Manual de Preparacin para Olimpiadas Nacionales de Mecatrnica

2010
Autores: Ing. Carlos A. Meja Sierra Ing. Juan C. lvarez Giraldo Ing. Leonardo Rodrguez Ortiz
MANUAL DE PREPARACIN PARA OLIMPIADAS NACIONALES DE MECATRNICA

La preparacin para Olimpiadas Nacionales de Mecatrnica siempre es importante tanto para los participantes como para los entrenadores, por esta razn se cre este documento, con algunas experiencias, recomendaciones y sobre todo la teora avanzada que se debe estudiar y preparar.
MANUAL DE PREPARACIN PARA OLIMPIADAS NACIONALES DE MECATRNICA C. Meja, J. Giraldo, L. Rodrguez
TABLA DE CONTENIDO
Pg. ACERCA DE LOS AUTORES. ..................................................................................................... 5 INTRODUCCIN ...................................................................................................................... 6 I. GUA DE ESTUDIOS Y REFERENCIAS ..................................................................................... 8 1. NEUMTICA Y ELECTRONEUMTICA .............................................................................. 8 1.1 Neumtica .............................................................................................................. 10 Mtodo Cascada ............................................................................................. 10 Mtodo Paso A Paso (Extendido) ................................................................... 18 Mtodo paso a paso Simplificado .................................................................. 23 Elementos Complementarios de Control ....................................................... 25 Recomendaciones........................................................................................... 33
1.1.1. 1.1.2. 1.1.3. 1.1.4. 1.1.5. 1.2.
Electroneumtica ................................................................................................... 35 Mtodo Cascada ............................................................................................. 36 Mtodo Paso a Paso ....................................................................................... 42 Elementos Complementarios de Control ....................................................... 46 Recomendaciones........................................................................................... 50 Fundamentos para la Nomenclatura ISO 1219 .............................................. 53
1.2.1. 1.2.2. 1.2.3. 1.2.4. 1.2.5. 2.
CONTROLADORES LGICOS PROGRAMABLES PLC .................................................... 55 2.1. Temporizadores, Contadores y Multitareas. ......................................................... 56 Mdulos de Tiempo ........................................................................................ 56 Modulo de Conteo .......................................................................................... 58
2.1.1. 2.1.2.
2.1.3. 2.1.4. 2.2. 2.3. 2.4. 2.5.
Multitareas ..................................................................................................... 62 Ejemplo de Programacin .............................................................................. 63
Programacin sin STEP (Banderas) ........................................................................ 65 Sub-Programas (CMP/CFM) ................................................................................... 66 Comunicacin Serial............................................................................................... 72 Comunicacin Ethernet ......................................................................................... 82 Configuracin IP Del Computador .................................................................. 83 Configuracin IP del PLC ................................................................................. 84
2.5.1. 2.5.2. 2.6.
Fundamentos de Comunicacin y Programacin en Microsoft Excel ................... 87 Configuracin De La Red Con El IPC_DATA .................................................... 89 Visualizacin de datos usando Excel: ............................................................. 91 Modificando Operandos Del PLC Con Excel: .................................................. 92
2.6.1. 2.6.2. 2.6.3. 2.7.
Sistemas Modulares de Produccin MPS ........................................................... 95 Distributing (Distribucin) .............................................................................. 97 Testing (Verificacin) .................................................................................... 104 Handling (Manipulacin) .............................................................................. 111 Sorting (Clasificacin) ................................................................................... 119
2.7.1. 2.7.2. 2.7.3. 2.7.4. 2.8.
Recomendaciones ................................................................................................ 125
II. PRUEBAS TIPO COMPETENCIA ....................................................................................... 129 1. Pruebas Neumticas. ............................................................................................... 131 1.1. 1.2. 1.3. Prueba Nmero 1. ............................................................................................ 131 Prueba Nmero 2. ............................................................................................ 132 Prueba Nmero 3. ............................................................................................ 134
1.4. 2.
Prueba Nmero 4. ............................................................................................ 136
Pruebas Electroneumticas. .................................................................................... 138 2.1. 2.2. 2.3. 2.4. 2.5. 2.6. Prueba Nmero 1. ............................................................................................ 138 Prueba Nmero 2. ............................................................................................ 140 Prueba Nmero 3. ............................................................................................ 142 Prueba Nmero 4. ............................................................................................ 144 Prueba Nmero 5. ............................................................................................ 146 Prueba Nmero 6. ............................................................................................ 148
3.
Pruebas PLC. ............................................................................................................ 150 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. 3.5. 3.6. Prueba Numero 1. ............................................................................................ 150 Prueba Nmero 2. ........................................................................................... 152 Prueba Nmero 3 ............................................................................................ 153 Prueba Nmero 4. ........................................................................................... 155 Prueba Nmero 5. ........................................................................................... 157 Prueba Nmero 6. ........................................................................................... 160
III. FORMATOS DE CALIFICACIONES Y SOLUCIONES ........................................................... 163 1. Formatos De Evaluacin De Las Pruebas................................................................. 164 1.1. 1.1.1. 1.1.2. 1.1.3. 1.1.4. 1.2. Formatos Neumtica. ....................................................................................... 164 Formato Prueba 1. ........................................................................................ 164 Formato Prueba 2. ........................................................................................ 165 Formato Prueba 3 ......................................................................................... 166 Formato Prueba 4 ......................................................................................... 167 Formatos Electroneumtica ............................................................................. 168
1.2.1. 1.2.2. 1.2.3. 1.2.4. 1.2.5. 1.2.6. 1.3.
Formato Prueba 1. ........................................................................................ 168 Formato Prueba 2. ........................................................................................ 169 Formato Prueba 3. ........................................................................................ 170 Formato Prueba 4 ......................................................................................... 171 Formato Prueba 5. ........................................................................................ 172 Formato Prueba 6. ........................................................................................ 173
Formatos Pruebas De PLC. ................................................................................... 174 Formato Prueba 1. ........................................................................................ 174 Formato Prueba 2. ........................................................................................ 175 Formato Prueba 3. ........................................................................................ 176 Formato Prueba 4. ........................................................................................ 177 Formato Prueba 5. ........................................................................................ 178 Formato Prueba 6. ........................................................................................ 179
1.3.1. 1.3.2. 1.3.3. 1.3.4. 1.3.5. 1.3.6. 2.
Solucin De Ejercicios. ............................................................................................. 202 2.1. 2.1.1. 2.2. 2.2.1. 2.3. 2.3.1. Solucin De Ejercicios De Neumtica ............................................................... 203 Solucin Prueba Nmero 4. .......................................................................... 203 Solucin De Ejercicios De Electroneumtica. ................................................... 204 Solucin Prueba Nmero 6. .......................................................................... 204 Solucin De Ejercicios De PLC. ......................................................................... 205 Solucin Prueba Nmero 1. .......................................................................... 205
BIBLIOGRAFA ..................................................................................................................... 209
ACERCA DE LOS AUTORES.

Juan Camilo lvarez Giraldo y Carlos Alberto Meja Sierra, son Ingenieros Mecatrnicos de la Universidad San Buenaventura sede Bogot, ambos se han destacado por el buen desempeo de sus labores acadmicas durante el desarrollo de los estudios de pregrado. Participaron como representantes de esta universidad durante el desarrollo de las VIII Olimpiadas Nacionales de mecatrnica desarrolladas en Octubre- Noviembre de 2009; all resultaron campeones luego de superar a diferentes equipos a nivel Regional y Nacional. En Junio de 2010 representaron a Colombia, como pas invitado, en las competencias de mecatrnica de los Skills USA, realizadas en Kansas City. All midieron sus conocimientos y habilidades con equipos representantes de diferentes estados y equipos mexicanos. Todas estas experiencias sumadas con el largo proceso de preparacin, dieron pie para recopilar los diferentes aspectos que los llevaron hasta este punto en un manual que sirviera como punto de partida para futuros participantes y a su vez permita elevar el nivel de las competencias realizadas. Carlos Alberto se dedica actualmente al desarrollo de labores de investigacin al interior de la Universidad San Buenaventura, mientras que Juan Camilo trabaja para el sector privado en el desarrollo y mantenimiento de mquinas industriales.
Leonardo Rodrguez Ortiz, Ingeniero Mecatrnico de la Universidad Santo Toms de Bucaramanga, y Magster en Administracin de Empresas de la Universidad San Pablo CEU de Madrid, Espaa. Sus trabajos, capacitaciones e investigaciones se enfocan en gran parte en el sector de la Automatizacin Industrial gracias a la experiencia de 5 aos trabajando para Festo en diferentes reas, desde el 2008 trabaja para el sector educativo dedicado a la enseanza de temas como programacin de PLC, tecnologas para la automatizacin, sistemas de visualizacin, sistemas modulares de produccin, entre otros. Se desempea como docente e Investigador de la Universidad San Buenaventura, all ha desarrollado proyectos relacionados con la lnea de Robtica y Automatizacin industrial. Acompa, dirigi y aconsej a los participantes de las olimpiadas, y as mismo sirvi como gua para el desarrollo de este manual. Leonardo Trabaja actualmente en el desarrollo del programa de Especializacin en Automatizacin de Procesos Industriales y as mismo potenciando nuevos trabajos investigativos en este mismo campo. Leonardo.rodriguez.ortiz@gmail.com
INTRODUCCIN
La resolucin de circuitos neumticos, electro-neumticos y sistemas controlados por PLC de una manera eficiente y eficaz, es una habilidad que se adquiere a travs del entrenamiento constante, soportados firmemente en la lgica desarrollada durante la mayora de los ciclos bsicos de ingenieras en materias como algoritmos y programacin, adquisicin de datos, sistemas digitales, micro controladores, entre otras. En este mismo sentido, es de vital importancia que la persona interesada que pretenda participar en las olimpiadas Nacionales de Mecatrnica, posea conocimientos previos en las reas implicadas y conozca de manera precisa, los fundamentos de la neumtica y la electroneumtica. Siguiendo este orden de ideas, el presente documento no pretende consolidarse como una gua de estudio para las mencionadas reas a las que se hacen alusin, ya que para ello, se requieren las bases tericas adecuadas para profundizar ampliamente en diseo, clculo, seleccin, etc. Ahora bien el objetivo principal de este manual es el de brindar al interesado una gua de la forma en que se deben abordar las competencias desde diversos puntos crticos como son: Trabajar en contra del tiempo, competir contra equipos de diferentes regiones, desarrollo de ejercicios con un determinado nmero de elementos (restriccin de elementos), el trabajo en grupo y las jornadas extenuantes. Este documento se divide en tres grandes captulos, de modo que inicialmente el interesado aprender mtodos rpidos de resolucin, elementos especiales que se involucran en los problemas, restricciones de diferente ndole que se presentan en las pruebas (restricciones de programacin y restricciones de elementos disponibles), funciones especiales de los PLC, fundamentos de comunicaciones a travs de PLC, fundamentos de la visualizacin en el computador, entre otros temas que se deben tener presentes en las competencias; una segunda fase ser la aplicacin de lo aprendido a travs de diferentes pruebas y ejercicios a realizar, los cuales involucran todos los temas
vistos en la primera fase pero agregndoles una de las ms grandes presiones que se tienen: El Tiempo. Este constituye un requisito indispensable, pues las pruebas tienen todas un lmite de tiempo para ser completadas y adems dan una puntuacin extra considerable cuando se es el primer grupo en finalizarlas de manera correcta, por este motivo en la fase 2, que es la de entrenamiento, todas las pruebas tendrn lmite de tiempo. El tercer captulo comprender un pequeo instructivo para la persona que estar a cargo del entrenamiento de los interesados, dndole recomendaciones acerca de los puntos a evaluar, formas de calificaciones, puntuaciones bsicas y extras, soluciones de los ejercicios de la fase 2, errores comunes que se cometen, puntos claves a reforzar, y recomendaciones generales durante la competencias.
I. GUA DE ESTUDIOS Y REFERENCIAS

