a: • • • • Oxidación en la superficie Desgaste por el arco en la punta Roturas por fuerzas electromagnéticas Fallos y grietas en los extremos roscados Los factores que intervienen directamente en el consumo de electrodos son: • • • La intensidad de la corriente eléctrica La atmósfera oxidante en el interior del horno La calidad y densidad de la chatarra de acero . A medida que este efecto se repite sucesivas veces. cuanto mayor es la intensidad de corriente.3. aumenta la longitud del arco y su resistencia. Dicho sistema estabiliza la altura del arco.7.

El desgaste por el arco en las puntas se expresa por la fórmula empírica de Jordan: Cda = 0. .Materias primas y materiales auxiliares • El tiempo en que el electrodo está sometido a intensidad máxima y el tiempo desde una colada hasta la siguiente El consumo por oxidación superficial. apreciable a partir de 500º C. se ha tratado de reducir con recubrimiento de los electrodos y por refrigeración con duchas de agua.3 ⋅ I 3 ⋅ donde t p  kg     t  Cda = consumo de electrodos por desgaste en el arco en kg / t de acero I = intensidad de la corriente en kA t = factor de tiempo a plena potencia / tiempo de colada a colada p = producción en t / h El consumo atribuido a la oxidación suele ser del orden del 50% del consumo total. El consumo debido a otros factores resulta difícil de valorar cuantitativamente.

Para conseguir cargar tal cantidad. fallos mecánicos. etc. con lo que la suma lleva a las 155 toneladas de rigor. En ocasiones. hasta llegar a la cantidad requerida. CARGA TÍPICA La carga típica del HEA depende mucho de la disponibilidad de los diversos tipos de chatarra disponibles en el mercado. Por ejemplo. tiene una capacidad de 65 toneladas. la carga de una colada acostumbra a ser de unas 155 toneladas de chatarra. también denominada cesta de recarga. por motivos técnicos (averías. se utilizan dos cestas de materia prima: la primera posee una capacidad máxima de 90 toneladas y la segunda. los siguientes parámetros para cada una de las dos cestas que intervienen: . en las operaciones de carga.) se procede a utilizar tres cestas de 65 toneladas. sin ser llenadas por completo. Por ello. Figura 5. para un horno de 120 toneladas de capacidad. Cada acería establece.1. cada acería acostumbra a especializarse en el tratamiento de diversos tipos de chatarra.Llenado de la cesta y carga del horno 4. operaciones de mantenimiento. Cesta en posición abierta 4. LLENADO DE LA CESTA Y CARGA DEL HORNO El llenado de la cesta constituye el paso intermedio necesario antes de proceder a la fusión de la chatarra.

Llenado de la cesta y carga del horno • Las cantidades que debe incluir de cada tipo de chatarra (primera. viruta. consultar en el anexo el punto correspondiente al ejemplo industrial. pulpo. etc. especial. fragmentada. Figura 6. • El número de operaciones de carga (cantidades a verter en la cesta) que deben llevarse a cabo con cada sistema de recogida. tendremos diferentes pesos para cada unidad de medida. segunda. limpia. 4. electroimán • Los kilogramos totales a cargar de cada tipo de chatarra y los adicionados tras cada operación de carga. Para más información. un 40% de . CRITERIOS DE SELECCIÓN DE LA CHATARRA La composición de la carga que se recomienda estándar consta de un 35% de chatarra compacta (con densidad aparente de 5 000 kg / m3). según el método empleado para trasladar la chatarra desde las pilas que hay en el parque de chatarra a la cesta que transportará dicha chatarra hasta el horno: o Mediante pulpo.2. a la derecha. es decir.) según su calidad y las propiedades del acero que desea obtenerse. como despuntes. vehículo de gran tonelaje cuyo elemento más característico es un asidor en forma de garra o “pulpo” (pulpada) o Mediante electroimán (imanada) En función de la densidad de cada componente. Métodos de carga: a la izquierda. chapajo.

. se carga el resto de la chatarra poco compacta para proteger la bóveda de la radiación del arco al iniciarse la fusión. como viruta prensada. al reducirse la densidad. pues el acero fundido presenta un volumen inferior al de la chatarra. En la mayoría de los casos. Es recomendable cargar en primer lugar parte de la chatarra poco compacta.Llenado de la cesta y carga del horno chatarra semicompacta (densidad aparente de entre 2 000 y 5 000 kg / m3). A continuación se adiciona la chatarra compacta y la semicompacta. con el fin de proteger las paredes y la solera del horno de los golpes que pudiera ocasionar la chatarra compacta. la carga que se introduce en el horno (155 toneladas) es superior a la capacidad del horno. se acostumbra a fundir parcialmente la carga de la primera cesta. En último lugar. Por este motivo. como rebajas de forja y bebederos y un 25% de chatarra poco compacta (densidad aparente inferior a 2 000 kg / m3).

1. El proceso de fusión se puede programar y automatizar. • • Baja inversión comparada con la ruta integral. hierro de reducción directa. lingotes de hierro. al disminuir el consumo específico de energía. etc. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS La fabricación de acero mediante horno eléctrico de arco (HEA) se basa en la fusión de chatarras. con los únicos límites de la calidad de la materia prima. HORNO ELÉCTRICO DE ARCO Y FUSIÓN DE LA CHATARRA 5. lo que representa el 35% de dicha producción. con la incorporación de las últimas acerías eléctricas. cerca de 9 millones de toneladas al año. . electrodos y refractarios. Esta situación ha permitido decisivas reducciones en el coste.Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra 5. la situación ha cambiado con el aumento del tamaño de las coladas y las altas cotas de productividad horaria que se han alcanzado con el empleo de enormes capacidades de energía eléctrica para el proceso de fusión.1. Aunque en sus orígenes la producción de acero en el HEA se aplicaba principalmente a la fabricación de aceros especiales. En el caso de la Unión Europea. La energía térmica necesaria para la fusión proviene del arco eléctrico que se produce (o salta) entre los electrodos del horno. Ventajas e inconvenientes de los hornos eléctricos de arco Las principales ventajas de la fabricación de acero en HEA son las siguientes: • Fabricación de cualquier tipo de acero. En la actualidad el horno eléctrico. 5. combinado con la metalurgia secundaria. La producción de acero en España mediante este procedimiento está alcanzando. lo que representa alrededor del 65% de la producción total. arrabio.1. permite fabricar una parte muy importante de la producción mundial de acero sobre la base del reciclaje masivo de chatarra. la producción anual de acero por HEA alcanza los 51 millones de toneladas. • Se pueden emplear todo tipo de cargas: chatarra.

níquel o estaño en el acero resultante. ocasionando pérdidas importantes y reducciones de la productividad. lo que permite una desulfuración eficaz. La eficiencia térmica es alta. la instalación para la limpieza de polvos generados especialmente al tratar chatarras de baja calidad.Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra • Alta eficiencia del proceso: pueden producirse 160 toneladas de acero por hora. • La presencia de elementos residuales o impurezas en la chatarra. gracias en parte a la inexistencia de aire de combustión que pase a través del horno. • Por la ausencia de volúmenes excesivos de aire y gases de combustión. lo que además reduce el consumo de refractario al impedir la rápida fusión. El control de la temperatura es sencillo. • Los hornos basculantes permiten la fácil extracción de la escoria. así como utilizar la cantidad suficiente de oxígeno. especialmente en la de calidad baja o de origen incierto. lo que permite mantener en funcionamiento sin interrupción la máquina de colada continua. . • El calor se concentra gracias a la radiación de los arcos y la resistencia de la carga. es posible obtener condiciones no oxidantes. quedando en su interior la escoria. lo que puede condicionar la cantidad y calidad tratada de la misma. cabe comentar brevemente las principales desventajas: • El precio de la chatarra oscila fácilmente. siendo así los arcos la única fuente de calor. Por otro lado. puede dar lugar a contenidos altos de cobre. es compacta (tubos aspiradores de humos y polvo situados lateralmente). permitiendo limitarla a la estrictamente necesaria para fundir la chatarra y no degradar el refractario. gracias a que la artesa actúa de depósito temporal del acero fundido mientras se efectúa el cambio de cuchara en la torreta giratoria. retención y absorción de H2 y N2 por parte del acero puede resultar perjudicial. Para evitarlo. • La presencia. • Debido a la ausencia de aire. debe eliminarse la humedad en la chatarra. Debe recordarse que un gran porcentaje de la carga del HEA está compuesta por chatarra (en la mayoría de los casos es del 100%). que en algunos casos pueden afectar a su calidad y pueden provocar agrietamiento superficial y otros defectos. pues gracias a ello el metal líquido es extraído del horno por la parte inferior.

En algunos casos dicha captación se ve complementada con una campana superior que aumenta el grado de captación de humos. con lo que se evita contaminar la atmósfera tanto en el interior de la acería como del exterior. fabricados de chapa o tubulares de acero y en la línea de escoria de cobre. refrigerada por agua. • El sistema de cables flexibles. particularmente . • • Los brazos portaeletrodos. • Además. hay que añadir un conjunto de sistemas de aparataje y control eléctrico: interruptor. que transporta la corriente eléctrica a los brazos. Un sistema de regulación electrónica y de accionamiento hidráulico que mueve los electrodos a gran velocidad para regular el arco eléctrico. El transformador eléctrico que transforma la corriente eléctrica de alta tensión. en las que actualmente casi todos los HEA tienen paneles refrigerados por agua. transformadores de medida. manteniendo constante la corriente en el arco.Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra 5. • La bóveda.2. 30 000 V. • Los electrodos de grafito. que están entre 250 y 1 200 V. Las paredes. a los voltajes que se necesitan en el arco eléctrico. Elementos estructurales del HEA Los componentes esenciales del horno eléctrico de arco son: • • • La cuba del horno. refrigerados por agua. • La instalación se completa con una captación de humos a través de un agujero practicado en la bóveda. los humos se conducen a la instalación de depuración. etc. El sistema de vuelco que permite la salida del caldo a la cuchara. que atraviesan la bóveda y establecen el arco eléctrico a partir del paso de la corriente eléctrica. • • El embarrado de cobre que conecta los cables flexibles al transformador.1. con el dispositivo de colada y el sistema de cierre del mismo. dotada de un sistema giratorio que permite efectuar la apertura total de la parte superior del horno.

El diámetro de la cuba determina el peso de la colada.Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra durante las operaciones de carga de chatarra del horno y el vuelco del acero a la cuchara. paneles refrigerados (7). y está recubierta de refractario. salida de humos refrigerada (6). estructura (8). bóveda refrigerada (11). El tamaño del HEA oscila desde unas pocas toneladas a hornos de hasta 300 toneladas. estructura oscilante (9). Este último sistema permite mantener limpia la fábrica y presenta buenas eficacias si su capacidad de succión es elevada. sujección de los electrodos (4). Figura 7. • La colección de polvo se efectúa mediante un tubo de aspiración instalado a ambos lados de la bóveda. brazos de los electrodos (3). pórtico con brazos (5). conexión de cable flexible (2). mediante un anillo colector que ejerce la succión a través de orificios en el borde de la bóveda o por medio de una campana extractora de gran tamaño suspendida encima del horno. pero la mayoría de los hornos . cremallera (10). Partes del HEA: transformador (!). dispositivo de volteo (12). grupo hidráulico (13) La cuba del horno es normalmente cilíndrica. además de alargar la vida útil de los electrodos al minimizar las flamas que pasan a través de las boquillas de los electrodos en la bóveda.

Contrariamente. Esta última práctica. después de la apertura total de la bóveda del horno. se denomina EBT4. la zona de colada del horno está colocada enfrente de la puerta. La chatarra se carga al horno por la parte superior. Figura 8. para lo cual la cesta cargada está preparada en la grúa en el momento de realizarse la carga. o más modernamente. Esta energía eléctrica no puede ser suministrada directamente de la red pública ordinaria. y los pesos de colada oscilan entre las 60 y las 150 toneladas. La puerta del horno está colocada en el lado correspondiente a la planchada de operación del horno para poder operar durante el proceso de fusión y desescoriar. La colada del horno se puede efectuar mediante un sistema de piquera. Pueden observarse sus dimensiones por comparación de tamaños La energía necesaria para fundir la chatarra de un horno de tamaño medio resulta superior a la que necesita un municipio de 80 000 habitantes. de modo que la pérdida energética y de productividad sean mínimas. mediante un agujero colocado en la parte inferior excéntricamente en una nariz del horno. La chatarra se transporta hasta el horno en cestas que permiten su apertura por la parte inferior. sino que las compañías eléctricas alimentan generalmente este tipo de acerías mediante líneas de muy alta 4 Eccentric Bottom Tapping . muy extendida.Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra eléctricos actuales tienen un tamaño de cuba de entre 5 y 8 metros. Esta operación dura escasos minutos. Horno eléctrico de arco.

Las reacciones que tienen lugar.1. Ambos gases se queman con los humos: 2C + O2 → 2CO 2CO + O2 → 2CO2 . se han instalado hornos que utilizan corriente continua.2. entre los cuales se hace saltar el arco eléctrico. En los últimos años. Esto se debe a que en el baño de fundición del acero influyen ininterrumpidamente la atmósfera de la instalación y el revestimiento (solera. estos HEA de corriente continua tienen. Estos altos voltajes se transforman previamente en la subestación de una acería a valores de 30 000 V normalmente.2. rectificadores que transforman la corriente alterna en continua para la alimentación al horno. haciendo saltar el arco eléctrico entre un solo electrodo de grafito y un segundo electrodo metálico que se instala en la solera del horno. el rango de valores más normales de este parámetro se encuentra entre 500 y 1 000 kVA / t (kilovoltamperios / tonelada). que es la tensión que tiene el primario del transformador del horno. por ello se utilizan tres electrodos. se emplean los valores de las constantes de equilibrio halladas experimentalmente en el laboratorio. dando lugar a dos compuestos: uno más oxidado procedente de la combustión completa (CO2) y otro menos oxidado procedente de la combustión incompleta (CO). paredes del horno) pero este último caso en menor medida. además de los equipos indicados. ordenadas según el elemento destacado que participa en cada una. 5. con objeto de mejorar los efectos distorsionadores que el arco eléctrico ocasiona en algunas redes eléctricas de no muy alta potencia. El valor más importante para conocer la eficiencia eléctrica de un horno de arco es la potencia aparente del transformador del horno por tonelada de carga. CARACTERÍSTICAS FUNCIONALES 5. son: • Carbono: tiende a oxidarse al combinarse con el oxígeno. La alimentación de energía eléctrica al horno es generalmente de corriente alterna trifásica. Reacciones principales de los procesos de fundición del acero Para llevar a cabo el estudio de las reacciones principales.Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra tensión (132 000 – 220 000 V).

Si es reductora. que se oxida y pasa a la escoria. pasando a la escoria en forma de sulfuro de calcio (CaS). un aumento en el estado de oxidación de los elementos presentes. en ella se producirán efectos de oxidación. tendrán lugar reacciones de reducción. a. b. que en una primera fase se oxida y pasa a la escoria.2. conviene fijarlo a la escoria mediante la adición de cal (CaO). que implican una disminución en el estado de oxidación de los elementos. La presencia de manganeso favorece la desulfuración: S + Fe + CaO → FeO + CaS S + Fe + Mn → FeO + MnS S + Fe + Mn → Fe + MnS 5. Influencia de la atmósfera de la instalación de fundición del acero Hablar de la influencia de la atmósfera implica considerar dos aspectos: a) Carácter oxidante o reductor de la atmósfera. formándose fosfato cálcico que pasa a la escoria: 4P + O2 → 2P2O5 P2O5 + 5C → 2P + 5CO 2P + 5FeO + 3CaO → P2O5 · 3CaO + 5Fe • Azufre: su eliminación debe realizarse mediante un aporte de cal. Forma silicatos: Si + O2 → SiO2 SiO2 + óxidos → silicatos • Fósforo. Si ésta es oxidante.2. En presencia de carbono y altas temperaturas puede revertir al baño. Para evitar este efecto. es decir. con tendencia a oxidarse y pasar a la escoria. da lugar a silicatos: 2Mn + O2 → 2MnO MnO + SiO2 → MnSiO3 (silicatos) • Silicio. .Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra • Manganeso. Si se combina con sílice.

durante el mezclado del baño penetran en el metal y así transportan el oxígeno. CO2 y CO. Transición de oxígeno de la fase gaseosa al metal La transferencia de O2 de la fase gaseosa al metal a través de la escoria puede efectuarse de tres maneras diferentes: • Mediante el contacto directo entre la fase oxidante (O2. c.Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra b) La atmósfera de la instalación puede constituir una fuente de impurezas nocivas (hidrógeno. • Mediante los régulos (o gotas) del metal siempre presentes en grandes o pequeñas cantidades en la escoria. 5. Cualquier combustible contiene carbono e hidrógeno. b. a. Si el combustible además contiene azufre en cantidades considerables. dando lugar por su combustión a H2O. puede formarse SO2 (g). La adición de aire a la instalación como comburente para quemar el combustible es una entrada importante de N2. la atmósfera de la instalación es mayoritariamente oxidante.2. En general. del carácter de los materiales de carga y de la duración de la hornada.2. H2O) y el metal fundido. • Como resultado de la transición de oxígeno de la fase gaseosa al metal a través de la escoria. cuya penetración en el baño es indeseable. dando lugar a una transición continua de oxígeno de la atmósfera al metal. una parte del metal tiene el tiempo suficiente como para permanecer en la escoria en forma de gotas y oxidarse. CO2. o Durante la ebullición. Consiste en las siguientes etapas: o Las gotas de metal se oxidan en la superficie de contacto con la fase gaseosa. como resultado de lo cual cambia la composición del baño. nitrógeno y azufre). La cantidad de O2 de la atmósfera del horno que pasa al metal y se consume en la oxidación del hierro y las impurezas depende del tipo de procedimiento. Este proceso consta de al menos tres etapas: .1. Esto se explica por la diferencia de presiones.

El proceso del horno eléctrico de arco tiene el siguiente modelo y secuencia de operaciones. La intensificación de los procesos de oxidación se logra introduciendo trozos de mineral que se ponen en contacto directo con el metal o bien soplando el metal con oxígeno o aire. hoy en día el HEA tiene como principal función la fusión de la carga.Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra o Oxidación de las partículas de escoria en la superficie gas – escoria o Transporte de oxígeno a través de la escoria o Penetración de oxígeno en el metal en el límite escoria – metal En la interfase atmósfera del horno – escoria se produce la oxidación del FeO de la escoria: 1/2O2 ó H2O ó 1/2CO2 + 2FeO → Fe2O3 Como resultado de la transición de oxígeno a través de la escoria al metal pueden desarrollarse los procesos relacionados con la oxidación de las impurezas del metal. lo que condiciona el equilibrio. Existe un gradiente de concentraciones que condiciona el paso de oxígeno al metal: Fe2O3 + Fe = 3FeO Fe2escoria + O2-escoria = [O] + Felíquido La intensidad con que el oxígeno se suministra al metal a través de la capa de escoria es menor que la que se consigue por contacto directo entre el metal y la atmósfera oxidante.3. El metal siempre contiene menor cantidad de oxígeno. 5. para lo que está especialmente dotado. Así se explica la velocidad de reacción mucho más alta en la oxidación de las impurezas en los casos en que la transferencia de oxígeno se realiza por la escoria. suponiendo que se va a realizar luego una operación de metalurgia secundaria: • • Carga de la chatarra Fusión . MARCHA DE UNA COLADA Generalmente.

después de abrir la bóveda nuevamente. Asociado al problema del incremento de potencia eléctrica instalada y la aceleración del proceso de fusión se ha extendido el uso de la escoria espumosa que protege las paredes del horno de la radiación del arco eléctrico cuando la chatarra se ha fundido en su totalidad y solamente tenemos el baño líquido plano en el fondo del horno. por lo que cuando se ha completado parte de la fusión de la chatarra de la primera cesta. excepcionalmente. Muchos hornos cuentan con mecheros de fuel o gas natural que se instalan en la puerta y en las paredes laterales del horno para ayudar al proceso de fusión. Dependiendo del volumen de la chatarra. las cestas de chatarra incluyen los fundentes y agentes carbonosos (cal y carbón). se desocupa un gran espacio del horno y se añade una nueva cesta de chatarra. al manganeso. el fósforo pasa a la escoria en forma de fosfato tricálcico y tetracálcico. Además de la aportación de corriente eléctrica. El volumen de la chatarra necesaria para completar una colada es muy superior al volumen de la cuba del horno. completándose el proceso de defosforación. Este proceso se basa en la formación de monóxido de carbono (CO). y si la escoria es convenientemente básica. Este FeO sirve de elemento oxidante para oxidar a su vez al silicio. reduciendo el óxido de hierro de la escoria de la siguiente manera: FeO + C → CO↑ (atmósfera) + Fe↓ (al baño) . El proceso de fusión de la chatarra se completa con la fase de oxidación y defosforación. mediante la inyección combinada de oxígeno y cok. con una cuarta cesta de chatarra. Una vez llenado el horno con la primera cesta de carga.Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra • • • Oxidación y defosforación Calentamiento Colada Además de la chatarra o el hierro prerreducido. esta operación se repite con una tercera o. mediante la continua inyección de oxígeno que produce la formación de óxido de hierro. también se inyecta oxígeno para facilitar la fusión. al carbono y al fósforo. se conecta la corriente eléctrica y se inicia el proceso de fusión.

