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Desmontaje y separación de elementos fijos. TMVL0309

Desmontaje y separación de elementos fijos. TMVL0309

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Desmontaje y separación de elementos fijos. TMVL0309

Longitud:
259 página
1 hora
Editorial:
Publicado:
Feb 22, 2013
ISBN:
9788415792369
Formato:
Libro

Descripción

Analizar las técnicas de desmontaje y separación de elementos fijos, incluyendo situaciones de trabajo cotidianas para comprender mejor todas las técnicas. Ebook ajustado al certificado de profesionalidad de mantenimiento de estructuras de carrocería de vehículos.
Editorial:
Publicado:
Feb 22, 2013
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9788415792369
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Libro

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Desmontaje y separación de elementos fijos. TMVL0309 - Raúl Casas Peña

1. Introducción

En este primer capítulo, se van a explicar las distintas operaciones que se tienen que dar para poder realizar la sustitución de una pieza defectuosa por otra nueva de recambio.

Además de explicar en qué consisten estos métodos, se va a tratar de explicar también, en algunos casos, el proceso completo, es decir, el montaje y desmontaje para su sustitución, de forma que ello llevará a comprender de manera más sencilla el propio proceso en sí y los pasos a seguir para realizarlo con éxito.

Dentro de estos procesos de desmontaje, se van a tratar todas las operaciones de desmontaje y separación de elementos fijos, ya que, en función del tipo de unión realizado (soldadura, engatillado, etc.), podrán utilizarse unos procedimientos u otros. Además, en función del procedimiento elegido, se pueden utilizar distintas herramientas, aunque en la actualidad existe una única herramienta con multitud de útiles intercambiables que ayudan al operario a realizar el trabajo de forma rápida y sin necesidad de disponer de multitud de herramientas.

Por último, en algunos de los procesos de desmontaje de elementos fijos, se verá que entra en escena la utilización de agentes químicos, tales como anticorrosivos, masillas, ceras, etc., y que requieren además de otras actuaciones previas para su eliminación.

2. Preparación del punto

La soldadura por puntos o punteado consiste en sujetar los bordes de las piezas a unir mediante pequeñas soldaduras, en forma de punto, muy cortas, a cierta distancia unas de otras. Estos puntos de soldadura deben ser lo suficientemente fuertes para no romperse bajo las acciones de dilatación y contracción de los materiales y cortos para poder permitir su ruptura en caso de necesitar sustituirlos por un recambio.

Antes de comenzar a desarrollar cómo se prepara la zona de la superficie a soldar mediante la soldadura por puntos, es importante entender cuándo se utiliza este tipo de soldadura y, de este modo, comprender mejor el procedimiento de preparación de la zona.

Carrocería

El punteado de las chapas mediante la soldadura por puntos consiste en sujetar los bordes de las piezas a unir con pequeñas soldaduras muy cortas y separadas entre sí una distancia. Dicha distancia también tiene su importancia.

En la soldadura por puntos, utilizada en las cadenas de ensamblaje de carrocerías para ir uniendo las distintas partes de esta, la mayoría de estas partes se solapan unas con otras, es decir, una chapa se sitúa sobre la otra y, mediante este tipo de soldadura, quedan unidas entre sí.

Este tipo de unión es recomendable realizarla en determinadas zonas de la carrocería, ya que, de realizarse en zonas visibles, debe ir acompañada de otras operaciones posteriores para disimular la diferencia de altura entre las chapas que forman el solape, lo que implica un mayor coste y tiempo en la reparación, optando por otro tipo de soldadura.

Dentro del solape de las piezas a soldar, pueden encontrarse distintos tipos de solapes:

  La unión a solape.

  La unión a solape escalonado.

Este último tipo de unión escalonada también permite realizar soldaduras de otro tipo (TIG, MIG/MAG, etc.), preparando de manera conveniente los orificios de la chapa a soldar para que estos queden accesibles para el posterior soldeo.

Al mismo tiempo que es importante la preparación del punto de soldadura a aplicar sobre las chapas, también es importante la preparación de la zona a soldar.

La zona a soldar debe estar completamente libre de pinturas, grasas, óxidos e imperfecciones de la superficie que impidan el contacto total y, por tanto, la buena calidad de la soldadura.

2.1. Parámetros de soldadura

Existen parámetros de la soldadura a tener en cuenta antes de realizar la preparación de las chapas, zonas y demás, que tienen la misma o más importancia, para obtener la mejor calidad en un punto de soldadura.

Estos parámetros de la soldadura a tener en cuenta son:

  La intensidad.

  El tiempo de soldadura.

  Presión que ejercen los electrodos.

  Tiempo de rampa.

  Tiempo de acercamiento.

  Impulsos.

  Tiempo de mantenimiento.

A continuación, se va a explicar de forma detallada cada uno de ellos, para, de este modo, conocer mejor como debe prepararse el punto de soldadura.

Intensidad

La intensidad de corriente a aplicar en las piezas que se unan mediante la soldadura por puntos debe ser tal que permita la unión de las piezas mediante la fusión de estas, sin llegar a la fusión total.

Normalmente, los valores de intensidad serán elevados, dependiendo de la resistencia eléctrica de los aceros, pudiéndose alcanzar valores aproximados de entre 8.500 y 9.000 A.

¿Cuándo se sabe que se está aplicando el límite máximo de intensidad? Cuando el material comience a producir salpicaduras durante el proceso de calentamiento.

Cuando los límites de intensidad están muy por debajo de producir las salpicaduras, se trata de una soldadura deficiente, llegando a afirmar que el valor correcto de intensidad estará próximo al límite de salpicadura.

Dentro de la intensidad, es importante tener en cuenta también la tensión, que debe estar en 2 V durante el periodo de soldadura.

Tiempo de soldadura

El tiempo está íntimamente relacionado con la intensidad y es el tiempo durante el cual la corriente circula entre los electrodos a través de las piezas a unir. De manera lógica, por tanto, hay que tener en cuenta el grosor de las chapas a unir y la composición del material de estas.

Este tiempo de circulación de la corriente entre los electrodos debe ser el menor posible, ya que, de producirse un exceso de tiempo, el calor que produce el paso de los electrones a través de los electrodos produciría una disipación de este calor en el resto de la pieza, dando lugar a una unión defectuosa.

Presión que ejercen los electrodos

Normalmente, este un parámetro al que no se le suele prestar la atención necesaria y es más importante de lo que puede llegar a imaginarse.

Si se da una presión elevada a los electrodos, se estará consiguiendo que estos se aproximen en demasía al área de fundido del material, de forma que adelgazará la capa de unión entre las dos chapas, provocando la debilidad de la soldadura, llegando incluso a producir la deformación en los electrodos. Por el contrario, poca presión provocará salpicaduras en el material como consecuencia del arco eléctrico que se produce entre los electrodos y las chapas a unir.

La presión, al igual que el tiempo de soldadura, está íntimamente relacionada con el espesor de las chapas a unir y el tipo de material del que estas estén fabricadas.

Tiempo de rampa

El tiempo de rampa es el periodo en el que se alcanza el valor programado de corriente de soldadura.

Cuando se programa (en el equipo) la corriente que debe llevar la soldadura, esta no se alcanza de forma instantánea, sino que va subiendo de valor y se alcanza de manera progresiva (todo esto, claro está, en un periodo de tiempo corto, que es el periodo de tiempo que dura el punto). El valor de inicio será la potencia mínima y el valor final será la programada.

Tiempo de acercamiento

Este parámetro solo se encontrará en los equipos en los que el cierre o desplazamiento de los electrodos para llegar a juntarse se produce de forma neumática o hidráulica.

Es el tiempo que transcurre desde que se inicia el movimiento de aproximación de los electrodos y el momento efectivo de la soldadura.

De forma lógica, puede afirmarse que una mala regulación de este tiempo producirá proyecciones y uniones defectuosas.

Este valor debe ser alto, de forma que permita a los electrodos alcanzar su máxima presión antes de iniciar la soldadura de los elementos a unir.

Impulsos

Hay materiales que, debido a su naturaleza o al espesor propio de la chapa, pueden sufrir sobrecalentamiento. Por tanto, para evitar

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