En el presente capitulo se abordarn los temas aplicados en las Olimpiadas, tales como Neumtica, Electroneumtica, Controladores Lgicos Programables - PLC y Sistemas Modulares de Produccin MPS; todo esto con el fin de llegar a obtener un mayor conocimiento y eficiencia durante el desarrollo de pruebas, aqu se describirn los pasos para desarrollar mtodos de resolucin de problemas, elementos adicionales de control, entre otros tems. A medida que el capitulo avance, se desarrollarn ejemplos para demostrar los procedimientos y para lograr un mejor entendimiento, tambin al finalizar cada tema, se darn unas recomendaciones para el desarrollo de las pruebas en las Olimpiada tanto para los grupos como para las personas encargadas de la preparacin.
1. NEUMTICA Y ELECTRONEUMTICA
Para disear e implementar los circuitos neumticos y electroneumticos se debe tener unas bases bien fundamentadas para poder aplicar los mtodos de resolucin de problemas que se tratarn en este captulo; para comenzar, se debe tener en cuenta que todo circuito neumtico y electroneumtico estn integrados por elementos que intervienen en el proceso como lo son: Elementos de Alimentacin, de Entrada, de Procesamiento, de Maniobra, y de trabajo; por esta razn se debe tener un conocimiento previo acerca de la simbologa de dichos elementos, al igual que de la norma ISO 1219; adicional a esto todos los circuitos deben seguir una secuencia funcional que se obtiene del anlisis del problema y se presenta como una solucin que debe contener todos los pormenores requeridos; la secuencia que deben seguir los circuitos se simbolizan generalmente con letras y signos, para as identificar el proceso que se est llevando a cabo en cada paso de la secuencia y se describen en un diagrama de funciones que es igualmente evaluado dentro de las pruebas en ciertos casos.
Para disear e implementar estos circuitos existen 2 mtodos sencillos de aplicar, los cuales son, Mtodo Cascada y Mtodo Paso a Paso, estos mtodos sirven para agilizar la resolucin de problemas ya que tienen unos pasos sencillos de seguir para llegar a un resultado eficaz y concreto en el menor tiempo posible, pero no basta con aplicar estos mtodos ya que estos estn diseados para resolver problemas que tienen que ver solo con la secuencia, es decir, se requiere un proceso de diseo adicional para incluir dentro del circuito elementos tales como temporizadores, contadores, presstatos, reguladores de caudal y presin, vlvulas selectoras entre otras; por tal razn se debe tener un previo entrenamiento con el diseo intuitivo ya que este mtodo aunque es el ms prolongado de realizar es el mejor para lograr resolucin de problemas con los elementos anteriormente mencionados y el que complementar los mtodos que se describirn en el presente documento. Es recomendable para la persona o grupo de personas que quieran presentarse a las olimpiadas nacionales de mecatrnica resolver ejercicios solo basndose en un mtodo intuitivo para poder obtener las destrezas necesarias para aplicar los mtodos. A travs del este mtodo se genera una habilidad mental para predecir
posibles fallos y soluciones a problemas de la vida real y de tipo competencia a travs de la prctica constante. Se recomienda la utilizacin de la ltima versin del FuidSim de Festo para complementar el proceso de preparacin y para aplicar las explicaciones que se abordarn a continuacin, la herramienta permite el acceso a toda la simbologa de los elementos tanto neumticos como electroneumticos, simulaciones de los circuitos diseados, a la aplicacin de diagramas de funciones, entre otras cosas. El manual de funcionamiento del software y una versin de demostracin puede descargarse de manera gratuita en www.fluidisim.com.
En el presente capitulo se explicarn los mtodos de Cascada y Paso a Paso para ambos sistemas ayudados por ejemplos de situaciones reales, tambin se implementarn elementos como temporizadores, contadores, presstatos entre otros, que deben estar implcitos en la secuencia para poder obtener una solucin avanzada en dicha situacin.
1.1
Neumtica
En este campo de las olimpiadas se pretende evaluar la solucin a problemas de automatizacin basados completamente en la neumtica, en este campo se usan elementos que se accionan o controlan por medio del uso del aire comprimido, por tal razn no se tendrn ningn elemento de tipo electrnico; para resolver problemas de ndole neumtica, se pueden implementar diferentes mtodos como los ya mencionados, usando vlvulas neumticas, accionamientos manuales (pulsadores, interruptores, etc.), accionamientos fsicos (finales de carrera, sensores magnticos, etc.), accionamientos por aire comprimido (temporizadores, contadores, etc.), entre otros elementos neumticos. Para solucionar los problemas basados en diseos neumticos, se debe tener en cuenta las formas de analizar los problemas descritos al inicio del captulo 1, y desarrollar habilidad suficiente para ofrecer soluciones con rapidez; en las olimpiadas, se evala tanto el funcionamiento del circuito como la ubicacin y sentido que tengan los elementos neumticos como por ejemplo el orden de conexin de las vlvulas reguladoras de caudal, as como el diseo preliminar del circuito, el diagrama de funcionamiento y simbologa de los elementos en papel (en algunas ocasiones).
1.1.1.
Mtodo Cascada
Este mtodo se basa en la separacin por grupos de la secuencia a realizar; los grupos estn compuestos por movimientos de los actuadores (las reglas para divisin de grupos se explicarn ms adelante). Y cada grupo es sostenido por una vlvula 5/2 usada como memoria para poder obtener 2 salidas que alimentan 2 grupos independientemente; cada vez que conectamos una vlvula 5/2 a la anterior se obtiene un grupo adicional; la conexin de los grupos con las vlvulas se representa en la Figura 1, una rpida observacin de este esquema permite deducir fcilmente el origen del nombre de este mtodo.
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Figura 1: Configuracin para grupos en Mtodo Cascada. a) 2 Grupos, b) 3 Grupos.
Se pueden lograr configuraciones y conexiones similares para este mtodo, se sugiere al lector experimentar diferentes formas y casarse con la que le resulte ms conveniente, de esta manera podr afrontar montajes o configuraciones de manera rpida y sencilla. El nmero de vlvulas necesarias para implementar una solucin resulta siempre igual al nmero de grupos menos 1. Para disear un circuito neumtico basados en el mtodo cascada, se deben seguir las siguientes instrucciones: 1. Analizar el problema y establecer el nmero de actuadores referencindolos con letras a cada uno, es decir, para el primer actuador se referenciara con la letra A, para el segundo con la letra B, y as sucesivamente y a su vez identificar los sensores; para estos se usa la letra S, y para diferenciarlos, se enumeran de manera consecutiva, S0 para el primer sensor, S1 para el segundo y as sucesivamente. Por ejemplo para un circuito neumtico que contiene 2 cilindros y 4 sensores (Figura 2) se obtiene el siguiente esquema:
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Figura 2: Actuadores y Vlvulas de Control Neumtico.
2. Determinar la secuencia correcta a disear teniendo en cuenta que para el desplazamiento hacia afuera de los actuadores se simboliza con el signo ms (+), y para el retorno de los actuadores se simboliza con el signo menos (-) como se muestra en la Figura 3. Por ejemplo, suponiendo una secuencia para el caso anterior:
A+ B+ B- AFigura 3: Smbolos usados para diseo de circuitos.
3. Dividir la secuencia en grupos teniendo en cuenta que: un grupo no puede contener

