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Conminución

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CONMINUCIÓN Trata de reducir la roca sólida de la mina en tamaños pequeños y liberar las partículas valiosas para ser expuestos

al tratamiento físico posterior la conminución se lleva a cabo en 2 pasos independientes: TRITURACIÓN Reducción de tamaño cuando el tamaño es grande es decir el rango de los gruesos hasta alrededor de los 16mm. Se lleva acabo en equipos pesados de movimiento lento, que atrapan en su superficie a las partículas a triturar, la parte móvil presiona contra la parte fija de la trituradora La teoría de canchado explica que si se aplica una tensión a una roca hasta lo que se denomina limite de fluencia la roca se mantienes pero si se pasa el limite de fluencia no existe canchado Existen 4 métodos de fracturación - impacto.- se refiere a un golpe instantáneo de un objeto moviéndose contra otro ambos pueden estar moviéndose en este caso es un impacto dinámico pero si uno de los objetos esta quieto y el otro se mueve entonces el impacto es por gravedad - africciòn.- aplicado para la reducción de material por medio de la fricción entre 2 superficies duras - deslizamiento.- consiste en corta al material por las hendiduras - compresión.- el material se comprime, hecha entre 2 superficie rugosa Estos métodos producen un gasto en energía para poder fracturar la roca por esta razón se busca métodos para poder ahorrar este gasto de energía y uno de los mas prometedoras es calcular el interior de la roca así disminuye el % de energía a gastarse aun no se ha llevado a la practica La trituración se clasifica en: Por su trabajo: primarias, secundarias y terciarias Por su diseño: quijada, giratorias (campana y cono), rodillos, impacto TRITURACIÓN PRIMARIA Se trata el material que viene directo de la mina, es decir grandes y a 6 pulgadas, la roca sin fragmentar. Material de 1 hasta 1.50 ml. Y son reducidas a una malla de 6 a 8 pulgadas, luego pasa a la secundaria y se reduce a 2 pulgadas y finalmente a una terciaria y se reduce a ½ y 3/8 de pulg. a.- Trituradora de quijada: esta formada por un marco pesado que lleva una quijada fija y otra móvil, la quijada móvil es pivoteada en la parte superior y se le da un movimiento oscilatorio por medio de juntas abisagradas y a brazos movidos por un eje principal ayudados por un volante La roca es alimentada entre 2 quijadas donde es atrapada y triturada conforme se mueve la quijada móvil, la chancadora es movida por una polea montada en el eje principal, la junta abisagrada posterior es asentada contra un bloque de ajuste el cual puede ser levantado o bajado El ángulo de agarre es el mayor ángulo hecho por las 2 quijadas que permiten que las piezas de roca sean recogidas y trituradas, si el ángulo de la pieza es mayor esta no será cogida y resbalera Cuando la cantidad de carga que ingrese a la trituradora es descargada en la misma relación, se dice que es una trituración libre es decir la cantidad que entra esta saliendo casi a la misma velocidad que ingresa, cuando la carga es mucho mayor que la descarga

se produce una acumulación de material y se llama trituración por acodo y va a ocasionar mayor cantidad de finos ya que las partículas están siendo golpeadas entre partículas La alimentación que ingresa a una trituradora de quijada debe ser seco en lo posible ya que se puede atorar y esto a su vez disminuye la capacidad de la trituradora, algunas veces cuando ingresa trozos de metal dentro de la trituradora al no poder romper este muchas veces la trituradora varia de conexión y se rompe Se usa un máximo a 600 a 700 TN/hr. Las trituradoras de quijada se clasifican por el modo en que lleven colocado el pivote como son: -las trituradoras de articulación doble, que tiene 2 articulaciones, estas cuestan 50 % mas pero son mas confiables y se usan para menas que sean menos duras y tienen una alta capacidad - la roca es descargada todo el tiempo pero la mayor descargar ocurría, cuando las quijadas, estén regresando, esto significa que muchas de las rocas descargadas son mayores que la abertura de la garganta y algunas son tan grandes como es el de la chancadora, muchas veces a la abertura mínima se da como set - la relación de abertura al set se llama radio de radio de reducción y es el mismo que al radio de la partícula mayor en la alimentación a la partícula mayor de descarga - la capacidad de la trituradora es proporcional al área de la descarga, sin embargo en cualquier triturado la capacidad esta en función: del radio de reducción al contenido de humedad, dureza y la rugosidad de la roca, la capacidad de la trituradora se define como el número de toneladas de mineral que pasa por hora En la trituradora de quijada se forma de alguna manera la trituración obstruida es decir que el material cae de la MENA y la trituración se hace entre roca y roca Existen diferentes tipos de trituradoras de quijadas como: la stake que fue al original de un solo tipo, la de pivote elevado, las de excéntrica elevado y la de dodge que a diferencia de las anteriores por tener el pivote en la parte inferior esto le permite un mejor control de tamaño del producto pero son difíciles de fabricar y solo se usan en laboratorio b.- trituradora giratorias Tipo campana.- están constituidas por una campana suspendida llamada mantle que gira dentro de una armazón tronco cónica invertida fija denominada cóncava. El mineral es chancado en la parte inferior en el espacio anular que queda entre ambas superficie, la cabeza de la chancadora o campana es montada sobre un eje que pende de un cojinete adecuado, el cual es soportado por una armadura tipo araña en la parte superior del marco de la chancadora. El extremo inferior del árbol es un eje giratorio que se mueve libremente en un manquito excéntrico es cual corra en un cojinete vertical, puesto en el fondo del plato: la rotación de la excentricidad es llevada a cabo por el engranaje, el piñón y la polea, la acción del mango excéntrico causa que el eje y la cabeza de la chancadora giren; el axis del eje describe un cono con el apex en el punto de suspensión, la amplitud de este cono esta determinado por la excentricidad del mango y esto a su vez determina el tiro de la chancadora, el eje es libre de moverse en sus cojinetes que le da un movimiento giratorio positivo pero no rota positivamente La rotación de la chancadora cuando esta operando es causada por el impacto del mineral que esta siendo chancado y la cabeza rota lentamente en dirección contraria a ese giro, la acción de la cabeza rotatoria es tal que la campana esta alternativamente acercándose y retirándose de la cóncava en cualquier punto y tan pronto la piezas del material caen a ese espacio son tomadas y fracturadas la cubierta del mantle es hecha de acero al manganeso así como blindaje de la cóncava El tamaño de la trituración se especifica por el ancho de la abertura de atriccion y por el diámetro de mantle o de la campana La lubricación es importante en este tipo de equipos por que una falla en la lubricación quiere decir que el cojinete se quema o que se quema el cojinete en la parte interior

Como la trituradora esta trabajado continuamente el aceite llega a calentarse y este es llevado a refrigeración hacia los interfaseadores para volver a la temperatura de 20º C Algunas veces es necesario escalpar los finos excesivos para esto se pone un cedazo y se hecha la carga, el fino pasa mientras que el material grueso va a la trituradora, el material fino pasa a un baypass para que pase a la descarga en la actualidad se tiende a eliminar este cedazo TELESMITH: es una variación de las chancadoras tipo campana en estas el eje fijo es suspendido por arriba sino montado en un mango excéntrico largo la rotación del mango imparte un movimiento giratorio a la cabeza de la chancadora pero le da un golpe paralelo es decir el axis describe un cilindro antes que un cono el caso del eje suspendido Estas trituradoras son proclives a atorarse, el material se descarga con mucha velocidad con el material húmedo, se puede apelmasar y atorarse, en estos casos hay que tener mucho cuidado ya que el atoro es tal que en cada golpe va recibiendo mayor presión de tal manera que en determinado momento se llega a comportar como un trozo del metal y este da un plantón de maquinas y puede malograr los cojinetes tanto de arriba como los de abajo Es difícil hacer comparaciones de las ventajas de las chancadoras de quijadas y las giratorias. Al decidir su uso el factor principal que debe considerarse es el tamaño máximo de la MENA que la chancadora debe manejar y la capacidad de desaire En general la de quijadas don mas satisfactorias que las giratorias para instalaciones pequeñas, las giratorias se atoran mas fácilmente cuando la roca es arcillosa o fibrosa, por otra parte la descarda de las giratorias es mas uniforme que las de quijada por que la abertura circular de la descarga de las giratorias es mas uniforme que las de quijada por que la abertura circular de la descarga no permite el pasó de trozos planos que si pueden pasar en las de quijada. Las trituradoras de quijadas se van a usar cuando la abertura de la trituradora es mas importante que su capacidad es decir el tamaño de partícula que descarga es mas importante que su capacidad otra relación utilizada frecuentemente es tph>161.7 usando una giratoria TRITURADORAS SECUNDARIAS Tipo cono.-en general estas trituradoras tratan la descarga de la chancadoras primarias tipo campana y la fractura a un tamaño apropiado para la siguiente etapa es decir realizan una trituración secundaria Como regla general estas chancadoras consumen fuerza y más acero por tonelada de mineral que las anteriores Las chancadoras SYMONS que consta de una taza, donde gira una cabeza cónica que se mueve a través de una excéntrica larga igual que las trituradoras primarias, una coraza protege la cabeza quebrantadora y esta hecha igual que la taza de acero al manganeso u otra aleación. La taza se mantiene en el lugar por medio de gruesos hilos de tornillo que se ajustan con tuercas de seguridad, el aflojar estas tuercas permite a la taza dar vueltas en los hilos y así bajarlas o subirlas de esta manera se ajusta el set, este ajuste puede hacerse inclusive cuando la chancadora esta operando El tamaño de estas trituradoras se denomina por el diámetro inferior de la cabeza de la chancadora en pies La TELESMITH presenta como alternativa a una chancadora secundaria la GIRAESFERA, que tiene una cabeza trituradora hemisférica, que la hace conveniente para una trituración muy fina reduce el desgaste de los blindajes y asegura una alimentación uniforme, sin embargo es inadecuada para material pegajoso TECNOLOGIA WATER FLUSH alimenta ya no con material seco sino con una pulpa, un alto contenido de sólidos y el producto de esta trituración es cribado, material fino posiblemente se puede enviar ya a flotación mientras que el material que esta sobre la criba se envía directamente al molino, esta es una técnica adecuada para reemplazar la

trituración terciaria y una molienda primaria ya que se ahorra energía y tiene ventajas económicas A través de esta tecnología se consigue eliminar la etapa terciaria por que el material a eliminado gran parte de sus finos además a la procedencia de agua se consigue una trituración más pareja En la selección de la trituración secundaria y terciaria hay que tener en cuenta los siguientes factores: 1. Presencia de finos: la presencia de finos obliga el uso de cedazo antes de la trituración 2. la capacidad de la trituración secundaria no necesariamente tiene que coincidir con la capacidad de trituradora primaria por que como se usa un cedazo los finos ya se eliminan entonces solo llegan gruesos a la secundaria Una vez que se establecen la capacidad que se necesita se van a las tablas de los fabricantes que indican la capacidad, la dimensión y todos los parámetros de la chancadora para saber si esta trituradora es la adecuada para sus necesidades 3. tamaño de alimentación: permite la selección de la chancadora en general; en las trituradoras SYMONS la abertura de relación no debe ser menor que 3 veces la abertura de descarga de la trituradora primaria 4. tamaño de producto: a menos que exista alguna imposición determinada por el trabajo metalúrgico, el tamaño de la trituración debe ser la mas pequeña posible, en general la trituración primaria, secundaria y terciaria produce un material que es adecuado para alimentar al molino, se tratara de obtener un producto lo mas fino posible ya que se ahorra energía cuando se envía al material al molino ya que en los molinos son los grandes consumidores de energía y con esto se puede ahorrar gran parte de ella A una abertura optima para cada chancadora y un numero de etapas optimas para determinar, cuando se requiere aumentar la producción sobre cargando la chancadora en realidad no se gana mucho y lo que se consigue es desgastar la maquina En forma general las chancadoras deberían operarse para alimentarse de forma de que estuvieran cerca de su máxima capacidad Se trata de determinar, los circuitos óptimos para el chancado nos encontraremos que existen 2 circuitos (abierto y cerrado) Las tolvas previas a la trituración secundaria permiten un ajuste manual o automático de las chancadoras lo cual resulta en una alta productividad, la tendencia actual en el diseño de las concentradoras es hacer la disposición horizontal Trituradora de rodillos.- se usan cada vez menos ya que están siendo reaplazados por las trituradoras de cono, sin embargo tiene aplicación en la alimentación de material quebradizo y menos abrasivo tales como el carbón, la caliza, etc. Consiste en un pesado marco donde los rodillos son montados, estos giran uno ancla al otro, cada rodillo tiene su propia polea y es manejado independientemente, pero ambos rodillos deberán tener la misma velocidad periférica La roca alimentada en la parte superior, es tomada entre los rodillos que se muevan triturando las rocas y descargándoles el fondo Las trituradoras de rodillo son macizas y requieren fundaciones pesadas, consumen grandes cantidades de fuerza y tiene un menor radio de reducción Uno de los rodillos es montado sobre un cojinete fijo y el otro rodillo sobre uno movibles, son mantenidos en su lugar por fuertes resortes, estos resortes permite a los rodillos separarse cuando se presentan objetos muy duros como pedazos de

hierro el set de los rodillos es la menor distancia entre ellos el ajuste es fácil con el rodillo movible Los rodillos pueden ser de alimentación libre cuando se alimentan solo suficiente mineral para mantener una cinta de carga entre los rodillos en cambio la alimentación por atoro ocurre cuando se pone todo el mineral que los rodillos en cambio la alimentación por atoro ocurre cuando se pone todo el mineral que los rodillos pueden tomar. En la parte alimentada libre hay poco movimiento contra la tensión de los resortes, el set permanece prácticamente constante y el producto uniforme Cuando la alimentación es por atoro los rodillos se pone en ser y el movimiento del rodillo móvil contra los resortes de tensión permite a las partículas pasar a través de los rodillos, este producto nunca es tan uniforme con el de alimentación libre El ángulo de agarre es importante en la chancadora de rodillos por que determina el máximo de la partícula que pesara a través de los rodillos El ángulo máximo de agarre para los rodillos es cerca de 33º esto significa que si el ángulo hecho por las tangentes a las superficies de los rodillos en los 2 puntos donde la roca toca los rodillos es mayor de 33º, esta no será tomada por la maquina y simplemente rodara encima de los rodillos, el ángulo de los rodillos dependen del diámetro de los rodillos y el ancho del set. El tamaño de estas chancadoras esta dado por las dimensiones del rodillo expresado como el producto del diámetro y la longitud de la superficies dado en pulgadas Proceso MMD SIZER.- es similar a las trituradoras de rodillos pero estas están provistas de dientes y la carga es estrellada al material contra el breaker y se rompe la trituración es por presión o sisallamiento antes que por compresión los finos bajan directamente mientras que los gruesos tienen que se pesados por el breaker Los rodillos se mueven a baja velocidad y esto permite ahorrar energía; tiene un peso menor que los equivalentes, tienen una gran capacidad, tienen un costo menor de energía. Están apareciendo en los procesos de conminución, es un equipo del futuro. Molinos de martillo: la trituración es hecha por impacto grandes, martillos abisagrados, la carga se alimenta y la trituración es por impacto, estos molinos de conducen a la formación de finos y su velocidad esta dad por la velocidad periférica del rotor del martillo. Sus beneficios son a comparación de las trituradoras a compresión, es que sus costos son más bajos, mayor capacidad por eso y la posibilidad de tener unidades móviles. Sus ventajas es que los martillos se desgastan fácilmente BARMON DUO FACTOR: principio de roca sobre roca. Se tiene una canasta de alta velocidad y el material se hecha a través de un diseño de cascada, de tal manera que el material se esta eliminando una parte de la eliminación ingresa, mientras que la otra se acumula en las partes periféricas del diseño de tal manera que el material atreves de la centrifuga es expulsado fuera del rotor y estrellado contra la cama de rocas que esta viniendo y esta se fractura en menor dimensión. Este método produce un ahorro de energía, reduce el desgaste de forros, así como un control que maximice o minimice el contenido de los finos Cribado y tamizado: se distingue por que en el cribado es continuo mientras que en tamizado es intermitente, además el cribado se realiza en formas comerciales o industriales, mientras que el tamizado es un análisis en el laboratorio Razones por que se debe hacer un cribado:

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evitar la entrada de finos a la trituradora secundaria o primaria evitar el material grueso pase a las siguientes etapas para proveer un adecuado ángulo de tamaño para cualquier proceso siguiente Cribado comercial: las barras se fabrican de acero conillo contenido de carbono, se colocan paralelas y transversalmente unos soportes que llevan adaptadores donde se colocan jebes de manera que las varillas van sobre estos jebes y la vibración se produce a través de ellos las placas perforadoras se obtiene de una variedad de materiales cono acero templados, inoxidables y materiales resistentes a la corrosión en la actualidad se utiliza superficies de caucho perforado esta es una ventaja ya que dura mas que las placas perforadoras, llenan menor opción al cegamiento ya que son de jebe su puede desatorar fácilmente alambre tejido, se puede construir de muchos tamaños, formas del alambre, formas de abertura, resistente a la corrosión El material para una malla hay que tener en cuenta 3 cosas importantes -la abrasión – la fatiga – la corrosión – Es conveniente usar placas o mallas inoxidables también se están usando mallas de poliemetano estas reemplazando a las de metal La superficie de las cribas puede se: redondas, redondez escalonada, diagonal escalonada, cuadriculares, rectangulares. La superficie generalmente se hace mover para hacer que el material pase a través de la superficie La criba debe ser suficientemente fuerte para soportar las vibraciones a la que se somete la criba (la criba actúa como medio de transporte) Habrá material que sea tamaño del agujero es decir de la dimensión critica de la abertura va a pasar difícilmente así como también va a depender de la forma de la partícula En que una partícula se clasifique o no es un hecho estadístico depende de una serie de factores: la naturaleza física del mineral y la forma de la partícula la humedad del material la velocidad de alimentación con que se carga la criba obstrucción de las aberturas, debido a la humedad de los finos se van acumulando y la abertura se obstruye tipo de movimiento impartido en la criba inclinación que se le da al cedazo cantidad de material con dimensiones cerca de la critica

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TIPOS DE CEDAZO Grisley: el material muy grueso es generalmente cribado en parrillas que en su forma mas simple son una serie de barras paralelas de hierro fijadas en un marco, el uso mas común de las parrillas es en la alimentación a las trituradoras primarias y si por ejemplo la trituradoras produce una descarga de 4 pulgadas entonces la alimentación a la misma es pasada previamente sobre una parrilla de 4 pulgadas de abertura, de esta manera solo el material de encima de 4 pulgadas entrara a la chancadora mientras que el material se 4 pulgadas se unirá a la descarga de la trituradora Estas parrillas siempre se colocan en ángulo de 35 – 40º para facilitar la descarga del material grueso

Criba holandesa: es similar a los grisley pero esta operación se hace con agua, esta parrilla es en forma curva, en forma de rampa donde el material grueso se recoge al final se usan para separación en medio denso, en plantas de arena, fosfato Tromells: son usados con algunas extensiones para clasificar por tamaño, material grueso y son muy comunes en el lavado de arenas, carbón, etc. Pero no son muy usados en la preparación mecánica, los tromells estan fijados a una eje que atraviesa el axis del cilindro y llevan 2 o mas arañas metálicas donde el cedazo es fijado Cribas vibratorias: en algunos artefactos el elemento vibrador es fijado en el centro del cedazo en ángulo recto al plano del cedazo en otros la vibración se realiza a través de una polea y un cigüeñal que produce el movimiento, el cedazo vibra entre 1000 a 3600 vibraciones por minuto, los tamaños de los cedazos varían de acuerdo a la capacidad y estas puestos en el ángulo de 35º El material al ser clasificado se alimenta en la parte superior y luego viaja a través de la superficie inclinada del cedazo, la tensión en el medio que vibra así como la amplitud de la vibración deberá ajustarse para que el material viaje muy pegado a la superficie del cedazo pero libre y rápido en movimiento Cedazos sacudidores: son similares a los vibratorios solo que estos estan en posición horizontal, a menor capacidad más colas, se requiere poco espacio Variables de la operación del cribado: Son varios los factores que determinan la rapidez por los cuales pasa las partículas a través de la superficie del cribado y estos los dividimos en 2 grupos: 1. factores que dependen de las propiedades del material - tamaños de partícula: es importante el tamaño relativo de la partícula esto es la relación del tamaño de la partícula con la abertura - forma: es decir si se alarga - humedad: es un factor importante es decir de los factores que dependen de la naturaleza, mientras mas fino sea el material, menos húmedo debe tener ya que si transporta finos se van atrapando en las aberturas El material fácilmente, igualmente el cribado con agua pero si se trabaja con mineral húmedo produce el problema del cegamiento 2. factores que dependen de la maquina y su operación a. superficie de la criba: la oportunidad de pasar más partículas a través del cedazo es proporcional al área abierta, área abierta se define como el área neta de las aberturas con el área total de la criba Cuando mas delgado sea el alambre de la criba, habrá mayor área abierta pero este a su vez se desgasta más rápidamente y si esto se coloca alambre mas grueso ya que dura más pero ocupa más área dentro de la superficie y en total habrá menos superficie abierta y la capacidad de la criba va a disminuir b. forma de abertura: las aberturas cuadradas son las mas usadas por su construcción, algunas veces se utilizan muchas formas y se pueden obtener muchas formas de superficie de cribado con aberturas ya sean rectangulares o cuadradas c. ángulo de inclinación: a medida que aumenta la inclinación de la criba, se reduce el área por el coseno del ángulo de inclinación, mientras mas se inclina el cedazo la superficie o el área abierta disminuye. En los cedazos vibratorios la inclinación oscila entre 12 a 18º, en cedazos movidos electromagnéticamente se pueden hacer hasta con 35º de inclinación d. movimiento de la criba: la razón de este factor es presentar a las partículas varias veces a las aberturas hasta que pueda pasar la partículas y clasificar las cribas sacudidoras, es decir que estan en forma horizontal Las partículas pueden sellar una ves y media la abertura hasta que encuentre la abertura, pero en un criba que esta inclinada las partículas van saliendo y encuentran la abertura

En el movimiento circular van avanzando hasta ingresar a la abertura correspondiente en las Cribas vibratorias el movimiento y la integración tiene interacción para efectuar el transporte del mineral y la clasificación, en estas cribas es posible cambiar las frecuencias La velocidad de una criba determina el número de saltos de una partícula, se hace vibrar para mejorar la eficiencia de la criba pero no se debe hacer vibrar demasiado por que las partículas en ves de saltar un espacio y medio va a saltar 3 saltos, se puede aumentar la velocidad de la criba si se aumenta la carga en la superficie de la criba e. espesor del lacho: es difícil especificar el tamaño del lacho optimo que debe tener la criba y sin embargo se puede distinguir 3 regiones principales del cribado - la cantidad de flujo es menor por que los finos ya han sido escalpados - el máximo flujo, región donde la mayor cantidad de finos se ha clasificado - el menor flujo ya que el lecho es muy grueso y las partículas no tienen tiempo de pasar a través del lecho 3 , ademas no han ocurrido las estratificaciones ya que recién se esta alimentando el material y por eso que no hay material clasificado Eficiencia y rendimiento de las cribas: Esta determinado por la cantidad de partículas finas que pasan al grado de los finos. Hay un método para definir el rendimiento de las cribas a partir de un balance de masa Factores que afectan el rendimiento de las cribas - La efectividad de una criba siempre esta relacionado con la capacidad, esto siempre es posible con el uso de una baja velocidad de alimentación es decir que si se tiene una criba y si se tiene el tiempo suficiente o una cantidad pequeña de carga, es de esperar que al final se clasifique todo, pero en la practica nos impide hacer eso, no podemos tener poca capacidad, los molinos estan pidiendo cada vez mas material y debemos alimentarlo, hay que llegar a un compromiso tal que la cantidad de alimentación y el tiempo de relación que tiene el material en la criba indica la etapa de eficiencia - La probabilidad o el total de saltos de una partícula es el producto de numero de veces que la partícula golpea la criba y que esta pase en un primer intento, hay vario factores que afectan esta posibilidad, ángulo de aproximación y orientación de la partícula mientras mas perpendicular sea el ángulo de la partícula las posibilidades de que pase en la criba son mayores - Factor mas importante que determina el rendimiento de las cribas es la naturaleza del material de alimentación - La eficiencia es reducida por la presencia de partículas de tamaño cercano a la dimensión critica - Es partícula cierta en el caso de las cargas circulantes que son partículas que han sido sacadas del cedazo y que no han pasado pero que muchas de ellas estan cerca de la abertura y que deben ser llevados a una nueva pesada por el vibrador Carga circulante: en una trituradora se considera que una carga circulante o que hay circuito cerrado cuando el producto de sobretamaño de cedazo es decir los gruesos son llevados a una nueva pesada por la trituradora Capacidad de la criba: el tamaño de la criba va a estar basado en métodos regionales y modificados por una serie de constantes empíricas Hay 3 métodos de calcular la capacidad de una criba basadas en el flujo del material que es usado - flujo del material sobre el cedazo - flujo del material que pasa el cedazo - flujo total de alimentado el cedazo

Con estos 3 criterios se dimensiona una criba Cribado en el laboratorio La función primaria de la precisión del análisis de partículas es obtener datos cuantitativos acerca del tamaño y la distribución del tamaño La partículas se trituran o se muelen son muy irregulares y no son definidas con exactitud por lo tanto es conveniente usar un numero para describir esta partícula y se adopta este numero como so la partícula tuviera una forma definitiva, a este numero se le conoce como el diámetro nominal o diámetro equivalente Se puede convertir diferentes diámetros y estos se pueden definir ya sea en funcion a alguna propiedad del mineral como el volumen La superficie o alguno de los comportamientos de las partículas como en la penetración la velocidad con que las partículas caen Hay diferentes diámetros nominales: - diámetro de tamiz - diámetro de la superficie - diámetro de volumen - diámetro de arrastre - diámetro de área proyectada - diámetro de stock El diámetro que se obtenga para una partícula irregular dependerá de la técnica de medición Los datos registrados deben ser acompañados de observaciones acerca de la forma aproximada de la partícula (acicular, fibrosa, aplanadas) Existen una serie de métodos de análisis de tamaño de partículas los más comunes son: - tamizado (para partículas entre 100 y 10) - microscopio óptico (50 y 25) - sedimentación por gravedad (40 y 1) - elutracion (40 y 4) - sedimentación por centrifuga (5 y 0.5) - microscopio electrónico (1 y 0.05) En la práctica el método mas usado es el tamizado La efectividad de una prueba de tamizado depende de la cantidad de carga sobre el tamiz y el tipo de movimiento que se otorga Hay una serie de técnicas para el tamizado básicamente si la cantidad es grande sobre el tamiz posiblemente la partícula no van a poder atravesar toda la cama de material y va a ver una disposición en los resultados se necesita una cantidad apropiada de material para que permita que el tamizado se realice en toda la carga por otra parte la muestra debe de tener suficiente cantidad de material que sea representativa de toda la malla que se esta analizando entonces ha la cantidad mínima de cara que se debe usar en los tamices Los tamices de ensayo o prueba se dimensionan por el tamaño nominal de la abertura y el caso de los alambre tejidos es la distancia entre las caras opuestas de las cuadriculas, en el caso de las mallas periódicas circulares será el diámetro de agujero En la actualidad se usan una serie de tamaño de abertura agrumados en lo que se denomina serie Series - tyler # 42 351 micrones - Astm (E - 11) # 95 355 micrones - Británica (b55 - 410) 355 micrones - Canadiense #42 354micrones - Din (alemana) 4188 400 micrones - Afnor (francesa)#27 400 micrones En las mallas de alrededor de 1 ml se usan cribas de placas perforadas.

En la serie tyler y en la mayoría las mallas se separan por una razón constante en el caso de la serie tyler estándar es raíz de 2, esta es la separación entre malla y malla es decir que la malla anterior es igual a la malla inferior multiplicada por la raíz cuadrada de 2. La serie internacional normalizada en cambio incluye una separación mas estrecha es decir raíz cuadrática de 2, en la afnor es la raíz décima de 10. La base de la serie tyler es la malla 200 es decir 75 micrones mientras que para la ASTM la base es la abertura de 10ml. Malla 18 ALPINE: es un sistema de cribas donde se succiona aire hacia arriba de tal manera que las aberturas de las cribas inferiores se mantengan abiertas y se proceda al trabajo El tamizado es húmedo se puede usar ya sea en forma de lodo o puede ser necesario para partículas que forman agregados o conglomerados así mismo para material que viene pegado a las partículas gruesas y que no se despegan fácilmente, entonces es necesario hacer un cribado húmedo En el caso de los gruesos de partículas que se pegan el resto se lavan sobre la malla mas fina y se deja pasar el material mas fino y luego este material se seca y se hace pasar por todas las mallas y se realiza el análisis, al final habrá que sumar el fino que paso en el tamizado en húmedo al seco que se obtenga cuando se realice el tamizado final En el análisis de malla los resultados deben ser exactos y hay formas diferentes de representar los resultados lo mas común es hacer una tabla luego de la tabla lo mas común es tabularlos en un grafico acumulativo de finos o gruesos, comparado con el tamaño de la partícula en micrones en el eje de las X y los % retenido y acumulado en el eje Y Hay varios métodos para representación grafica los cuales los mas conocidos son - grafico de frecuencia lineal - frecuencia semilogarítmica - acumulativo, escala semilogarítmica - escala logarítmica (curva se shuman) - escala logarítmica (rossin–ramier - weibull) Métodos Rossin – ramier El grafico rossin-ramier se usa para análisis de molino de bolas Método de shuman El método mas usado para el tratamiento de minerales sobre todo en la distribución de los fino, aproximadamente de los 200 micrones En la escala de shuman va muy bien pero en los gruesos se inclina ligeramente entonces el último 20 % de la clasificación esta distorsionada, esto se arregla con el grafico de rossin-ramier Mecanismo de la fractura La reducción de tamaño es de vital importancia en el procesamiento de minerales, el mineral tiene que reducirse de tamaño ya sea por trituración en varias etapas sucesivas y luego en la molienda para lograr que las partículas queden liberadas de la ganga y sean tratados por el método de concentración convenientemente La primera etapa de la conminución empieza en la mina capa de mineral es reventada con explosivos y el mineral es secado en trozos grandes y en las siguientes etapas va a irse reduciendo el tamaño atreves de la trituración y molienda En la operación de reducción de tamaño de partículas se fragmenta simultáneamente y los productos de la fragmentación se mezclan luego con las otras partículas sino se pueden distinguir una de otras Hay que considerar que las rocas de reducción son muy heterogéneas comúnmente todas llevan pequeñas figuras en un indicio para fragmentación, los átomos están colocados en forma de cristales que crecen geométricamente ordenados, cuado ocurre la fragmentación estos cristales se parten

La teoría de fractura nos dice que cualquier material es sujeto al compresión o a tensión y el material responde prácticamente hasta su punto de fluente, cuando se pasa el punto de fluencia el material se rompe en partículas de diferente tamaño Se puede demostrar que el esfuerzo de tensión máximo se puede soportar entes de sufrir ruptura Un material cristalino se distingue igualmente en todos los planos perpendiculares, luego los experimentos han demostrado que realmente las partículas se fracturan a una tensión de 1000 veces menor y esto se aplica por la presencia de pequeñas grietas en las rocas que van a dar puntos de debilidad y que van a hacer que la roca se parta o se fractura Cuando las partículas se quiebran la alergia potencial de la superficie recientemente producida se transforma en una energía superficial libre el esfuerzo físico de tensión aplicada normalmente a la grieta se denomina esfuerzo GRIFFITH La fractura va a ocurrir por las grietas diminutas que ocurren dentro de la roca hay materiales que son blandos o quebradizos o frágiles, la energía de formación puede disminuir si que se propague la grieta, los materiales duros esta energía de formación puede disminuir si que se propague la grieta por que los materiales se deforman plásticamente y no se rompen, entonces hay esta la resistencia que ofrece el material duro para fracturarse En mucho de los cristales la formación de grietas se ve impedida por la presencia de otras grietas así mismo los bordes granulares o los limites de bordes de los cristales donde están apiladas las impurezas también son lugares que impiden la propagación de la grieta RUMF: dijo que las partículas pequeñas tienen menor fallas que las grandes y por lo tanto el esfuerzo de fractura para las pequeñas es de mayor, lo que demostró que las partículas pequeñas tienen pocas grietas En las partículas aisladas de tamaño muy pequeño la deformación plástica también se convierte en un factor Cuando puede ocurrir? Cuando la deformación plástica es significativa si es que la partícula ya no se puede romper se dice que se ha llegado al límite de la capacidad de molienda que es el tamaño mínimo de partículas que puede fracturarse OKA YRILLMA: las partículas reales tienen forma irregular La fuerza que determina rompiendo la partícula es la tensión, la teoría de GRIFFITH dice que la resistencia de la partícula depende de las grietas o fallas que hay en las partículas Demostró que la resistencia de las grietas de una partícula puede medirse mediante un función de densidad de probabilidades La probabilidad de que hay grietas o fallas en la partícula diminuye conforme el tamaño de la partícula disminuya Para que una partícula se fracture se requiere un esfuerzo de magnitud para rebasar la resistencia de las partículas al esfuerzo, como se fractura una partícula eso depende de la naturaleza de partícula y la forma como se aplica al esfuerzo Teoría de conminución Esta se ocupa por la relación que hay entre la energía consumida y el tamaño de la particulograma partiendo de un tamaño de la alimentación dada Hay varias teorías respecto a la relación del consumo de energía pero el problema mas grave que enfrenta las teorías es que las maquinas consumen demasiada energía y entonces en cualquier tipo de conminución es decir la maquina se va a llevar una porción grande de consumo de energía pero se supone que debe haber una relación entre la energía que se gasta en triturarla y la nueva superficie que presenta la partícula. Aquí se ve obstaculizado por que muchas de las partículas no sufren deformación plástica y entonces no logra la energía que va a utilizar con ella sino que parte de la energía plástica y entonces no logra la energía que va a utilizar con ella sino que parte de la

energía va a ocasionar deformación plástica que no se manifiesta las formas que las partículas se fracturan, hay un factor importante en el proceso de separación o concentración hay 4 tipos básicos de partículas: - contorno rectilíneo - vetas - corteza - oclusiones La reducción de tamaño abarca la ruptura de las uniones químicas para producir nuevas superficies La naturaleza física que la superficie afecta la energía de la fractura esta demostrado, hicieron una revisión detallada a nivel circundante Se ha determinado que un factor importante en la reducción de tamaño es la presencia de agua el cual hace que las partículas se tornen menos duras Se ha tratado de usar sustancias que cambian la superficie de las partículas es decir sustancias inorgánicas y orgánicas que permiten la cantidad de energía gastada sea menor (sustancias sulfativas) Una teoría atribuya a la reducción de energía superficial, al ocurrir la absorción de material sulfatito, esto hace que disminuya la energía superficial del material Otra teoría dice que la presencia de sustancias sulfativas es movilizar las grietas y las dislocaciones lo cual permite menor energía WALKER: planteo una relacion empírica para demostrar la relacion entre la energía y la nueva superficie formada RITTINGER: establece que la energía consumida en la reducción del tamaño es proporcional a la nueva superficie producida, el área superficial de un peso conocido de partículas de diámetro uniforme es inversamente proporcional al diámetro KICK: dice que el trabajo requerido o que la energía necesaria es proporcional a la reducción en el volumen de las partículas BOND: dice que el trabajo útil para fraccionar una partícula es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del diámetro de la partícula El teoría de bond ha traído el conocimiento del índice de trabajo y que representa los Kwhr./Tn de alimentación que se requiere para reducir un material de tamaño infinito a un tamaño promedio de 100 micrones La probabilidad de fractura es grande para las partículas grandes y disminuye para las partículas pequeñas Esto demuestra que la ley de kick es razonablemente exacta en el tamaño de trituración de 1 cm. Hacia arriba. La escala de bond se aplica para la molienda en molinos de barras, bolas, la ley de Rittinger se aplica muy bien en la molienda fina entre los 10 y 1000 micrones La facilidad con que el material se puede moler es lo que se denomina la moliendabilidad Las pruebas de moliendabilidad se usan para evaluar las especificaciones de la trituración y la molienda, el factor más importante usado es el índice de trabajo Las características de fractura de un material en molienda constante habían de esperar que a medida que se fractura de un material, el índice de trabajo será también constante, sin embargo en la mayoría de los materiales existen diferencias en las características de las fracturas, por lo tanto el índice de trabajo es variable Bond uso su método un tanto engorroso para anticipar los requerimientos de energía en los molinos de barras y bolas los cuales indican la facilidad de la molienda en la mena Los valores de índice de trabajo generalmente se obtienen para un grado de reducción específico Bond ideo varios métodos para determinar el trabajo de mucho material MOLIENDA

Trata de la reducción de la dimensión de las partículas que vienen de las trituradoras entre 7/8 de pulgada hasta un tamaño que oscila entre 420 y 74 micrones La molienda es una etapa previa a la flotación la separación magnética o a la concentración gravimetrica y especialmente necesaria para la liberación de las partículas metálicas El tamaño óptimo de liberación se determina por condiciones técnicas y económicas cuanto mas fino se muele el mineral mayor el costo de molienda, aparte una molienda DINA de una mejor recuperación y un mejor grado de concentrado Por esta razón la molienda óptima es aquella en la cual los beneficios son óptimos y esto depende de la naturaleza del mineral Existen varias formas de realizar la molienda en el procesamiento de minerales la mas común es tener un herramienta El molino rotatorio.- esta compuesto en un campo cilíndrico que va forrado y que llevan en su interior medios de molienda que pueden ser barras de bolas o la misma roca La mena tiene una malla económica de molienda esta depende de muchos factores entre ellos esta la dispersión con que se encuentran los granos en la roca La malla critica de molienda para flotación diferencial oscilan entre malla 3000 y 75 micrones, las partículas mas grandes que la malla generalmente se hunden debido a su peso y por lo tanto escapan en la cola sin embargo minerales de baja densidad tales como el talco o el grafito. Pueden flotar con partículas hasta 350 o 1700 micrones. El tamaño critico de molienda dependerá del tamaño de las mas pequeñas partículas que existan en la ganga o en el material para que los materiales puedan se concentrados por las maquinas de flotación, estos deberían ser liberados y deberían ser completamente libres en la practica no se llega a esto y la razón en el costo La molienda es el proceso mas caro dentro de la preparación mecánica de la minerales ya que para triturar necesitan aprox. 2.5 kw-hr/tn para moler se necesita 11 kw-hr/tn por la flotación y también se necesitan 2.6 kw-hr/tn La molienda gruesa esta presentada por un producto grosero con un grado de recuperación muy bajo ya que una sobre molienda ocasiona una molienda muy fina que en muchos casos ocasiona problemas en la flotación Los molinos giratorios se han desarrollado para dar un mayor grado de eficiencia todavía aun siguen gastando el aire superficial de los minerales que están en los lugares valiosos La mayoría de los procesos pirometalúrgicos no se llevan a cabo como molienda sino como una trituración que es necesaria para que las partículas liberen hasta cierto grado y luego sean atacados por los licores de lixiviación Los molinos pueden clasificarse de acuerdo a los siguientes criterios: - Por su función: molinos primarios y secundarios - Por la forma exterior del casco: molinos cilíndrico, tubulares, cónicos y autójenos - Por el sistema de molienda: molinos por vía húmeda y seca - Por medios de molienda: molinos de barras, bolas guijarros o rocas Partes de un molino.- Casco: esta diseñado para soportar la carga y los impactos que ocurren dentro del molino y se construye de placas rotadas de acero - Muñones de entrada y salida: esta en la región de acero rotado que se atornilla a la cabezas terminales y están pulidas finamente por la parte externa porque van girando sobre los cojinetes para evitar la fricción es que se hace este pulimiento - Forros intarlores: para proteger el casco dentro del molino, - Forros de material de acero al manganeso resistentes a la abrasión o acero, el níquel y actualmente con forros de jebes, los forros afectan las características de la molienda ya que ocupan un espacio dentro del volumen dentro del molino asi por ejemplo un forro de 2 pulg. De espesor en un molino de 7 pies, los forros llegan a

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ocupar casi el 5 % del molino útil y en segundo lugar los forros controlan la acción de los propios medios de molienda Hay varios diseños; monobloques, doble paso, ondulado Corona circulante: sirve para mover el molino a través del ataque de un piñón y el engranaje que tiene la corona se eleva el movimiento de rotación necesario Cojinetes o chumaceras: piezas de acero, fundidas que tiene en la parte de su interior recubierto de metal blanco antifricción, estos van asentados sobre las bases de cemento. Los piñones giran alrededor de los cojinetes Los alimentadoras: el material que se encuentra en un cajón los sistemas de alimentación van empernados al muñón de tal manera que el material que ingresa el cajón es recogido por el sistema de alimentación que lo mete dentro del molino: existen 3 tipos de alimentadores: 1. Tubo (para material grueso, material que viene de las tolvas) 2. Alimentadores de tambor (tambores que interiormente tienen un espiral) 3. Cucharones: simple y compuesto

MOLINO DE BOLAS (operaciones de gran escala) Considerados como trituradoras de finos o molinos de gruesos son capaces de tomar alimento tan grande como 2 pulg. Y hacer un producto tan fino como la malla 35 o 45 Las características de los molinos de barras es que en su interior el medio de molienda son barras de casi una longitud del molino. Esta longitud esta entre 1.2 a 1.5 veces el diámetro del molino estas barras se pueden doblar pero no quebrarse Las barras oscilan en un diámetro entre 2 a 4 pulg. Dependiendo del tamaño del molino La preparación de cada barra se calcula para obtener la máxima superficie de molienda, con el uso el diámetro de las barras va disminuyendo la manera que en cualquier momento la carga de barras dentro del molino estará formada por barras de diferente diámetro La acción de molienda en el molino de barras se hace por línea de contacto entre las barras que se extiende a lo largo de la longitud del molino, conforme viaja el material desde la entrada, la descarga esta sujeta a las fuerzas de molienda infringidas por las barras, estas dan vueltas en alineamiento paralelo que se parece a la acción de molienda de una serie de trituradoras de rodillos La descarga de estos molinos va hacer bloqueada para proceso de flotación, concentración, gravimetrica o procesos por separadores magnéticos Los molinos de barras de acuerdo a la naturaleza de descarga Molino de descarga periférica central: la alimentación se hace por los 2 extremos de corto recorrido y en declive alto y varia un mínimo de finos pero el radio de reducción es limitado es decir cantidad de gruesos que salen debido al poco tiempo que tuvieron de molerse. Son buenos para un alto tonelaje y para material grueso, el material se descarga por la parte central Molino de descarga periférica central: la alimentación se hace por los 2 extremos de corto recorrido y en declive alto y varia un mínimo de finos pero el radio de reducción es limitado es decir cantidad de gruesos que salen debido al poco tiempo que tuvieron de molerse, son buenos para un alto tonelaje y para material grueso, el material de descarga por la parte central Molino de descarga periférica extrema: usados para productos moderadamente gruesos, se puede usar en molienda seca o húmeda Molino por derrame: es el mas común, se usan solo en caso de molienda en húmedo, el material va avanzar y descargarse por el muñón de descarga, para facilitar la descarga este muñón se hace mas grueso, 10 a 20 cm. Para que la pulpa pueda subir,

MOLINO DE BOLAS (operaciones a pequeña escala) La descarga de los molinos de barras va a los molinos de bolas Sus medios de molienda son bolas de acero al manganeso de diferentes diámetros, tienen una mayor área superficial por unidad de peso que las barras y producen una molienda fina Bolas mas grandes llegan a tener un diámetro de 1 pulgada, cuando las bolas son pequeñas entonces la molienda es mejor pero con el paso del tiempo las bolas se van consumiendo hasta que alcance el tamaño de descarte y llegan a ser tan pequeñas que llegan a flotar en la pulpa y salen. En un molino de bolas la carga ocupa el 40 a 50 % del volumen El material usado en la fabrica de bolas es generalmente fundiciones de aceros y aceros percolados, generalmente se usan las bolas no debe ser menor de 80 kf/ml² y el alargamiento no debe ser mayor de 8% en la durezaza a oscilar entre 850 para las bolas que se denominan blandas y 700 para bolas duras En un molino de bolas esta restringido a los que tiene un relacion de longitud de diámetro de 1.5 a 1 y que la longitud es 1.5 mayor de diámetro Molinos tubulares.-cuya longitud es mas larga que el diámetro tiene varios compartimientos, en cada tipo de compartimiento se puede colocar barras, en el segundo bolas, en el tercero quijarros, etc. Molinos aerofoll: son de diámetro más grande que la longitud, usan como medios de molienda, las rocas o quijarros Los molinos de bolas también se clasifican por la naturaleza de la descarga Descarga por rebalse y la descarga por parrillas Molino de descarga por rebalse: es el mas simple en este caso tiene la mayor cantidad de aplicaciones del molino de bolas, usado para molienda fina y se dice que consume menos energía, simplemente la carga al molino y sale rápidamente El tiempo que permanece la carga dentro del molino va a depender de algunos factores como la densidad. Una baja densidad va a permitir que el material fluya mas rápidamente y salga arrastrando material grueso, el material fino se levanta el % de sólidos y el material permanece mas tiempo dentro del molino Molino de descarga por parrilla: tiene una parrilla en el cabezal de salida Los molinos con parrilla son ideales para el tratamiento en circuito cerrado es decir que posees una gran cantidad de carga circulante, el material que sale de estos molinos tiene poca sobremolienda Los molinos de descarga por parrilla tienen una capacidad de 10 % mayor que por la descarga. Trabajan con una carga circulante elevada El caso que sea en el molino de bolas cuando este es rotado en su eje horizontal, las bolas se pegan en las paredes por la fuerza centrifuga hacia cierto punto de donde caen hacia el centro del molino en una acción de cascada, el resultado del impacto junto con la acción abrasiva de las bolas que ruedan una sobre otra muelen a las partículas que se encuentran atrapados entre las bolas La velocidad de las bolas será proporcional a la velocidad del molino sobre todo aquellas bolas que están uno o dos capas pegadas Mientras mas alta sea la velocidad del molino las bolas mas alto se levantan y llegara un momento en que la velocidad sea tan alta que las bolas quedaran pegadas a la periferia interior del molino y darán una vuelta completa cesando la acción de molienda La velocidad mínima a la cual la carga del molino será centrifugada se le conoce con el nombre de velocidad crítica Si en la carga del molino va a operar en su acción de cascada va a operar adecuadamente debe ser operado debajo de su velocidad critica

La mayoría de los molinos comerciales lo hacen operando alrededor de 80 a 50 % de su velocidad crítica En el molino de bolas se efectúa por punto es decir la molienda es el impacto que sufre entre las bolas. Las partículas pueden ser golpeadas al azar En el caso de las bolas se van desgastando y van disminuyendo su tamaño entre las grandes bolas ocurra vacíos donde estas pequeñas bolas se colocan y allí están flotando al final estas bolas pequeñas se transforman en octaedros o dodecaedros es decir que ya no tiene forma redonda porque están siendo aprisionados por las bolas grandes Las bolas no deben parirse si en el molino se presentan medias lunas o superficies circulares indica que es una bola partida, esto quiere decir la mala calidad de la bola. Si estas superficies circulares se encuentran agujeros indican que han sido fundidas con restos de arenas y esto también indica la mala calidad de las bolas Hay varios factores que influyen en la eficiencia de la molienda: -densidad de la pulpa, debe ser tan alta como sea posible y compatible con la facilidad del material a fluir, es indispensable que las bolas estén cubiertas por una capa de mena si no ocurre así las bolas están cubiertas por una capa de mena, si no ocurre así las balas van a estar golpeándose entre bolas y se van a estar gastando MOLINOS AUTOGENOS: son aquellos que reducen el tamaño de las partículas utilizando como medio de molienda material grueso del mismo material, en años recientes se ha convertido en un método de disminución de tamaño muy importante, estos molinos eliminan los costos de molienda y producen porcentajes mas bajos de finos y de lamas que los convencionales de bolas y barras. Si el molino utilizara adicionalmente una pequeña porción de bolas de acero se denomina molino semiautógeno En general los molino autójenos se caracterizan por tener diámetros de dimensiones mayores que su longitud y requieren el uso de palas en la descarga la atracción de la molienda autógena es que aparte del consumo rebajado de contaminación química con el hierro desgastado, lo cual puede significar una disminución en el uso de reactivos químicos y una mejora en la metalúrgica se calcula aproximadamente el 55 a 60 % del costo de desgaste de bolas, barras y forros se ahorra mediante el uso de medios autogenerador. Así mismo se ha detectado un consumo de potencia de 5 a 25 % mayor por tonelada de mineral molido comparado con los otros molinos de medios acerados Los molinos autójenos generalmente trabajan al 80 u 85% de la velocidad critica, el volumen de la carga así como la potencia varían con la velocidad de mineral alimentado. La potencia neta del molino aumenta casi linealmente con la velocidad de alimentación hasta el 40 % del volumen del molino y después se nivel hasta alcanzar un máximo de cerca del 50 % El control automático de la alimentación que invariablemente se usa con los molinos autójenos modernos gobierna la velocidad de alimentación y por lo tanto la potencia Por el tamaño de la alimentación la molienda autógena puede ser primaria, intermedia o secundaria Molienda autógena primaria: reemplaza el trabajo que normalmente se realiza en 3 etapas (trituración secundaria, molienda con barras y con bolas) es realizado en este caso en una sola etapa, se alimenta al molino material cribado de hasta 12 pulg. De diámetro el material proviene de la descarga de una trituradora primaria o de un mineral directamente de la mina. Los molinos primarios de rocas, generalmente trabajan con cargas de 25 a 30% lo cual permite la trituración por impacto de las fracciones gruesas e intermedias del alimento al molino. Cuando se trabaja con esta carga se llega a acumular dentro del molino mineral o rocas demasiado grandes para ser rotas por la porción mas gruesa de la alimentación y se llega a lo que se llama saturación critica o saturación de tamaño critico que puede ocasionar problemas de operación se solucionan por la adición de bolas

grandes de acero para mejorar la trituración. El tamaño critico generalmente se halla en el rango de 1.5 y 3 pulg. La molienda autógena intermedia recibe este nombre a la alimentación que promedia ¾ q ½ pulg. Esta etapa intermedia puede competir con un molino de barras en la molienda de un alimento que pesa el 80% aproximadamente 6.5 pulg. que pesan entre 10 y 15 lbs. Molienda autógena secundaria: es este caso el alimentado al molino es el producto de un molino de barras. El peso del medio de molienda será aproximadamente el mis peso que la bola convencional Los molinos son comúnmente de tipo parrilla de bajo nivel que requiere para mantener el flujo del molino deslizándose en una pulpa que no rebalse la carga, los molinos son descargados entre el 45 al 50 % de su volumen Los molinos autójenos alcanzan reducciones de tamaño desde 25 cm. a 0.2 mm. En una unidad. Las distribución de tamaño de las partículas del producto dependen de las características y estructura de la mena que se esta moliendo, las fracturas de la roca que se esta auto pulverizando se encuentra principalmente en los limites del grano o cristal, debido a la acción relativamente suave si se compara con el acero de este modo clasificación por tamaño del producto es predominantemente alrededor La eficiencia de la molienda también depende del área superficial del medio de molienda El volumen de carga de bolas dentro del molino es alrededor del 40 a 50% del volumen total del molino, lo cual tiene muchas ventajas de las partes utilice de los medios de molienda. Una parte de la superficie, una máxima relacion peso área superficial, movilidad que le permite ir en cualquier dirección Molinos autójenos: son molinos que tienen su diámetro mayor que su longitud, en los cuales se agrega normalmente los guijarros o rocas debido al gran diámetro, estas rocas son levantadas y dejadas caer y se produce una trituración muy adecuada y tiene la ventaja de que no se gastan los medios de molienda aparte que el desgaste de los forros e menor. Si embargo muchas veces no es eficiente sobre todo que la rocas es muy dura o si la roca tiene a partirse, en este caso se agrega sobre aparte de los guijarros bolas de acero de 10 a 15% de bolas de acero que van a trabajar en conjunción con las rocas Una variedad que no son cilíndricos, ni tubulares este es: Molino harrdings: aparte de su forma extraña, es que la maquina se fractura en forma más racional y gradual, y las partículas siempre van delante de las gruesas subiendo la pendiente alargada de la parte cónica. Las velocidades periféricas son diferentes en las 3 partes del molino. Una parte crece (cilíndrica) en la otra se estabiliza (medio) y en la otra desaparecen (cónica) Las bolas grandes actúan en la primera región luego se tiene una región intermedia y las bolas pequeñas actúan en la región de salida, de tal manera que el material grueso ingresa y va a recibir los primeros golpes en las bolas grandes y lentamente pasa a las regiones intermedias y finalmente en la molienda final en la sección cónica Se obtiene una reducción con la potencia necesaria del molino y es la forma general y mas racional de efectuar la molienda Cuando el molino trabaja normal la deflexión mayor o menor indicara problemas de alimentación al molino La alimentación del molino debe ser uniforme y esto se consigue con carros transportadores de alimentación variable Si la velocidad de alimentación de un molino de determinado tamaño disminuye el material permanece por mas tiempo en el molino, se fractura mas y por lo tanto se muele mas finamente, lo contrario ocurrirá si la velocidad fundamental en la descripción de la operación de un molino

El tiempo promedio de resistencia es definido por W/F siendo W la mas del material retenido en el molino por ejemplo en toneladas y F la velocidad de alimentación en toneladas de mineral La distribución de las tiempos de resistencia se comprueba en la practica agregado por ejemplo cloruro de Na como trazador y detectando la conductividad del agua a la salida del molino también se puede usar el sulfato de cobre como trazador con determinaciones calorimétricas de la muestra, también se usan trazadores radiactivos Carga del medio de molienda.- la carga del medio de molienda depende del volumen que ocupan en el molino Si V es el volumen útil del molino y Vb el volumen que ocupa el medio de molienda, entonces la fracción ocupara por el medio de molienda es Vb =Vo / V MOLINOS SIN CORONA: o circunferencial es la más importante innovación que soporta la tendencia hacia las unidades de la idea del motor eléctrico, donde el rotor es el cuerpo del molino que se encuentra rodeado de la armadura conveniente. Una de los grandes ventajas de estos molinos es su gran capacidad y su desventaja en su alto costo de capital En los Alos recientes se ha introducido frenos en el diseño de los SAG, primeramente para limitar la inercia y el daño que puede ocasionarse en el caso de la falla del sistema de lubricación Desde el punto de vista estructural no hay razón para que estos molinos no puedan ser diseñados para 40 y aun 42 pies de diámetro que puedan moler 55000 ton./día con motores de 25000 a 27000 hp MOLINOS VERTICALES O DE TORRE.-el molino vertical es un sistema de molienda inusual y diseñada específicamente para la molienda fina, el medio de molienda como las bolas de acero, de cerámica o de guijarros naturales, son arrastrados por una doble hélice o tornillo. El material y el agua ingresan por una abertura superior La cosificación de las partículas se elevan mientras que las mas grandes caen al medio para ser molidas, las molienda es por abrasión y atrición, la eficiencia de la molienda es mejorada por la relativa alta presión entre el medio y las partículas a ser molidas. El molino de torre consume menos energía que un molino de bolas de la mima performance CONDICIONES DE OPERACIONES DE LOS MOLINO: Los molinos de bolas son equipos mas sencillos y resistentes que existen para la molienda fina En un molino de bolas el rebalse se mantiene a un nivel encima del muñón de descarga. La salida del producto es pues por rebose del nivel de carga del mineral y agua, empuja por la alimentación del molino de ahí que la velocidad de alimentación debe ser igual a la velocidad de descarga; en este tipo de rebose continuo, sin diafragma de alimentación ingresa por un extremo y el producto final sale por otro Durante la operación de molienda intervienen 3 variables: la carga de mineral, el agua y los medios de molienda; estas variables se controlan por medio de la densidad a la salida del molino, el sonido del medio de molienda en el molino y por amperímetro del motor eléctrico El porcentaje de sólidos a la salida del molino debe ser tal que la pulpa sea espesa. Si la densidad fuera baja la pulpa avanza con demasiada facilidad y el efecto de molienda se perdería pues no olvidar que el efecto óptimo se obtiene cuando el material tiene el suficiente tiempo en el molino para ser triturado por las bolas. El sínodo de las bolas o de las barras no da una indicación de la carga dentro del molino. Un sonido excesivo indicara que el molino esta descargado mientras que un sonido sordo indica que el molino esta sobrecargado

Mientras que el empaquetamiento que esta instalado en el circuito del motor mide la intensidad de corriente consumida en amperios El tamaño de la bola o barra de reemplazo es el mayor tamaño que existe dentro del molino sin embargo la apariencia recomienda usar cargas de 2 o mas tamaños Carga circulante: los circuitos de molienda pueden ser abiertos o cerrados Abiertos.- el material se alimenta hacia en el interior del molino a una velocidad calculada para producir el producto correcto en un pasada, este circuito rara vez se usa en el procesamiento de minerales con la excepción tal vez de los molinos de barras primarios en los que se trata de ganar capacidad de molienda Cerrado.- La molienda en la industria minera casi siempre se realiza en circuito cerrado esto obliga a la presencia junto al molino de un clasificador hidráulico ya sea mecánico o un hidrociclòn que extrae el material con el tamaño necesario a la vez que los gruesos regresan al molino En promedio un molino giratorio tendrá alrededor de 20 % de la pulpa descargada molida al tamaño aproximado, el resto es decir el 80% necesitaría mayor molienda para alcanzar el tamaño adecuado, de esta manera de 5 unidades de material descargado del molino aproximadamente una unidad estará lista para el procesamiento y 4 unidades necesitaran ser retornadas al molino para un molienda adicional El material que regresa al molino por el clasificador se conoce con el nombre de carga circulante y su peso se expresa como % de peso de la nueva alimentación. La carga circulante óptima para un circuito particular depende de la capacidad del clasificador y del costo por transporte la carga hasta el molino Generalmente la carga circulante esta entre 100 – 350% aunque puede ser tan alto como 600% En la practica la descarga del molino hacia los clasificadores el rebose del mismo y el regreso de las arenas o gruesos al molino se miden en % de sólidos DIMENSIONAMIENTO DE LOS MOLINO: 1. por similitud: consiste en determinar datos de capacidad y energía en circuitos pequeños o pilotos pero con las mismas características de los procesos industriales, este procedimiento es muy caro pero en algunos casos necesario 2. por simulación: que se basa en la realización de balance de tamaño de parámetros de molino por medio de modelos matemáticos, este procedimiento requiere de una comprensión global de los procesos de reducción de tamaño clasificación y en una gran complejidad matemática 3. métodos empíricos: de los cuales la de BOND es el más utilizado mediante este método es posible solucionar el problema de determinar las dimensiones del molino necesarias para procesar un tonelaje de un mineral con una distribución. Es necesario calcular el índice de trabajo

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