LA ESCORIA EN LOS PROCESOS DE FUNDICIÓN DEL ACERO 5. con las ventajas de disminución de la temperatura y el volumen de los gases de salida del horno y mejora de la eficiencia energética. Con objeto de realizar diversas operaciones tecnológicas en las instalaciones para fundir el acero se introducen diferentes cantidades de los llamados fundentes. algunos hornos han iniciado la adaptación del proceso de post-combustión de este CO. Los consumos de energía son de alrededor de 390 kWh. Durante la fundición. de 50 Nm3 de oxígeno por tonelada útil.1. 5.4. es decir.4. Estos hornos tienen unos consumos de oxígeno del mismo orden que los convertidores. se produce la destrucción lenta pero continuada del material refractario que reviste las instalaciones. Los hornos más recientes con muy altas potencias específicas completan el proceso de fusión en menos de 45 minutos. con inyección de 30 Nm3 de oxígeno y de 8 kg de carbón por tonelada de acero producida. descendiendo el consumo de energía eléctrica hasta 300 kWh/t o incluso menos. Las fuentes principales de escoria son las siguientes: 5 Tiempo total desde que comienza una colada hasta el inicio de la siguiente . de forma que con las distintas maniobras de colada consiguen tiempos tap to tap5 menores a 60 minutos en la mayor parte de las acerías.Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra El CO produce el hervido del baño y la espumación de la escoria. sumergiendo el arco eléctrico. quemándolo en el interior del horno para convertirlo en CO2. Producción de escoria Cuando la atmósfera en el interior del horno de arco es oxidante. más ligeros. o sea. la fundición del acero va acompañada de procesos de oxidación del hierro y de las impurezas que contiene la chatarra. Los compuestos formados con ello son menos densos que el acero. Hay HEA que utilizan la inyección masiva de oxígeno no solamente mediante lanzas o mecheros sino en forma de toberas colocadas en la solera del horno. con lo que suben a la superficie y forman una capa de escoria por encima del baño metálico. Combinando varias de las técnicas del convertidor. consiguiéndose una alta eficiencia del arco eléctrico y una recuperación de parte del hierro oxidado de la escoria.

creando las condiciones adecuadas para impedir el paso inverso de la escoria al metal. escoria de mezclador. la escoria se enriquece con CaO. cal (CaO). Fe(OH)2. mientras va destruyéndose hornada tras hornada. Los materiales suplementarios y los oxidantes: caliza (CaCO3). polvo. Mientras va cambiando la composición de la escoria. o Si éste está constituido por magnesita entonces. La arena y arcilla contienen mayoritariamente SiO2 y Al2O3. la escoria se enriquece con MgO.2.). sino con Cr2O3. manganífero (MnO2). Fe2O3. y una vez se ha conseguido. mientras que la escoria de mezclador con frecuencia contiene cantidades notables de azufre en forma de MnS. etc. la fluidez y la escoria tienen una influencia decisiva en la fundición y en la calidad del metal resultante. o Si éste es de magnesita – cromita. Esta cuestión se resuelve transfiriendo estas impurezas a la escoria. sus propiedades y su temperatura también pueden aumentar o disminuir el contenido de Mn. interaccionando con ella. cromo (Cr2O3). fósforo (P2O5).Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra • Los productos de la oxidación de las impurezas del hierro y de la chatarra: silicio (SiO2). el acero líquido mantiene un contacto continuo con la escoria. • Las impurezas y suciedad que se introducen junto con la carga (arena. • • La herrumbre u óxido que cubre la chatarra: FeO. etc. Ya se ha comentado que para lograr unas buenas propiedades en el producto final es indispensable eliminar las impurezas nocivas (que por lo común son el azufre y el fósforo) del metal. manganeso (MnO). Si y otras impurezas en . fluorita (CaF2). entonces la escoria se enriquece no sólo con MgO. • Los productos de la destrucción del revestimiento de la instalación. Cr.4. Función de la escoria Durante la fundición y colada. o Si contiene caolinitas. como son la temperatura. y otros. o Otros casos. Ciertas propiedades de la escoria. mineral de hierro (Fe2O3). bauxita (Al2O3 · 2H2O). tierra. 5.

eliminando de él las impurezas nocivas que contenga. debe asegurar la penetración intensiva del oxígeno de la atmósfera de la instalación a través de la capa de escoria al metal. • Durante la colada. • En los períodos de oxidación.4. 5. Introduciendo una u otra cantidad de adiciones (o materiales escorificantes) se logra obtener una escoria de composición determinada. no debe presentar un gran contenido en hierro. • Cuando se evacue de las instalaciones. la escoria debe obtenerse con la composición y consistencia requeridas.3.). Cuando sea necesario.Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra el metal. pavimentos. La escoria debe presentar las siguientes propiedades: • Debe asegurar el grado necesario de purificación del metal. elaboración de abonos. 6 Proceso a una escoria o a dos escorias . La operación de evacuación y de renovación de la escoria se puede efectuar dos6 o tres veces consecutivas. debe impedir el enfriamiento o transferencia de calor del metal contenido en la cuchara. Las exigencias de la escoria pueden ser variables. se realiza la operación de evacuación de una determinada cantidad de escoria (que a veces puede ascender al 100%) y se adicionan las cantidades necesarias de ciertos elementos para afinar la nueva escoria hasta conseguir la composición indispensable. • Si se utiliza como materia prima para otras aplicaciones (fabricación de materiales de construcción. Por este motivo. Métodos de control de la composición y propiedades de la escoria El método más comúnmente utilizado para control de las propiedades de la escoria consiste en coger pequeñas muestras de la misma mediante una cuchara de muestreo y someterlas a análisis químico o espetrofotométrico. pues al contrario implica una reducción en el grado de utilización del hierro de la carga. con el objeto de fabricar acero de calidad. debe presentar unas propiedades complementarias. • Debe obstaculizar los procesos de pase de los gases N2 y H2 de la atmósfera al metal. etc.

Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra En general. se controla el contenido de FeO y MnO. Por eso. Existen otros dispositivos que permiten determinar la viscosidad de la escoria directamente en el horno.4. 5. La viscosidad de la colada se determina con dispositivos especiales en las condiciones de laboratorio. CaO. El grado de fluidez y la viscosidad (absoluta. los conocimientos sobre la fluidez de la escoria son necesarios para entender correctamente los procesos que transcurren en la escoria o en el sistema escoria – metal. Existe una relación entre la longitud de canal ocupada por la escoria y su fluidez. Por ejemplo. durante la fundición las escorias no son homogéneas. acostumbra a usarse el viscosímetro de Herti: con ayuda de la cuchara de muestreo se saca una cierta cantidad de escoria y se vierte en la tolva de entrada del viscosímetro (fabricado en acero). por ejemplo para controlar el consumo de refractarios. más adelante penetrará en el canal. MgO u otros. motivo por el cual la fluidez de la escoria se acostumbra a medir en centímetros. Hay que tener en cuenta que la viscosidad de la escoria es corrientemente varias veces mayor que la del acero líquido. Cuanto menor es la viscosidad. En caso de necesidad. En muchos casos. µ o cinemática. puesto que contienen una cantidad notable de partículas sólidas no disueltas de los óxidos de alta temperatura de fusión. a mayor velocidad transcurre la difusión. Cuanto más alta sea la fluidez de la escoria (menor sea la viscosidad). ya que ésta depende en gran medida de la homogeneidad de la colada. Composición de la escoria Un primer criterio para clasificar las escorias según su composición es en función de su carácter ácido o básico. observándose la distancia que avanza a lo largo del canal de que dispone. . puede también determinarse el contenido en Si2O. ν) de la escoria desempeñan un papel importante en los procesos de interacción entre la escoria y el metal. Conocer la composición de la colada y su temperatura siempre permite determinar correctamente su viscosidad.4.

y ácida aquélla en que abundan los óxidos ácidos (SiO2. P2O5). se acostumbra a tratar los dos tipos de escoria: • Ácidas.5 . y por tanto al aumentar el contenido de CaO. . se distinguen tres tipos de escorias básicas: • Cuando (CaO) ≤ 1. FeO.5 .5 . MgO. MnO. Según este criterio. así como la intensidad de ese carácter. se determina mediante la relación de concentraciones en peso de (CaO) / (SiO2) (o de (CaO) / (SiO2) + (P2O5) si el contenido en fósforo es alto). con la composición siguiente: o Del 45 al 60% de SiO2 o Del 35 al 45% de FeO y MnO • Básicas. puesto que regula una propiedad muy importante de la escoria: la capacidad de extraer del metal impurezas nocivas de azufre y fósforo y mantenerlos en los niveles adecuados. Respecto al carácter ácido de la escoria. Conocer el valor de la basicidad de la escoria y controlar esta propiedad son dos aspectos de vital importancia. se habla de escorias de media basicidad ( SiO2 ) • Cuando 1. compuestas por: o Del 35 al 60% de CaO y MgO o Del 10 al 25% de FeO o Del 15 al 30% de SiO2 o Del 5 al 20% de MnO El carácter básico de una escoria.Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra Se llama escoria básica a aquélla en la que predominan los óxidos básicos (CaO.). éste puede determinarse mediante la relación (SiO2) / (FeO) + (MnO) ó (SiO2) / (FeO) + (MnO) + (CaO). etc. En la práctica. se habla de escorias de alta basicidad ( SiO2 ) Se deduce de esto que la basicidad aumenta al aumentar la relación (CaO) / (SiO2). se habla de escorias de baja basicidad ( SiO2 ) (CaO ) ≤ 2.6 ≤ • Cuando (CaO) ≥ 2. al disminuir el contenido en SiO2 o ambos.

Formación de escoria La velocidad de escorificación. . se aplican un conjunto de métodos: • • • • • • Mezclado previo de los escorificantes Trituración de los escorificantes hasta alcanzar una granulometría adecuada Uso de aglomerados fundentes con una determinada relación entre CaO y SiO2 Soplado de escorificantes en forma de polvo en el metal Mezclado artificial del baño Introducir a tiempo los materiales adicionales. Pero en algunos casos no es deseable el paso de oxígeno de la escoria al metal.5. En ocasiones el oxígeno es necesario para permitir la oxidación de las impurezas presentes en el caldo.4. como por ejemplo que el proceso de fusión acabe antes de que se forme la escoria con composición deseada o que las impurezas nocivas sean eliminadas a tiempo. 5. El oxidante principal durante la interacción metal – escoria es el FeO y el Fe2O3. intensidad de mezclado del baño. como por ejemplo el carbono. con frecuencia en forma de flujos de O2 puro. es decir. la velocidad con que todos los componentes de la escoria pasan a la disolución líquida homogénea depende de muchos factores: temperatura del baño. composición de la escoria inicial (formada al comienzo de la fusión). orden de la carga de dichos materiales. A la superficie del baño llega gran cantidad de oxidantes gaseosos. que hacen disminuir las temperatura de fusión de los materiales escorificantes (la adición de fluorita o alúmina a la escoria básica provoca la reducción de la temperatura de fusión de la escoria y de su viscosidad). etc. Éste indica la capacidad de la escoria de transmitir el oxígeno al metal. Con el fin de acelerar al proceso.Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra Otro criterio importante a tener en cuenta a la hora de clasificar las escorias es la magnitud denominada grado de oxidación. Deben preverse diversas medidas. granulometría de los materiales escorificantes.

Los procesos de fusión van precedidos de procesos de descomposición de los carbonatos e hidratos (que constituyen mayoritariamente la escoria). Existen diversos equipos que permiten precalentar la chatarra. Así pues. si no toda. así como la formación de sus respectivos óxidos. Después de varios desarrollos puestos en marcha. los hornos – cuba (shaft furnace) desarrollados por Fuchs. magnesio. con inyección de grandes cantidades de oxígeno.5. plantean la utilización de elevadas potencias de aspiración. los hornos gemelos instalados con un solo transformador. El consumo de materiales se determina teniendo en cuenta tres parámetros: • • • La composición de los materiales de la carga. dándose la paradoja de que la inversión en estos sistemas alcanza valores del mismo orden que el propio HEA. etc. próximas al 25% del total empleado en la fusión de la chatarra. que precalientan la chatarra con los gases del otro horno en una de las cubas. La oxidación de las impurezas de la carga (silicio. se han desarrollado gran número de aplicaciones dirigidas a recuperar.) tiene lugar a cierta velocidad.Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra La formación de escoria es un proceso que tiene lugar a lo largo del tiempo. el horno MSP7 desarrollado por Daido Steel y el 7 Multi Step Preheating . La composición de los materiales escorificantes adicionados.OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA Las necesidades de los sistemas de aspiración de humos de los HEA. no todos ellos con éxito. por lo menos una parte de la energía que se escapa por el sistema de aspiración de humos. los procesos de tamaño industrial que cuentan con varias instalaciones operativas y que merecen especial mención son: el sistema Consteel. mediante el precalentamiento de la chatarra en sus cestas. con el agravante de que el calor sensible que se escapa por estas instalaciones puede alcanzar cifras muy importantes. La composición de la escoria que se debe o se quiere obtener finalmente. Los procesos de calentamiento y fusión de los trozos de mineral de hierro y cal cargas en la instalación se prolongan durante un tiempo. 5. mientras la otra se encuentra en período de fusión.

“Presupuesto”. que representa alrededor del 5 al 8%. La distribución de los costes variables de producción de acero en horno eléctrico de arco tiene como componente más importante el coste de la chatarra. Para más información.Horno eléctrico de arco y fusión de la chatarra horno de corriente continua con carga de chatarra en continuo Contiarc que ha desarrollado Mannesmann-Demag. que supone del orden del 10%. El consumo de oxígeno supone del orden del 5%.en los costes. la energía eléctrica. dependiendo en gran medida del modelo de tarifa eléctrica que cada acerista utiliza de acuerdo a sus conveniencias y que condiciona el precio del kWh. el sistema de refrigeración y otros varios representan el 15% restante para completar el cuadro de costes de un HEA. dirigirse al capítulo 12. La mano de obra solamente alcanza un total del 6% del coste y finalmente. que supone cerca del 60% del coste total. El consumo de electrodos es otro capítulo importante del coste variable. Destaca la importancia de la materia prima -chatarra. los gastos de mantenimiento. .

La respuesta a estos requerimientos viene dada por la incorporación de la metalurgia secundaria a los procesos de fabricación del acero. permitiendo aumentar la productividad de las acerías y obtener ventajas económicas derivadas. en función de lo requerido o exigido por los clientes o la normativa y de las peculiaridades de dichos procesos de obtención del acero.Metalurgia secundaria en horno – cuchara 6. ya que el horno eléctrico se centra únicamente en las operaciones de fusión y defosforación. es normalmente necesario completar las operaciones de afino. incluyendo entre otras: • • • • • • • • • Ajuste preciso de los elementos de aleación Homogeneización y control de la temperatura y de la composición química Descarburación Defosforación Desoxidación Desnitrogenación Deshidrogenación Esferoidización de las inclusiones Mejora de la limpieza del acero Todas estas operaciones. Por otra parte. los usuarios del acero han aumentado sus exigencias y expectativas. oxígeno e inclusiones no metálicas. Actualmente se realizan muchas operaciones metalúrgicas posteriores a la fusión. constituyen el conjunto de operaciones que se denominan metalurgia secundaria. Hay otras operaciones que deben realizarse separadamente en lo que actualmente se denomina metalurgia secundaria. . Con tiempos de colada a colada de entre 40 a 60 minutos en dicho horno. que ha introducido cambios importantes en la tecnología siderúrgica. realizadas con posterioridad a los procesos que tienen lugar en el HEA. lo que se traduce en especificaciones rigurosas en sus contenidos de azufre. METALURGIA SECUNDARIA EN HORNO – CUCHARA El acero líquido obtenido en el horno eléctrico de arco no puede considerarse acabado totalmente.

010%. . hidrógeno y nitrógeno en el acero. fabricar aceros a medida de cada especificación o aplicación ingenieril concreta sin implicar un aumento considerable del coste. por ejemplo. Calentamiento. OBJETIVOS DE LOS SISTEMAS DE METALURGIA SECUNDARIA Los sistemas o procesos de la metalurgia secundaria se han establecido para lograr diversos objetivos técnicos. Vacío. Homogeneización el baño. fundamentalmente óxidos. de manera que sean compatibles con las propiedades mecánicas del acero final. La Investigación y Desarrollo redundarán en aplicaciones futuras. normalmente menores al 0. 6.002%. Creación de atmósferas inertes en los chorros de colada.1. • Alcanzar bajos contenidos de azufre. • Encaje preciso de la composición del acero. Las operaciones básicas empleadas para realizar la metalurgia secundaria son: • • • • • Prevenir el paso de escoria proveniente de operaciones anteriores. gracias a la eliminación de inclusiones no metálicas. mediante la aplicación de vacío. y en ocasiones incluso menores al 0. • Conseguir aceros más limpios. De su aplicación se obtienen aceros que cumplen las especificaciones exigidas por la técnica. este proceso permite cambiar la composición y/o la forma de las inclusiones residuales indeseables en el acero. Tales objetivos (o funciones de la metalurgia secundaria) comprenden: • El control de los gases o desgasificación: reducción del contenido de oxígeno. • El control de la morfología de las inclusiones: dado que no es posible eliminar completamente los óxidos indeseables. como por ejemplo la eliminación de elementos residuales hoy imposibles de retirar.Metalurgia secundaria en horno – cuchara Permite.

los procesos de desoxidación se acompañan con otros procesos de metalurgia secundaria. En consecuencia. tales como cucharas. hornos – cuchara con calentamiento eléctrico e instalaciones de vacío. convertidores. En líneas generales pueden clasificarse en: • Desoxidación Es una de las etapas imprescindibles en la producción de aceros y supone la eliminación del oxígeno residual.3. 6. y alguno de los procesos de metalurgia en cuchara ayudan a separar estas inclusiones que serían perjudiciales para los productos de acero de alta calidad. EQUIPOS Y PROCESOS DE METALURGIA SECUNDARIA La metalurgia secundaria se lleva a cabo en equipos diversos. Para conseguirla. OPERACIONES DE LA METALURGIA SECUNDARIA Los procesos de metalurgia secundaria se pueden clasificar de acuerdo con los objetivos que tratan de conseguir. como la desulfuración.2. realizada en los hornos – cuchara. la metalurgia secundaria utiliza técnicas variadas: • • • A presión atmosférica o bajo vacío Con calentamiento o sin calentamiento Con agitación por gas inerte o con la ayuda de oxígeno o gases reactivos (procesos de refino especiales) Debe tenerse en cuenta que un mismo equipo de tratamiento puede estar capacitado para utilizar varias de estas técnicas. un mismo proceso debe realizarse en diferentes tipos de unidades de tratamiento. se añaden agentes y componentes (ferrosilicio y aluminio. Por ejemplo.Metalurgia secundaria en horno – cuchara 6. Es una operación que se realiza fundamentalmente después de la colada del HEA. juntamente con agitación del líquido mediante un gas inerte (que suele . el ajuste de composición química y temperatura de colada pueden realizarse simultáneamente con la desgasificación o durante las operaciones de desulfuración. Los productos de estas reacciones permanecen de forma completa o parcial en el acero líquido. y que incluso dependiendo de las calidades del acero que se pretenda conseguir. En general. por ejemplo) que reaccionan combinándose con el oxígeno.

Metalurgia secundaria en horno – cuchara ser mayoritariamente argón). Este problema se evita al sustituir la colada en lingoteras por la colada continua. La importancia de la desoxidación puede observarse claramente durante la solidificación del acero. los aceros calmados presentan cavidades o rechupes (como por ejemplo en la cabeza del los lingotes). También deben incluirse entre las medidas de desoxidación el tratamiento con calcio del metal líquido para conseguir una morfología y composición química de las inclusiones ajustada a una determinada práctica metalúrgica. La generalización de la colada continua ha provocado que todos los aceros sean actualmente desoxidados y calmados. Por este motivo. normalmente cal (CaO) o compuestos de calcio. Este gas se escapa produciendo una efervescencia del acero que da origen a la denominación de acero efervescente. de forma que el acero no hierve ni produce por lo tanto efervescencia. Entre ambas zonas se producen sopladuras que fuera del contacto del aire llegan a soldar en la laminación. Durante ésta. El método básico consiste en añadir elementos que tienen gran afinidad por el azufre. En contraste con los aceros efervescentes. Dependiendo del tipo de desoxidación se distingue entre aceros efervescentes. en el lingote se desarrollan unas zonas superficiales de alta densidad y pureza que corresponden a la capa exterior del lingote. la reacción principal del posible oxígeno disuelto es combinarse con el carbono. de forma que no se obtengan productos de desoxidación. La práctica normal es colar el acero líquido en el horno sin desulfurar y realizar la desulfuración en el horno – cuchara. la chatarra suele contener cantidades importantes de azufre. especialmente el fósforo y el azufre. Estas altas concentraciones se denominan segregaciones. y con tratamientos de vacío. Los agentes de desoxidación impiden la formación de este CO. mientras que en el interior se solidifica el acero con una alta concentración de los elementos residuales. y solidifica en forma que se denomina acero calmado. como resultado de la contracción que experimenta el acero desde su estado líquido hasta el estado sólido. semicalmados y calmados. • Desulfuración En el proceso del horno eléctrico de arco. aunque en ocasiones . produciendo CO.

puede ser necesario fabricar aceros con contenidos bajos y ultrabajos de carbono. siempre y cuando las instalaciones lo permitan (combinadas de horno – cuchara y vacío): primero se realiza la desulfuración en el calentamiento y el proceso se acaba de completar hasta valores muy bajos durante la operación de vacío. el acero debe llegar a los procesos de metalurgia secundaria completamente defosforado y libre de la escoria del proceso anterior para impedir la refosforación del baño a partir del fósforo de la escoria.010% e incluso inferiores. se eliminan también otras impurezas del acero. con calentamiento eléctrico mediante tres electrodos. pero. La desulfuración también se puede realizar durante el vacío. En ocasiones. Tanto en la cuchara como en el horno – cuchara es teóricamente posible efectuar una defosforación. . De hecho. Simultáneamente se realiza la agitación. mediante la inyección a través de un tapón poroso de argón que permite incrementar las reacciones químicas entre la escoria y el baño de acero. Estos tratamientos para fabricar aceros de contenido en carbono ultrabajos son relativamente largos.Metalurgia secundaria en horno – cuchara también se utilizan otras tierras alcalinas. • Defosforación La defosforación se completa durante el proceso en el HEA. bajo condiciones oxidantes. aunque más pequeña. La desulfuración se realiza actualmente casi exclusivamente usando la instalación de horno – cuchara. • Descarburación La mayor parte del proceso de descarburación se puede realizar durante el proceso de oxidación del baño en el horno eléctrico. para lo cual la cuchara se coloca debajo de una bóveda parecida a la del horno eléctrico de arco. dotada de tres electrodos que permiten realizar el calentamiento del baño líquido. baja temperatura y escorias básicas. Para estas aplicaciones resulta de especial interés el proceso de inyección de oxígeno durante el vacío. Durante este proceso de afino en el que se trata de conseguir contenidos de azufre del orden del 0. pero este proceso es económicamente inviable. La desulfuración con calcio provoca la formación de productos esféricos de los compuestos de azufre. que en ocasiones son de interesante aplicación para ciertos tipos de aceros.

inferior a 25 ppm. es muy importante efectuar una selección cuidadosa de la chatarra para impedir que el acero tenga estos elementos en cantidades que puedan perjudicar su transformación y sus aplicaciones. el arsénico. en el caso de los aceros especiales de grano fino para temple y revenido y particularmente en el grupo de aceros para cementación el contenido de nitrógeno debe estar ajustado en valores alrededor de 100 ppm. • Reducción de las inclusiones El hidrógeno se minimiza mediante el tratamiento en vacío del acero. El tratamiento en cuchara permite. denominados elementos residuales. El nitrógeno se introduce en el acero cuando entra aire y particularmente en el proceso de HEA ya que el propio arco aumenta su contenido de nitrógeno. Finalmente hay algunos aceros que. se fabrican específicamente con contenidos en nitrógeno muy elevados de 200 y hasta 400 ppm.Metalurgia secundaria en horno – cuchara • Control del nitrógeno. el antimonio y otros elementos. con el vacío y la agitación por argón. el estaño. La metalurgia secundaria es la clave para la fabricación de todas estas variantes de aceros en relación con el contenido de nitrógeno. el nitrógeno debe estar comprendido dentro de los mínimos contenidos posibles. particularmente en la fabricación de aceros especiales para forja en grandes dimensiones en los que se alcanzan contenidos de hidrógeno menores de 1 ppm. Sin embargo. Desnitrogenación El control del contenido de nitrógeno tiene dos aspectos fundamentales. • Eliminación de elementos residuales Es muy difícil eliminar el cobre. En todo caso. Existen algunos métodos sofisticados pero que no tienen aplicación industrial en la actualidad. como los productos planos de aceros bajos en carbono y los aceros para estirado. y que se introducen en el acero líquido fundamentalmente a través de la chatarra. . pudiéndose alcanzar contenidos muy bajos. por sus especiales características. disminuir el contenido de nitrógeno y también controlarlo en valores según las distintas especificaciones. Para un gran número de aplicaciones.

por efecto del vacío. por calentamiento mediante electrodos de grafito en los hornos – cuchara. sobre la que se ajusta la cuchara que contiene el acero líquido. consiste en hacer circular repetidas veces el acero por un recipiente que actúa de cámara de vacío. Algunas instalaciones incorporan una bobina agitadora.Metalurgia secundaria en horno – cuchara 6. desgasificado y otros afinos del acero y dispone de un sistema de calentamiento por electrodos que se emplea durante el vacío. • Desgasificación por recirculación Esquemáticamente. El método VAD está diseñado para la desulfuración. El chorro de acero. HORNO – CUCHARA Los métodos de vacío descritos han tenido gran éxito porque además de ser unos excelentes métodos para eliminar el hidrógeno permiten la homogeneización del acero. como hidrógeno. se somete al acero líquido a un tratamiento en vacío. generalmente por la inyección de argón.4. Consiste en situar el recipiente receptor del acero líquido (cuchara o lingotera) en una cámara de vacío. Los tratamientos en vacío se complementan hoy en día. se fracciona en gotas que favorecen la eliminación de gases. • Desgasificación del acero en la cuchara La cuchara se sitúa en una cámara o tanque de vacío. TRATAMIENTO EN VACÍO El acero contiene otros elementos perjudiciales que deben eliminarse. oxígeno y a veces nitrógeno. Para reducir al máximo el contenido de estos gases. .5. este último con inyección de oxígeno además de gas inerte. en especial el hidrógeno. Los distintos procedimientos se pueden agrupar en tres técnicas fundamentales: • Desgasificación del chorro de colada Aplicable a la colada del acero desde una cuchara a otra o de la cuchara a la lingotera. DH y RH-OB. Para facilitar la desgasificación el acero se remueve. Existen los métodos RH. Entre estos están los gases disueltos durante el proceso de fabricación. en muchos casos. 6.

Metalurgia secundaria en horno – cuchara agregar de forma limitada ferroaleaciones y ayudar a la desoxidación y a la desulfuración del baño. una importante caída de temperatura. El mayor inconveniente que implican es. convirtiendo a la misma en un pequeño horno que permite calentar el acero. mástil de elevación de electrodos (6). lanza (8) . Así se llegó a la idea de la metalurgia en cuchara. adición de aleaciones (7). bóveda refrigerada (3). se ha extendido de forma casi general en las acerías eléctricas y en gran número de acerías con convertidores. pero disponiendo de un método de calentamiento que permitiese compensar la referida caída de temperatura. sistema de alimentación eléctrica (5). cuchara (2). Esquema de horno cuchara: carro de transferencia (1). dada la experiencia del acerista en el empleo del arco eléctrico. se trató de usar este método de calentamiento. El horno – cuchara. brazo portaelectrodos (4). desarrollado por Daido Steel. sobre todo para largos tiempos de proceso. Consiste en una instalación dotada de una bóveda y tres electrodos que se acoplan a la parte superior de la cuchara. Los principales elementos de funcionamiento son: • • • Equipo de calentamiento por medio de arco trifásico con tres electrodos Inyección de argón por medio de tapón instalado en el fondo de la cuchara Creación de una atmósfera no oxidante Figura 9.

En realidad muchas de las instalaciones existentes se han realizado a partir de hornos eléctricos pequeños que se han reconvertido a hornos – cuchara. Normalmente. La instalación se completa con sistemas de tolvas de ferroaleaciones y automatismos para la operación de toma de temperaturas y toma de muestras. Homogeneización de la composición en el baño • Decantación y separación de inclusiones La instalación de calentamiento es exactamente igual que la descrita para un HEA. Por ejemplo. Además. Asimismo. actualmente son de aplicación universal en las acerías eléctricas. se logra un ahorro en el consumo de ferroaleaciones y se evita la realización del afino reductor en el horno eléctrico. al servir el horno – cuchara como un recipiente colchón entre el horno eléctrico y la máquina de colada continua y poderse utilizar en ocasiones para conseguir mayor número de coladas en secuencia en la colada continua. mientras que un HEA de esa capacidad tendría 100 MVA. Por todo esto. con la diferencia de que la cuba ha sido sustituida por la cuchara y de que los transformadores de potencia son notablemente más pequeños. muy bien desoxidados y limpios en inclusiones. se puede controlar la morfología de las inclusiones. Efectuando las debidas adiciones. aunque estas instalaciones se comenzaron a usar para fabricar aceros especiales. los hornos – cuchara están interconectados con los sistemas de análisis químicos de las acerías permitiendo ajustes de composición casi en tiempo real. un horno – cuchara de 100 toneladas tiene un transformador de 15 – 20 MVA.Metalurgia secundaria en horno – cuchara La instalación permite efectuar las siguientes operaciones metalúrgicas: • • • • Calentamiento del acero y homogeneización de la temperatura del baño Desoxidación Desulfuración Adición y encaje de elementos de aleación. independientemente del tipo de aceros que fabrican. Con estos procesos se consigue una excelente homogeneización y control de la composición y de la temperatura. También son importantes las mejoras que se derivan para la colada continua. aumentando con ello la productividad de éste. se logra la producción de aceros con muy bajo contenido en azufre y gases. .

En la primera se dispone sobre la cuchara una cubierta que dispone una conducción para el equipo de vacío. propuesta por ASEA – SKF.Metalurgia secundaria en horno – cuchara La agitación del baño líquido mediante una bobina de inducción. En la segunda estación se dispone de una bóveda y un equipo de calentamiento por medio de tres electrodos de grafito. ha dado origen al método del mismo nombre que en realidad es muy semejante al horno – cuchara. .

conformando semiproductos o productos acabados. planchones.1.Colada continua 7. Figura 10. redondos. Colada continua de 6 líneas . • Colada continua. en cuyo caso el acero se cuela en un molde abierto por el fondo. tratándose habitualmente de un proceso intermedio para la obtención del producto final. del que se extrae en forma continua el producto solidificado. Para su transformación en productos útiles es preciso solidificarlo mediante alguno de los siguientes procesos: • Colar el acero en moldes con la forma de la pieza que desea obtenerse (acero moldeado) • Colar el acero líquido sobre moldes llamados lingoteras para su transformación posterior por deformación en caliente (laminación o forja) en una o varias etapas. en forma de palanquilla. Aunque estos procesos se han colocado en orden cronológico desde el más antiguo al más moderno. necesita tratamientos posteriores con objeto de conformar los productos que se utilizan en las aplicaciones industriales. etc. el último método (colada continua) representa casi la totalidad del acero colado actualmente. COLADA CONTINUA 7. MÉTODOS DE CONFORMACIÓN DEL ACERO FUNDIDO Una vez que el acero se encuentra en estado líquido.

cuya sección transversal tiene la forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar: desbastes y palanquillas de sección cuadrada. redondos y secciones especiales. . Algunas máquinas modernas para aceros especiales de alta calidad mantienen el concepto de verticalidad en su totalidad para alcanzar la calidad metalúrgica durante la solidificación del producto. COLADA CONTINUA Es un proceso siderúrgico en el que el acero líquido se vierte directamente en un molde sin fondo.Colada continua 7. Colada de cuchara a artesa Las máquinas de colada continua han ido evolucionando en su construcción. pasando de las primeras completamente verticales hasta las máquinas que han disminuido notablemente su altura. llegando al máximo con las máquinas horizontales. planchones y planchas de pequeña sección. de forma que el semiproducto se cuela en una lingotera curva y solidifica con un radio determinado de curvatura. Existe una tendencia a disminuir la altura de las instalaciones de colada continua.2. Se denomina continua porque el semiproducto sale sin interrupción de la máquina hasta que la cuchara (o cucharas en caso de coladas en secuencia) ha vaciado todo su contenido en acero líquido. Figura 11. volviendo después de su solidificación a enderezarse para el corte final (oxicorte).

acumulándolo durante un tiempo y finalmente lo distribuye entre las diferentes líneas. 7. . que sirve para cristalizar la primera capa o piel de acero solidificado. • La lingotera o molde. para poder desplazar la posición de la cuchara. regulando su caudal. y consecuentemente dar forma externa al producto final. desde la zona superior donde se sitúa la cuchara conteniendo el acero hasta la zona inferior. • • La zona de enfriamiento por aire. son los siguientes: • La cuchara de colada. con una determinada frecuencia. generalmente revestido de cobre y de paredes huecas para facilitar el paso del agua de refrigeración. que durante la colada permite que la lingotera se mueva ascendente y descendentemente de forma alternativa (a modo de vibración). Elementos principales de una instalación de colada continua Los principales elementos que forman parte de la máquina de colada continua. • La artesa o distribuidor. formado por duchas de agua que enfrían la superficie exterior del acero y continúan evacuando el calor necesario para la solidificación total del producto. Esta práctica es obligada para numerosos productos derivados del acero. que contiene el acero fundido y que se encuentra alojada en un asentamiento adecuado. recipiente intermedio que recibe el chorro de acero de la cuchara. que conducen el semiproducto a lo largo de toda la instalación. • El sistema de refrigeración secundaria.2. Están accionados de forma automática. por donde se desalojan los productos colados.1.Colada continua Cuando se cuelan aceros de alta calidad. con el fin de que la costra cristalizada como consecuencia de la intensa refrigeración primaria vaya despegándose de las paredes del molde. los chorros de colada de la cuchara a la artesa y de la artesa al molde están protegidos con una atmósfera inerte de argón o se cuela con buzas sumergidas de forma que se evite la reoxidación del acero con el oxígeno atmosférico. En general se encuentra instalada en una torreta móvil. Los rodillos de arrastre. • El oscilador.

que se encargan de trocear el semiproducto a las longitudes deseadas. Figura 12. con objeto de compensar las pérdidas térmicas. 7.2.Colada continua • Los mecanismos de corte (oxicorte). • Los sistemas de manipulación y evacuación de los semiproductos producidos. se homogeneiza esa temperatura con un agitado previo de argón. El calmado al silicio se utiliza en aceros de tamaño de . Además.2. Proceso de la operación de colada continua Las condiciones previas que el acero a tratar debe cumplir son las siguientes: • El control de la temperatura. En ocasiones estos sistemas están diseñados de manera que la alimentación a los trenes de laminación se efectúe aprovechando gran parte del calor sensible que contienen los semiproductos en las mesas de manipulación. capaces de desplazarse durante la operación a la velocidad requerida para obtener un corte recto y preciso y minimizar así las pérdidas. Las acerías acostumbran a contener diversas de estas líneas. • Una desoxidación plena para evitar defectos que afecten a la correcta solidificación del acero. Se emplean sopletes o cizallas. Máquina de colada continua de palanquilla de cuatro líneas El conjunto de todos estos componentes forma la llamada línea de colada continua. pues ésta siempre es más alta que la empleada para la colada en lingotes.

Tras esta zona.Colada continua grano grueso. . 7. La operación se inicia cerrando el fondo abierto de la lingotera o molde mediante un cabezal metálico con la misma sección que la lingotera. La barra falsa se sujeta en toda su longitud mediante los rodillos de arrastre. se abren los orificios de colada y se deja que el chorro de acero caiga en los moldes. donde acaba de solidificar casi por completo. Este cabezal metálico. Una vez se ha formado la costra de acero por cristalización en el molde. se accionan los rodillos de arrastre.3. Cuando la cantidad de acero contenido en la artesa es suficiente para mantener la regularidad de la alimentación. Presenta las siguientes ventajas: • Permite eliminar el proceso intermedio de laminación por lingotes a desbastes o productos intermedios. que hacen descender constantemente el conjunto formado por el semiproducto y la barra falsa a lo largo de la zona de refrigeración secundaria. los cuales van llenándose progresivamente. el semiproducto se corta a las longitudes previstas por oxicorte y se traslada a los lugares de almacenaje o a los hornos de calentamiento para su posterior laminación en el producto terminado.2. unido a una barra metálica larga (barra falsa) tapona el fondo de la lingotera. pudiendo incluso llegar a las 50 por hora en las máquinas de alta velocidad. • Una desulfuración del acero con bajos niveles de azufre. La producción de una línea de colada continua oscila entre las 10 y las 20 toneladas por hora en las máquinas convencionales de palanquilla. Ventajas de la colada continua La calidad del acero obtenido en la colada continua satisface los requisitos exigibles a un material de calidad homogénea. evitando los costes que supone este proceso. mientras que con el calmado al aluminio se obtienen aceros de tamaño de grano fino. A continuación se cuela el metal líquido de la cuchara a la artesa. libre de defectos internos y con un buen acabado superficial. evitando que el acero caiga al vacío. pudiendo tener graves consecuencias. con el fin de evitar la deposición de inclusiones en la buza.

Implica un doble calentamiento: el necesario para la fusión y.Colada continua • Reducción de la mano de obra necesaria respecto a la empleada en la colada convencional por lingoteras. cuando se fabrican productos que anteriormente se fabricaban a dos calores8 y con la colada continua se fabrican a un calor9. materiales normalmente de alto precio. tras la solidificación. es decir. • • Mayor productividad. el número de cucharas que se cuelan ininterrumpidamente. consiste en que el aprovechamiento del calor del acero fundido hasta su desbaste 8 . • Mayor rendimiento metálico del acero líquido. al no ser necesario el recalentamiento de los lingotes. • Importante reducción del consumo de energía. un recalentamiento en horno para su tratamiento posterior (desbaste) 9 Al contrario. entendiendo como tal la relación existente entre el peso de producto útil colado y el peso del acero líquido. • Posibilidad de mejorar el rendimiento al aumentar el número de cucharas en secuencia. Eliminación de factores de coste como son las lingoteras. con las consiguientes ventajas de reducción de costes de refractarios de colada. su preparación y las operaciones de desmolde.

Colada continua de productos próximos a su forma final Con el fin de reducir las transformaciones en caliente de los productos. como son la velocidad de colada. se tiende a colar en la máquina de colada continua formas cada vez más ajustadas al producto final mediante la aplicación de la técnica NNSC10. que además de su mejora intrínseca. Para resumir. además de permitir aumentar la calidad del producto final con respecto a la obtenida por otros medios tradicionales. • Absoluto control de las variables que intervienen en la calidad de los productos colados.4. 7.Colada continua • Reducción de los tiempos del ciclo de fabricación entre la producción de acero líquido y obtención del semiproducto que debe ser laminado en caliente. 10 Near Net Shape Casting . e incluso posibles daños personales. por ejemplo) o bobinas en caliente por colada – laminación directa. lo que supone pérdidas económicas por tremendos daños a los equipos y reducción de la producción. la refrigeración. elimina los costes adicionales y pérdidas de rendimiento originadas por los escarpados no necesarios. la temperatura de colada.. • Mejor calidad superficial de los productos. etc. De esta manera pueden fabricarse productos con sección en forma de hueso de perro (beam blank) para la fabricación de grandes perfiles estructurales (dobles T.2. • Los sistemas informáticos utilizados permiten garantizar una gran regularidad de los productos y cumplir con los sistemas modernos de calidad de forma muy eficaz. la frecuencia de agitación. el empleo de la colada continua implica una reducción de los costes de operación por cada unidad de peso de producto fabricada. todos ellos parámetros que pueden intervenir en el riesgo de perforación de la línea de colada.

una vez fundido. es decir. los semiproductos colados (palanquillas. algunos realmente complicados. se realizan a partir del producto sólido bruto y se pueden clasificar en: • Procesos de conformación: o Laminación o Forja • Procesos de acabado: o Deformación en frío Laminación Trefilado . procesadoras o acabadoras de productos sin producción propia de acero. Con objeto de obtener las formas. aplicada a los desbastes adecuados. El acero.1. que presenta importantes peculiaridades. blooms o desbastes) necesitan procesos posteriores de deformación plástica y diversos tratamientos. La mayor parte de estos procesos se realizan en las plantas siderúrgicas y a veces se completan en las plantas relaminadoras. dimensiones y propiedades que se necesitan en las distintas aplicaciones. sirve para la fabricación de productos largos o bien para la obtención de productos planos. en ambos casos laminados en caliente. LAMINACIÓN 8.Laminación 8. afinado y colado. La laminación en caliente utiliza una tecnología básica general. algunos de los cuales pueden coexistir en las tecnologías aplicadas industrialmente. según si se laminan productos largos o planos. Ésta. INTRODUCCIÓN A LA LAMINACIÓN Los semiproductos o desbastes obtenidos en la colada continua normalmente no son susceptibles de empleo comercial y requieren de un proceso de conformación y mejora de sus características: la laminación en caliente. no tiene todavía ni la forma ni las características tecnológicas necesarias para satisfacer las especificaciones correspondientes a cada tipo de acero. Los procesos de conformación y acabado.

en cuanto a la cantidad y variedad de productos de acero que comporta. mediante la presión ejercida por estos rodillos. 8. . bloom. Sólo permite obtener productos de sección constante como son los perfiles estructurales.2. etc. más del 90% se transforma por laminación en productos acabados. etc. es sin duda el proceso de laminación en caliente. Principios básicos de laminación en caliente La laminación consiste en hacer pasar el material (lingote. LAMINACIÓN EN CALIENTE 8. con el fin de reducir la sección transversal del producto de acero. las barras y el alambrón y los productos planos (chapas.). planchas.2.Laminación Calibrado Etc.1. el proceso más utilizado para obtener productos de la forma adecuada para su utilización directa como en construcción civil o en la industria transformadora.) entre dos rodillos o cilindros que giran a la misma velocidad y en sentido contrario. con mucha diferencia. palanquilla. o Recubrimientos Galvanizado Electrozincado Cromado o Soldadura • Procesos modificadores de las propiedades del acero: o Tratamientos térmicos Recocido Templado Revenido o Tratamiento termomecánicos El proceso de conformación más importante. De la producción total de acero. Es.

sin implicar un aumento por deformación. • Deformación en frío por debajo de la temperatura de recristalización. pueden establecerse algunos parámetros básicos de la laminación: Figura 13.Laminación Cualquier sólido experimenta una deformación como consecuencia de presiones externas. De la misma forma. Si dicho sólido es elástico.2. que permiten una deformación muy elevada sin perjuicio de la integridad física del material. Esquema simplificado de la laminación Según este esquema. Sin embargo. si la deformación permanece. 8. Precisamente este proceso de recristalización durante la laminación y el endurecimiento por deformación que experimenta el acero laminado a bajas temperaturas. la deformación plástica a alta temperatura conlleva una recristalización de la estructura. sirve para clasificar los métodos de conformación del acero: • Deformación en caliente por encima de la temperatura de recristalización. Un parámetro muy importante es la resistencia del acero a la deformación. tiene una excelente capacidad de deformación. la deformación es momentánea mientras dure el esfuerzo. por su especial configuración cristalina. El acero. la deformación del acero a alta temperatura es posible con un coste energético mínimo. Esquema del proceso de laminación. llamados de deslizamiento. aproximadamente alrededor de los 800 – 1 200º C. que disminuye a medida que aumenta la temperatura de conformación. nos encontramos ante un sólido plástico. Además. debido al hecho de que presenta unos determinados planos.2. donde se observa la reducción de espesor de la pieza (de h2 a h1) .

La anchura útil de los cilindros de laminación se denomina tabla.2. junto con sus elementos auxiliares que permiten su gobierno y regulación. donde a m = Par de laminación: M d = F ⋅ b 1 ⋅ (a 0 − a1 ) 2 8. estas fórmulas se simplifican: R = h0 − h1 ⋅ 100 . Esquemas del tren dúo reversible y tren cuarto reversible sentidos. Tipos de trenes de laminación El equipo básico para laminar se conoce con el nombre de caja y se compone de los cilindros y de una estructura de soporte. siendo en este h0 caso Área = h · a. Fuerza del cilindro: F = k w ⋅ Ad donde kw = resistencia a la deformación Ad = área de contacto = I d ⋅ am . tales como los motores de accionamiento de los cilindros. etc. . El tren más sencillo está compuesto por una caja dúo. con poca diferencia entre el valor de entrada y el de salida. lo que permite laminar haciendo pasar el material alternativamente de derecha a izquierda y de izquierda a derecha. Los dos cilindros pueden girar en ambos Figura 14. las mesas de rodillos para la entrada y salida del material. las cizallas. donde a = ancho del material.3. generalmente reversible. las escarpadoras.Laminación Reducción: R = S 0 − S1 ⋅ 100 S0 donde R = reducción de sección en % S0 = área de la sección inicial del producto a laminar S1 = área de la sección final del producto laminado en este paso Si el producto es plano. Se denomina tren de laminación a la caja o conjunto de cajas.

que implican una detención de la instalación. Estos conjuntos se denominan trenes continuos. sobre éstos se apoya el segundo juego (llamados cilindros de apoyo) de mayor diámetro. con los cilindros medio y superior. disminuye su sección y aumenta su longitud. Los trenes semicontinuos están compuestos por trenes dúo reversibles o trío que actúan de desbastadores y a continuación tienen algunas cajas en continuo. pues el volumen de un prisma de base rectangular o un cilindro no es más que el producto de su sección por su longitud: V = S⋅L Si se desea obtener un producto de sección mucho menor que la del semiproducto de partida.4. Dado que los cilindros de laminación experimentan un desgaste durante el proceso de laminado. Una caja cuarto puede ser reversible. es necesario ejercer grandes presiones. Cuando se pretenden obtener grandes reducciones. por la gran longitud del producto acabado y porque el material se enfriaría en las largas pasadas sucesivas. Para ello se usan cajas cuarto. en sentido contrario. manteniéndose constante su volumen.Laminación Una caja trío dispone de tres cilindros con sus ejes paralelos en un mismo plano vertical. que transfieren el esfuerzo necesario a los de trabajo. con los cilindros medio e inferior y. son cajas no reversibles (es decir. 8. aisladamente. donde sufre una nueva reducción. que disponen de dos juegos de cilindros: el primero (llamados cilindros de trabajo) de pequeño diámetro. El problema se solventa haciendo pasar el material por varias cajas en cascada (instalación llamada tren continuo) que. normalmente para efectuar las partes del proceso de laminación más complicadas. Cuando se lamina un material. en un sentido. Efecto de la laminación en las inclusiones Las inclusiones presentes en el acero pueden dividirse en dos tipos: . el hecho de que los cilindros de trabajo sean de menor diámetro supone un ahorro importante de costes y facilita las operaciones de cambio de cilindros. cajas cuarto en el caso de productos planos y dúo en el caso de productos largos) y el producto laminado en una caja entra en la caja siguiente. entre los que pasa el material que desea laminarse.2. alternativamente. la longitud final será tal que no será posible emplear un tren reversible de una sola caja. El material se lamina.

en U. 8. etc.1. se laminan un sinnúmero de tipos de perfiles variados. Productos largos laminados en caliente Los productos largos laminados en caliente acostumbran a ser perfiles macizos redondos o perfiles estructurales (en T. cuadrada. su demanda irregular o limitada. para evitar el giro del material. 8. angulares.).5. en posición horizontal y vertical.5. Trenes de laminación de productos largos La mayor parte de los trenes de productos largos funcionan actualmente de forma continua. etc. según el tipo de producto a laminar. llantas de canto liso o redondeado (estos últimos muy usados en los muelles para ballestas de automóvil). Con aceros especiales se acostumbran a obtener por laminación productos de sección hexagonal. Además de estas secciones. por tanto. que se lamina según una secuencia de óvalo – redondo. semiredondo o triangular.2. a gran velocidad (de 80 a 120 m / s) se laminan en un bloque acabador constituido por un conjunto de 8 o 10 rodillos de metal duro.5.Laminación • Inclusiones no deformables. Pertenecen a este grupo las inclusiones de MnS. dada la especificidad de su uso y. Se clasifican.5 mm). Pero este tipo de productos con secciones especiales se acostumbran a laminar en instalaciones especializadas de menor tamaño y generalmente en trenes semicontinuos. Productos laminados 8. Se encuentran dispuestas en posición horizontal y vertical alternativamente.2. media caña.1. Cuando se fabrican alambrones de pequeño diámetro (mínimo 5.1. Estos bloques acabadores laminan en la actualidad redondos entre 5 y 18 mm y el resto de las medidas se laminan en . • Inclusiones deformables: las que son blandas a la temperatura de laminación y se deforman mientras el acero es laminado. en doble T. las últimas 8 o 10 pasadas. en: • Trenes de alambrón Constan de 20 cajas de laminación o más funcionando en continuo. es decir. aquéllas que son duras a la temperatura de laminación y mantienen su forma original mientras el acero se deforma.2.

deben ser enfriados en condiciones especiales para garantizar la calidad metalúrgica de los productos. que disponen de equipos de control informático que permiten optimizar el aprovechamiento máximo y cortarlas a las longitudes adecuadas especificadas por los clientes. Los diámetros máximos que se laminan en forma de rollos dependen del mercado al que van dirigidos. • Trenes de barras Tienen las mismas características que los de alambrón en su parte inicial: desbaste continuo o semicontinuo. llamadas camas o lechos de enfriamiento que tienen por objeto garantizar que los productos se enfríen sin perder su rectitud.Laminación cajas dúo horizontales – verticales. no se acostumbra a producir alambrón por encima de los 38 – 40 mm de diámetro. con sus peculiaridades. Estos bloques terminan el producto con menores reducciones de sección. distinguiéndose su parte final. Se completan con instalaciones de corte. horizontal – vertical. mediante aire y/o agua de forma combinada para garantizar su correcta transformación metalúrgica. A partir de esta etapa. y tren intermedio continuo. pero en condiciones de gran rigidez. Los rollos de acero laminado (de 1 000 a 2 000 kg). Las instalaciones de laminación de alambrón se completan con sistemas de enrollado de las espiras para dar lugar a los rollos. Utilizan el mismo tren de desbaste y el tren intermedio para ambas laminaciones. permitiendo menores cambios de medidas en las cajas previas del tren de laminación. . en la que tienen una gran importancia las instalaciones de enfriamiento de barras. generalmente tres. La mejora de la calidad superficial y de las tolerancias dimensionales ha dado origen a la introducción de cajas bloque acabadoras formadas por varias pasadas. el tren dispone de dos líneas de acabado: una para los rollos y otra para las barras. Los trenes de alambrón constan de modernas instalaciones para el enfriamiento controlado de los rollos. En ocasiones existen trenes de laminación continuos que combinan la fabricación de rollos de alambrón y barras indistintamente. Estos bloques acabadores de barras (llamados sizing mills) añaden una ventaja de productividad muy importante. así como con máquinas empaquetadoras para su transporte.