ms de un movimiento del mismo actuador (p.e. no se puede tener A+ y A- en el mismo grupo) y adems, cada grupo debe contener la mayor cantidad de movimientos de actuadores posible. Para el caso del ejemplo anterior se tendran 2 grupos.
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4. Identificar cules son los sensores que hacen los cambios de grupos y al mismo tiempo generan el primer movimiento del grupo simbolizado con una flecha por debajo con la referencia del sensor correspondiente, y tambin identificar que sensores generan los movimientos internos del grupo simbolizados con una flecha por arriba con la referencia del sensor adecuado. As:
Ntese en la ecuacin que, las seales de cambio de grupo S0 y S3 estn debidamente identificadas con lneas en la parte inferior, mientras que las seales que producen movimientos en los grupos S1 , S2 y START estn identificadas con lneas en la parte superior de la misma. 5. Establecer el nmero de vlvulas de memoria (5/2) que se necesitan para generar los grupos obtenidos con la siguiente frmula:
En donde:
es el nmero de vlvulas y
es el nmero de grupos; teniendo que
para este caso se tendr una sola vlvula de memoria y su configuracin se muestra en Figura 1Error! No se encuentra el origen de la referencia..a. 6. Ya teniendo el numero de vlvulas de memoria y los cambios de movimiento se procede a crear el esquema general de funcionamiento del circuito teniendo en cuenta las siguientes condiciones: Las vlvulas de control se deben alimentar directamente de la red como se muestra en la parte central de la Figura 2.
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Los cambios de grupo son generados usando la seal del final de carrera o vlvula de entrada correspondiente, tomando la alimentacin desde la lnea del grupo inmediatamente anterior.
Figura 4: Esquema de conexin para cambios de grupos.
La seal de pilotaje para el primer movimiento de los grupos se toma directamente de la lnea de grupo. Los movimientos subsecuentes del grupo se realizan desde la lnea correspondiente y pasando por la seal de entrada previamente identificada En el caso de este ejemplo, para el primer movimiento se utilizar un pulsador START alimentado del primer grupo.
Figura 5: Primer movimiento de grupos
Y por ltimo se conectan los movimientos internos de cada grupo con los finales de carrera alimentados por la lnea correspondiente al grupo del movimiento.
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Figura 6: Esquema Completo de un Circuito Neumtico
Siguiendo estos pasos y condiciones se debe llegar a obtener un diseo preliminar de la secuencia principal que debe cumplir el circuito y queda listo para el acople de elementos de control como lo son: vlvulas selectoras, temporizadores, contadores, presstatos entre otros (siempre y cuando el ejercicio lo demande). Ejemplo 1: Se supone un problema donde se necesitan tres (3) cilindros con seis (6) sensores finales de carrera y que los cilindros cumplan la siguiente secuencia: A+ B+ B- C+ C- A No de Cilindros = 3 (A, B, C) No de Sensores = 6 (S0, S1, S2, S3, S4, S5)
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Figura 7: Actuadores y Vlvulas de Control, Ejemplo 1
Grupos = 3 A+ B+ / B- C+ / C- AI II III Cambios de Grupo y Movimientos =
Numero de Vlvulas de Memoria = 2 (Figura 1.b) Seales de cambios de Grupo =

Figura 8: Seales de Cambio de Grupo, Ejemplo 1
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Pilotaje del primer movimiento de los grupos =

Figura 9: Seal del Primer Movimiento de Los Grupos
Movimientos Secundarios en los Grupos =

Figura 10: Configuracin Secuencia Principal, Ejemplo 1
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Ya teniendo la secuencia principal completa, se debe proceder a acoplar en los puntos especficos los elementos de control que puedan existir en el proceso. Nota: Se recuerda al lector que existe una amplia teora respecto a este mtodo para resolucin de problemas neumticos, y que esta particular manera de representar las ecuaciones, movimientos y designacin de elementos han surgido de la experiencia y debe considerarse como parte del proceso de preparacin de las olimpiadas. Este mtodo ac explicado est pensado para ofrecer soluciones en el menor tiempo posible y la explicacin no incluye la nomenclatura de elementos de acuerdo a norma ISO 1219.
1.1.2.
Mtodo Paso A Paso (Extendido)
Este mtodo consiste en obtener tantos grupos como movimientos se tenga dentro de una secuencia, este mtodo ofrece un menor tiempo de respuesta ya que los movimientos son generados por una vlvula 3/2 de memoria alimentada directamente de la red; pero tiene la desventaja de usar mas vlvulas de memoria en comparacin al mtodo cascada y no se puede usar cuando se tengan solo dos movimiento ya que cada salida debe borrar la anterior y se bloquearan. Para este mtodo se usaran vlvulas 3/2 biestables normalmente cerradas como memoria para los pasos alimentadas directamente de la red como se haba mencionado anteriormente; una vlvula de memoria por cada paso como se muestra en la Figura 11, si por alguna razn no se disponen de esa cantidad de vlvulas de tipo 3/2, puede utilizarse una vlvual de tipo 5/2 bloqueando uno de sus terminales (bloquear el terminal 2 para obtener una vlvula 3/2 normalmente Abierta, y el terminal 4 para obtener una vlvula 3/2 normalmente cerrada)
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Figura 11: Configuracin para pasos de Mtodo Paso a Paso.
Teniendo lo anterior en cuenta, procedemos a disear el circuito siguiendo las instrucciones descritas a continuacin. 1. Analizar el problema e identificar el numero de actuadores con su respectiva simbologa como se describi en el mtodo cascada, e identificar los sensores igualmente con su respectiva simbologa; suponiendo el ejemplo descrito en el mtodo cascada, con dos cilindros y cuatro sensores, se obtiene el mismo esquema de la Figura 2. 2. Se deduce la secuencia adecuada a disear como se hizo en el segundo paso del mtodo cascada. 3. Dividir la secuencia en tantos pasos como movimientos tenga el proceso e identificar que sensor acciona el paso dependiendo del ltimo movimiento y con esto se puede saber el nmero de vlvulas de memoria que es igual al nmero de pasos; para el ejemplo del mtodo cascada, se simbolizara as:
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4. Ya teniendo el numero de vlvulas de memoria y los cambios de movimiento se procede a crear el esquema general de funcionamiento del circuito teniendo en cuenta las siguientes condiciones: Las vlvulas de control se deben alimentar directamente de la red como se muestra en la Figura 2. Los pasos son activados usando la seal del final de carrera o vlvula de entrada correspondiente, y son alimentados directamente de la red, pero los finales de carrera deben alimentarse de la lnea del paso anterior y la vlvula de memoria del ltimo paso debe estar normalmente abierta; el pulsador de START, debe conectarse en serie con el final de carrera del primer paso.
Figura 12: Esquema de conexin para cambios de Pasos
Ya teniendo la seal de pilotaje de cada paso, se procede a conectar a cada paso el movimiento correspondiente generado por la vlvula de control de cada cilindro.
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Figura 13: Esquema Completo de Circuito Neumtico, Mtodo Paso a Paso
Siguiendo estos pasos y condiciones se debe llegar a obtener un diseo preliminar de la secuencia principal que debe cumplir el circuito y queda listo para acoplarle elementos de control como lo son: vlvulas selectoras, temporizadores, contadores, presstatos entre otros. Ejemplo 2: Aplicando el Mtodo Paso a Paso a las condiciones del Ejemplo 1, se tendra: No de Cilindros = 3 (A, B, C) No de Sensores = 6 (S0, S1, S2, S3, S4, S5) La configuracin de los cilindros, vlvulas de control y sensores se puede observar en la Figura 7. Pasos = 6, Cambios de Pasos y Movimientos =
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Numero de Vlvulas de Memoria = 6

Figura 14: Esquema de conexin para cambio de Pasos, Ejemplo 2
Seales de cambios de Pasos =

Figura 15: Seales de Cambio de Pasos, Ejemplo 2
Conexin de Vlvulas de Control dependiendo de los pasos:
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Figura 16: Configuracin Secuencia Principal, Ejemplo 2
Ya teniendo la secuencia principal completa, se debe proceder a acoplar en los puntos especficos los elementos de control que puedan existir en el proceso. 1.1.3. Mtodo paso a paso Simplificado
Existe una posibilidad para la simplificacin del mtodo paso a paso recientemente explicado, y consiste en la combinacin de la separacin por grupos del mtodo cascada con el circuito de control del mtodo paso a paso, entonces la solucin se reducira a dividir en grupos y considerar cada grupo como un paso de la secuencia total. Para lograr una mayor comprensin considrese el siguiente ejemplo. Ejemplo 3: Aplicando el Mtodo Paso a Paso a las condiciones del Ejemplo 1, se tendra: No de Cilindros = 3 (A, B, C) No de Sensores = 6 (S0, S1, S2, S3, S4, S5) La configuracin de los cilindros, vlvulas de control y sensores se puede observar en la
Figura 7.
Pasos = 6, Cambios de Pasos y Movimientos =
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Numero de Vlvulas de Memoria = 3 (Figura 11) Seales de cambios de Pasos =

Figura 17: Seales de Cambio de Pasos, Ejemplo 3.
Pilotaje del primer movimiento de los grupos =

Figura 18: Seal del Primer Movimiento de los Grupos, Ejemplo 3.
Movimientos Secundarios en los Grupos =
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Figura 19: Configuracin Secuencia Principal, Ejemplo 3.
Ya teniendo la secuencia principal completa, se debe proceder a acoplar en los puntos especficos los elementos de control que puedan existir en el proceso. Nota: Se recuerda al lector que existe una amplia teora respecto a este mtodo para resolucin de problemas neumticos, y que esta particular manera de representar las ecuaciones, movimientos y designacin de elementos han surgido de la experiencia y debe considerarse como parte del proceso de preparacin de las olimpiadas. Este mtodo ac explicado est pensado para ofrecer soluciones en el menor tiempo posible y la explicacin no incluye la nomenclatura de elementos de acuerdo a norma ISO 1219.
1.1.4.
Elementos Complementarios de Control
Los elementos de control, son aquellos que sirven para realizar tareas adicionales importantes dentro de la secuencia, como por ejemplo contar ciclos, retrasar o activar durante cierto tiempo un actuador, seleccionar entre un camino u otro para decidir un
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ciclo, entre otras cosas; normalmente estos elementos ocasionan confusiones a la hora de usarlos, pues en muchos casos se requiere de lgica e intuicin para usarlos de manera eficiente, por esta razn se deben estudiar estos tipos de elementos ms a fondo ya que son el complemento que necesitan las secuencias para generar un proceso completo para las pruebas; los elementos de control que se explicarn aqu sern: Reguladores de Caudal, Vlvula Reguladora De Presin, vlvulas de secuencia, Temporizadores y Contadores. Reguladores de Caudal
Son elementos que sirven para regular la velocidad de movimiento de los actuadores para hacer que el actuador se mueva ms lento de lo normal para poder obtener un control ms prolongado de este; se utilizan siempre para regular la salida de aire de un actuador (salvo casos en donde la prueba indique lo contrario); estn compuestos por una vlvula unidireccional y una vlvula estranguladora de caudal para obtener la regulacin en una sola direccin como se muestra en la Figura 20.
Figura 20: Vlvula Reguladora de Caudal.
La direccin de estrangulacin de la vlvula segn la Figura 20 es de izquierda a derecha, ya que la vlvula unidireccional no deja pasar el aire, la nica opcin que queda es a travs de la vlvula de estrangulacin; pero si se alimenta inversamente, la vlvula unidireccional dejar pasar el aire y no se realizar regulacin alguna; si se toma el ejemplo que se desarroll durante la explicacin del mtodo cascada, y se supone que se necesita regular la salida de A y el retorno de B, se obtendr el esquema mostrado en la Figura 21.
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Figura 21: Ejemplo con Reguladores de Caudal.
Nota: Fjese que se han dispuesto ambas vlvulas para que regulen en aire que sale de los actuadores esto asegura un movimiento lento mientras la presin se mantiene. En
FluidSim la vlvula se debe girar 270 despus de agregarla para que quede configurada correctamente. Vlvula Reguladora de Presin
La vlvula reguladora de presin, como su nombre lo dice es un elemento que regula la presin de alimentacin de los actuadores cuando requiera que no superen una presin nominal, estas vlvulas normalmente estn acompaadas de un manmetro que indica la presin de salida de las vlvulas como se indica en la Figura 22. Para la correcta conexin se debe conectar la alimentacin de la vlvula al pin 1, el pin 3 siempre es el escape de la vlvula para liberar la presin que excede la regulacin, y el pin 2 es el pin de salida de la vlvula hacia el actuador.
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Figura 22: Vlvula de Regulacin de Presin.
Si se toma el ejemplo que se desarroll durante la explicacin del mtodo cascada, y se supone que se necesita regular la salida del cilindro B para evitar que supere cierta presin para no romper alguna pieza del proceso, se obtendra el esquema mostrado en la
Figura 23. Figura 23: Ejemplo con Regulador de Presin
Nota: Para regular adecuadamente la presin de trabajo de estos elementos durante las pruebas de montaje, se sugiere conectar el elemento directamente a la alimentacin de presin, y abrir o cerrar completamente la perilla de regulacin hasta alcanzar el valor de paso deseado, posteriormente puede integrarse apropiadamente al resto del circuito.
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Vlvula de Secuencia
Las vlvulas de secuencia son un tipo especial de vlvulas de presin que permiten realizar una medicin de presin en un punto especfico del circuito (generalmente en la alimentacin de los actuadores), para permitir o impedir el paso de aire en otro punto especfico del circuito.
Figura 24: Vlvula de Secuencia (Vlvula con Presstato)
Para la correcta conexin, deber conectarse el terminal 12 en el punto en el que se desea realizar la medicin de presin, y a travs de las terminales 1 y 2 se debe interrumpir el ducto del circuito que se requiera, as por ejemplo, si se requiere que un cilindro retroceda slo despus de que ha llegado hasta el fin de su recorrido y ha cumplido don una presin especfica durante su avance, se puede plantear la siguiente solucin:
Figura 25: Circuito de ejemplo Vlvula de Secuencia.
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Nota: Para regular adecuadamente la presin de trabajo de estos elementos durante las pruebas de montaje, se sugiere conectar el elemento directamente a la alimentacin de presin, luego cerrar completamente el regulador de la vlvula de secuencia, y posteriormente establecer el valor de presin del sistema al valor de regulacin adecuado, finalmente se abre el regulador hasta que permita el paso de aire y se integra al circuito.
Temporizadores
Son elementos de control que sirven para mantener una seal durante cierto tiempo, o para retrasar el movimiento, a estos temporizadores se les llama: vlvulas de tiempo muerto normalmente cerradas, o normalmente abierta, dependiendo del uso que se le
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quiera dar; para entender esto mejor en la Figura 26 se puede observar mejor el significado.
Figura 26: Temporizadores, a) Normalmente Cerrado (NC) y b) Normalmente Abierto (NA)
En donde el pin nmero 1 es la entrada de alimentacin del temporizador, el nmero 2 es la salida del temporizador y el nmero 10 es el pin de activacin del temporizador. En la
Figura 26
se puede observar que el temporizador consta de una vlvula reguladora de
caudal, un almacenador de aire comprimido, y una vlvula 3/2 con retorno de muelle; la diferencia entre los dos temporizadores es la condicin de la vlvula 3/2.
Figura 27: Ejemplo con temporizador normalmente cerrado.
Para entender el uso de los temporizadores primero se debe tener claro que se necesita, si se necesita retrasar una seal, o mantenerla por cierto tiempo. Suponiendo que en el Ejemplo que se desarrollo en la explicacin del mtodo cascada, se requiere que despus que salga el actuador B, se demore un tiempo determinado antes de volver a entrar; el
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temporizador que se debe usar es uno normalmente cerrado y ubicado en el punto en donde se genera la seal para retornar el cilindro como se muestra en la Figura 27. Nota: el establecimiento de los tiempos de retarde en neumtica, suele ser una cuestin de prueba y error, si durante el desarrollo de las pruebas se cuenta con un temporizador que cuenta con un sistema para visualizar el tiempo ajustado entonces se recomienda utilizarlo, de lo contrario se deben realizar pruebas constantes hasta llegar al tiempo deseado.
Contadores
Son elementos de control importantes a la hora de conocer el nmero de ciclos, piezas entre otras cosas, consisten en una vlvula que se acciona despus de cierto nmero de pulsos generados en uno de los pines de dicha vlvula, el smbolo usado es el que se muestra en la Figura 28; y se usa para controlar procesos por determinados ciclos o produccin de piezas.
Figura 28: Contador Neumtico
En donde el pin nmero 1 es la entrada de alimentacin del contador, generalmente se alimenta desde la red neumtica, el nmero 2 es la salida del contador, el nmero 12 es el pin de entrada de los pulsos que se necesitan contar y el nmero 10 es el pin que reinicia el conteo (Reset). Para usar los contadores es necesario saber en qu parte del proceso se necesita contar y tambin saber que se debe controlar despus de llegado al lmite del conteo del proceso. Suponiendo que en el Ejemplo que se desarrollo en la explicacin del mtodo cascada, se
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requiere que el proceso sea continuo hasta completar 2 ciclos completos; por esta razn, se debe colocar el pin nmero 12 en la ltima seal del ciclo, que debe ser la seal que activa el retorno del cilindro A, para as controlar la posicin de una vlvula 3/2 que ayuda a hacer el proceso continuo como lo muestra la Figura 29, y para reiniciar el contador se conecta la seal de Reset del contador directamente al pulsador START para as reiniciar el contador cada vez que se necesite iniciar la secuencia.
Figura 29: Ejemplo Contador de ciclos.
1.1.5.
Recomendaciones
A la hora de realizar las pruebas de neumtica en las Olimpiadas Nacionales de Mecatrnica, hay que tener en cuenta las siguientes recomendaciones: Por lo general las competencias son en parejas, por lo tanto es recomendable dividirse el trabajo para utilizar la menor cantidad de tiempo posible en realizar el diseo y montaje de los circuitos neumticos. Mientras una persona se dedica al diseo del circuito neumtico, la otra puede estar haciendo las conexiones estndares como lo son los actuadores, reguladores de caudales, vlvulas de control entre otros.
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Siempre tener en cuenta la direccin en que se colocan los elementos como los reguladores de caudal, reguladores de presin entre otros, y la correcta ubicacin de estos. Tener siempre presente la regulacin de presin que se obtiene de la unidad de mantenimiento del sistema, ya que en muchas pruebas se pide alguna presin de alimentacin en la red. Todas las vlvulas biestables no siempre estn conmutadas de la forma correcta, o como se necesite que estn conmutadas para el proceso ya que estas pueden haber sido utilizadas con anterioridad, por tanto se recomienda conmutar cada vlvula al estado que se requiera dependiendo en que parte del proceso se va a utilizar. Empezar el diseo con la secuencia a seguir, para ir verificando que las cosas funcionen, as asegurar puntos vitales en las pruebas. Despus de tener la secuencia completa, continuar con los elementos complementarios de control. Para los montajes de estos circuitos se recomienda revisar el estado del funcionamiento de los elementos como sensores, pulsadores, vlvulas y mangueras de conexin, ya que estos pueden hacer que el equipo pierda un tiempo valioso a la hora de rectificar el funcionamiento del circuito final, a la hora de revisar posibles errores nunca de por sentado el buen funcionamiento de ningn elemento, de ser posible genere planes de revisin rpidos, centrando cada participante en elementos especficos. Se recomienda rectificar todas las posibles fugas que contenga el circuito, ya que este inconveniente puede hacer perder puntos valiosos. Realizar tantos ejercicios como sea posible antes de presentarse a las pruebas; es recomendable regirse por las pruebas que se presentan en el segundo captulo de este documento. Para los problemas con restriccin de elementos, primero se debe analizar si los elementos cumplen con los requerimientos de algn mtodo especifico, y usar
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siempre todos los elementos que se tengan a la mano a la hora de realizar la prueba, ya que si existe el elemento dentro de los materiales es porque el jurado calificador estar al tanto que no sobre ningn elemento (de todas maneras puede hacer caso omiso de esta recomendacin si la prueba indica lo contrario, o si no se especifica que se debe utilizar todo) A la hora de la revisin de las pruebas realizadas, dejar que los jurados realicen todos los movimientos que ellos crean pertinentes para probar el circuito de resultado, no hacer ninguna prueba por cuenta de los participantes, ya que esto puede traer efectos secundarios negativos en el resultado de las pruebas realizadas.
1.2. Electroneumtica
Este pilar de las competencias abarca la solucin de secuencias automticas y manuales basadas en seales elctricas de 24 voltios, por este motivo todos los elementos de control que se usan pueden ser interpretados como contactos normalmente abiertos o cerrados, los cuales son accionados de manera mecnica (pulsadores, interruptores, selectores, finales de carrera, etc.), de manera elctrica (relevos, solenoides, temporizadores, contadores, etc.) y por fenmenos fsicos (Sensores magnticos, sensores inductivos, presstato, caudalmetro, etc.). Es de gran importancia comprender la forma de comandar las acciones que se pretenden realizar a travs de los enclavamientos y los relevos con memoria pues estos sern los encargados de controlar cada paso de la secuencia, adems de que la comprensin del funcionamiento de ellos ser de gran ayuda en las pruebas con controladores lgicos programables (PLC). En las competencias, esta parte es evaluada de dos formas diferentes pero siempre teniendo como base los mismos principios, la primera forma es a travs del diseo y montaje de una secuencia, y la segunda es a travs del diseo y la simulacin en el computador de un sistema usando FluidSim. En este orden de ideas se hace estrictamente necesario que el participante sepa identificar y usar los elementos fsicos que se
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involucran en el montaje (Bloque de vlvulas, bloque de pulsadores-interruptoresindicadores visuales, sensores de todos los tipos, temporizadores, contadores, y otros, pertenecientes a los equipos de enseanza de Festo Didactic)1. 1.2.1. Mtodo Cascada
El mtodo Cascada en Electroneumtica tiene la misma teora base que el mtodo cascada en neumtica (la separacin de la secuencia en grupos se realiza de la misma manera); pero para el caso de los circuitos electroneumticos, se usan relevos para activar o desactivar un grupo. Para disear un circuito electroneumtico, es necesario realizar los siguientes pasos, para llegar a un resultado ptimo: 1. Analizar el problema e identificar los actuadores y sensores a utilizar en el diseo, con su respectiva simbologa descrita en el primer paso del mtodo cascada en neumtica. 2. Establecer la secuencia de movimientos de los actuadores, estableciendo los signos de los movimientos como se muestra en la Figura 3. Por ejemplo:
A+ B+ B- A3. Dividir la secuencia en grupos teniendo en cuenta la teora explicada para la creacin de grupos en neumtica.
Se recomienda a los participantes revisar en la pgina de festo didactic, (www.festo.com/didactic), por los sistemas de enseanza para neumtica y electroneumtica, cuyas referencias son TP101, TP102, TP201 y TP202, de esta manera el grupo puede hacerse una idea de cmo lucen los elementos, y evitar sorpresas durante las competencias.
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4. Se establece que elemento o sensor es el encargado de hacer el cambio de un movimiento a otro con una flecha por encima indicando el sensor correspondiente, y con una flecha por debajo el encargado de hacer cambio de grupo. Ejemplo:
5. Se establece el numero de relevos necesarios para la secuencia bsica con la aplicacin de la siguiente frmula:
En donde:
es el nmero de relevos y
es el nmero de grupos; teniendo que para
este caso se tendr dos 1 relevo. 6. Se ponen los actuadores cada uno con su vlvula 5/2 activadas
electromagnticamente, se realiza toda la conexin neumtica, se ponen los sensores de cada elemento y se identifican los solenoides de las vlvulas como se muestra en la
Figura 30. Figura 30: Actuadores y Vlvulas de Control Electroneumtico
7. Se comienza a disear la secuencia de principio a fin, comenzando por instalar la fuente, y diseando la alimentacin del primer grupo (Primer relevo) con las
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condiciones tomadas de la secuencia de cambios de grupos y teniendo en cuenta que hay que hacer que tenga memoria cada uno de los relevos que se calcularon anteriormente. Posteriormente el segundo grupo se hace el mismo esquema con memoria sin embargo se agrega la condicin de cambio de grupo, la memoria debe ser interrumpida en todos los casos por el relevo siguiente. Sin embargo el ltimo debe ser interrumpido por el ltimo sensor de cambio. La configuracin para que tengan memoria los relevos es el mostrado en Figura 31:
Figura 31: Configuracin para obtener Relevos con memoria
De modo que al oprimir el pulsador START el relevo se energiza y atreves del contacto normalmente abierto quede energizado
8. Se Realizan las lneas de alimentacin de cada grupo teniendo en cuenta que cada lnea va alimentada de la fuente a travs de un contacto normalmente abierto del relevo de cada grupo, la ltima lnea de alimentacin de grupo est conectada a la fuente a travs de contactos normalmente cerrados de todos los relevos involucrados en la seleccin de grupos.
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9. Se procede a realizar la etapa de conexiones de las electrovlvulas de la siguiente manera, el primer movimiento de cada grupo se conecta directamente a la lnea de alimentacin del respectivo grupo, los siguientes movimientos del grupo se conectan a la lnea en serie con el sensor o elemento encargado del cambio de movimiento. Ejemplo 4: Suponiendo el mismo Ejemplo 1 con la misma secuencia (A+ B+ B- C+ C- A-), pero resolvindolo con el mtodo cascada con electroneumtica, se tendra: No. Cilindros = 3 (A, B, C) No de Sensores = 6 (S0, S1, S2, S3, S4, S5)
Figura 32: Actuadores y Vlvulas de Control, Ejemplo 4.
Grupos = 3 A+ B+ / B- C+ / C- AI II III Cambios de Grupo y Movimientos =
Relevos de Cambio de Grupo = 2
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Se hace la etapa de control nicamente con dos relevos (K0 y K1) teniendo en cuenta que el cambio de grupo quita la memoria del primer grupo y que la memoria del segundo grupo la des-energiza el sensor del cilindro C afuera, como se muestra en
Figura 33. Figura 33: Relevos de Cambio de grupos, Ejemplo 4.
Por ltimo se hace la parte de accionamiento de las vlvulas, la cual se debe hacer de la siguiente forma: Se hace una lnea para cada grupo, cada lnea va unida a la fuente a travs de un contacto abierto de cada relevo consecutivamente y la ltima lnea al no tener relevo se una a travs de contactos cerrados de cada relevo as:
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Figura 34: Cambios de Grupos, Ejemplo 4.
El primer movimiento de cada grupo se conecta directamente a la lnea de la siguiente forma:

Figura 35: Primero Movimiento de los grupos, Ejemplo 3.
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Los siguientes movimientos se hacen teniendo en cuenta el sensor o el elemento que hace el cambio de movimiento como lo muestra la Figura 36:
Al finalizar estos pasos, se tiene la secuencia completa, y ahora si se podrn acoplar todos los elementos de control que pueda tener el proceso. 1.2.2. Mtodo Paso a Paso
Al igual que el mtodo cascada, el mtodo paso a paso tiene la misma teora base de la aplicada en electroneumtica solo que este mtodo para electroneumtica es mucho ms largo de realizar que el mtodo cascada, este mtodo consiste en dividir la secuencia por cada movimiento que se genere. Siguiendo los pasos descritos a continuacin se debe llegar al resultado esperado: 1. Analizar el problema e identificar los actuadores y sensores a utilizar en el diseo, con su respectiva simbologa descrita en el primer paso del mtodo cascada en neumtica. 2. Establecer la secuencia de movimientos de los actuadores, estableciendo los signos de los movimientos como se muestra en la Figura 3. Por ejemplo:
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A+ B+ B- A3. Se calcula el numero de relevos con la siguiente ecuacin:
En donde:
es el nmero de vlvulas y
es el nmero de movimientos; teniendo que
para este caso se tendrn cuatro (cuatro) relevos. 4. Se ponen los actuadores cada uno con su vlvula 5/2 activadas
electromagnticamente, se realiza toda la conexin neumtica, se ponen los sensores de cada elemento y se identifican los solenoides de las vlvulas, como se muestra en la Figura 30. 5. Se inicia energizando el primer relevo (Primer movimiento) a travs del pulsador de inicio y se memoriza la activacin del relevo, el encargado de interrumpir la seal de memoria es el relevo del siguiente movimiento. Para los otros movimientos se replica el esquema pero la activacin estar dependiendo de los elementos que hacen cambio de movimientos. Es importante tener en cuenta que un paso habilita el siguiente y deshabilita el anterior.
Figura 37: Configuracin de relevos paso a paso, electroneumtica
6. Se procede a realizar la etapa de conexin de las electrovlvulas, en donde se conecta el respectivo relevo del movimiento al respectivo solenoide de la vlvula.
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Figura 38: Configuracin de pasos y movimientos, electroneumtica
Ejemplo 5: Suponiendo el mismo Ejemplo 1 con la misma secuencia (A+ B+ B- C+ C- A-), pero resolvindolo con el mtodo cascada con electroneumtica, se tendra: No. Cilindros = 3 (A, B, C) No de Sensores = 6 (S0, S1, S2, S3, S4, S5) La configuracin de los cilindros, vlvulas de control y sensores se puede observar en la Figura 32. Pasos = 6, Cambios de Pasos y Movimientos =
Numero de relevos = 6
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Se hace la etapa de control activando y desactivando cada paso.

Figura 39: Configuracin Pasos, Ejemplo 5.
Etapa de control de vlvulas:

Figura 40: Activacin y Desactivacin de Vlvulas de control, Ejemplo 5.
Diseo final:
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Al finalizar estos pasos, se tiene la secuencia completa, y ahora si se podrn acoplar todos los elementos de control que pueda tener el proceso. 1.2.3. Elementos Complementarios de Control
En la realizacin de los montajes automtico o semiautomtico se hacen necesarios en muchos casos usar elementos que ayudan a controlar variables como el tiempo y nmeros de repeticiones. Sin embargo a continuacin se tratar del uso de los temporizadores y de los contadores, en donde se mostrarn ejemplos sencillos para comprender su uso y posteriormente se har un ejercicio de mayor complejidad para entender a que se hace referencia cuando se dice que se necesita lgica e intuicin (se omiten vlvulas de presin y otras, pues en el caso de electroneumtica estos sensores funcionan de manera similar a los utilizados para la deteccin de las posicin del cilindro y por ende la integracin de los mismos al resto del circuito resulta bastante sencilla). Temporizadores En electro-neumtica la temporizacin se hace a travs de relevos con retardos, para nuestro estudio nos concentraremos en el relevo con retardo a la conexin (on delay o con desaceleracin de arranque) y relevo con retardo a la desconexin (off delay o con desaceleracin de cada). Es importante tener presente cual es el modo de operacin de
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cada uno, pues se les puede poner contactos normalmente cerrados o abiertos, es decir, que se pueden usar de muchas formas. Retardo a la conexin: Una vez que el relevo es energizado empieza a correr el tiempo (funciona con flanco de subida), transcurrido ste, los contactos que se encuentren relacionados con el relevo conmutan. Es importante que la seal de alimentacin del relevo no se pueda cortar durante el conteo del tiempo pues no se activa, por eso se sugiere usar el mtodo para memorizar la seal de los relevos. Un ejemplo sencillo es el de retardar el tiempo de salida de un cilindro como se muestra en la Figura 42:
Figura 42: Configuracin del retardo a la conexin en electroneumtica
En el ejemplo anterior se us un interruptor para mantener la seal activa, sin embargo, se pudo haber usado un pulsador y memorizarlo. Se sugiere hacer el anterior montaje para ver realmente el funcionamiento de este retardo. Retardo a la desconexin: Una vez que el relevo se energiza lo contactos relacionados a ste conmutan, en el momento que se des energiza comienza a correr el tiempo, y una vez transcurrido los contactos vuelven a su estado normal. En el ejemplo mostrado en la Figura 43 en el momento que se conmute el interruptor el cilindro
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saldr, cundo se vuelva a conmutar el interruptor pasarn 5 segundos antes que el cilindro retorne a su posicin.
Figura 43: Configuracin del retardo a la desconexin en electroneumtica
Contadores: Los contadores son normalmente usados para contabilizar el nmero de repeticiones de un movimiento determinado, en electro-neumtica se usa a travs de un relevo el cual tiene un indicador que muestra el nmero de repeticiones, este funciona por flanco ascendente y tiene reset para volver a ceros los parmetros. El principal parmetro a tener en cuenta en el contador es el set point o denominacin de la conexin, esto hace referencia a el numero de la repeticin en la cual los contactos relacionados al relevo contador conmutan. En las competencias se usan de diversas formas, sin embargo la ms compleja resulta cuando se pide que cierta parte de la secuencia se tenga que realizar un nmero determinado de veces y despus seguir con el resto de la secuencia.
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Figura 44: Contadores en electroneumtica
El contador inicia en el valor seleccionado y con cada flanco ascendente se decrementa en uno el valor, hasta llegar a cero y conmutar los contactos. En este ejemplo se debe presionar el pulsador de START 5 veces para sacar el actuador, y despus se hace necesario presionar el Reset para retornar el cilindro. Ejemplo 6: Secuencia necesaria: Se requiere que antes que entre A el cilindro B debe entrar y salir un nmero determinado de veces por un contador; cada vez que el cilindro B este afuera debe esperar 5 segundos antes de entrar. La solucin a este ejemplo esta mostrada en la Figura 45, y es necesario usar la configuracin de cilindros y vlvulas de control mostrados en la Figura 30. En donde KC es el relevo del contador y KT es el relevo del temporizador.
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Figura 45: Solucin ejemplo de elementos de control electroneumticos
1.2.4.
Recomendaciones
A la hora de realizar las pruebas de electroneumtica en las Olimpiadas Nacionales de Mecatrnica, hay que tener en cuenta las siguientes recomendaciones: Si se realiza pruebas sobre el simulador, realizar secuencia bsica y despus de tener la secuencia funcionando proceder a crear nuevo archivo en el cual se copia y se pega lo que se tiene hasta ese punto, con el fin de que todas las modificaciones que se realicen se hagan sobre otro archivo y asegurar en todo momento poder presentar la secuencia bsica, que en resumidas cuentas es clave en la puntuacin. Tener mucho cuidado con las mrgenes de las hojas y conexiones errneas que existan en la simulacin, ya que pueden calificar que no salga ningn error o mensaje en la simulacin. Poner unidades de mantenimiento si son necesarias, y ajustar bien las presiones del compresor y las unidades de mantenimiento segn lo requerido.
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Para agregar una vlvula en FluidSim lo ms recomendable es acceder al men: Neumtica/Vlvulas/Vlvulas de vas de uso frecuente/accionadas por solenoides (Activadas Electroneumticamente). Con esto ahorramos tiempo en la puesta a punto de la vlvula (Silenciadores, tipos de accionamiento, muelles, etc). Para los montajes de estos circuitos se recomienda revisar el estado del funcionamiento de los elementos como sensores, pulsadores y electrovlvulas y relevos y cables de conexin, ya que estos pueden hacer que el equipo pierda un tiempo valioso a la hora de rectificar el funcionamiento del circuito final. Es importante tener claro la simbologa de todos los sensores pues se califica que se haya usado el sensor que se pide, a continuacin se mostrarn algunos de los sensores ms usados y la forma de incluirlos. Presstatos: En FluidSim a la hora de usar los presstatos se hace necesario incluir una parte mecnica que se encuentra en el pilar de neumtica/sensores e instrumentacin de medidas, este elemento que se selecciona de este subgrupo es el que se conectara a la parte neumtica del sistema. Otra parte se incluye en la parte de control, pero el elemento que se agrega se hace desde los sensores e instrumentos de medidas de componentes elctricos. Este procedimiento tambin se debe realizar con caudalmetros y otros sensores de este tipo. Estos elementos siempre se debe tener en cuenta la presin de configuracin que deban tener segn la funcin a realizar. Cuando se habla de finales de carrera, es posible que pidan contactos especiales como contactos Reed, por esta razn una vez que el contacto normalmente abierto se encuentre referenciado al final de carrera se debe hacer doble clic y segn como se muestra en la Figura 46 seleccionar el tipo de contacto.
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Figura 46: Configuracin de Contactos Reed.
Sensor Capacitivo, inductivo, ptico y magntico: Todos estos sensores se conectan de la misma forma, referenciando el sensor a un punto de la carrera del cilindro.
Figura 47: Ejemplo de Conexin electroneumtica de un Sensor Capacitivo.
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1.2.5. Fundamentos para la Nomenclatura ISO 1219 Aunque existe diferente material respecto a la manera como se debe realizar la nomenclatura de elementos en un circuito neumtico, se ofrece la siguiente gua y ejemplos a manera de informacin que puede ser fcilmente trasladada al desarrollo de las pruebas: La nomenclatura de un circuito neumtico debe realizarse a partir de los actuadores, identificndolos primero con un nmero seguido por la letra A. el nmero identificar el grupo que comanda dicho actuador, as por ejemplo 2A significa el actuador del grupo dos; si llegado el caso se tiene ms de un actuador por grupo se procede como sigue: 2A1, 2A2, etc. Una vez designados los actuadores se procede a designar aquellas vlvulas y sensores que estn directamente conectados a este, tenga en cuenta que para el caso de vlvulas se utiliza la letra V, para el caso de sensores y otros elementos de entrada se utiliza la letra S, y para otros elementos (grupos de vlvulas, temporizadores, vlvulas de secuencia, filtros, etc.) se utiliza la letra Z. Entonces, las vlvulas que estn conectadas al actuador pertenecern a ese mismo grupo (en nuestro ejemplo el grupo 2) y de all en adelante con el consecutivo; as por ejemplo, se pueden tener las vlvulas 2V1, 2V2, 2V3, etc., y los sensores 1S1, 1S2, 1S3 etc. Procure dentro de lo posible realizar asignar el consecutivo ms bajo al elemento que se encuentre ms abajo dentro del circuito y aumente el ndice a medida que se acerca a los actuadores. Finalmente se designan aquellos elementos que no estn directamente conectados a un actuador en especfico, para estos se utilizan las mismas letras de designacin ya explicadas y se utiliza el grupo cero 0. Obsrvese la siguiente figura a manera de ejemplo ilustrativo de lo anteriormente explicado, se recomienda realizar una revisin de los circuitos de ejemplo que contiene el Fluidisim (inclusive en su versin de demostracin), para observar diferentes maneras de
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designar los elementos siguiendo estas normas bsicas, as mismo y a manera de prctica, se recomienda realizar una nueva nomenclatura de los ejercicios hasta ahora realizados.
Figura 48: Circuito Neumtico de acuerdo a ISO 1219.
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2. CONTROLADORES LGICOS PROGRAMABLES PLC

Los controladores lgicos programables se conocen comnmente como PLC (por sus siglas en ingles: Programmable Logic Controller) es un dispositivo electrnico capaz de controlar desde procesos simples hasta procesos industriales, por esta razn en las olimpiadas, es el campo ms importante a tener en cuenta, este pilar abarca la solucin de problemas de automatizacin de procesos usando solo elementos de la programacin junto con sensores (fines de carrera, magnticos, inductivos, etc), accionamientos mecnicos (pulsadores, interruptores, etc), y actuadores tanto neumticos (cilindros) como elctricos (bombillos, motores elctricos, etc). Es completamente necesario que se tenga un previo entrenamiento con circuitos neumticos y electroneumticos ya que estos son la base para complementar la automatizacin con PLC, estos por lo general usan el mismo principio de actuadores y vlvulas de control que los circuitos electroneumticos; para poder avanzar se requiere un previo conocimiento y entrenamiento de programacin usando el lenguaje de cdigo llamado statement list con el programa FST de Festo, y usando la programacin bsica con STEP para programar las secuencias y pasos a seguir en el proceso; as como conocer la forma de programar las salidas y las entradas del PLC para cierto proceso. En este captulo del documento, se abarcarn temas tales como uso de temporizadores, contadores y programas multitareas para asegurar un mximo desempeo del programa, tambin se explicar la programacin avanzada sin STEP usando solo banderas, SubProgramas (Modulos de Funcin CFM y Modulos de Programa CMP), tambin tipos de comunicaciones como la Serial y la Ethernet, programacin y comunicacin con Excel y por ltimo los Sistemas Modulares de Produccin - MPS (por sus siglas en ingles: Modular Production System)
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2.1. Temporizadores, Contadores y Multitareas.

Para programar un PLC con la mayor eficiencia posible es recomendable trabajar con algunos elementos internos del PLC como lo son: Temporizadores, Contadores, y Procesos Multitareas; ya que estos ayudarn a simplificar la programacin y analizar mejor el programa, por tal razn se har una breve explicacin de cada elemento en este documento. 2.1.1. Mdulos de Tiempo Son elementos de control de tiempo con los que cuentan los PLC internamente; estos mdulos se pueden representar como se muestra en la Figura 49. Y estn compuestos por tres conexiones, que son: activacin del modulo, definicin de tiempo y la salida que determina si el modulo esta activo o no; adicional a esto, se puede visualizar el tiempo transcurrido.
Figura 49: Modulo de Temporizacin.
Estas entradas y salidas, reciben un nombre en FST as: El modulo de tiempo (Temporizador), es llamado T, y existen 256 temporizadores en el FST, teniendo desde T0 hasta T255. El tiempo es iniciado configurando el modulo as:
SET WITH T# #s 'Temporizador
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el valor nominal del tiempo configurado se encuentra en el temporizador preseleccionado: TP0 TP255, dependiendo del temporizador que se haya usado. El modulo de tiempo toma un valor de 1 despus de iniciado el tiempo, y se convierte en 0 cuando el tiempo configurado se haya terminado. El valor actual del modulo de tiempo, se encuentran en las palabras de tiempo: TW0 TW255 dependiendo del temporizador que se use.
Estos elementos se pueden activar o desactivar y dependiendo de su estado y para lo que se necesite pueden traer consecuencias en el proceso, es decir, si se necesita que un proceso se detenga durante un tiempo predeterminado, lo que se hace es activar un temporizador y detener el proceso mientras transcurre el tiempo, al terminarse el tiempo, el temporizador se desactiva y el proceso est listo para continuar. Analizando lo anterior es posible darse cuenta que los temporizadores son variables activas o inactivas, por tal razn se pueden usar para condiciones preguntando si est o no activa la variable de tiempo; por ejemplo, si se necesita encender un bombillo durante 3 segundos despus de haber presionado el pulsador estar, se debe programar as:
STEP 0 IF THEN SET WITH SET STEP 1 IF N THEN RESET JMP TO 0 START T1 3s BOMBILLO T1 BOMBILLO 'Seal de Entrada del Pulsador 'Temporizador 'Seal de Salida del Bombillo 'Temporizador 'Seal de Salida del Bombillo
O en caso de que se requiera retener un cilindro en su posicin externa durante un determinado tiempo se debe programar as:
STEP 0 IF THEN STEP 1 IF AND SET RESET START S0 Y0 Y1 S1 'Seal de Entrada del Pulsador 'Sensor Cilindro A, Adentro 'Seal de Salida del Cilindro A 'Seal de Retorno del Cilindro A 'Sensor Cilindro A, Afuera
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THEN
SET WITH
T1 2s T1 Y0 Y1
'Temporizador
STEP 2 IF N THEN RESET SET JMP TO 0
'Temporizador 'Seal de Salida del Cilindro 'Seal de Retorno del Cilindro A
2.1.2. Modulo de Conteo Son elementos de control que sirven para llevar un registro de conteo de algn elemento fsico, ciclos, entre otras cosas; este modulo se puede visualizar al igual que el modulo de tiempo. El modulo de conteo que se muestra en la Figura 50, est compuesto por conexiones como: Incremento, Decremento, Valor Nominal, Reset, Estado, Valor Actual; estas conexiones son las que hacen posible la configuracin y funcionamiento del modulo.
Figura 50: Modulo de Conteo
Estas entradas y salidas, reciben un nombre en FST as: El modulo de conteo (Contador), es llamado C, y existen 256 contadores en el FST, teniendo desde C0 hasta C255. El contador es iniciado configurando el modulo dependiendo del uso: en Incremento o en Decremento. el valor nominal del conteo configurado se encuentra en el contador preseleccionado: CP0 CP255, dependiendo del contador que se haya usado. El valor actual del modulo de conteo, se encuentran en las palabras de conteo: CW0 CW255 dependiendo del contador que se use.
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En el proceso de conteo se necesita identificar un cambio en una seal ya que si no se detecta el cambio el modulo contar indeterminadamente, es decir debe existir un cambio de 0 a 1 y despus otro cambio a 0 en la seal a contar; el modulo de Conteo se puede trabajar de dos formas, en Incremento y en Decremento dependiendo de la utilidad que se le vaya a dar, pero tambin se puede trabajar usando registros, para entender mejor cada modulo, se explicar mediante un ejemplo cada uno. Contador en Incremento: El contador en incremento se activa configurando la seal del valor nominal (CP#), la variable C# estar activa mientras el contador este por debajo del valor nominal, se debe usar el comando INC para incrementar la seal cada vez que se necesite en el programa; la seal de la variable C# se desactivar solo cuando el valor del contador sea mayor o igual al valor nominal; asumiendo que se necesita contar la seal de un sensor de piezas en un proceso cualquiera, y despus de que pasen 5 piezas una luz indicadora se debe activar se debe programar as:
STEP 0 IF THEN LOAD TO SET STEP 1 IF THEN JMP TO 0 IF THEN INC STEP 2 IF THEN IF THEN IF THEN AND SET AND JMP TO 1 N N RESET JMP TO 0 N NOP V5 CP0 C0 REINICIO PIEZA C0 REINICIO C1 PIEZA C0 PIEZA C0 BOMBILLO
'Valor Nominal del Contador 0 'Contador - En Incremento 'Pulsador de Reset para el Contador 'Sensor de Piezas 'Contador - En Incremento 'Pulsador de Reset para el Contador 'Contador En Incremento 'Sensor de Piezas 'Contador - En Incremento 'Sensor de Piezas 'Contador - En Incremento 'Seal de Salida del Bombillo
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STEP 3 IF THEN RESET JMP TO 0
REINICIO BOMBILLO
'Pulsador de Reset para el Contador 'Seal de Salida del Bombillo
Contador en Decremento: El contador en decremento se diferencia del incremento en la forma de configurar el modulo; este se activa configurando la seal del valor actual (CW#) en vez del nominal, la variable C# estar activa mientras el contador sea mayor a cero (0), y se debe usar el comando DEC para decrementar la seal cada vez que se necesite en el programa; la seal de la variable C# se desactivar solo cuando el valor del contador sea igual a cero; asumiendo que se necesita contar la seal de un sensor de piezas en un proceso cualquiera, y despus de que pasen 5 piezas una luz indicadora se debe activar se debe programar as:
STEP 0 IF THEN SET LOAD TO STEP 1 IF THEN JMP TO 0 IF THEN DEC STEP 2 IF THEN RESET JMP TO 0 IF N AND THEN JMP TO 1 IF N AND N THEN SET STEP 3 IF THEN RESET JMP TO 0 NOP C1 V5 CW1 REINICIO PIEZA C1 REINICIO C1 PIEZA C1 PIEZA C1 BOMBILLO REINICIO BOMBILLO
'Contador - En Decremento 'Valor Actual del Contador 1 'Pulsador de Reset para el Contador 'Sensor de Piezas 'Contador - En Decremento 'Pulsador de Reset para el Contador 'Contador - En Decremento 'Sensor de Piezas 'Contador - En Decremento 'Sensor de Piezas 'Contador - En Decremento 'Seal de Salida del Bombillo 'Pulsador de Reset para el Contador 'Seal de Salida del Bombillo
Contador Usando Registros:
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Los registros son variables que tiene un PLC para poder guardar informacin numrica, estos sirve tambin para contar ya que estos se pueden incrementar o decrementar, pero la ventaja es que a estos registros se les pueden aplicar operaciones como suma, resta, multiplicacin y divisin, otra ventaja es que la configuracin de estos contadores es ms sencilla que usando los contadores normales, ya que solo basta con darle un valor inicial al registro y despus preguntar si es igual, menor o mayor que el valor deseado, y estos si se pueden usar en otros programas como Excel ya que estos se pueden visualizar y los contadores no; el nombre de las variables de registro son R#, en donde # es el numero del registro que se va a usar. Por ejemplo: asumiendo que se necesita contar la seal de un sensor de piezas en un proceso cualquiera, y despus de que pasen 5 piezas una luz indicadora se debe activar se debe programar as:
STEP 0 IF THEN LOAD TO STEP 1 IF THEN JMP TO 0 IF THEN INC STEP 2 IF THEN LOAD TO JMP TO 0 IF N AND ( < THEN JMP TO 1 IF N AND ( <= THEN SET STEP 3 IF THEN RESET JMP TO 0 START V0 R1 REINICIO PIEZA R1 REINICIO V0 R1 PIEZA R1 V5 PIEZA R1 V5 BOMBILLO REINICIO BOMBILLO 'Seal de Entrada del Pulsador 'Registro para el Contador 'Pulsador de Reset para el Contador 'Sensor de Piezas 'Registro para el Contador 'Pulsador de Reset para el Contador 'Registro para el Contador 'Sensor de Piezas 'Registro para el Contador ) 'Sensor de Piezas 'Registro para el Contador ) 'Seal de Salida del Bombillo 'Pulsador de Reset para el Contador 'Seal de Salida del Bombillo
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2.1.3. Multitareas La programacin usando multitareas es la ms eficiente y la ms rpida de entender y programar ya que utiliza varios programas dentro de la programacin del proceso a realizar; FST soporta hasta 64 programas (P0 P63), los cuales trabajan simultneamente. Al referirse a simultaneo es una forma de decir ya que el PLC no cuenta con 64 microprocesadores, como consecuencia el nico procesador que tiene el PLC intercambia muy rpidamente entre los programas existentes uno tras del otro; por esta razn se puede llegar a pensar en el trabajo simultaneo de los programas es decir un proceso multitareas. En todo programa existen entradas y salidas en el inicio y en el final del proceso; las seales de estado del proceso son ledas al inicio del proceso, y escritas al final del proceso. El programa que se ejecuta por defecto siempre ser P0, los dems sern activados o desactivados en ese o en otro programa activo en el momento que se desee. P es el nombre que se le da a los programas; un programa puede ser activado (SET) o desactivado (RESET), al mismo tiempo se puede preguntar si un programa est activo o no usando IF P# o IF N P# cuando sea requerido. Por ejemplo, se necesita programar un PLC que cumpla con una secuencia especfica, pero que tambin se pueda modificar el numero de ciclos que realice cada vez que se presiones un botn de START, que tambin tenga un botn de STOP y un botn de RESET; para esto se pueden usar varios programas para hacer ms sencilla la tarea de programarlos, a continuacin se mostrar un ejemplo para la programacin de P0 y la activacin de los programas alternos. El programa P0 nunca dejara de estar activo ya que este es el que controla que programa se ejecuta en qu momento.
STEP 0 IF THEN SET RESET IF THEN RESET SET START P1 P3 CONFIG P1 P3 'Pulsador de Inicio de Secuencia 'Secuencia a Seguir 'Programa de Configuracin 'Botn Configurar Numero de Ciclos 'Secuencia a Seguir 'Programa de Configuracin
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JMP TO 2 IF THEN RESET RESET SET STOP P1 P3 P2 P2 'Botn para detener el proceso 'Secuencia a Seguir 'Programa de Configuracin 'Programa de Secuencia de Reinicio 'Programa de Secuencia de Reinicio
STEP 1 IF N THEN JMP TO 0 STEP 2 IF N THEN SET JMP TO 1
P3 P2
'Programa de Configuracin 'Programa de Secuencia de Reinicio
2.1.4. Ejemplo de Programacin Para poder entender mejor este captulo, se desarrollara un ejemplo donde se necesiten contadores, temporizadores y multitareas; asumiendo la siguiente secuencia:
Pero tambin se debe tener un pulsador de START que inicie la secuencia, otro de STOP para detener la secuencia en cualquier punto de la secuencia, y un pulsador de RESET para reiniciar todas las variables, y los actuadores regresen a su posicin inicial; pero se necesita que el cilindro B se quede afuera por 1 segundo antes de entrar. Para resolver este ejercicio, se necesita un programa principal (P0) que tome los datos de los pulsadores para saber en qu momento accionar la secuencia, detenerla, o reiniciar las variables y actuadores; tambin se necesita un programa (P1) que lleve la secuencia completa para poder hacer ms fcil la tarea del programa principal; la configuracin de los cilindros se muestra en la Figura 30; ya sabiendo esto se procede a programar as:
Tabla 1: Allocation List Ejemplo de Programacin.
Operando O0.0 O0.1 O0.2 O0.3
Operando Simblico Y0 Y1 Y2 Y3
Comentario Salida del Cilindro A Retorno del Cilindro A Salida del Cilindro B Retorno del Cilindro B
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I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 P1 R1 T1
START STOP REINICIO S0 S1 S2 S3
Seal de Entrada del Pulsador Seal de Estrada del Pulsador Pulsador de Reset Sensor Cilindro A adentro Sensor Cilindro A afuera Sensor Cilindro B adentro Sensor Cilindro B afuera Programa Secuencia Registro de conteo de ciclos Temporizador del Cilindro B
Programa Principal (P0)

STEP 0 IF THEN LOAD TO SET IF THEN RESET STEP 1 IF THEN RESET SET RESET SET RESET JMP TO 0 START V3 R1 P1 STOP P1 REINICIO Y0 Y1 Y2 Y3 T1 'Seal de Entrada del Pulsador 'Registro 'Programa 'Seal de 'Programa de conteo de ciclos Secuencia Estrada del Pulsador Secuencia
'Pulsador de Reset 'Salida del Cilindro A 'Retorno del Cilindro A 'Salida del Cilindro B 'Retorno del Cilindro B 'Temporizador del Cilindro B
Programa de la Secuencia (P1)

STEP 0 IF THEN SET RESET STEP 1 IF AND AND = JMP TO 4 AND AND > SET RESET ( S0 Y0 Y1 S1 S2 R1 V0 S1 S2 R1 V0 Y2 Y3 'Sensor Cilindro A adentro 'Salida del Cilindro A 'Retorno del Cilindro A 'Sensor Cilindro A afuera 'Sensor Cilindro B adentro 'Registro de conteo de ciclos ) 'Sensor Cilindro A afuera 'Sensor Cilindro B adentro 'Registro de conteo de ciclos ) 'Salida del Cilindro B 'Retorno del Cilindro B
THEN IF
THEN
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DEC STEP 2 IF THEN SET WITH STEP 3 IF N THEN RESET SET JMP TO 1 STEP 4 IF THEN RESET SET JMP TO 0
R1 S3 T1 1s T1 Y2 Y3
'Registro de conteo de ciclos 'Sensor Cilindro B afuera 'Temporizador del Cilindro B
'Temporizador del Cilindro B 'Salida del Cilindro B 'Retorno del Cilindro B
S2 Y0 Y1
'Sensor Cilindro B adentro 'Salida del Cilindro A 'Retorno del Cilindro A
2.2. Programacin sin STEP (Banderas)

La programacin sin STEPs (Pasos) es una de las restricciones ms complejas que pueden presentarse durante las pruebas de las competencias, esta consiste bsicamente en realizar todo el programa del PLC sin usar la herramienta STEP que es la que permite hacer los programas paso a paso secuencialmente de manera rpida y fcil, ya que el PLC realizaba toda la secuencia pasando de un STEP a otro. Para realizar esta programacin tan especial se hace necesario haber adquirido habilidades en el uso de las banderas, ser bastante ordenado y metdico y haber desarrollado la lgica. Lo anterior se recomienda bsicamente porque el programa ser un solo bloque en el cual se puede perder el programador fcilmente debido a la gran cantidad de banderas que se usan. Es importante comenzar la secuencia usando la bandera FI (Flag initial) esta solo se activa una vez cuando el PLC se energiza o pasa a estado de RUN. Los siguientes pasos en vez de estar regidos por un STEP, estarn regidos por una bandera que dirigir cada uno de ellos, de manera que se debe activar en cada paso la bandera del siguiente y desactivar la del anterior, esto se podr ver mejor en el siguiente ejemplo:
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la configuracin de cilindros y vlvulas de control que se usa es como se muestra en la

Figura 30. IF THEN AND SET RESET SET RESET AND SET RESET SET RESET AND RESET SET SET RESET AND SET RESET RESET SET F0.0 START Y0 Y1 F0.1 F0.0 F0.1 S1 Y2 Y3 F0.2 F0.1 F0.2 S3 Y2 Y3 F0.3 F0.2 F0.3 S2 Y1 Y0 F0.3 F0.0 'Paso 0 'Pulsador de inicio 'Sacar cilindro A 'Entrar cilindro A 'Paso 1 'Paso 0 'Paso 1 'Sensor cilindro A afuera 'Sacar cilindro B 'Entrar cilindro B 'Paso 2 'Paso 1 'Paso 2 'Sensor cilindro B afuera 'Sacar cilindro B 'Entrar cilindro B 'Paso 3 'Paso 2 'Paso 3 'Sensor Cilindro B adentro 'Entrar cilindro A 'Sacar cilindro A 'Paso 3 'Paso 0
IF THEN
IF THEN
IF THEN
2.3. Sub-Programas (CMP/CFM)

Hasta ahora se est familiarizado con programas simultneos pero no con sub-programas, estas dos formas de programacin pueden trabajar en conjunto pero tienen una diferencia notable entre ellos y es que los programas simultneos una vez iniciados el proceso se lleva a cabo de manera automtica independientemente de que el programa se hubiera activado primero; pero los sub-programas, son procesados una sola vez al momento de ejecutarlos, y tan pronto como termina el proceso del sub-programa retorna a la lnea siguiente a la ejecucin del programa, por lo que se necesita activar a cada momento que se necesite. FST permite usar 200 sub-programas dentro de un proyecto de programacin, divididos en 100 mdulos de programa (CMP por sus siglas en ingles: Call Module Program) y 100
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mdulos de funcin (CFM por sus siglas en ingles: Call Function Module); estos mdulos difieren en lo siguiente: Los Mdulos de Programa generan un cambio en las tareas al momento de ser llamados, esto quiere decir que las CMP pueden contener STEP internos en su programacin; pero los Mdulos de Funcin no causan un cambio en las tareas al momento de ser llamados, por lo tanto estos no pueden contener STEP internos. