UF1720 - Organización y gestión de las operaciones de conformado y secado de productos cerámicos

1.1. Operaciones de proceso: técnicas de conformado de productos cerámicos

1.2. El conformado en semiseco

1.2.1. El prensado isostático

1.2.2. El prensado uniaxial

1.3. Variables de proceso de la operación de prensado

1.3.1. Variables del polvo atomizado

1.3.2. Variables de la prensa

1.3.3. Variables del producto de salida

1.4. Prensas hidráulicas

1.4.1. Descripción de los componentes de las prensas

1.4.2. Grupo de prensado

1.4.3. Equipo de alimentación

1.4.4. Equipo de extracción

1.4.5. Moldes para prensado

1.4.6. Circuito hidráulico

1.4.7. Panel de control

1.4.8. Componentes auxiliares de las prensas

1.5. Instalaciones de prensado

1.5.1. La decoración en prensas

1.5.2. Instalaciones de almacenamiento y alimentación de polvo atomizado

1.6. Sistemas de gestión y control de instalaciones y operaciones de conformado por prensado

1.7. Puesta a punto de las instalaciones de prensado

1.8. Puesta en marcha de la producción. Secuencia de operaciones

1.9. Operaciones de automantenimiento de los equipos de prensado

1.10. Identificación de riesgos y condiciones de seguridad en las operaciones de prensado

1.11. Defectos y no conformidades en productos cerámicos atribuibles al prensado

1.11.1. Identificación y valoración de defectos y no conformidades

1.11.2. Identificación de las causas de los defectos y no conformidades y propuestas de medidas para su corrección y prevención

1.12. Información y documentación de organización de la operación de prensado

1.12.1. La estructura documental del proceso

1.12.2. Organización de flujos de información en los procesos de conformado por prensado

1.12.3. Documentación. Sistemas de procesado, tratamiento y archivo informático de la información

1.13. Balances de masa

1.14. Optimización de la producción

1.1.Operaciones de proceso: técnicas de conformado de productos cerámicos

En la industria cerámica, existen muchas ramas diferentes según las necesidades de producción o características del producto que deseamos fabricar. Es por ello que podemos encontrar muchas variantes en cuanto a tipos de conformados, ya que se ha de buscar una manera fácil y rápida de crear un producto, y evidentemente, no todos son iguales.

Estudiaremos varios procesos de fabricación cerámica con sus características particulares, sus ventajas y desventajas, sus cualidades y sus limitaciones, sus usos y sus propiedades.

Comenzamos con el prensado de pastas cerámicas semisecas. Esta técnica es sólo una de las que se utiliza para conformar los materiales cerámicos, útil sobre todo para aquellas piezas que por su dimensión, forma o por motivos económicos y de rentabilidad no tienen otra manera de procesarse. Tiene la ventaja de que podemos obtener piezas muy compactadas, que sufren menos contracción a la hora del secado y que nos brinda la posibilidad de trabajar con materiales menos plásticos.

Hay que tener en cuenta que podremos trabajar con pastas húmedas o semisecas, aunque en esta unidad didáctica estudiaremos el conformado de productos semisecos, también llamados secos o en polvo, donde la pasta tendrá alrededor de un 0-4% de humedad, y podrá encontrarse pulverizada o granulada, la cual se compactará con altas presiones para vencer la elasticidad,uniendo a las partículas entre sí y obteniendo un producto compacto próximo a la pieza final.

Con este proceso se consiguen unas grandes ventajas, como alta productividad sin necesidad de una mano de obra excesivamente cualificada, eliminación de grandes contracciones en la pieza a la hora del secado, ahorro en el tiempo e intensidad del proceso de secado y una rentabilidad alta de producción.

También podemos encontrar un variedad de inconvenientes tales como que por algún motivo el material no se distribuya de manera homogénea y obtengamos un producto final con una densidad no uniforme, que la pieza contenga aire y tengamos que aplicar una segunda prensada para expulsarlo y que según las características deseadas habrá que aplicar agentes ligantes o lubricantes que aportan cohesión y ayudan a la redistribución mecánica de las partículas.

A la hora de mecanizar el proceso utilizaremos prensas hidráulicas y prensas de fricción según las características de las pastas que se usarán y las características que deseamos obtener del producto final. Hay que considerar el altísimo coste de esta maquinaria, solo útil para producciones masivas en cuyo caso serán rápidamente amortizables.

Resumiendo, el prensado es la técnica más usada para el conformado cerámico por varios motivos, pero en general las ventajas más importantes son las siguientes:

–Conseguimos gran compactación.

–Baja contracción del producto final.

–Alcanzamos alta calidad de acabado.

–Producción masiva.

Los materiales cerámicos son duros y frágiles, por tanto su conformado no puede realizarse a partir de otras formas como láminas o barras, como podemos hacerlo con otros materiales.

Es por ello que deberemos afianzar la materia prima con lubricantes y aglutinantes, compactándolo con alguno de los procesos que vamos a estudiar a continuación en moldes que en ocasiones pueden realizarse tanto en frio como en caliente.

El proceso de elaboración del conformado cerámico consta de tres grupos de etapas u operaciones básicas que se desglosan en una gran diversidad de técnicas y características. Pero en general podemos agruparlas en:

–Tratamiento de las materias primas:

∙Preparación de las materias primas.

∙Preparación de las pastas.

–Proceso de conformado:

∙Prensado: isostático y uniaxial.

∙Extrusión (en estado plástico), calibrado y prensado en húmedo.

∙Colado (hueco y macizo).

∙Etc.

–Eliminación de la humedad:

∙Secado (obtención del cuerpo verde mediante atomización, secaderos, etc.)

∙Cocción (vitrificación, sinterización, etc.)

Sabías que

La cerámica se inventó en el neolítico debido a la necesidad de almacenar los excedentes de las cosechas en recipientes. De esta manera se generó una cultura de envasado y permitió la posibilidad de acceder a alimentos en inviernos improductivos donde la escasez de comida suponía un verdadero problema.

Para el tratamiento de materias primas hay que tener en cuenta que antes de nada, deberemos realizar una extracción de la misma. Algunas veces lo realiza la propia fábrica y otras se adquiere a fábricas externas que se dedican expresamente a eso (canteras).

Una vez obtenido el polvo cerámico, deberemos adecuarlo a nuestras necesidades, realizándole tratamientos y añadiéndole agua u otros productos como aglutinantes o ligantes según se especifique en las necesidades. Después de esto, hay que estudiar qué sistema es el correcto para conformar nuestra pasta. Hay algunas fábricas que poseen instalaciones para realizar varios procesos diferentes, y otras más pequeñas se especializan en alguno de los procesos.

Cuando se haya conformado el material, deberá sufrir un proceso de secado para obtener la pieza en verde. En este proceso sufrirá una contracción más o menos elevada dependiendo del grado de humedad que posea, pero siempre deberá tenerse en cuenta a nivel dimensional. Por supuesto a una gran variedad de formas de secar las piezas según las características de la misma.

Y por último se realiza la cocción en hornos, que obviamente deberá estudiarse según las necesidades finales que tenga el producto.

Tratamiento de las materias primas

Las pastas que se usan para la fabricación cerámica pueden ser muy diferentes entre ellas dependiendo del tipo de material cerámico que se escoja o necesite. Los tipos de materiales cerámicos usados en la industria son:

–Vidrios:

∙Vidrios.

∙Vitrocerámicas.

–Productos de arcilla:

∙Porcelanas.

∙Productos estructurales de arcilla.

∙Sílice.

∙Básico.

∙Especial.

–Refractarios:

∙Arcilla refractaria.

–Abrasivos.

–Cementos.

–Cerámicas avanzadas.

Teniendo en cuenta las necesidades de fabricación del producto, deberemos escoger entre conformar por vía seca o húmeda:

–Por vía seca (sin incluir agua o incluyendo una pequeña cantidad):Cuando ya se han seleccionado las materias primas adecuadas a las necesidades del producto que queremos fabricar (arcillas y otros componentes), entonces mediantes procesos mecánicos los compactamos sin necesidad de incluir agua o incluyendo un mínimo de 0-6%.

–Por vía húmeda (aplicando agua y tratamiento térmico): En este caso las arcillas y otros componentes sí que se mezclan con agua mediante una molienda y posteriormente se le aplicará un tratamiento térmico, dejando su humedad en un 5-7%, ideal para ser posteriormente conformado con un proceso de prensado.

Estas proporciones varían según las necesidades que tengan las pastas a tratar (contenido de agua, aglutinantes, materia prima utilizada, etc), el sistema que se utilice para conformarse, el sistema que se deba aplicar para secar y cocer, la aplicación que se le vaya a dar a la pieza en un futuro (resistencia mecánica), etc.

Importante

Los aglutinantes tienen la propiedad de disminuir la abrasión, mejorar la fuerza de unión y las características de flujo, mejorar la lubricación interna y externa, etc. y les podemos adicionar aditivos orgánicos e inorgánicos. Los podemos encontrar en los ligantes, plastificantes, en los lubricantes, en los defloculantes, etc, Y tienen las características de aumentar la resistencia en el compactado, se descomponen a temperaturas no muy altas, no son abrasivos, no se adhieren al molde, se dispersan en la pasta y no son higroscópicos.

Las operaciones básicas para la preparación de las pastas en semiseco son:

–Dosificación: Es un proceso que se realiza mecánicamente y que necesita de gran precisión para controlar la cantidad de material y el contenido de humedad que se la aplica a la pasta. Dependerá en gran medida de las características finales que necesitemos de la pieza.

–Molienda primaria: En la molienda hay que contar con todas las variables posibles que podemos encontrar en nuestra elección del material a conformar, como por ejemplo las características del mismo, es decir, sus propiedades mecánicas. Y la granulometría, donde el tamaño y forma de las partículas deben ser uniformes.

Sabías que

Para la molienda en semiseco la humedad no deberá ser superior al 5% para evitar la plasticidad y la adherencia que dificulta el proceso.

–Secado de la arcilla: Hay dos formas de realizarlo, la primera forma es la natural, que consiste en dejar el material secando al sol. La segunda forma sería el secado artificial, que se ejecutan en secaderos.

–Molienda de refino: Es una clasificación granulométrica que se realiza mediante tamizado o separación neumática.

∙El tamizado es un método físico para separar mezclas en el cual se separan dos sólidos formados por partículas de tamaño diferente. En este caso las partículas más grandes serán de nuevo enviadas a la molienda. Se puede realizar mediante tamiz rotativo o plano.

∙Separación neumática: Mediante un ciclón de aire controlado, las partículas más finas se depositan en el pico del cono contenedor de material, haciendo así que las partículas más finas queden siempre debajo de las más grandes, seleccionando de esta manera al abrir el cono las partículas más finas, dejando fuera las más grandes.

–Mezcla y humidificación: el proceso se consigue amasando la pasta y mezclándola con agua en una amasadora, procurando conseguir un nivel de homogeneidad y plasticidad adecuados. Generalmente en semiseco este proceso se realiza en una humectadora, que humedifica el grano fino.

–Reposo: Se deja reposar entre 2-5 días en un silo o cámara para que se asiente el material y se unifique. Posteriormente se vuelve a tamizar y se desferriza, obteniedo una pasta semiseca sin purificar.

Proceso de conformado

Proceso en el cual se le da forma a las pastas que ya se ha tratado mediante maquinaria específica para este fin.

Hay múltiples técnicas, incluso dentro de cada una se pueden encontrar técnicas diferentes. Podemos encuadrarlas en:

–Prensado (semiseco):

Consiste en introducir la pasta cerámica en estado semisecoen un molde y ejercer presiones mediante punzones y gracias a un sistema hidráulico, de manera homogénea y uniforme para que el material se compacte.

Se le da una forma cercana a la final obteniendo tolerancias muy pequeñas y una gran compactación.

–Conformación plástica:

En este apartado se estudiará las características de la pasta en estado plástico y su conformación mediante maquinas extrusoras, tornos mecánicos o calibres y prensas.

La gran diferencia con el resto de procesos es la plasticidad que presenta la pasta cerámica y las características y propiedades que posee, además de su uso y sus limitaciones.

–Colado:

El colado consiste básicamente en introducir barbotina en un molde con unas propiedades de capilaridad muy pronunciadas, normalmente yeso, y que mediante la capilaridad el molde absorba el agua sobrante y vaya formando una compactación de sedimentos hasta que se alcance el espesor deseado, es entonces cuando el exceso de barbotina se elimina y se deja presecar la pasta en el interior del molde hasta que tiene la suficiente consistencia como para poder extraerla del molde sin que sufra ningún tipo de deformación, obteniendo así la pieza en verde. Si es necesario se le aplicaran procesos de acabado superficial u otro tipo de operación y posteriormente se enviará al secadero y por último se le realizará una cocción como en el resto de procesos de conformado cerámico.

Secado

Una vez que ya hemos conformado nuestra pieza, debemos eliminar el agua contenida en la pasta aun cruda, por lo tanto deberemos secarla. Este proceso, el secado en caliente, tendrá unas consecuencias químicas y físicas muy importantes que determinarán en gran medida las propiedades mecánicas de las que disfrutará la pieza antes del proceso de cocción.

Por ello debemos controlar las condiciones de temperatura, tiempo, presión y atmosfera, condiciones que serán determinadas en una sola operación y que producirán unas transformaciones físicas y químicas que harán que el producto terminado tenga unas ventajas interesantes en cuanto a precisión dimensional y un mayor control de la microestructura de la pieza al haber controlado sus reacciones y transformaciones en esta fase.

1.2.El conformado en semiseco

El proceso de prensado es aquel que al mezclar una serie de materias primas como la arcilla y otros componentes ligantes y lubricantes necesarios (en polvos secos o ligeramente humedecidos), se introduce en un molde y se le ejerce una alta presión para compactarlo de tal forma que las partículas queden unidas entre sí, obteniendo un material rígido, homogéneo, denso, resistente y próximo al producto que queremos fabricar. Existen dos tipos de prensado: isostático y uniaxial.

Para este proceso hay dos tipos de prensa que son las que más se utilizan, la hidráulica y la mecánica. Se usará según disponibilidad, pero lo mejor es que la fuerza se ejerce de manera uniforme por todos los lados de la pieza, mejor que por un solo sitio, ya que esto puede dar lugar a irregularidades.

Es importante que la pieza lo más prensada posible, ya que si contiene irregularidades tales como aire, huecos, dislocaciones o poros, tendrá un alto riesgo de sufrir grandes contracciones en el momento del cocido, incluso pudiendo llegar a su ruptura una vez cocido. Cuanto mejor fluya la mezcla durante el prensado, más fácil será conseguir una densidad uniforme.

En el prensado en semiseco, la presión máxima que se ejerce suele estar entre 20 y 100 MPa, donde las presiones más bajas se usarán para materiales a base de arcilla y las más altas se destinan a cerámicas técnicas.

La vida útil del molde usado dependerá de variables tales como:

–La presión que se ejerza: a mayor presión, mayor riesgo de rotura por compresión.

–La temperatura: las altas temperaturas hacen que se degrade antes y que por lo tanto surjan grietas o defectos en el molde.

En cuanto a la parte dimensional, hay que saber que la uniformidad, homogeneidad y las tolerancias son más complicadas de dominar cuando la pieza posee salientes, huecos, diferentes niveles superficiales o desigualdades.

A la hora de elegir el tipo de prensa que vamos a utilizar para nuestro proceso, hemos de considerar de nuevo las dimensiones, formas y características que deseamos de la pieza que vayamos a conformar, tanto la maquina como el utillaje. Además de elegir correctamente la técnica de prensado, las cuales se clasifican según el movimiento de los punzones y del molde.

–Simple:

∙Para piezas pequeñas y con espesor constante.

∙Solo se mueve el punzón superior, el inferior y el molde permanecen inmóviles.

–Doble acción:

∙Para piezas de mayor tamaño y con irregularidades superficiales.

∙Se mueven ambos punzones acercándose entre sí.

–Doble acción y movimiento múltiple:

∙Para secciones transversales cuyo espesor no sea constante.

∙Un punzón independiente aplicará presión en cada nivel que lo requiera.

Por lo tanto, podemos resumir que las prensas existentes dependen del movimiento de sus punzones y de los moldes que posean:

Otro factor a tener en cuenta son los tipos de prensado que existentes para conformar en semiseco con diferentes técnicas, aunque la mayoría son prácticamente iguales o muy parecidos, las características finales del producto justifican la utilización de unas u otras técnicas.

Entre ellas están:

–Prensado de fricción:

Se realiza en prensa de husillo (mecánicas), para crear formas retractarias.

–Prensado hidráulico:

Aquellas cuya presión se ejerce a través de un embolo empujado por la presión de un fluido que se encuentra en el interior de un circuito hidráulico.

–Prensado de impacto:

Su funcionamiento se caracteriza por ser un impacto neumático-mecánico de un empujador a una velocidad elevada que comprime un polvo incrustándolo en una matriz. Es un proceso con un alto coste energético y se usa generalmente para productos refractarios especiales.

–Prensado mecánico:

Los portamatrices se rellenan de arcilla y se le aplica una presión superior e inferior con unos pistones. Se suele usar para fabricar ladrillos y productos refractarios.

–Prensado isostático:

Introducción de las partículas de material cerámico en un molde hermético y flexible en el interior de una cámara que contiene fluido hidráulico De esta manera, al ejercerse una presión uniforme en todas las direcciones, se compacta el material y se da forma al producto que seguidamente será sometido a la cocción o secado para ajustar las propiedades a las necesidades del diseño que hemos prensado.

En general, el prensado es un proceso que se basa en adherir material a un molde y aplicarle presión para que el material se compacte y se quede uniforme y homogéneo en todas sus secciones.

A continuación, estudiaremos más detalladamente el prensado isostático y sus variables más importantes.

1.2.1.El prensado isostático

El prensado isostático (también conocido como prensado hidrostático o isoprensado) es elproceso de conformado más ampliamente usado por motivos de productividad y la posibilidad de producir productos dentro de un amplio rango de tamaños y estrechas tolerancias y sin, prácticamente, contracción durante el proceso de secado.

Este tipo de moldeo es consistente en la introducción de las partículas de material cerámico en un molde hermético y flexible en el interior de una cámara que contiene fluido hidráulico. De esta manera, al ejercerse una presión uniforme en todas las direcciones, se compacta el material y se da forma al producto que seguidamente será sometido a la cocción o secado para ajustar las propiedades a las necesidades del diseño que hemos prensado.

Prensa isostática

Una vez hecho esto, tendremos como resultado una pieza moldeada con unas características de densidad, uniformidad y compacidad elevadas, que otorgará a la pieza una vez cocida o secada unos excelentes valores químicos y de resistencia mecánica, casi superiores en un 15% a cualquier otra pieza que se haya conformado por el proceso de prensado uniaxial. Lo que también conseguimos es evitar una porosidad que afecte a las funciones mecánicas de la pieza, tanto interna como externa, consiguiendo una mayor resistencia a los ácidos y productos químicos, haciéndolo más resistente a la degradación y al desgaste por el uso.

¿Cuándo debemos usar el prensado isostático? Esta pregunta conlleva muchas variantes, ya que aunque esta técnica es preferible por la gran calidad conseguida en los procesados, hay que tener en cuenta las especificaciones que deseamos para nuestro producto. Es conveniente su uso sobre todo para productos con formas alargadas, con relieve o formas complejas y para producciones masivas, ya que la maquinaria es muy costosa pero tiene una rápida amortización económica para la fabricación en serie.

Ladrillos

Ventajas e inconvenientes del prensado isostático:

–Ventajas:

∙Uniformidad de las piezas y menores roturas.

∙Formas y tamaños no posibles por otros métodos.

∙Mayor compactación.

∙Alto rendimiento de producción.

∙Mecanización en crudo.

–Inconvenientes:

∙Instalaciones muy costosas.

∙Tiempos de producción elevados.

Variantes del prensado isostático según la temperatura de trabajo:

–Prensado isostático en frio PIF (o CIP en inglés):

El prensado isostático en frío es un proceso en el que el polvo cerámico se prensa uniformemente en todas las direcciones a temperatura ambiente y cuyo medio de transmisión del prensado es en líquido, que suelen ser líquidos de presurización como agua, aceites hidráulicos o glicerina.

El granulado se introduce en un molde flexible y estanco con la forma deseada, fabricado con un elastómero (normalmente de caucho), siempre sobredimensionándolo para compensar en hecho de que en el proceso de secado la pieza se contraerá. Se ejercerá una presión hidrostática en el molde con un fluido (agua o aceite) dentro de la matriz de manera uniforme a todos los puntos y en todas direcciones.

El valor de las presiones que puede llegar a ejercer tipo de prensado es de 2000bar aproximadamente en grandes series y de hasta 20000bar en series más pequeñas.

Después de obtener las piezas en verde se pueden mecanizar para obtener las dimensiones exactas requeridas, aunque podemos obtener prácticamente cualquier forma con esta técnica que proporciona un elevado grado de densificación.

Ventajas e inconvenientes de prensado PIF:

∙Ventajas:

›Contracción uniforme.

›Densidad uniforme y homogénea.

›Mayor resistencia química y mecánica que en la técnica uniaxial y más uniforme.

›Utillaje más barato.

∙Inconvenientes:

›Poca automatización.

›Alto coste de producción debido a las altas presiones que deben ejercerse.

›Es complicado rellenar el molde de manera uniforme.

›Baja productividad (1000c/h).

›Peor acabado superficial.

›Menor precisión dimensional.

Sabías que

Las principales aplicaciones del prensado isostático en frio son para la cerámica térmica, los rodillos de cerámica, aisladores de cerámica, polvos de cerámica, implantes médicos y dentales, y la cerámica refractaria.

–Prensado isostático en caliente PIC (o HIP en inglés): En el prensado isostático en caliente el medio de transmisión es en gas, pero además presenta una temperatura y presión elevada, que se desarrollan en un contenedor de alta presión fabricado de lámina de metal para soportar estas altas temperaturas. Los gases de presurización más utilizados son el helio o el argón, ya que al ser gases inertesno reaccionan químicamente con el material. Este sistema consigue hacer de una sola vez los pasos de presado y sinterización.

Importante

El sinterizado es una práctica habitual en el conformado cerámico, muy necesario para transformar el producto inicial que comienza siendo poco resistente y muy poroso, para convertirlo en un material coherente y compacto, donde la porosidad disminuye a causa de factores como el tiempo y la temperatura de sinterizado, aumentando el tamaño de grano y su fragilidad, y disminuyendo la reactividad del material.

Sinterización

Ventajas e inconvenientes de prensado PIC

∙Ventajas:

›Aumenta la resistencia a la fatiga gracias al efecto combinado de calor y presión.

›Disminuye la contracción.

›Permite trabajar con piezas de mayor tamaño.

›Porosidad casi nula.

∙Inconvenientes:

›Mayores tolerancias dimensionales.

›Mayor tiempo de producción.

›Mayor coste debido al gasto energético.

Sabías que

El prensado isostático en caliente se usa hoy en día sobre todo en la industria de ingeniería aeroespacial, aeronáutica, militar, médica, química y de máquinas-herramienta.

Variantes del prensado isostático según el tipo de molde

–Prensado isostático wet-bag: Este tipo de prensado tiene la particularidad de que el molde usado es flexible y posee una tapa para liberar la pieza moldeada, el resto de operaciones son exactamente las mismas.

Al aplicarle la presión hidráulica, mediante agua, glicerina o aceite hidráulico, las paredes del molde se deforman y transmiten la presión a la pasta o polvo cerámico en todas direcciones, obteniendo así una compactación totalmente homogénea, lo cual se consigue llenando de manera uniforme el molde mediante polvos de alta fluidez o aplicando vibración que haga fluir el material por todos los huecos.

Cuando dejamos de aplicarle la presión, el molde recupera su forma inicial para extraer la pieza fácilmente retirando la tapa.

Este molde debe ser elegido según el espesor de sus paredes, las características dimensionales de la pieza a moldear y la técnica de liberación de la pieza. Normalmente este fabricado de silicona, neopreno, PVC, goma natural, etc.

Características del molde WET-BAG:

∙Molde flexible con tapadera.

∙Presión hidráulica mediante glicerina, agua o aceite hidráulico.

∙Fabricado con silicona, neopreno, PVC, goma natural, etc.

Ventajas e inconvenientes del molde wet-bag:

∙Ventajas:

›Mayor versatilidad.

›Uniformidad en la pieza en verde.

›Utillaje de prensado más barato.

∙Inconvenientes:

›No es fácil de automatizar.

›Alto ciclo de trabajo.

›Baja capacidad de producción.

–Prensado isostático dry-bag: Debido a que el prensado wet-bag tiene una serie de carencias, se crea el isoprensado dry-bag, cuya finalidad busca tolerancias dimensionales más ajustadas y una capacidad de producción más elevadas que las que ofrece el anterior procedimiento.

Los pasos a seguir en dicho proceso consisten en fabricar un molde que contenga canales internos con unas formas y posicionamientos adecuados, por los cuales se bombea el fluido a unas presiones bastante elevadas, consiguiendo de esta manera minimizar el uso de fluido de presión y permitiendo