. palanquillas y semiproductos de colada continua.5. Caja universal 8. • Hornos de empuje para lingotes. vigas. Los hornos de recalentar La laminación en caliente se realiza a elevadas temperaturas. laminados angulares. mejorando su estado superficial y sus características mecánicas. de perfiles Disponen de un juego de cilindros verticales y horizontales. perfiles en U.2. desbastes. Normalmente se utilizan para la laminación de perfiles estructurales de aceros de construcción. Hornos de vigas galopantes para calentamiento de lingotes. ambos alojados en la misma salida. Figura 15. Estos hornos utilizan como combustible gas natural o fuel-oil. tanto en la superficie como en el interior (empapado). palanquillas y semiproductos de colada continua.2. lo que exige que el material esté a temperatura adecuada. Hornos de vagonetas para lingotes y desbastes. Los hornos de laminación pueden ser: • • • Hornos de fosa (hornos pit) para lingotes y planchones. Los trenes de perfiles de alas paralelas dan un buen acabado dimensional al producto terminado.Laminación • Trenes universales. desbastes.1. etc. se necesita calentar los productos de entrada hasta la temperatura adecuada de laminación. En consecuencia. dobles T. lo que se realiza en los hornos de recalentar.

se procede a su extracción del horno y a su introducción en la primera caja de laminación.3. aprovechando el calor de la fusión. Pueden distinguirse dos tipos principales de productos planos: las bandas (donde destacan las bobinas) y los planchones. Con objeto de acortar el proceso.Laminación 8. .2. Una vez que los lingotes.5. lingotes o palanquillas no se enfrían completamente después de su solidificación. 8. sino que se cargan en los hornos de recalentamiento durante un breve período de tiempo para homogeneizar la temperatura de toda la masa. procediéndose a su laminación en un período de tiempo muy corto. Productos planos laminados en caliente La deformación plástica del acero (o deformación permanente) se logra mediante la aplicación de la fuerza o fuerzas necesarias sobre el material de partida. Esto implica que los desbastes. se utiliza la carga en caliente o carga directa del material. Las etapas de la laminación en caliente El proceso de laminación en el que un producto intermedio se enfría hasta la temperatura ambiente y se vuelve a recalentar se denomina laminación a dos calores. disminuir los stocks de materiales tanto acabados como materias primas (pudiendo trabajar just in time o a stock cero) y mejorar el ahorro energético.2.1. teniendo en cuenta las tensiones a las que se puede someter al material.2. su temperatura y sus velocidades de deformación.5. desbastes o palanquillas han alcanzado la temperatura de laminación. con la consiguiente mejora del rendimiento metálico y ahorro energético. Mediante estas variables queda definido el tipo de proceso y el diseño de los equipos requeridos. Este proceso requiere gran coordinación y sincronización entre los departamentos de acería y laminación. El proceso más extendido se denomina laminación a un calor. denominada desbaste del tren y continuando el proceso en las cajas posteriores. y un alto grado de aseguramiento de la calidad del producto.

La etapa previa a la laminación en caliente consiste en el calentamiento de los planchones. a un canteo y a un desbaste. La cascarilla consiste en un conjunto de capas de óxido de hierro (wustita. Fe2O3) que se forman sobre el acero a altas temperaturas. temperatura y tiempo como se ha indicado anteriormente) pueda controlarse la microestructura con el fin de lograr un producto de propiedades prefijadas. los cuales estás dotados con sensores y equipos de instrumentación y control con el fin de garantizar un proceso correcto y una óptima eficiencia energética. Posteriormente. • Disolver parcialmente los nitruros y carburos de aluminio. presencia de elementos residuales y aleantes en el acero. una anchura de unos 2 cm y longitudes entre 10 y 12 m cada una. con el objeto de: • • • Formar la cascarilla de espesor adecuado Ablandar el acero para permitir su maleabilización Obtener la temperatura adecuada para garantizar que la pieza llegará a las sucesivas etapas en las condiciones térmicas adecuadas (para realizar una laminación austenítica o ferrítica). Las características físicas de esta cascarilla dependen de la atmósfera del horno de recalentar. así como del contenido de SO2 en los gases del horno.2. y los trenes de desbaste. sino que a través del proceso de laminación termomecánica (para el cual deben conocerse las variables de esfuerzo. varios trenes de canteo vertical y horizontal.2. con cajas dúo y cajas cuarto en continuo. sin necesidad de ser escarpados. La capacidad de los hornos suele ser de 200 a 300 toneladas unitarias (acostumbran a haber dos o más hornos). Se acostumbra a trabajar con una unidad de descascarillado. etc. y hematites. FeO. . magnetita.5. su temperatura y el tiempo de empape.1. los planchones son sometidos a un descascarillado. Los planchones de alimentación pueden presentar espesores de hasta 250 mm. Proceso de laminación en caliente de bobinas El proceso de laminación en caliente no busca sólo la alteración de la forma del planchón para obtener el producto plano (bobina caliente). Fe3O4.Laminación 8. con el fin de facilitar los procesos posteriores (recocido) si finalmente tienen lugar.

Le siguen los trenes de acabado (continuos no reversibles). por la cual circula un fluido refrigerante (agua) en flujo laminar.Laminación Tras las tres operaciones anteriores (incluidas en la llamada zona de desbaste) se sitúa la tijera para despunte de cabeza y cola. controlado por ordenador. Finalmente el sistema de transporte se encarga de evacuar las bobinas. Figura 16. que produzca aproximadamente 3.5 millones de toneladas anuales consta de una potencia de 100 000 kWh (repartidos en un 40% en la zona de desbaste y un 60% en el área de acabado). Se dispone de seis o siete cajas acabadoras. ésta es enrollada en la bobinadora (se suelen instalar dos o tres bobinadoras con sólo una de ellas en funcionamiento). Tren semicontinuo de bandas en caliente . al tiempo que son marcadas y conducidas al almacén. presenta una longitud de 600 m o superior. formados por cajas cuarto. a través de la cual circula la banda o bobina (a velocidades del orden de 1 200 m / min). A la salida de la última caja acabadora se encuentra la mesa de enfriamiento. permitiendo el enfriamiento adecuado de la banda. Un tren continuo de laminación en caliente de bandas. con sistema de refrigeración y lubricación. Posteriormente.

8 Gcal por tonelada de bobina.5 m / min) y el proceso de laminación posterior (con velocidades de 15 – 18 m / min en la primera caja). Los tiempos de solidificación son menores.2.2. entre tres y cinco veces superior a las del proceso convencional (estimada en 3 000 tm / (hombre · año)). La máquina de colada requerida es más corta y sencilla. Se trata de un proceso compacto de colada – laminación que genera las siguientes ventajas: • Menores costes de inversión al reducir la infraestructura e instalaciones respecto al proceso convencional. y permite la laminación en caliente a velocidad constante de un planchón delgado obtenido en la colada continua. para homogeneización de la temperatura. tras ser despuntado. La unidad compacta puede dividirse en tres áreas conectadas en línea: • Colada continua. donde se enrolla la bobina laminada.5.5 – 5. Actúa como depósito de almacenamiento temporal. permitiendo la correcta conexión entre el proceso de colada continua anterior (a velocidad de 4. Está perfectamente integrado con el HEA. que permite obtener planchón fino (de 50 mm de espesor. En él se introduce inmediatamente el planchón producido. En cada una de ellas se efectúa la laminación de todo el planchón. • Menor consumo energético: el proceso se lleva a cabo a un solo calor con un consumo total del orden de 1. las velocidades de colada son mayores. frente a las 5.Laminación 8. • Permite obtener productividades mayores. frente a los 250 mm habituales). compuesto generalmente por seis cajas. a velocidad constante en cada caja debido a la temperatura uniforme del planchón. • El horno túnel. Proceso compacto de colada y laminación de bobinas En los últimos 15 años se ha introducido un nuevo sistema de obtención de productos planos: el proceso compacto de colada y laminación en línea de bobinas en caliente. y las temperaturas en el planchón de salida también son mayores. • El tren de laminación. .2 Gcal por tonelada consumidas en el proceso convencional. Tras su posterior enfriamiento controlado llega a la bobinadora.2.

gracias a la reducción del tiempo empleado en el ciclo productivo completo (máximo 3 horas: 1. • Mejor servicio al cliente.Laminación • Menores costes de transformación por simplicidad de equipos y menores costes de stock (reducción del 15 – 20%).5 para la transformación de chatarra en acero y otras 1.3. Chapa gruesa laminada en caliente Para la fabricación de chapa gruesa (fabricada con aceros bajos en carbono y microaleados) se utilizan los trenes de chapa gruesa. Figura 17. etc. Esquema de proceso de una acería compacta 8. • Permite que el producto acabado tenga unas características geométricas mejores.5. gracias a la velocidad constante de laminación y la homogénea temperatura del planchón.5 horas para transformar el acero líquido en bobina). encarecimiento o abaratamiento de la materia prima o la energía. constituidos por los siguientes elementos: • Horno de calentamiento . • Mayor flexibilidad y facilidad de ampliación.2. permitiendo una fácil adaptación al mercado (aumento – disminución de la demanda.2.).

láser. puede incluirse un horno de normalizado y un foso de enfriamiento Los trenes.4. posición de los cilindros de trabajo. dimensiones. espesor. 8. sistemas de rayos X. sistema de lubricación. sondas. etc. al igual que en los casos anteriores. Las técnicas de medida son muy diversas: termopares.5. motores de accionamiento. etc. Control del proceso de laminación en caliente de productos planos El tren de bandas en caliente consta de múltiples detectores.Laminación • • • • • Sistema de descascarillado Tren de reducción. formado por una caja cuarto de gran potencia Enderezadora de gran potencia Tijera de corte Instalación de acabado: o Tijera de corte longitudinal y transversal o Inspección o Marcado • Opcionalmente. que pueden clasificarse en tres grandes grupos: • Los que controlan los parámetros de funcionamiento de las cajas de laminación (fuerzas de laminación. etc. pirómetros. Empleando aceros microaleados pueden obtenerse productos de altas prestaciones. • Los que miden los parámetros de la banda o planchón: temperatura.2. velocidad de los cilindros. están computerizados y cuentan con sensores y medidores de diversos parámetros. sistemas ópticos.2. • Los que regulan parámetros relacionados con otros procesos: caudal del agua de refrigeración.). etc. .

las velocidad en cada tramo. la temperatura. el sistema de enfriado. aceros de alta resistencia microaleados. los trenes acabadores. Por ejemplo. Además. es decir. utilizando el modelo matemático de que dispone.2. Extra Low Carbon).Laminación El proceso está totalmente automatizado y controlado por ordenador a todos los niveles. aceros ultra bajos en carbono (ULC.. Estas computadoras se encargan de elaborar. Costes de mantenimiento y mano de obra. etc. Costes de lubricantes y otras materias. aceros de doble fase (DP. Para cada tipo es necesario fijar los parámetros del proceso de laminación termomecánica. aceros microaleados. así como los datos relacionados con la programación. mermas. Ultra Low Carbon). reducción y tiempo en las pasadas de laminación. … Normalmente. la temperatura de empape.) que se producen durante la operación. la temperatura final de laminación. y forma de la banda. medidas y representaciones en tiempo real. los trenes están diseñados para permitir la laminación de acero de diversos tipos y calidades: aceros extra bajos en carbono (ELC. controla otras áreas. los trenes de desbaste. despuntes. la temperatura del bobinado. Insterstitial Free). basándose en modelos de cálculo. Double Phase). control del espesor. etc. evaluación de la operación del tren de bandas. el espesor inicial y la temperatura de entrada. efectúa la puesta del tren (regula las reducciones que tienen lugar en cada caja. el funcionamiento de la tijera. aceros de embutición profunda. etc. 8. • • • • La energía empleada para calentamiento en el horno. etc.).6. los canteadores. como el horno de recalentamiento. calidad. conociendo el tipo de acero a laminar. desechar producto por la presencia de defectos o irregularidades. aceros libre de intersticiales (IF. Costes de laminación Los costes variables de laminación en caliente deben incluir: • Los costes de la materia prima y su aprovechamiento (que incluye las posibles pérdidas en la cascarilla. el espesor final (en base a un pedido concreto de un cliente). datos de marcha y paro. el ordenador de control. . Energía eléctrica consumida en el accionamiento de los equipos de laminación.

Para ello. su estado superficial. 8. LAMINACIÓN EN FRÍO No todos los productos laminados en caliente tienen una utilización directa para su consumo final. Esta chapa fría se fabrica partiendo de la bobina laminada en caliente que sufre los procesos de decapado. basados principalmente en aceros al carbono y microaleados. recocido en campana o en continuo.1. están formados por la denominada chapa fría o chapa laminada en frío temperizada. etc. Etapas del laminado en frío Las principales operaciones que tienen lugar son las siguientes: • Decapado La eliminación de cascarilla. al tiempo que se le aplica una película de aceite que sirve para protegerla de la corrosión durante el . laminado en frío. desengrasado. para lo que se necesitan unos acumuladores de banda que compensan la retención que se produce durante estas operaciones. En este proceso cada bobina se desbobina y suelda a la cola de la anterior para mantener un proceso en continuo.Laminación 8. La materia prima para la fabricación de la chapa laminada en frío es la bobina laminada en el tren de bandas en caliente y que será transportada a las plantas acabadoras para la obtención final del producto laminado en frío.3. 8. su comportamiento mecánico.3. tales como sus características dimensionales.3.2. La banda se lava y acondiciona. los productos laminados en caliente serán sometidos a sucesivos procesos de transformación. óxido y demás elementos que contaminan la superficie de la bobina en caliente se realiza en el proceso de decapado. se despunta y rebordea y se bobina de nuevo. La banda pasa por varios baños de HCl o H2SO4 diluido a temperatura adecuada en los que existe cierta cantidad de inhibidor. Productos laminados en frío Los productos laminados en frío. Gran parte de ellos sufren operaciones posteriores con objeto de mejorar sus prestaciones.

efectuándose pasadas sucesivas hasta la reducción final. incluso. Esta reducción se puede hacer en dos tipos de instalaciones: o Trenes reversibles: constan de una sola caja cuarto. • Desengrasado Antes de proceder al recocido se eliminan los restos de aceites de la superficie de la banda en la línea de desengrasado en continuo. o Trenes tándem en continuo. o un excesivo desgaste de los cilindros. y finalmente la banda se restaurará y recristalizará con un tratamiento térmico denominado recocido. La temperatura a la que se lamina es inferior a la de recristalización. caracterizando las propiedades de deformación de un material. haciéndola pasar por baños de detergente a una temperatura determinada e. En ambos casos la instrumentación y control computerizado garantizan la calidad final.Laminación almacenamiento. manteniendo la constancia del espesor y planitud dentro de estrechas tolerancias. La calidad superficial es muy crítica. con dos cilindros de apoyo y dos de trabajo. Los granos quedan alargados con una orientación y textura determinadas en el sentido de la laminación. El calor producido durante la laminación en frío se elimina con una buena emulsión refrigerante / lubricante que mantiene la fricción en un nivel bajo para evitar una disminución de la productividad. en los que la banda pasa por 4 ó 5 cajas laminadoras tipo cuarto en una sola pasada. más modernos. de la calidad y de la forma de la banda. La laminación en frío optimiza este valor sometiendo al material a un porcentaje de reducción adecuado. por lo que se distorsiona la estructura introduciendo dislocaciones que aumentan la resistencia mecánica y la dureza y bajan su ductilidad. . mediante limpieza electrolítica. así como la calidad superficial. • Laminación en frío Mediante la laminación en frío se reduce el espesor de la banda. Los efluentes de los ácidos de decapado se envían a plantas de procesado para recuperar el ácido y el hierro.

ciclos de recocido. que produzcan una textura cristalográfica adecuada y unas características mecánicas definidas. Permite obtener una banda con las características deseadas: o Una microestructura bien definida: naturaleza. Éste puede llevarse a cabo en campana o en continuo. e impide la difusión superficial de los aleantes y residuales del acero (Mn.). en cuanto a su concepción y procedimiento operativo. se inspecciona en una operación integrada en la línea de recocido en continuo. sobre todo. . Al. acomodado a la calidad requerida. El enfriamiento rápido produce granos equiaxiales en lugar de los alargados (“pan cake”) del recocido en campana. • Proceso de recocido Para ablandar o mejorar la ductilidad del material deformado en frío se somete a la banda a un proceso de recristalización mediante el tratamiento térmico denominado recocido. volumen de las fases. etc. o Una superficie apropiada en cuanto a segregación y limpieza superficiales. o Mayor regulación y optimización del ciclo. forma y distribución de los precipitados. o Mejora de la calidad. Las principales diferencias con el recocido en campana son: o Tecnológicas. o Metalúrgicas. El recocido en continuo es rápido y se ha optimizado al máximo. por la mayor uniformidad de la estructura. de la planitud. en cuanto a que se produce la eliminación del carbono superficial y segregaciones superficiales. características mecánicas y calidad superficial. o Ingeniería de superficie.Laminación Tras lavar la banda y secarla. Las ventajas de estas líneas son: o Mejora de las características dimensionales y. condiciones de laminación en caliente y frío. tamaño. en cuanto al tipo de aceros.

y por motivos obvios no permite obtener grandes producciones.1. así como para pequeñas producciones.4. La forja es una técnica que puede considerarse prácticamente obsoleta. . producida por presión o impacto. seguido de una zona de empape y posteriores enfriamientos lento y rápido dentro de unos márgenes muy estrechos de temperatura y en atmósferas controladas. tijera y soldadora) que va seguida de un desengrase y limpieza por inmersión y electrolítica y de una estación acumuladora de bucles. 8. Se utiliza en casos específicos.Laminación o Aumento de la productividad y reducción de la mano de obra y de la energía. Se suele usar si la cantidad de piezas a fabricar es pequeña o si su tamaño es muy grande. Ambos se comentan brevemente dada su escasa utilización por diversos motivos. La fabricación de piezas usando moldes también se emplea en casos muy concretos. Se puede diferenciar entre forja libre y forja con estampa • Forja libre: se caracteriza porque la deformación del metal no está limitada y porque normalmente emplea herramientas muy sencillas. al disminuirse los tiempos de fabricación de días a minutos. y su uso se ha abandonado en favor de técnicas más modernas. El recocido se hace en un horno vertical de calentamiento rápido. Forja Puede definirse como el proceso que modifica la forma de los metales por deformación plástica.4. Las líneas de recocido continuo tienen una sección de entrada (desbobinadora. o Mejor servicio al cliente. OTROS TIPOS DE CONFORMACIÓN Existen dos tipos más de conformación: la forja y el basado en el uso de moldes. 8. Esas piezas suelen ser de forma poco complicada y suelen terminarse por mecanizado. tijera y bobinadora). Otra sección acumuladora de bucles precede a la de salida (rebordeadora.

Existe una estampa o herramienta que es más o menos complicada según lo sea la pieza. y dejarlo solidificar en dicho molde. en aquellos casos en los que debido a la complejidad morfológica de la pieza es más barato el proceso de moldeo que su obtención por forja o por mecanizado de productos laminados.Laminación • Forja con estampa: en este proceso la fluencia del material queda limitada a la cavidad grabada en la estampa que conformará la pieza. cuya cavidad reproduce la forma de la pieza deseada. y suele construirse con un acero especial. La razón más importante para emplear esta técnica es la económica. Así como la forja libre precisa que sea siempre calentado el material a forjar para llevarlo a la zona más plástica posible. en este caso además de la clásica en caliente existe hoy día la estampación semicaliente y en frío. Moldeo Consiste en verter (colar) el acero líquido en un molde hueco.2.4. . 8.

El peso y análisis del acero y la escoria son determinados mediante un balance de masa. teniendo en cuenta las restricciones. así como la carga continua de materiales. CONTROL OPERACIONAL DEL HEA El modelo desarrollado a continuación para el control operativo del horno eléctrico de arco comprende la observación en línea del estado del proceso actual y el control de la entrada de energía eléctrica y química. El proceso automático de control calcula los puntos clave (o set-points) para los aportes de energía y adición de materiales. expresada en forma de temperatura. teniendo en cuenta los set-points para los . incluyendo las siguientes variables: • • La energía requerida para la fundición de toda la carga. • Si fuera necesario. en el interior del horno. así como el peso y composición del acero y de la escoria. Las entradas de energía eléctrica química vía quemadores de gas se controlan mediante diagramas operativos. podría adicionarse un extra de energía por postcombustión de CO o mediante el precalentamiento de la carga. Se tiene en cuenta el efecto de todas las sumas materiales y rendimientos. y la aportada por los quemadores de gas y el oxígeno aportado (en caso que existan). considerando las reacciones metalúrgicas pertinentes. La temperatura en cada momento se calcula basándose en el balance energético. Conforme van agregándose materiales. datos y variables proporcionados por la experimentación.Control operacional del HEA 9. existen: o Las pérdidas energéticas por radiación o Las pérdidas de combustible o La refrigeración por agua o Las pérdidas eléctricas • Aportes energéticos en forma de energía eléctrica. de acuerdo con los niveles de calidad y temperatura deseados. El sistema de observación proporciona en todo momento la cantidad de energía calorífica. lo cual también debe contabilizarse.

Figura 18. En caso de una carga térmica excesiva detectada en los paneles refrigerados por agua. datos medidos por el sistema de automatización básico y los set . La proporción de materia prima a introducir continuamente en el horno se calcula dinámicamente partiendo de una proporción de alimento específica y de la energía aportada en ese momento. Estructura del sistema de control del proceso. el poder eléctrico es reducido automáticamente. esta proporción de alimento refleja las fluctuaciones en el suministro de energía. es un modelo basado en datos ingenieriles.Control operacional del HEA diversos escalones de potencia según la energía eléctrica específica empelada durante la fundición. Así.points para realizar el control .

Batería de condensadores. Circuito hidráulico. Superestructura. Parte mecánica. Plataforma.1. Seccionador de entrada. Transformador de potencia (reductor de tensión).2 BALANCE ENERGÉTICO EN HORNOS ELÉCTRICOS DE ARCO El balance energético de un horno eléctrico de arco (HEA) expresado a continuación representa la elaboración de una colada. se podrán utilizar otras unidades: tonelada de lingote. Las entradas y salidas de energía se refieren a una tonelada de acero líquido. Anillos de bóveda. 2. en que se pueden distinguir tres partes fundamentales: 1. en kcal / tonelada acero. En casos excepcionales. compuesta de: Cuba. tonelada de palanquilla de colada continua. BALANCE ENERGÉTICO EN HEA 10. Mecanismo de accionamiento de electrodos. Paneles de mando y control. Interruptor general. Equipo de regulación. . Parte eléctrica compuesta de: 3. calculándose sus valores. etc. por tanto.Balance energético en HEA 10. como puede ser el desconocimiento del peso exacto de acero líquido. Embarrado secundario. INTRODUCCIÓN Cabe recordar las partes principales de que se compone un horno eléctrico de arco (HEA). Elementos complementarios 10. Vigas de suspensión de bóveda. Brazos portaelectrodos y columnas. Mecanismo de elevación y giro de bóveda. Mecanismo de basculación.

Para que este balance de energía sea representativo del conjunto de la producción será necesario considerar.2. En consecuencia. 10. Uno de los posibles métodos de cálculo a aplicar se indica a continuación. Todo esto da lugar a que el balance de energía del HEA deba calcularse de forma que represente al conjunto de su producción. e incluso entre diferentes coladas de un mismo HEA. Este proceso puede variar considerablemente de unas empresas a otras. Los datos necesarios para el cálculo del balance energético por el método directo son los siguientes: a) Consumos específicos: • • • Energía eléctrica = A (kWh / tm acero líquido) Electrodos = E (kg / tm acero líquido) Oxígeno = O2 (Nm3 / tm acero líquido) b) Quemadores: • Consumo específico de combustible = B (Nm3 / tm acero líquido ó kg / tm acero líquido) • Poder calorífico inferior del combustible = PCI (kcal / Nm3 ó kcal / kg) . En este sentido. para lo cual es necesario analizar en detalle el proceso de elaboración de acero en el HEA. cada colada de un horno eléctrico tiene su propio balance energético. El método a seguir para calcular el balance energético de un HEA dependerá de los datos disponibles sobre su instalación y su proceso productivo.Balance energético en HEA El proceso de elaboración del acero en el HEA influye decisivamente sobre el balance energético. entre diferentes hornos de una misma empresa.1 Cálculo del balance de energía por el método directo El cálculo del balance energético por el método directo se basa en la cuantificación de las entradas o aportaciones de energía. la elaboración de una calidad de acero que sea representativa de la gama de aceros fabricados. deben emplearse los valores medios más representativos de la misma. asimismo.

por tonelada de acero) MnO en la escoria = MnO (% en peso. c) Precalentamiento de la carga (opcional): • • Cantidad de carga precalentada = M (kg) Temperatura precalentamiento de la carga = Tp (°C) d) Composición media de gases de salida del HEA: • • CO en la atmósfera del horno = CO (% en volumen) CO2 en la atmósfera del horno = CO2 (% en volumen). por tonelada de acero) Cr2O3 en la escoria = Cr2O3 (% en peso. por tonelada de acero) FeO en la escoria = FeO (% en peso. e) Composición media de la escoria: • • • • • • SiO2 en la escoria = SiO2 (% en peso. por tonelada de acero) f) Cantidades medias oxidadas de materias primas: • • • • • Cantidad oxidada de carbono = C (kg / tm acero) Cantidad oxidada de silicio = Si (kg / tm acero) Cantidad oxidada de manganeso = Mn (kg / tm acero) Cantidad oxidada de cromo = Cr (kg / tm acero) Cantidad oxidada de fósforo = P (kg / tm acero) g) Refrigeración por agua (para cada circuito): • • • Caudal medio de agua de refrigeración = Ca (m3 / h) Temperatura entrada del agua = Te (°C) Temperatura salida del agua = Ts (°C) h) Tiempo "tap-to-tap" o tiempo medio entre colada y colada = t (h) . por tonelada de acero) Fe2O3 en la escoria = Fe2O3 (% en peso.Balance energético en HEA • • Calor específico del combustible = Cc (kcal / Nm3 · °C ó kcal / kg · °C) Temperatura precalentamiento del combustible = Tc (°C). por tonelada de acero) P2O5 en la escoria = P2O5 (% en peso.

la aportación energética será: . Conocidos estos valores.Balance energético en HEA i) Cantidad media de acero obtenido en una colada = W (tm acero líquido) j) Cantidad media de escoria obtenida en una colada = D (kg) k) Temperatura media de colada del acero líquido = T (°C) l) Temperatura ambiente = Ta (°C) Una vez conocidos estos valores. kg / tm) · PCI (kcal / Nm3. como puede ser el caso del fuel-oil. 10. y su valor dependerá de los porcentajes de CO y CO2 en la atmósfera del horno. que se calculará según: B (kg / tm) . hay una aportación energética adicional por el calor sensible del combustible precalentado. Energía eléctrica La aportación energética (kcal / tm) por el consumo de energía eléctrica será: A (kWh / tm) · 860 (kcal / kWh) = (kcal / tm) El valor de 860 corresponde a la equivalencia entre kcal y kWh. 2. dará una aportación energética de: B (Nm3 / tm. Entradas de energía 1.2. Oxidación de los electrodos El calor generado por la oxidación de los electrodos es el correspondiente a la oxidación del carbono. kcal / kg) = (kcal / tm) Cuando el combustible es precalentado. el cálculo del balance energético se hará según se indica a continuación.2. Cc (kcal / kg · °C) · (Tc – Ta) (°C) = (kcal / tm) 3. Quemadores La combustión de un combustible. por ejemplo por el uso de quemadores.

830) + (0. 2.200 = kcal / kg C generadas en la oxidación de C a CO. manganeso (Mn).5 · E · 2. sobre todo. Cr y P se calculará de acuerdo a: Silicio Si kg Si → SiO2 kcal kcal ⋅ 7. La cantidad a considerar para cada uno de estos elementos será la diferencia entre la cantidad aportada como carga al horno y la cantidad presente en el acero líquido. Oxidación de la carga metálica La aportación energética por la oxidación de la carga metálica se calculará en función de las cantidades oxidadas de silicio (Si). Si estos valores no son conocidos.200) = (kcal / tm) 4. fósforo (P).5 · E · 7.Balance energético en HEA  kg   kcal kg C → CO2   kcal kg C → CO   E ⋅ CO2 ⋅ CO  +  2. se podrá considerar que el consumo de electrodos se reparte igualmente para la oxidación a CO y CO2 por lo que el cálculo se hará de acuerdo a:. cromo (Cr). las posibles adiciones de materias primas durante la colada que van a modificar la composición química del acero líquido.830  = kg C → CO2 kg kg C → CO kg  tm acero      kcal = tm acero donde: 7. A la hora de realizar este cálculo hay que analizar el proceso productivo del HEA y. Mn. 680 = tm acero kg Mn → MnO2 tm acero kg Cr → Cr2O3 kcal kcal ⋅ 2. (0.830 = kcal / kg C generadas en la oxidación de C a CO2. 620 = tm acero kg Cr → Cr2O3 tm acero - Manganeso Mn - Cromo Cr . Los porcentajes (% en volumen) de CO y CO2 en la atmósfera del horno deben corresponder al valor medio de toda la colada. El calor generado por la oxidación del Si. 460 = tm acero kg Si → SiO2 tm acero kg Mn → MnO2 kcal kcal ⋅ 1. hierro (Fe) y carbono (C). 200  ⋅  7.

Balance energético en HEA
kg P → P2O5 kcal kcal ⋅ 5,180 = tm acero kg P → P2O5 tm acero

donde:

Fósforo

P

7,460 = kcal / kg Si generadas en la oxidación de Si a SiO2 . 1,680 = kcal / kg Mn generadas en la oxidación de Mn a MnO2. 2,620 = kcal / kg Cr generadas en la oxidación de Cr a Cr2O3. 5,180 = kcal / kg P generadas en la oxidación de P a P2O5. Si no se pueden conocer directamente las cantidades oxidadas de cada uno de estos elementos, se pueden calcular en función de la cantidad total de escoria y de su composición química (% en peso de los diferentes óxidos). Así, por ejemplo, la cantidad oxidada de Si podrá calcularse según: kg Si oxidados = D (kg escoria / tm) · SiO2 (kg Si / kg escoria) = (kg Si / tm) En el caso del hierro, su oxidación da lugar a FeO y Fe2O3. El calor generado es: Kg Fe oxidados = D (kg escoria / tm) · [(FeO (kg Fe a FeO / kg escoria) · 1,150 (kcal / kg Fe a FeO)) + Fe2O3 (kg Fe a Fe2O3 / kg escoria) · 1,755 kcal / kg Fe a Fe2O3) = (kcal / tm) donde: 1,150 = kcal / kg Fe generadas en la oxidación de Fe a FeO. 1,755 = kcal / kg Fe generadas en la oxidación de Fe a Fe2O3 . La oxidación del carbono se trata de forma similar a la indicada para la oxidación de los electrodos. La aportación energética será:
 kg   kcal kg C → CO2   kcal kg C → CO   kcal E ⋅ CO2 ⋅ CO  +  2, 450  ⋅  8, 080  = kg C → CO2 kg kg C → CO kg  tm acero     tm acero  

donde: 8,080 = kcal / kg C generadas en la oxidación de C a CO2. 2,450 = kcal / kg C generadas en la oxidación de C a CO.

Balance energético en HEA Como ya se ha indicado para el caso de la oxidación de los electrodos, si los porcentajes de CO y CO2 en la atmósfera del horno no son conocidos, la aportación energética por la oxidación del C se podrá calcular de acuerdo a: (0,5 · E · 8,080) + (0,5 · E · 2,450) = (kcal / tm)

5. Oxígeno
La inyección de oxígeno al horno eléctrico tiene, generalmente, dos objetivos fundamentales: oxidación de la carga y ayuda a la fusión de la chatarra. El oxígeno utilizado para la oxidación de la carga ya se ha considerado, desde el punto de vista energético, en el punto anterior. El consumo de oxígeno empleado para ayudar a la fusión, por ejemplo cortando chatarra, y fomentar la escoria espumosa se podrá considerar con una equivalencia energética de 4,5 kWh / Nm3 O2. Suponiendo que todo el consumo de oxígeno indicado en los datos iniciales (cuestionario) se emplea como ayuda a la fusión, su aportación energética será: O2 (Nm3 / tm) · 4,5 (kWh / Nm3) · 860 (kcal / kWh) = (kcal / tm).

6. Formación de escoria
La aportación energética por la formación de la escoria se calcula en función de su contenido (% en peso) en SiO2 y P2O5, y considerando el calor generado en las reacciones de formación de Ca2SiO2 y Ca3P2O5, de acuerdo a:

D

 kg kcal kg SiO2 → Ca2 SiO4   kcal ⋅  500 ⋅ SiO2 ⋅  + 1, 210 tm acero  kg SiO2 → Ca2 SiO4 kg kg P2O5 → Ca3 P2O5   kg P2O5 → Ca3 P2O5   kcal  = kg   tm acero

⋅ P2O5

donde: 500 = kcal / kg SiO2 generadas en la reacción de formación Ca2SiO4. 1,210 = kcal / kg P2O5 generadas la reacción de formación de Ca3P2O5. Si el análisis de escoria es desconocido, una aproximación al cálculo de la aportación energética por la formación de escoria es:

Balance energético en HEA D (kg / tm) · 200 (kcal / kg) = (kcal / tm) donde 200 es un valor medio de kcal / kg escoria generadas en su formación.

7. Calor sensible de la carga
La carga metálica al horno eléctrico puede aportar energía, como es el caso del precalentamiento de la chatarra. La aportación energética por este precalentamiento será: M (kg / tm) · 0,12 (kcal / kg · °C) · (Tp – Ta) (°C) = (kcal / tm) donde 0,12 kcal / kg · °C es el calor específico medio del acero. La aportación energética total en el balance que se está desarrollando será la suma de todas las entradas de energía indicadas anteriormente.

10.2.3. Salidas de energía

1. Calor sensible del acero líquido.
Se calculará de acuerdo a la siguiente fórmula:

  kcal kcal kg kcal 332 kg + 0,19 kg ⋅ º C ⋅ (T − 1 600) º C  ⋅ 1 000 tm = tm  
donde: 332 = entalpía (kcal / kg) del acero líquido a 1 600° C de temperatura. 0,19 = Calor específico (kcal / kg · °C) del acero líquido a temperaturas del orden de 1 600° C.

2. Calor sensible de la escoria
Se calculará según: D (kg / tm) · 390 (kcal / kg) = (kcal / tm) donde 390 kcal / kg es un valor medio de la entalpía de la escoria.

las mediciones y cálculos necesarios para su determinación son extraordinariamente complicados. Sistema de recogida de humos por 4º agujero en bóveda Teóricamente. Agua de refrigeración Para calcular el calor perdido en el agua de refrigeración hay que considerar todos los circuitos de refrigeración existentes en el horno: paneles de cuba. por lo que la exactitud del cálculo final es bastante dudosa. algunas de ellas de gran importancia. pérdidas en los gases y humos extraídos por cuarto agujero.Balance energético en HEA 3. etc. 4. bóveda. Figura 19. en el horno eléctrico de arco: pérdidas eléctricas. pérdidas por radiación y convección en el horno. Otras pérdidas de energía Existen otras pérdidas de energía. Además. Por todo ello. Sin embargo. este . Para cada uno de los circuitos considerados. todas estas pérdidas pueden ser cuantificadas. la pérdida de energía se calculará de acuerdo con: Ca m3 kcal ⋅1 3 ⋅ t (h) ⋅ (Ts − Te ) º C kcal h m ⋅º C = W (tm) tm La energía total perdida en el agua de refrigeración se obtendrá mediante la suma de calor perdido en todos los circuitos. etc. No se considerarán los circuitos de refrigeración del transformador y embarrado secundario. estas pérdidas varían de forma importante a lo largo de una colada.

puede concluirse que debe cumplirse la relación Q Q =  + q pérdidas    W  entrada  W  salida expresando. Los resultados mostrados son los correspondientes a instalaciones relativamente pequeñas. ALGUNAS MEDIDAS TÍPICAS DE AHORRO DE ENERGÍA EN LOS HORNOS ELÉCTRICOS DE ARCO A continuación se indican algunas de las medidas típicas de ahorro de energía que se aplican a los hornos eléctricos de arco.3.1. Balance global Tras especificar las entradas y salidas de calor del horno. − Transformador actual = 24 MVA. 10.04 € (7.5 ptas) − Coste de los electrodos = 1.Balance energético en HEA conjunto de pérdidas se calcula como diferencia entre el total de energía aportada y la suma de las energías perdidas anteriormente mencionadas.3. Transformador de mayor potencia Características técnico-económicas: − Horno = 70 tm de capacidad (67 tm líquidas).2. − Inversión = 660 000 € (110 millones ptas) − Coste del kWh = 0. 10. como se ha comentado anteriormente.56 € / kg (260 ptas / kg) . − Capacidad del trafo nuevo = 50 MVA. − Producción = 150 000 tm / año. el calor puesto en juego en el proceso por tonelada de acero líquido producida. contrastando el ahorro que se consigue y la inversión necesaria. pero pueden extrapolarse para otras dimensiones empresariales. 10.4.

0277 kg de electrodos / tm de acero líquido por cada 1 MW de aumento de potencia).83 kg/tm de acero líquido (0.2 kWh / tm acero líquido y una reducción en el consumo de electrodos.23. Ahorro de energía eléctrica anual: 23.83 = 41. Trafo actual Potencia = 24 MVA cos ϕ = 0.48 kg / tm Ahorro anual en el consumo de electrodos: .5 MW. obtiene una potencia activa de 24 MVA · 0.75 = 18 MW.83 + 0.5 MW Por cada 1 MW de aumento de potencia.04 = 310 200 € (58 162 000 ptas) • • Reducción en el consumo de electrodos: (1. se obtiene un ahorro de 2.5 · 2. trabajando en las condiciones actuales. indica que parte de la energía eléctrica se pierde en forma de calor y se desaprovecha) y.Balance energético en HEA Aumentar la potencia del transformador con una nueva unidad traería como consecuencia poder aumentar las tensiones en el secundario. trabajar con un mayor factor de potencia (o cos ϕ. permitiendo tanto la disminución del tiempo entre coladas como del consumo de electrodos.65) kg / tm = 2.5 MW – 18 MW = 23. mientras que con el nuevo trafo se obtendría una potencia activa de 50 MVA · 0. lo que supone un ahorro adicional de electrodos de 1.07777 kg de electrodos / tm de acero por cada 1 MW de aumento de potencia). con una mayor potencia activa en el horno. Este ahorro en los electrodos se puede evaluar en 0.65 kg / tm de acero líquido (0.2 · 150 000 x 0. por tanto.75 Trafo nuevo Potencia = 50 MVA cos ϕ = 0.83 El HEA. Y. se podría aumentar la relación V/I hasta 13. además. Los ahorros serían: • • Aumento de potencia activa: 41. al disponer el nuevo trafo de mayores tensiones secundarias.

: inferior a 1 año.56 € / kg = 580 320 € (96 720 000 ptas) • • • Ahorro total: 890 520 € / año (154 882 500 ptas / año) Inversión: 660 000 € (110 000 000 ptas) P.92 MW En cuanto al consumo de electrodos. luego la potencia activa pasará de 18 MW a 19. − Costo electrodos = 1. la relación V / I antes de la modificación es modificación. − Inversión = 240 000 € (40 millones ptas). se incrementa en un 20% la tensión secundaria. la intensidad secundaria pasará a: .48 kg / tm · 150 000 tm / año · 1.56 € / kg (260 ptas / kg). Después de la I 37 kA P V 3 (corriente trifásica): I= Por tanto.92 MW. − Producción = 150 000 tm / año. 10.83. La elevación de las tensiones secundarias del trafo produce una mayor potencia activa en el HEA y un menor consumo de electrodos. Modificación de las tensiones secundarias del transformador Características técnico-económicas: − Horno = 70 tm de capacidad (67 líquidas).75 = 18 MW 24 MVA · 0. El factor de potencia pasará de 0.R.Balance energético en HEA 2.1 . Para el HEA de 70 tm considerado. pasando de 375 V a una tensión máxima de 450 V.5 ptas / kWh).75 a 0. ya que: 24 MVA · 0.04 € / kWh (7.3.83 = 19. − Transformador actual = 24 MVA.2. la intensidad secundaria con la que se estaba funcionando antes de la modificación es P = V ⋅ I ⋅ 3 . I = 24 000 = 37 kA 375 ⋅ 3 V 375 V = = 10. − Costo energía eléctrica = 0.

: inferior a 1 año. − Coste fuel-oil = 0.2 kg / tm.6 – 3. Así pues.10 € / kg (17 ptas/kg). − Inversión = 60 000 € (10 millones ptas).2) kg / tm · 150 000 tm / año · 1. • • Inversión: 240 000 € (40 000 000 ptas) P. los resultados económicos serán: • Ahorro anual de energía eléctrica (2.3.5 I 31 kA que da una relación El consumo de electrodos se reducirá desde 4.2 kWh / MW · 150 000 tm / año · 0.Balance energético en HEA I= 24 000 = 31 kA 450 ⋅ 3 V 450 V = = 14.04 € / kWh (7. − Coste energía eléctrica = 0.04 € / kWh = 25 344 € / año (4 752 000 ptas / año) • Ahorro anual en el consumo de electrodos: (4. Las ventajas que se pueden obtener por el calentamiento de las cucharas. Calentamiento de cucharas Características técnico-económicas: − Horno = 25 tm.2 kWh / tm por cada 1 MW de aumento de potencia activa): (19.92 – 18) MW · 2.56 € / kg = 327 600 € / año (54 600 000 ptas / año) • Ahorro total (sin contar el aumento de productividad al disminuir el “tap to tap”) = 352 944 € / año (59 352 000 ptas / año).R.5 pts / kWh). − Producción = 35 000 tm / año. son: . 10.3.6 kg / tm hasta 3. antes de la colada del horno.

. al disminuir el tiempo de colada a colada. El ahorro que se obtiene por el calentamiento de cucharas será: • Ahorro de energía eléctrica: 15 kWh / tm · 35 000 tm / año · 0.Balance energético en HEA Mayor duración del refractario de la cuchara al evitar humedades y cambios bruscos y continuos de temperatura. La reducción de 30° C en la temperatura de colada supondrá. − Producción anual = 350 000 tm.4.04 € / kWh = 21 000 € / año (3 937 500 ptas / año). se debe conseguir un gradiente continuo de temperatura en el revestimiento refractario de la misma. al disminuir el sobrecalentamiento final del acero anterior a la colada. En el rango de temperaturas en que se mueve el acero líquido. al poder colar al acero líquido a menos temperatura. y la temperatura de colada del horno se reduce en 30° C. 10.3. 3. teniendo en cuenta el rendimiento térmico del horno. un ahorro de 15 kWh / tm de acero líquido. momentos antes de la colada.6 años. Metalurgia en cuchara: horno – cuchara Características técnico-económicas: − Horno = 100 tm (105 líquidas).10 € / kg = 7 000 € / año (1 190 000 ptas / año) • • • Ahorro total = 28 000 € / año (5 127 500 ptas / año) Inversión: 60 000 € (10 000 000 ptas) P.R. el aumentar en 10° C su temperatura supone un incremento en el consumo de energía eléctrica de unos 5 kWh / tm de acero líquido. Para dicho calentamiento vamos a considerar que se utilizan 2 kg de fuel / tm de acero líquido. • Coste de fuel-oil: 2 kg / tm · 35 000 tm / año · 0. Menor consumo de energía eléctrica en el horno. por lo tanto. Para que el calentamiento de la cuchara sea eficaz. Aumento de la productividad. mayor duración del refractario del horno.

− Coste de los electrodos = 1.011 kg / kWh · 50 kWh / tm) – 0.3 kg / tm. Actúa de "colchón" entre las producciones del HEA y de la colada continua.Balance energético en HEA − Coste energía eléctrica = 0. − Inversión = 960 000 € (160 millones ptas). • Ahorro en aleaciones: 0. lo que supone un ahorro de 0.04 € / kWh (7. lo que supone un ahorro de energía eléctrica de 25 a 30 kWh / tm. . Mayor rendimiento de las adiciones de aleación. Teniendo en cuenta que el consumo medio de energía eléctrica del horno cuchara es de unos 30 kWh / tm y el consumo de electrodos de unos 0.56 € / kg (260 ptas / kg). El horno cuchara presenta las ventajas siguientes: Evita sobrecalentamientos del acero en el HEA antes de colar a la cuchara.60 € / tm · 350 000 tm / año = 210 000 € / año (35 000 000 ptas/año). 0.25 kg / tm.25 kg / tm · 350 000 tm / año · 1. 20 kWh / tm · 350 000 tm / año · 0. Reducción del tiempo “tap to tap” que puede estimarse en 10 minutos (2 kWh / tm de ahorro de energía eléctrica por cada minuto que se acorta la colada). Con el horno cuchara se puede reducir la temperatura de vuelco del HEA en 50 – 60° C.5 ptas / kWh).3 kg / tm = 0. • Ahorro en electrodos: (0. lo que supone un ahorro adicional de energía eléctrica de 20 kWh / tm.04 € / kWh = 280 000 € / año (52 500 000 ptas/año). Inversión: 960 000 € (160 000 000 ptas).60 € / tm (100 ptas / tm) aproximadamente. los ahorros a obtener por su adopción son: • Ahorro total de energía eléctrica: (30 + 20 – 30) kWh / tm = 20 kWh / tm. • • Ahorro total = 626 500 € / año (110 250 000 ptas / año).56 € / kg = 136 500 € / año (22 750 000 ptas/año).

El empleo del precalentamiento de chatarra. • • Ahorro de energía eléctrica: 25 kWh / tm.R. 10. − Inversión = 960 000 € (160 millones ptas).56 € / kg (260 ptas / kg). Precalentamiento de chatarra Características técnico-económicas: − Horno = 100 tm.011 kg / kWh · 25 kWh / tm = 0.56 € / kg = 150 150 € / año (25 025 000 ptas / año) • • • Ahorro total = 500 150 € / año (90 650 000 ptas / año) Inversión: 960 000 € (160 000 000 ptas). así como un acortamiento del tiempo entre coladas y un menor consumo de electrodos.04 € / kWh = 350 000 € / año (65 625 000 pts / año) • Electrodos: 0. − Coste energía eléctrica = 0.275 kg / tm. P.5. = 1. − Coste de los electrodos = 1.5 años. mediante los humos procedentes del horno. obtendremos los ahorros siguientes: • Energía eléctrica: 25 kWh / t · 350 000 tm / año · 0. Por lo tanto.04 € / kWh (7.= 1.275 kg / tm · 350 000 tm / año · 1. tiene como consecuencia una disminución en el consumo de energía eléctrica. Ahorro en electrodos: 0. − Producción anual = 350 000 tm / año.3.R.8 años.Balance energético en HEA • P. para el HEA considerado.5 ptas / kWh). .

1. el intercambio de información y la transparencia informativa. las administraciones ejercen un papel importante. La legislación juega un importante papel en la protección del Medio Ambiente. mediante la creación e implantación de leyes genéricas o de aplicación más específica.Medio Ambiente 11. al tiempo que fomenta un cambio cultural. relativa a la Prevención y el Control Integrados de la Contaminación. coherente con la mayor conciencia ecológica de la sociedad. conocida como IPPC. Prevención y Control Integrados de la Contaminación (IPPC) La Directiva 96/61/CE. Existe además la responsabilidad de velar por la seguridad. pudiendo establecer tasas. ha planteado un enfoque innovador en materia de legislación medioambiental por incorporar conceptos tales como su enfoque integrado e integrador considerando el medio ambiente como un conjunto.1. esta Directiva incluye en su artículo 15 la realización de un inventario europeo de emisiones y fuentes responsables (EPER). lo que se aprecia en la recogida selectiva de chatarra como materia prima de la acería sometida a estudio. en cuanto a sus capacidades sancionadoras y de control. 11. Una de las tareas más importantes de nuestro tiempo es la búsqueda del desarrollo sostenible. multas o promoviendo el desarrollo de inversiones o actuaciones anticontaminantes con programas de ayuda e incentivos económicos. LEGISLACIÓN MEDIOAMBIENTAL 11. que conserve nuestro mundo finito y proteja el Medio Ambiente para las generaciones actuales y futuras. Asimismo. Además.1. Este inventario EPER queda implementado mediante la Decisión 2000/479/CE y requiere que cada Estado miembro . incluir el establecimiento de límites de emisión revisables periódicamente en base a las mejores técnicas disponibles. MEDIO AMBIENTE La industria siderúrgica está al servicio del hombre y del progreso de la humanidad. la autorización integral. etc. la salud y la higiene laboral de los trabajadores y del resto de ciudadanos. La industria siderúrgica refleja en su actuación un importante esfuerzo para mejorar y proteger el Medio Ambiente.

La información que deberán facilitar los titulares de las instalaciones al organismo competente encargado de otorgar la autorización ambiental integrada debe tener el contenido mínimo siguiente: . inspección y control • Cumplir las obligaciones establecidas por la ley y demás disposiciones que sean de aplicación. En su realización debe incluir las emisiones totales anuales (kg / año) al agua y a la atmósfera de todos los contaminantes cuyos valores límite umbrales hayan sido superados. calculados o medidos. los datos sobre las emisiones correspondientes a la instalación. Obligaciones de los titulares de las instalaciones Los titulares de las instalaciones en donde se desarrollen actividades industriales deben: • Disponer de la autorización ambiental integrada y cumplir las condiciones establecidas en la misma. Tanto los contaminantes como los valores límite umbrales pueden ser estimados. a fin de otorgar la autorización smbiental integrada. la siguiente información: o Cualquier modificación que se proponga realizar en la instalación o Transmisión de la titularidad o Cualquier accidente o incidente que pueda afectar al Medio Ambiente • Prestar la asistencia y colaboración necesarias a quienes realicen las actuaciones de vigilancia. 11. Asimismo. • Cumplir las obligaciones de control y suministro de información previstas por la legislación aplicable y por la propia autorización integrada. al menos una vez al año y a las Comunidades Autónomas en las que estén ubicadas. • Comunicar al órgano competente.2. los titulares de las instalaciones notificarán.1.Medio Ambiente recopile los datos de 50 sustancias contaminantes procedentes de las fuentes industriales afectadas por la Directiva IPPC.

impulsada sobre todo a partir de las sucesivas crisis del petróleo originadas en los años setenta. su frecuencia y los procedimientos para evaluar las emisiones • Las medidas relativas a las condiciones de explotación en situaciones distintas a las normales que puedan afectar al Medio Ambiente. que deberán ser aprobadas por la Administración competente e incluirse en la autorización ambiental integrada. EVOLUCIÓN TECNOLÓGICA Y REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE ENERGÍA La reducción de los consumos energéticos. mejora de refractarios. . La autorización ambiental integrada podrá incluir excepciones temporales en los valores límites de emisión aplicables cuando el titular de la instalación presente alguna de las siguientes medidas. etc.Medio Ambiente • Las prescripciones que garanticen la protección del suelo y las aguas subterráneas • Los procedimientos y métodos que se vayan a emplear para la gestión de los residuos generados por la instalación • Las prescripciones que garanticen la minimización de las contaminación a larga distancia o transfronteriza • Los sistemas y procedimientos para el tratamiento y control de todo tipo de emisiones y residuos. con especificación de la metodología de medición. Debe tenerse en cuenta. 11. paradas temporales o el cierre definitivo. aislamientos. • Un proyecto que implique una reducción de la contaminación. mejora del diseño de quemadores y hornos. formando parte de su contenido. fallos de funcionamiento. por ejemplo. como los casos de puesta en marcha. los siguientes aspectos: • La mejora de la eficiencia de la combustión (reducción de consumos energéticos y de la contaminación) por mejora de los sistemas de control computerizado. • Un plan de rehabilitación que garantice el cumplimiento de los valores límite de emisión en el plazo máximo de 6 meses. fugas. ha sido muy importante. utilización de modelos de calentamiento.2.

etc. electrodomésticos usados. depuración. almacenamiento y posterior empleo de los gases combustibles producidos en el proceso LD de fabricación de acero. que pueden ser recogidos por chatarreros o en contenedores de reciclaje de metales. 11.3. Se calcula que se reciclan al año 425 millones de toneladas de este material en todo el mundo. • Procesos que requieren menores consumos energéticos. etc. palanquillas. lo que supone colar en directo los semiproductos (planchones.Medio Ambiente • Mejora de la calidad y tipo de combustibles. entre otros elementos. El acero es el material más reciclado. utilización de mejores combustibles sustitutivos (reducción de consumos de fuelóleo. como es el caso de la colada continua. Como ya se ha comentado. envases y embalajes. por ejemplo. . empleando los excedentes para producir energía eléctrica propia o para la red general. un ahorro de carbón (estimado en 270 millones de toneladas) y de agua. la chatarra de acero procede de estas fuentes principales: • • • Mermas de la propia producción de acero Rechazos o mermas de la industria transformadora Productos de acero obsoletos (automóviles usados. empleo de gas natural. Ello supone una importante reducción en el consumo de mineral (unas 710 millones de toneladas). etc. Tal es el caso. RECICLAJE DEL ACERO El reciclaje es una característica fundamental del acero: debido a sus propiedades magnéticas es fácilmente separable y puede reutilizarse en su totalidad y sin un límite en el número de veces que puede repetirse esta operación. Constancia de características de combustibles propios y adopción de tecnologías óptimas de depuración. de la captación.). chatarra de demoliciones. con eliminación de los gases quemados en la antorcha.) con menores contaminaciones y consumos. y por tanto una mejora del medio ambiente. desguaces de bracos y equipos. El reciclaje del acero usado (chatarra) es necesario para la producción del nuevo acero del orden del 100% en el caso del horno eléctrico de arco. • Aprovechamiento energético de los combustibles propios.) eliminando procesos intermedios que requieren calentamientos y consumos energéticos adicionales.

por formar parte de los residuos sólidos urbanos (RSU).Medio Ambiente De entre estas fuentes. como latas (envases de hojalata11). creciendo un 2% anual. además de estar perfectamente dotadas para su reciclaje. 8) materia prima para el acero 11. etc. 3) fabricación envases. cabe destacar los envases y embalajes.4. 6) sistema magnético de recuperación. 7) procesado de la chatarra de hojalata. Por ejemplo. MEJORA DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS Es importante recordar que los residuos se generan como consecuencia de la ineficiencia de los procesos de transformación utilizados. Ciclo de vida de las latgas de hojalata: 1) uso de chatarra para fabricar acero. El reciclaje de latas de acero es fácil y barato. 4) distribución. La eliminación. embalajes. reducción o procesado de los RSU es un importante problema ecológico y económico. cada europeo produce de 350 a 400 kg de RSU al año. Figura 20. 5) consumo. 2) fabricación hojalata. Suele recurrirse a la recogida selectiva de estos envases en los domicilios o contenedores de reciclaje para permitir su procesado. pues los rendimientos 11 Material constituido por una fina capa de acero revestida electrolíticamente de estaño .

almacenamiento y control de dichos residuos 12 . Por lo tanto. mediante la adopción de sistemas de control automático de la calidad del aire y del agua. Con ello se ha conseguido. es necesario buscar mejoras en los procesos productivos para un aumento sensible de los rendimientos.Medio Ambiente inferiores al 100% darán lugar a materias primas no transformadas que. causantes en ocasiones de accidentes medioambientales (vertidos incontrolados. con el fin de mejorar las condiciones de trabajo y evitar la polución de aire y agua: uso de filtros electrostáticos. A lo anterior se ha contribuido mediante la mejora sensible de los sistemas de automatización y control de los procesos. etc. minimizar la cantidad de escoria generada. pasarán a constituir un material de desecho o residuo que deberá gestionarse12 adecuadamente para evitar problemas para las personas y/o el medio ambiente. etc. • Intentar reducir y valorizar los subproductos mediante la optimización de los procesos y mejora de la calidad de las materias primas. decantadores. lo que junto con la adopción de modernas técnicas de gestión de mantenimiento y otras medidas. aumenta la fiabilidad de los equipos y reduce los riesgos de paro imprevistos. si no pueden ser reintroducidas en el proceso productivo. por ejemplo. • Empleo de sistemas de depuración de gases. tratamiento (eliminación o inertización). Las técnicas de análisis y medida han hecho posible mejorar el control de los posibles elementos contaminantes. conocimiento de los fenómenos metalúrgicos. Algunas de estas mejoras pueden resumirse del siguiente modo: • Diseños respetuosos con el medio ambiente. lavadores de gases. filtros de mangas. poluciones). filtros de adsorción en carbón activo o en resinas. en definitiva. eliminar el volumen de efluentes. Las mejoras tecnológicas introducidas progresivamente suponen el empleo de diseños más robustos. La gestión de un residuo comprende las operaciones de recogida. transporte. como circuitos cerrados de agua de refrigeración u otros fluidos para asegurar su calidad y minimizar el consumo de agua. filtros de lodos. valorización. optimizar la producción y reducir los impactos medioambientales. unificación y simplificación de los procesos. etc. reducción de las desviaciones y rechazos y.

separación de elementos por plasma. cubas de decantación. obtención de productos cerámicos por fusión a alta temperatura. • Intentar trabajar bajo la filosofía del “residuo cero”. Por ejemplo. y constituyendo normas UNE.5. Por ejemplo. plomo) en el caso de los polvos de acería eléctrica. • Proceder a inertización. GESTIÓN MEDIOAMBIENTAL Impulsar la protección del Medio Ambiente necesita de la adopción de procedimientos de gestión adecuados. recuperar la cascarilla de laminación. destaca la norma UNE-EN ISO 14001:1996. en tres campos relacionados con el Medio Ambiente: • Normas relacionadas con el sistema de gestión medioambiental propiamente dicho. donde se especifican los requisitos para que un sistema de gestión medioambiental capacite a una organización para formular una política y unos objetivos. considerando los requisitos legales y la información acerca de los impactos medioambientales significativos. los polvos de electrofiltro. “Sistemas de Gestión Medioambiental – Especificaciones y directrices para su utilización”. Se han desarrollado una serie de normas ISO. Emplear técnicas de separación de elementos (hidrociclones. las escorias de acería pueden usarse en obra civil o para fabricación de abonos. etc. 11. • • Normas que constituyen herramientas de evaluación y auditoria. necesario según su aplicación final. y el tratamiento en otras plantas especializadas para la separación de elementos metálicos recuperables (zinc. centrífugas dinámicas) que faciliten la recuperación de esos subproductos. Como más significativa. . usos para los cuales deben ser tratados previamente.Medio Ambiente • Buscar aplicaciones para los subproductos generados (valorizarlos) tras realizar los tratamientos previos y garantizar la calidad. trituración y reutilización de residuos refractarios para producir chamotas. transpuestas en el ámbito nacional por AENOR. promoviendo un masivo reciclaje interno de los subproductos generados. Normas que constituyen herramientas de apoyo orientadas al producto y/o al proceso.

Medio Ambiente

11.6. RESIDUOS GENERADOS EN EL HEA Y SU TRATAMIENTO 11.6.1. Emisiones atmosféricas Las emisiones en la producción de acero en HEA se dividen en: • Emisiones primarias o humos primarios: aquéllas que son directamente captadas del HEA o de procesos de metalurgia secundaria, y por tanto procedentes del HEA y de equipos de metalurgia secundaria (horno – cuchara). Se corresponden con partículas sólidas y gases. • Emisiones secundarias o humos secundarios: aquéllas no confinadas durante la operación y que son difíciles de controlar. Se corresponden con partículas sólidas y gases. Proceden de la manipulación de la chatarra, de la carga del horno, del colado del acero, del desescoriado, de la metalurgia secundaria, de las fugas propias del HEA y de la colada continua (o de la colada en lingoteras).

11.6.2. Tipología de las emisiones del horno de fusión La fusión en el HEA es la etapa del proceso donde las emisiones son más importantes. Las emisiones primarias (captadas directamente del horno) pueden representar el 95% de las emisiones totales procedentes del HEA. Procedentes del horno se emiten CO, CO2 (asociados a la descarburación del baño y a las lanzas de oxígeno y quemadores), PM10 (asociado principalmente a la chatarra de entrada -partículas muy finas de óxidos de hierro- y al consumo de coque), HF (puede estar asociado al consumo de CaF2), HCl (asociado a la presencia de materiales de PVC en la chatarra de entrada), metales pesados (Hg, Cr, Pb, Ni, Zn, Cd, Cu, As asociados a la chatarra de entrada y a las ferroaleaciones introducidas), NOx (asociados a la utilización de N2 como gas portador inerte, y del N2 del aire), SOx (si se consume coque), COV (asociado con aceites y grasas que pueda contener la chatarra de entrada y con el consumo de carbón), benceno (si se consume coque), clorobencenos (asociado con el consumo de coque y la presencia de PVC en la chatarra de entrada), HAPs (asociados a materiales de PVC en la chatarra de entrada).

Medio Ambiente Los metales pesados van asociados a las partículas sólidas. El Hg y el As no pueden ser eliminados por filtración. Las emisiones de Hg varían dependiendo de la calidad y composición de la chatarra que se cargue en el proceso.

ELEMENTO

RESIDUO GENERADO

Lanzas de oxígeno, quemadores oxicombustible y espumado de escoria Consumo de carbón Chatarra de entrada con presencia de aceites, grasas y suciedad Presencia de CaF2 (fundente) Presencia de PVC en la chatarra Consumo de carbón y PVC presente en chatarra de entrada

CO, CO2, PM10 ↑

SOx, benceno, COV, HAPs, PM10 ↑

HAPs, COV, PM10 ↑

HF ↑ HCl, dioxinas, furanos

Clorobencenos

Tabla 2. Residuos generados en el horno eléctrico de arco. En cursiva, residuos no demasiado frecuentes

11.6.3. Tratamiento de los residuos La salida de humos del horno posee un sistema de depuración consistente en un filtro de mangas, donde quedan retenidos los polvos de acería. Éstos son considerados residuos peligrosos por las autoridades medioambientales de los países industrializados (EPA13, RCRA14, etc.). Este residuo puede ser sometido a operaciones de valorización con el fin de recuperar los recursos que contenga y, en consecuencia, reducir su volumen con la consiguiente disminución de los costes de tratamiento, transporte, almacenaje y control. De esta manera, pueden recuperarse ciertas cantidades (del 30 al 40%, según la tecnología empleada) de zinc y plomo, elementos que pueden ser retornados al mercado,
13 14

Environmet Protection Agency (EE.UU) Resource Conservation and Recovery Act (EE.UU)

Medio Ambiente evitando su desperdicio y la consecuente saturación de los vertederos, al tiempo que disminuye su explotación en yacimientos naturales y su agotamiento.

En cuanto a las emisiones atmosféricas, es recomendable instalar opacímetros en las chimeneas y salidas de humos, para medir y registrar la emisión de partículas a la atmósfera. Es obligatorio realizar, cada cierto tiempo (mensualmente, semestralmente) análisis de las chimeneas para comprobar si las emisiones superan los límites establecidos legalmente, según el Gestor de Residuos Tóxicos y Peligrosos de la empresa, en función de la producción, la capacidad y dimensionado de la empresa y otros factores. Por otra parte, los elementos que no queden retenidos en los filtros de mangas (tales como Hg y As) pueden reternerse mediante procedimientos diversos: filtros de carbón activo en los que las partículas queden retenidas en los intersticios del carbón15, ciclones, o filtros electrostáticos que retengan los iones según su carga mediante la aplicación de un campo eléctrico

Otro aspecto a tener ven cuenta, que no tiene que ver directamente con los residuos generados y su tratamiento, es el nivel de ruido en la empresa y en los alrededores, que se debe medir periódicamente y establecerse en consecuencia las medidas oportunas según cuál sea el nivel de riesgo alcanzado (en dB): estructuras de aislamiento acústico, barreras vegetales en el perímetro de la empresa, protección adecuada para los operarios de la acería, siempre que sea posible sustituir la maquinaria por modelos menos ruidosos, etc.

15

Una vez agotado, podrá regenerarse con un lavado en contracorriente o se eliminará por incineración

tratamientos térmicos. térmicas. Se han establecido ensayos que someten al material (producto acabado – muestras o probetas) a solicitaciones mecánicas. sus características superficiales (estado superficial. Todo ello hace que el material sea capaz de resistir ciertas condiciones mecánicas. permitirá fijar las exigencias a los procesos y a los proveedores. adoptadas por las empresas bien gestionadas. Vocabulario” se define como el conjunto de propiedades y características de un producto o servicio que le confieren su aptitud para satisfacer unas necesidades expresadas o implícitas. resistencia a la corrosión. La implantación del sistema de calidad pretende el liderazgo de la empresa en los productos o servicios elegidos y para ello se pondrá en práctica un sistema de mejora de la calidad basado en la garantía de calidad del suministrador (considerando como tal.). químicas o de otra naturaleza. GESTIÓN DE LA CALIDAD El planteamiento de la calidad se regula en las normas de la serie UNE-EN ISO 9000 de Aseguramiento de la calidad. • Un sistema de control de la calidad SQC (Statistical Quality Control. etc. que a partir de los requerimientos de los clientes. de . CONTROL DE CALIDAD La calidad. Existen numerosos aspectos que influyen en las propiedades de los productos de acero: composición química. y demás aspectos de su diseño.). etc.Control de calidad 12.1. 12. Consta de: • Un sistema de planificación de la calidad. químicas o de otro tipo. tamaño de grano. Estos ensayos pueden ser destructivos o no. y que pueden efectuarse en cualquier punto de su estado de fabricación. cantidad y tipo de inclusiones. según la norma UNE-EN ISO 8402:1995 “Gestión de la Calidad y Aseguramiento de la Calidad. térmicas. etc. al proceso anterior) y en la solución preventiva de problemas. sus procesos de fabricación (laminación en caliente y en frío. basado en el control estadístico de materias primas. grado de acabado. dimensiones. para poder caracterizar las propiedades del material. características físicas (estructura micrográfica y macrográfica. dentro de la empresa.). control estadístico de la calidad).

etc. XPS (X-Ray Photoelectron Spectroscopy). XAS (X-Ray Absortion Spectroscopy). del cumplimiento de los procedimientos escritos. etc. Se basará en la localización de problemas y soluciones dentro del propio proceso. GDL (Glow Discharche Spectrometrie). • Un sistema de auditorias de calidad como base de una revisión permanente del sistema de calidad. SIMS (Secondary Ion Mass Spectroscopy). los dinámicos (fatiga). doblado. como puedan ser la dureza. Rockwell) y dinámicos como los de resiliencia. que refleja la situación de las inconformidades de calidad en relación con sus estándares. ENSAYOS: TIPOLOGÍA El control de la calidad sobre el producto acabado se ejerce mediante ensayos de diversas propiedades del material. valorando los índices de medida de la satisfacción de clientes y los de eficacia de la gestión de procesos y de proveedores. • Un sistema de evaluación de los resultados de calidad. cumplimiento de objetivos.Control de calidad procesos y de productos. EPMA (Electron Probe Microanalysis). En el mundo del acero. fluorescencia de rayos X. los ensayos que se realizan principalmente son los mecánicos estáticos (tracción. Se incluyen también los ensayos de fractura y análisis químicos y físicos. apoyándose en el trabajo en equipo y la aplicación de técnicas estadísticas. expresadas en los niveles de desviaciones metalúrgicas y de rechazos de productos (límites de control y probabilidades de aceptación). AES (Auger Electrón Spectrography). compresión. antes de trasladar las responsabilidades a procesos ajenos. etc. como los análisis por vía húmeda. la torsión o la elongación. 12. • Un sistema de acciones correctoras.2. los costes de calidad y el sistema de costes de no calidad. los de espectrografía. como los índices de liderazgo y competitividad. Se establecen los sistemas de información a la dirección. . torsión. ensayos estáticos de dureza (Brinell. etc.).

por continuar con el ejemplo anterior.1. En muchos casos. Ensayos no destructivos 4.2. Ensayos estáticos y dinámicos a.Control de calidad 12.1. Métodos de ensayo científicos y tecnológicos • Ensayos científicos Al campo de los ensayos científicos pertenecen los procedimientos que permiten obtener en todo momento valores reproducibles de los exámenes realizados. En la determinación de la resistencia a la tracción y del alargamiento. Ensayos estáticos b. será preciso estipular ciertas condiciones de ensayo (estandarizaciones o normalizaciones). Ensayos destructivos b.1. Experiencias científicas 3. Métodos de ensayo científicos y tecnológicos a. Análisis químicos b. Clasificación de los ensayos Es conveniente clasificar los ensayos según diversos criterios: 1. con el fin de descartar variaciones eventuales que puedan influir sobre el ensayo. Como ejemplo se puede señalar la medición de la resistencia a la tracción en kp / mm2 o el alargamiento en %. Ensayos dinámicos 12. Ensayos científicos b. Análisis químicos y experiencias científicas a. Los resultados obtenidos deben poder expresarse en cifras o magnitudes físicas. implica tener que fijar la forma y dimensiones de la .2. Ensayos destructivos y ensayos no destructivos a. Ensayos tecnológicos 2.

Algunas veces será también posible obtener valores expresables en cifras. En este caso.2. Por último. para evaluar exactamente los resultados hallados habría que indicar todavía el límite de error admisible con el que hay que contar en los ensayos empleados. Análisis químicos y experiencias físicas Todo ensayo tiene por objetivo determinar la magnitud de alguna propiedad física o química. Por ejemplo. pueden incluirse ensayos que representan una transición entre en ensayo tecnológico y el científico. Si por el ensayo en una probeta se tiene que llegar a una conclusión respecto a la resistencia de toda una pieza. sino más bien como la que necesita el diseñador o la que se requiere para las comprobaciones posteriores.2. podemos definir la prueba de caída para el caso del ensayo de resistencias a la tracción. y la prueba de maleabilidad para material de forja para el caso del ensayo de alargamiento. el método de preparación de la probeta. • Ensayos tecnológicos En ellos se tiende a organizar las pruebas de manera que éstas satisfagan las exigencias prácticas que se especifican en el material y en toda la pieza. Es aplicable a ensayos primordialmente científicos. hay que dejar sentada una base de cálculo. o de estipular las repercusiones de influencias nada o poco mesurables procedentes de las materias primas o del proceso de fabricación. aunque sin poder atribuir éstas a magnitudes físicas. 12. Aquí se trata de ordinario. • Análisis químicos .1. eventualmente. Como ejemplo de ello se puede destacar la prueba de flexión alternativa de alambres. En un sentido más amplio. o de averiguar la aptitud de los materiales para una operación especial de elaboración.Control de calidad probeta y la máxima velocidad de carga. habrá que estipular también la toma de muestra con arreglo a la posición y. aunque puede aplicarse a algunos tecnológicos. en la que se cuenta el número de flexiones hasta la rotura. como por ejemplo los de dureza. no tan completa como en los ensayos científicos.

por ejemplo. Muchas investigaciones químicas con productos corrosivos están incluidas en el campo de ensayos destructivos de materiales. exámenes de la estructura de las materias o mediciones del índice de reflexión.3.Control de calidad Por análisis químico se entienden los siguientes puntos: o La determinación de la composición del material. de compresión. ensayos magnéticos y eléctricos. . Pero a los métodos de ensayos físicos destructivos pertenecen también las investigaciones estructurales (metalográficas) de materiales metálicos.1. o La determinación del enlace químico es con frecuencia un factor decisivo para juzgar un material (estructura del carbono en el hierro fundido. o bien el comportamiento de éste bajo la acción de determinadas tensiones. de dureza. de torsión. Otras pruebas químicas son la determinación gravimétrica de capas depositadas galvánicamente y el estudio de la estabilidad de materiales frente a líquidos y gases corrosivos (ácidos y álcalis fundamentalmente). y muchos otros más en los que se determinan las tensiones que soporta el material. Es importante determinar la naturaleza (cualitativamente) y la cantidad (cuantitativamente) de los elementos existentes en un material. tanto como hierro combinado o como grafito). • Experiencias o investigaciones físicas Pertenecen a este grupo los ensayos de resistencia. así como la determinación del punto de fusión. Los ensayos mecánicos son el principal grupo de ensayos destructivos (pruebas físicas). de flexión.2. 12. Se incluyen los ensayos de tracción. Ensayos destructivos y no destructivos • Ensayos destructivos Son los que originan la rotura o destrucción total o parcial de la pieza.

el cual aún en un corto intervalo de tiempo puede llegar a tener importancia decisiva. ni siquiera dentro de la pieza en su conjunto.2. Dado que al aplicar una fuerza como carga. En el ensayo de tracción. Estrictamente considerado. por ejemplo. rechupes. Se emplea de ordinario cuando se pretende analizar no el material en sí. por ejemplo. limitar en sentido ascendente la velocidad de carga hasta un punto en que todavía se evite con toda seguridad la influencia de esta velocidad. ésta tiene que recorrer siempre un trayecto. no alteran su utilidad. • Ensayos dinámicos La velocidad de aplicación de la carga juega un papel decisivo. En muchos casos será preciso. Por lo tanto. trabajo. o sea. como los que nos descubre el método de examen por rayos X o el método de flujo magnético. sino estipular los defectos de ésta. Estos defectos pueden ser. sino el producto de fuerza por recorrido. este método no pertenece ya al ensayo de materiales. dado que la mayoría de las veces no se puede realizar una carga puramente estática. y por tanto.Control de calidad • Ensayos no destructivos No provocan la destrucción ni parcial ni total de la pieza. . la velocidad de carga ha sido fijada en 1 kp / (mm2 · s) como máximo. grietas o inclusiones de arena.4. dado que aquí se trata de un ensayo de la pieza. Ensayos estáticos y dinámicos • Ensayos estáticos Por ensayos estáticos se entienden las pruebas en las que la velocidad con la que es solicitado el material no tiene influencia sobre el resultado del ensayo y por lo tanto tampoco es preciso tomarla en consideración. como magnitud de carga figurará aquí generalmente no la fuerza misma. sino la pieza.1. 12. no interesa en general la verificación de las características de los materiales.

dicha deformación debe ser permanente). Si un gran número de vacantes se alinean se producen dislocaciones.3. En primer lugar. . • Estructura macrográfica: formada por estructuras alargadas.. visibles con las técnicas adecuadas. etc. ENSAYOS MÁS COMUNES EN LA INDUSTRIA DEL ACERO 12. por ejemplo). En la estructura micrográfica nos interesa especialmente determinar los tamaños de grano y las imperfecciones de dicha estructura (dislocaciones. Con la técnica micrográfica o micrografía pueden determinarse muchas características de los granos. de las cuales la más importante es el tamaño de grano. constituida por los cristales. Al llegar al un límite de grano. nanómetros. cuanto menor es el tamaño de grano. Es decir. deben definirse los tipos principales de estructuras: • Estructura cristalina. a escala subatómica (micrómetros. para poder hablar de plasticidad.Control de calidad 12. más se frenan las dislocaciones. Tienen dimensiones del orden de centésimas y milésimas de milímetro. Para poder determinarla. y este desplazamiento produce la deformación permanente.). • Estructura micrográfica: la agrupación de cristales da lugar a una formación llamada grano. causantes de una propiedad muy importante en los metales como es la plasticidad (o facilidad con que un material se deforma frente a un esfuerzo o tensión aplicado desde el exterior. dichas dislocaciones no pueden continuar avanzando. etc. de microscopía óptica y de microscopía electrónica. se utiliza la difracción de rayos X. de termoanálisis. llegando antes a los límites de grano. Las dislocaciones se desplazan dentro de la masa del metal.1. mejores son las propiedades mecánicas. pues la superficie en la que se pueden mover es más pequeña. amströngs. resistencia a la tracción. Si se reduce la movilidad de las dislocaciones. por este motivo. Ensayo de estructuras Las técnicas metalográficas de análisis microestructural (ensayos de estructuras) requieren equipos de dilatometría. la deformación no se puede transmitir de un grano a otro. Por tanto cuanto más pequeño es el tamaño de grano.3. se mejoran numerosas propiedades mecánicas: dureza. que son consideradas impurezas de los cristales.

pasando progresivamente de un tamaño de grano grande a otro más fino. polvo de alambre. Hay tres fases: • • Preparación: aplicación de abrasivo tipo lima o muela. debe seleccionarse previamente la muestra según las propiedades que se deseen estudiar. Para realizar la toma de muestras debe producirse el corte. Esta temperatura puede modificar algunas propiedades de forma local. operación que debe controlarse meticulosamente. Consta de cuatro etapas: 1. • Acabado: aplicación de fieltro (material textil) que debe humedecerse en una suspensión de polvo abrasivo (Al2O3 (alúmina). pero opcional en técnicas electrónicas. Descripción de la técnica micrográfica Es un método óptico que permite examinar la superficie de los metales.3. etc. escogiendo las más representativas.1. frotando con él la superficie de la muestra. lisa y brillante posible para evitar perjuicios en la observación posterior. .Control de calidad 12. Toma de muestras: como se ha comentado anteriormente. Pulido de la muestra: consiste en la obtención de una superficie lo más plana. Es indispensable si se utiliza una técnica óptica. Presenta un gran inconveniente: pueden producirse alteraciones físicas (desorientaciones de los cristales a nivel superficial) o químicas (oxidación y descarburación) debido a las altas temperaturas a las que pueden llegarse por fricción. pues un corte en un material metálico supone un incremento de la temperatura en las zonas de incisión debido a la fricción. las propiedades de un metal varían según la dirección examinada (alotropía). Fe2O3. Desgaste: realizar frotamientos sobre la superficie con lijas de tamaño de grano cada vez más fino. 2.1. a) Pulido mecánico: consiste en frotar la superficie del metal con un material abrasivo. Por este motivo.).

b) Capacidad de resolución: mínima distancia que debe existir entre dos puntos para que aparezcan separados en la imagen virtual. mayor es el ataque (con esta técnica pueden observarse los límites de grano). Con este ataque se disuelven ciertos constituyentes de forma selectiva. Cuanto más desordenados están los átomos. también varía la reflexión de la luz. Disuelve también ciertos cristales según su orientación. se utiliza una solución adecuada para cada metal y se aplica corriente para provocar la disolución parcial de la superficie. y se pierde el brillo o pulido que se había conseguido en la etapa anterior. así como las inclusiones. También se denomina poder de resolución.Control de calidad b) Pulido electrolítico: consiste en someter la pieza a un procedimiento electroquímico. al eliminar el pulido. . c) Profundidad de campo: distancia máxima que debe haber entre dos planos para que enfoquen simultáneamente. El ataque químico nos permite observar defectos superficiales. se retira la pieza del reactivo y se limpia con alcohol. El tiempo de aplicación depende de la rugosidad inicial de la muestra. irregularidades. Cuanto mayor sea el aumento. Para detener el proceso. El tiempo de aplicación dependerá del grado de pulido que deseamos o del grado de definición deseado para la observación. c) Pulido químico: debe aplicarse un reactivo sobre la superficie del material. menor será la superficie observada. encontrar el electrolito a utilizar no es tan complicado como controlar el tiempo de electrólisis. Observación: sus principales características son: a) Número de aumentos: número de veces que un objeto incrementa su tamaño en la imagen virtual. 3. o cuantas más vacantes existan. lo que implica su corrosión. La pieza actúa de ánodo. Resulta una técnica complicada. Con este procedimiento se evitan los inconvenientes del pulido mecánico. pues encontrar las condiciones óptimas de trabajo resulta difícil. En general.

Técnicas de observación: • Microscopia óptica de reflexión: la luz actúa por reflexión. Al chocar con los átomos del metal son dispersados. poseen una cierta energía (electrones primarios) y generan electrones del material analizado (electrones secundarios) al cederles parte de su energía. Es un método económico y rápido. del orden de 100 nm de espesor. los cuales son conducidos hasta la muestra mediante bobinas magnéticas. • Microscopia electrónica. pudiendo tener profundidades de campo 300 veces superior a la del microscopio óptico. Posteriormente se valora dicha radiación reflejada. Podemos conseguir aumentos de hasta 100 000. es decir que no atraviesa la muestra sino que se refleja al incidir sobre ella. En este caso. La producción de estos electrones secundarios favorece el aumento de la profundidad de campo (permitiendo obtener una imagen en 3D). sino que es una película muy fina. Una vez la radiación se hace incidir sobre la muestra. Transmission Electron Microscopy): la muestra no es un bloque de un cierto espesor.Control de calidad d) Capacidad de contraste: permite que en la imagen virtual se puedan observar diferencias en la intensidad de la luz reflejada por diferentes puntos (zonas con mayor y menor reflexión). de la que existen dos variantes: De barrido (SEM. al chocar contra la muestra. Scanning Electron Microscopy): el microscopio electrónico genera un haz de electrones mediante un filamento incandescente. De transmisión (TEM. Dichos electrones. los electrones son reflejados por ella. y según el grado de dispersión la imagen presentará alternancia entre zonas oscuras (luz dispersada de forma no paralela al . La capacidad de resolución puede ser de 5 nm. pero tiene el inconveniente de que no posee profundidad de campo (la imagen obtenida es bidimensional). el número de aumentos es reducido (50 – 100) y ofrece poca capacidad de contraste. los electrones generados atraviesan una porción de la muestra.

tanto a nivel interno como externo. Ataque químico: aplicación de un reactivo químico que disuelva el metal y no disuelva las impurezas. y sus resultados se pueden observar a simple vista o con pocos aumentos (la microscopia óptica resulta ideal).Control de calidad haz incidente) y zonas claras (luz dispersada de forma casi paralela al haz incidente). Sometemos a la muestra a un proceso de pulido de carácter mecánico (frotamiento). etc.) y la dirección de la fibra (que nos permite conocer la dirección sobre la que pueden realizarse los esfuerzos). Las características técnicas son muy similares a las del SEM. consistente en examinar la disposición de las impurezas que se acumulan en ciertos puntos del metal.3. Las etapas de esta técnica son similares a las de la micrografía.1. Determinación de la estructura macrográfica Se utiliza una técnica denominada macrografia. su naturaleza química. Observación: proporciona gran cantidad de información además de las formas de las impurezas: su origen. precisamente para poder observarlas.2. 12. el método de fabricación de la pieza. Se realiza primero con una muela (desgaste) y después con papel de lija de grano progresivamente más fino. los tratamientos térmicos o termoquímicos a los que ha sido sometida.3. Para detener el proceso de ataque debe extraerse la pieza del reactivo y lavarla con una solución acuosa de alcohol. roturas.1. Defectos principales A pesar de los progresos tecnológicos en los procesos de obtención de acero aparecidos en las últimas décadas. así como las herramientas y métodos de análisis más frecuentemente utilizados en la industria del acero.3. tanto a nivel . Defectos estructurales de los aceros Este apartado incluye los principales defectos que aparecen en la estructura del producto acabado. c. la aparición de defectos en el producto final. b. los defectos de fabricación (grietas. 12. Etapas: a.

Existe cierta dependencia de la susceptibilidad a agrietarse con el contenido en carbono de los aceros obtenidos por colada continua. apareciendo una disminución de la susceptibilidad al agrietarse a menores temperaturas de colada. por algunos acompañantes del acero (plomo. Sin embargo. las grietas internas se producen mayoritariamente por debajo del solidus. pudiendo dividirse en defectos internos o defectos externos 1.Control de calidad interno como a nivel externo. El criterio para todas las grietas es una relación equilibrada entre resistencia y alargamiento del acero a altas temperaturas. la anchura. cerca del límite de las fases sólido – líquido. térmicas o de cambio de estado. . Defectos internos Las grietas son consecuencia de tensiones mecánicas. La aparición de grietas se ve favorecida por tensiones de cambio de estado. La aceptación de las imperfecciones depende del tipo de aplicación prevista y debe ser definido por las tolerancias adecuadas en variables como la profundidad. pues todavía no se da una identificación exacta a lo largo del proceso de los defectos descritos a continuación.18 y un 0. es decir. o bien por la combinación de dos o tres de estos tipos de tensión. la aparición de uno de estos defectos no significa que el producto no sea apropiado para la aplicación a la que iba destinado. La susceptibilidad de formación de grietas se aumenta por la presencia de elementos aleantes (cromo). cobre. Los aceros que poseen entre un 0. antimonio). El principal es el nivel de profundidad en que se encuentra. Se producen especialmente al sobrepasar el límite de elasticidad o el alargamiento crítico.25% de carbono son especialmente sensibles al agrietamiento. la frecuencia de repetición y otras variables. las imperfecciones pueden clasificarse atendiendo a diversos criterios. azufre. no está excluida con seguridad. especialmente en el área de cambios a alta temperatura. Como se ha comentado. tendiendo en cuenta que una alta resistencia no permitirá que el alargamiento disminuya mucho. y por la estructura de grano grueso causada por la aleación o por la temperatura de colada. la altura.

Este efecto puede contrarrestarse haciendo que la relación Mn / S sea igual o superior a 21. • Grietas causadas por tensiones mecánicas Las grietas de doblado y enderezado se producen principalmente en la cara traccionada al sobrepasarse el alargamiento crítico. • Rechupes Producidos por estrangulamiento local de cráter líquido. se pueden evitar estas grietas manteniendo condiciones específicas de colada para cada material. • Grietas de origen térmico Se producen por un enfriamiento incorrecto.6% de C por hora).3 y 0. El rechupe central puede repartirse en una extensa zona de pequeños poros mediante la disminución de la velocidad. El carbono.Control de calidad Por su parte. adquiriendo más intensidad a mayores velocidades de colada. del radio de arco y de la velocidad de colada.025%. intensidad insuficiente de hervor o velocidad de descarburación. También influyen las condiciones de fusión (forma de manejar la escoria. cuando el núcleo está en vías de contracción se vuelve a estirar la fibra externa causando grietas. mientras que en secciones mayores sólo aparecen en secciones transversales. Las grietas de aplastamiento son consecuencia de una presión de apriete excesiva cuando la barra no está totalmente solidificada. es decir. la resistencia y deformabilidad del acero empeoran con contenidos de azufre mayores al 0. Suele ocurrir cuando la cáscara de la barra es calentada nuevamente por el núcleo. pero . • Segregaciones En secciones pequeñas casi no aparecen segregaciones en la dirección longitudinal y transversal de las barras. Como el alargamiento en el límite de fases depende del espesor de la sección. que debe estar entre 0. Esto ocurre a medida que el ángulo de solidificación va agudizándose. apareciendo grietas en el centro de la sección de colada. después de la salida de los tramos de enfriamiento.

a una velocidad de colada excesiva o a temperaturas excesivas del . 2. o como mínimo reducir. el azufre. el antimonio y el arsénico son los causantes de macrosegregaciones.Control de calidad también el fósforo. • Grietas superficiales Las grandes grietas o reventaduras ocurren cuando la fina capa que ha solidificado (a modo de costra) se somete a esfuerzos de tracción que exceden su resistencia. aunque resultan molestas según cuál sea la aplicación del acero. Pueden producirse también por una lubricación insuficiente o irregular. • Pliegues Se producen por la presencia de un cierto nivel de acero líquido empañado. realizando un barrido con gas en las cucharas. Algunos de los defectos que contribuyen a la formación de reventaduras o grietas longitudinales son: o Una corteza sólida demasiado delgada para soportar la presión ferrostática. Defectos externos • Marcas de oscilación Son producidas por la tensión superficial del acero al no lubricarse correctamente. debida a un enfriamiento insuficiente. Las microsegregaciones. mediante el empleo de polvos de colada o protegiendo el acero contra la atmósfera. el estaño. • Inclusiones no metálicas La distribución de las inclusiones no metálicas (principalmente productos oxídicos de la desoxidación y materiales refractarios del revestimiento de la cuchara y del distribuidor) en el interior del material es muy uniforme. causado por la desoxidación excesiva o por una temperatura del acero demasiado baja. pueden eliminarse mediante recocido u otras técnicas. Se pueden eliminar.

o Los contenidos de nitrógeno del 0. lo cual da lugar a una tensión desigual de solidificación.02% de vanadio. pegaduras.Control de calidad acero. a una escasa desoxidación. o Los parches de escoria o las sopladuras presentes en la capa sólida. a una mala separación de la escoria del molde o a la falta de agitación gaseosa antes de colar. o Pueden producirse por distorsión de la lingotera. o Una tracción excesiva o no sincronizada de los rodillos enderezadores o extractores. adherencias de la capa sólida a la buza sumergida. o Un enfriamiento irregular en el molde o en la zona de enfriamiento primario. rayones o erosión en el molde. o Adherencias en el molde debido a fallas de lubricación.016% favorecen las grietas por precipitación de los nitruros de aluminio en los límites de grano. Cu y otros). o Falta de alineación de la lingotera con la guía de los rodillos. • Fragilidad por el cobre Una absorción de cobre por parte de la superficie del material puede dar lugar a la difusión del cobre a lo largo de los espacios intergranulares. P. debido al taponamiento de uno o más rociadores o boquillas.005% y aluminio del 0.02% de titanio y 0. Sn. Estas grietas pueden evitarse por combinación de nitrógeno mediante adiciones de 0. También pueden estar ocasionadas por una entrada descentrada del chorro en la lingotera. debidas a una mala desoxidación del acero. o Una incorrecta alineación o una presión desigual de los rodillos moldeadores en la zona de enfriamiento primario. o Debilidad del acero causada por a la presencia excesiva de elementos residuales (S. . a un exceso de lubricación.

• Poros Los poros periféricos tienen su origen en una desoxidación insuficiente de las cargas o en un contenido de agua demasiado elevado del lubricante. Consiste en colocar una probeta del material en la máquina del ensayo. Usar lingoteras cromadas es una posible solución. Ensayo de tracción Se trata de un ensayo destructivo muy usado para determinar las cargas que pueden ser soportadas por el material. esto conduce a la aparición de grietas de aspecto reticular en la superficie.3.Control de calidad Cuando el material se conforma en caliente. Instalación para ensayo de tracción . Figura 21. • Escorias Las escorias son arrastradas por el chorro de metal líquido hacia la lingotera La cantidad de escoria en la lingotera aumenta cuando se procede a colar de forma descuidada. Al tiempo que se aplica el desplazamiento de la mordaza móvil se valora la carga puesta en juego. una fija y otra móvil. Otra causa de los poros periféricos es el agua de condensación de la lingotera antes de la colada o la chatarra de enfriamiento húmeda sobre la cabeza de la barra falsa. 12. cuando se cuela a demasiada temperatura y se realiza una posterior desoxidación con aluminio en la lingotera o al colar aceros con porcentajes elevados de manganeso. cuando se usan materiales refractarios de baja calidad. sujetándola fuertemente mediante dos mordazas.2.

enfriándola posteriormente al aire. sobre una probeta en estado de suministro o envejecida artificialmente. El límite hasta el que tiene lugar solamente un alargamiento elástico. • Límite de estirado o fluencia: se manifiesta como una irregularidad de la curva tensión – alargamiento típica de los aceros. sin llegar a la plasticidad. para lo cual se calienta a 100º C durante 1 h y 30 min en una estufa. La máquina de ensayo impone la deformación mediante el desplazamiento del cabezal móvil a la velocidad seleccionada. Denota el hecho de que la curva decrece bruscamente por encima de los límites de . se realiza a temperatura ambiente. donde F0 [mm 2 ] P = esfuerzo de tracción F0 = sección inicial Alargamiento: ε = ∆L L − L0 = . se denomina límite de elasticidad. inicialmente el alargamiento aumenta proporcionalmente con la tensión aplicada. carga (o tensión) aplicada en ordenadas. El punto hasta el que se mantiene dicha proporcionalidad es el denominado límite de proporcionalidad. El plotter que acompaña a la máquina realiza el gráfico desplazamiento (o alargamiento) en abscisas vs. En general. el alargamiento vuelve a ser cero al quedar el material libre de esfuerzo. • Límite de elasticidad: en la zona lineal anteriormente mencionada. es lo que se dice un comportamiento elástico. donde L0 L0 L0 = longitud inicial del tramo de medida L = longitud del tramo de medida bajo P ∆L = alargamiento En dicho gráfico pueden identificarse los siguientes puntos: • Límite de proporcionalidad: al someter la probeta a tracción. La celda de carga conectada a la mordaza fija entrega una señal que representa la carga aplicada.Control de calidad Las condiciones de ensayo están indicadas en la norma UNE 7 – 474. Tensión: σ = P [kp ] .

se trata de un punto que carece de interés. pues la tensión no aumenta con el alargamiento. Resultado del ensayo de tracción. simplemente por la actuación cíclica de la solicitación. dado que al exceder la carga máxima se produce de manera prácticamente irremediable la rotura. • Resistencia a la tracción: es la máxima tensión de tracción soportada por el material durante el ensayo.3. En la práctica. Figura 22. Ésta coincide con la resistencia a la tracción cuando el material no presenta estricción (no presenta caída de carga por reducción de sección).Control de calidad proporcionalidad y elasticidad.3. donde se indican los puntos fundamentales 12. sino que disminuye sensiblemente. Se debe fundamentalmente a alteraciones de la estructura reticular del material y a la influencia de átomos extraños de reducido tamaño (carbono y nitrógeno básicamente). . • Resistencia a la rotura: es la tensión que soporta el material en el momento de la rotura. Ensayo de fatiga La fatiga es un fenómeno que provoca la rotura del acero sin llegar a alcanzarse la resistencia a la tracción del material.

aparece en cargas muy por debajo del límite de elasticidad determinado para el material en el ensayo estático. tensión mínima en el ciclo de carga (positivo o negativo). El ensayo consiste en someter al material a un esfuerzo axial. El ensayo se realizará en unas condiciones controladas de temperatura (entre 10 y 35º C). por tanto. porque sería imposible ajustar el tiempo de ensayo al ritmo de producción por la larga duración del primero. y por el otro. tensión de valor absoluto máximo en el ciclo de carga. es el promedio de la tensión superior e inferior. teniendo en cuenta que el ensayo será considerado nulo si la rotura se produce en la zona de mordazas a una distancia inferior al doble del diámetro de la barra medida desde el punto de sujeción. . o con esfuerzos proporcionalmente más pequeños después de un mayor número de cargas alternativas. o bien hasta que se rompa la probeta. Se aplicará una tensión pulsatoria. • • σu = tensión inferior. La pieza se someterá a ensayo hasta que se alcancen los dos millones de ciclos. cíclico y controlado entre un valor máximo y otro mínimo. es decir. Este tipo de ensayo no se realiza para cada colada: por un lado. Dicha rotura puede producirse por un esfuerzo grande (cercano al límite de elasticidad) después de un reducido número de cargas alternativas. pero siempre de tracción. La norma DIN 50100 establece los siguientes valores: • σo = tensión superior. independientemente de que se trate de una tensión positiva o negativa. Los esfuerzos pulsatorios son el esfuerzo de fatiga producido por una carga variable pero que se mantiene siempre en una misma región de tensión. para verificar que el material se ajusta a la norma en lo referente a la fatiga.Control de calidad La rotura. σm = tensión media. la amplitud y la frecuencia (o número de oscilaciones por unidad de tiempo). teniendo en cuenta el valor de la tensión máxima. porque este ensayo sólo es obligatorio a modo de comprobación.

Control de calidad 12.3.4. Ensayo de cargas cíclicas Las cargas cíclicas hacen referencia a aquellas tensiones en que el acero pasa repetidamente de sufrir tracciones a sufrir compresiones, generándose los denominados ciclos completos de histéresis. El comportamiento que experimenta el acero cuando es solicitado por tensiones cíclicas o repetidas y de signo cambiante (tracciones – compresiones), como es el caso de las generadas por el sismo. La alternancia en el signo de las tensiones de las armaduras produce un efecto destructivo del acero muy superior al que genera la fatiga. En los casos que deben realizarse ensayos con ciclos de histéresis completos, se han de fijar como variables la variación de tensión (tracción – compresión) en cada ciclo, o la variación de las deformaciones (alargamiento – acortamiento) impuesta en cada ciclo.

12.3.5. Análisis de composición química La normativa vigente no impone una composición química concreta, pues en función de las características mecánicas que deba proporcionar, el acero presentará una composición química propia, diferente en cada caso. Por este motivo, pueden encontrarse aceros de similares propiedades mecánicas que responden a distintas composiciones. Dicha normativa limita la presencia de algunos elementos, como es el caso del carbono, azufre, fósforo, cobre y nitrógeno. El análisis químico se lleva a cabo por espectrofotometría de UV – Visible. El espectrofotómetro utilizado consta de una unidad metálica destinada a contener las muestras de acero líquido tomadas durante el proceso de fusión y afino, así como las finales tomadas del chorro de colada continua. La calibración se realiza mediante muestras estandarizadas o patrón BAS (Bureau of Analyzed Samples LTD.), de composición química parecida a la de los aceros comerciales fabricados. La función de los denominados analizadores LECO es comprobar los contenidos de carbono, azufre, oxígeno y nitrógeno. Los más usados son los LECO CS – 244 y LECO TC – 136: el primero analiza el contenido de carbono y azufre de las muestras, mientras que el segundo comprueba el contenido de nitrógeno y oxígeno de las mismas.

Control de calidad Dichos ensayos se realizan como mínimo en todos los finales de colada, a intervalos de 25 coladas como rutina de control interno y/o por especificaciones del cliente. La técnica espectrofotométrica, en casos muy concretos, puede requerir ciertos procedimientos con el fin de eliminar la absorción de radiación debida a compuestos que no interesan (interferentes). Por ejemplo, para el análisis del manganeso, dicho elemento presenta absorción muy similar a la del hierro a una determinada longitud de onda de trabajo. Por dicho motivo, es necesario eliminar la interferencia que ocasiona el hierro. Para ello, la solución se oxida en medio ácido, precipitándose posteriormente con fosfatos, cuya afinidad por los iones férricos es mucho mayor que por el permanganato. De esta manera, se elimina el hierro en solución, y la absorbancia medida será debida únicamente al manganeso. Mn + Fe H+ → Fe3+ MnO4+ PO42- → Fe2(PO4)3 MnO4-

12.3.6. Ensayos de dureza Se acostumbra a definir dureza como la resistencia que un cuerpo opone a la penetración de otro cuerpo más duro. La medición de la dureza podría hacerse entonces como determinación de la fuerza necesaria para vencer esta resistencia. Referido esto a la cara común de contacto entre el cuerpo patrón y la pieza sobre la que actúa una carga, la dureza habría que definirla entonces como tensión. Los métodos basados en la deformación por penetración han cobrado una especial importancia durante los últimos tiempos para el ensayo sobre metales. En ellos, unos cuerpos patrón (penetradores) se aplican a presión o por impacto sobre el material a ensayar, habiendo de tener una dureza bastante mayor que la de la pieza sometida a prueba. La magnitud de la deformación nos dará una medida de la dureza del material.

12.3.6.1. Métodos de ensayo estático de la dureza Por ensayo estático se entiende un procedimiento en el que la velocidad de penetración del cuerpo más duro no tiene gran influencia sobre el resultado del ensayo. Los métodos

Control de calidad estáticos de dureza se diferencian fundamentalmente en la actualidad por la forma del penetrador y la forma de la medición de la huella. Según estas dos variables, se distinguen tres tipos de ensayos estáticos de dureza: • Ensayo Brinell: como cuerpo penetrador se emplea una bola de acero templado, que es oprimida con una fuerza P sobre la pieza a examinar, produciendo una huella permanente. El tamaño de ésta, en función de la fuerza de compresión aplicada, se utiliza como medida de la dureza del material. La dureza Brinell (Hardness Brinell, HB) quedará expresada como:

HB =

P 2·P  kp  = 2 2  mm 2  Fk π · D · ( D − D − d )  

donde

P = fuerza aplicada D = diámetro de la bola d = diámetro de la huella Fx = superficie de la huella producida

Se establece un tiempo de contacto fijado en función del material. Para aceros, oscilan entre 10 y 30 segundos. Existe una relación entre cargas y diámetros de bola, representada por la expresión: P = K ⋅ D 2 , donde K = constante de ensayo Además, dicho ensayo nos permite determinar informaciones adicionales:

o Resistencia a la tracción:

 kg  Rt = k ⋅ HB  2  mm  

Donde k ≠ K = constante que depende del metal ensayado; k = 0,36 para aceros al carbono, k = 0,34 para aceros aleados.

o Porcentaje de carbono en aceros:

%C =

HB − 80 141

Cuando el espesor es importante. El resultado del ensayo se muestra en una escala incorporada en el propio aparato. • Ensayo Rockwell: se distinguen dos variantes. se usa la máquina Rockwell Normal con una carga inicial de 10 kg. diferenciándose en la forma y el material del cuerpo penetrador.145 . comprendidas entre 1 y 120 kg. 1/4 y 1/2 de pulgada) como penetrador.854 ⋅ 2 2 d d P = tensión aplicada d = diagonal de la huella o bien HV = 0. Las cargas aplicadas son discretas. de diamante. con un ángulo entre las caras de 136º. El estándar es de HB (10 / 3 000 / 30). 1/8. y el valor de la dureza Vickers (o Hardness Vickers. mientras que cuando la muestra tiene una pequeño espesor. se distinguen dos tipos de aparatos de ensayo.Control de calidad Los resultados se representan de la siguiente manera: HB (Diámetro [mm] / Carga [kg] / Tiempo [s]). El Rockwell B usa una bola de cuatro diámetros distintos (1/16. mientras que el Rockwell C trabaja con un diamante cónico (Brale) cuyo vértice forma un ángulo de 120º. En función del espesor de la muestra. 038 ⋅ P f2 donde f = d d = 2 ⋅ 2 ⋅ tg 68º 7. HV) se encuentra mediante la expresión: HV = 2 ⋅ sen 68º ⋅ donde P P = 1. La huella representada tiene forma de pirámide invertida. • Ensayo Vickers: el penetrador presenta forma de pirámide de base cuadrada. el Rockwell B y Rockwell C. la máquina usada es la Rockwell Superficial con una carga inicial de 3 kg.

6 pts / kg).Control de calidad 13. . • • El total de los costes se calcula por mes y por tonelada de palanquilla producida. La carga está compuesta por un 100% de chatarra. maquinaria. se tendrá en cuenta la merma de fuego.238 € / kg (39. Maquinaria Se indica a continuación el precio de las máquinas que intervienen en el proceso de producción de palanquilla en una acería de horno eléctrico de arco. INMOVILIZADO Por inmovilizado o activo fijo se entiende el capital destinado a la adquisición de instalaciones. cercana a un 10%. sin circular a través del proceso productivo 13. aproximadamente. y teniendo en cuenta los costes del inmovilizado y del activo circulante. Partiendo del precio de venta real del producto. edificios o herramientas. base para la fabricación por laminación de una gran variedad de derivados) cuya producción comprende las siguientes operaciones: o Fusión en HEA o Afino en horno – cuchara o Colada continua • Dichas operaciones requieren una mano de obra constituida por. 13. es decir.1. los bienes materiales que son renovados a medio y largo plazo. debe alcanzarse un precio de mercado similar al real. PRESUPUESTO Consideraciones previas: • El presupuesto se calcula en base a una producción aproximada de 100 000 toneladas mensuales de palanquilla (semiproducto de la acería. • El precio de mercado de este subproducto asciende a 0.1.1. de 200 a 250 operarios repartidos en tres turnos diarios de 8 horas cada uno.

......... 25 12 meses mes ⋅ t 10 años ⋅ ⋅100 000 toneladas año 7 500 000 € € = 0............. 4 000 000 € Total horno fusión............. • Horno: 23 050 000 € € = 1............. Se calculan determinando el capital que debe pagarse mensualmente y por tonelada de acero producida para que.................................. pues se parte de que ya se encuentran proyectadas y operativas.. 2 500 000 € Sistema de extracción de humos........................................................................4 000 000 € Obra civil – circuito de aguas ........ 23 050 000 € Horno – cuchara ...........1.... 8 500 000 € Sistema de aditivos ........1....... se tenga una cantidad de dinero suficiente para sustituir la maquinaria obsoleta... 13........... 3 000 000 € Instalación de colada continua ...3............ Amortizaciones Las amortizaciones se determinan para un período de 10 años..................... La instalación de la maquinaria ya se ha contabilizado en el apartado anterior...92 12 meses toneladas mes ⋅ t 10 años ⋅ ⋅100 000 año mes 3 000 000 € € = 0............ al cabo de esos 10 años...... 7 500 000 € TOTAL .................... 33 550 000 € 13............. 625 12 meses mes ⋅ t ⋅100 000 toneladas 10 años ⋅ año • Horno – cuchara: • Colada continua: .... 4 050 000 € Mano de obra – montajes......... Instalaciones No se contemplan las instalaciones de agua ni electricidad.2.....Control de calidad Horno eléctrico de arco... Del mismo modo...................... la nave industrial se considera ya construida y amortizada.....

Control de calidad El total de las amortizaciones correspondientes a la maquinaria empleada en la producción de palanquilla es de 2. materias primas. 13.1. que se transforman continuamente (de materias primas a subproductos. y por lo tanto representan un cierto % del peso de la carga.90 111 000 111 000 t chatarra o bien mes t chatarra mes donde 0.2. El precio de la chatarra puede variar considerablemente según su calidad. Materias primas • Chatarra Para producir 100 000 toneladas de acero mensuales. se requieren 100 000 t acero 100 t chatarra ⋅ mes 90 t acero 100 000 t acero / mes 0.59 € / (t · mes). Puede considerarse un precio medio de 0. de subproductos a productos finales). el coste unitario total es de 1.2. . así el precio a pagar por la chatarra es de 150 € t chatarra ⋅111 000 € t chatarra mes = 166. la limpieza y el servicio del parque de chatarra. es decir. que incluye la manipulación.15 € / kg = 150 € / tonelada. y que tienen un período de vida relativamente corto. materias auxiliares y energía. pero que se volatilizan debido a las altas temperaturas alcanzadas en el interior del horno. ACTIVO CIRCULANTE Incluye aquellos bienes que circulan por el proceso productivo.90 corresponde a la merma de fuego. tales como salarios (capital humano).5 100 000 t acero t ⋅ mes mes En concepto de movimiento de la chatarra.80 € / (t · mes) 13. es decir. aquellos materiales que acompañan a la chatarra (impurezas).

€ / mes FERROALEACIÓN COSTE UNITARIO.5 • Cal La cal utilizada como agente escoriante tiene un coste unitario de 0. Se estima un coste promedio mensual de 21.52 toneladas acero t ⋅ mes 100 000 mes .40 13.72 1.04 € / kg. el coste por tonelada de acero producida y por mes es 0. resulta complicado determinar su consumo medio. 04 € 1000 kg ⋅ ⋅ 3 800 toneladas € kg tonelada = 1.32 1.350 1. toneladas / mes € / (t · mes) COSTE TOTAL.17 € / (t · mes). € / kg COSTE Ferro – silicio Silicio – manganeso Ferro – vanadio Lingotillo aluminio Ferroniobio 0.09 € / (t · mes). lo que al mismo tiempo depende de las exigencias de los clientes. el gasto destinado a la adquisición y movimiento de la chatarra es de 168.38 0. pues éste está sujeto a la calidad deseada del acero.17 16. Con un consumo promedio mensual de 3 800 toneladas.Control de calidad Así.75 239 1630 9.47 1. correspondiente a la adición de las siguientes aleaciones: CONSUMO MENSUAL.55 0.05 172 080 1 907 100 155 040 37 800 4 812.72 17.5 27 0. • Ferroaleaciones Dada la poca homogeneidad en el consumo de ferroaleaciones. También destaca la variabilidad en los costes unitarios de cada tipo de ferroaleación.

2. Resulta muy complicado establecer consumos medios. mientras que el coste unitario es el promedio para cada variedad. o Consumo en HEA El precio unidad es de 2.37 € / kg. Los consumos indicados corresponden a los totales de las diversas variedades que existen en el mercado. Bóveda Paredes . en las que el consumo varía considerablemente de un período a otro.Control de calidad • Electrodos Se distingue el consumo de electrodo en el HEA y en el horno – cuchara.30 € 1000 kg ⋅ ⋅160 toneladas € kg tonelada = 3. con un consumo mensual de 160 toneladas. lógicamente). 41 toneladas acero t ⋅ mes 100 000 mes Así pues el coste total debido al consumo de electrodos es de 4.09 € / (t · mes). o Consumo en HEA Se distingue entre las diferentes partes del horno. el consumido en el horno – cuchara y en la colada continua. y el consumo mensual es de 30 toneladas (valor considerablemente inferior al anterior. 1. • Refractarios Debe distinguirse el consumo de refractario atribuido al horno de fusión.37 € 1000 kg ⋅ ⋅ 30 toneladas € kg tonelada = 0.30 € / kg. 68 toneladas acero t ⋅ mes 100 000 mes o Consumo en horno – cuchara El precio unidad es de 1.

Control de calidad Solera Piquera PRECIO UNITARIO.74 0.32 TOTAL 1.25 0.06 0. kg Paredes cuchara Fondo cuchara 239 800 92 800 332 600 0.35 – 0.22 TOTAL 1. € / kg COSTE. € / kg COSTE.18 0.88 o Consumo en horno – cuchara Paredes Fondo cuchara PRECIO UNITARIO. € / (mes · t acero) ELEMENTO CONSUMO.42 1.20 – 0.62 0. € / (mes · t acero) ELEMENTO CONSUMO.32 0.09 o Consumo en colada continua Paredes tundish . kg Bóveda Paredes Solera Piquera 10 200 56 500 473 500 108 100 648 300 0.77 0.

38 € 100 000 toneladas acero t ⋅ mes 3 400 000 13.2. 07 3 mes m = 2.17 € / (t acero · mes). el coste de refractarios asciende a 3.34 0. 44 000 000 kWh / mes. el coste por tonelada de acero y por mes es € m3 ⋅ 0. € / (mes · t acero) Tundish (artesa) 58 100 0. Consumo energético El consumo energético se puede dividir entre el correspondiente a la electricidad y el debido al gas natural usado con fines diversos. • Oxígeno El consumo de O2 asciende a los 3 400 000 m3 mensuales. su valor por cada tonelada de acero fabricada es € € mes = 2. Así pues. • Energía eléctrica El consumo medio al mes es de. Por tanto.20 En total. aproximadamente. 75 100 000 toneladas acero mes ⋅ t 275 000 Por tanto.57 € / (mes · t). .2. aproximadamente. el coste mensual por cada tonelada de acero producida es de 44 000 000 kWh 0. El precio del kWh es de 0. con un coste unitario de 0.07 € / m3.82 € 100 000 toneladas acero t ⋅ mes Si la cuota de conexión asciende a 275 000 € / mes. kg PRECIO UNITARIO. 0064 € ⋅ mes kWh = 2.Control de calidad ELEMENTO CONSUMO. € / kg COSTE. el coste total de energía eléctrica es de 5.0064 €.

tenemos un coste por tonelada igual a 800 000 € / mes € =8 100 000 t / mes t 13.3. OTROS Existen otros conceptos de gasto. absentismo. en 3 turnos diarios de 8 horas cada uno. como pueden ser: o Mantenimiento Mecánico Eléctrico 16 Representa el 32% del sueldo bruto .2. Si el coste unitario es de 0. y otro tipo de gastos de personal adicionales. 13.83 € / (mes · t).Control de calidad • Gas natural Su consumo se expresa en kWh. control. incentivos. pueden alcanzarse unos costes de personal de 3 200 € / (mes · persona) · 250 personas = 800 000 € / mes. Para una producción de aproximadamente 100 000 toneladas / mes. Estableciendo un sueldo medio de 3 200 € / (mes · persona).0072 € / kWh. horas extra. etc. incluyendo la contribución a la Seguridad Social16. en cada turno trabajan grupos de 60 – 80 personas. Costes de personal: salarios En el caso de las retribuciones a los operarios de acería encargados de funciones tales como supervisión. se considerará un sueldo medio mensual para retribuir el trabajo de las 200 – 250 personas que operan en la acería. Se omiten pagos extra. podría establecerse una escala salarial en función de la responsabilidad de cada puesto. por tanto. el coste total mensual es de 0.. ascendiendo a los 11 500 000 kWh / mes.3. En este caso. primas por rendimiento.

pero su valor puede considerarse despreciable. recuperaciones de cobre. € / (t · mes) ELEMENTO RECUPERADO CANTIDAD. VALOR RECUPERADO.Control de calidad o Servicios complementarios Energía auxiliar Agua Transportes Limpieza Alquileres Etc. lo que se traduce en un rendimiento económico que cabe sustraer a los costes totales acumulados.10 0. se debe ser consciente que pueden incrementar en un cierto % el coste total mensual por tonelada de acero fabricada (como se indica en la siguiente página). pues parte de los compuestos que constituirían residuos son recuperables o vendibles.27 . aparte de las mencionadas. Existen. € / kg Palanquilla Venta escoria 1 243 400 13 316 100 14 559 500 0. 13. Aún así.4.00021 – 1. Se indica a continuación el valor de las recuperaciones más destacadas. etc. kg COSTE UNITARIO. RECUPERACIONES Las recuperaciones permiten rebajar los costes de producción.24 0. pues constituyen costes que en unos casos son muy difíciles de cuantificar dada su gran variabilidad. que no se han tenido en cuenta en el presupuesto. mientras que en otros no participan directamente en el proceso productivo y son casi anecdóticos. de refractarios.03 TOTALES 1.

45 % .38 8 – 1.09 1. 00 x = 11.24 – 0.Control de calidad 13.5. RESULTADOS Un cuadro resumen del presupuesto se muestra a continuación: COSTE UNITARIO.03 CAPITAL CIRCULANTE Electrodos Cal Refractarios Energía Oxígeno Salarios Palanquilla RECUPERACIONES Escoria TOTAL 213.52 3.17 6.09 21.55 € / t.795 168.00 € / t.6 pts / kg = 39 600 pts / t = 238.55 (35 532 pts) Si el precio unitario de la palanquilla es de 39.4 2. CONCEPTO € / (mes · tonelada) INMOVILIZADO Amortizaciones Chatarra Ferroaleaciones 2. 55 + 213.17 4. y teniendo en cuenta que la suma de los costes considerados en el presupuesto es de 213. la diferencia entre este valor y el precio de venta real corresponde a: 213.55 ⋅ x % = 238.

los costes no considerados (descritos en su mayoría en el apartado “Otros”) representan un 11.Control de calidad Por tanto. .45 % del costo calculado.

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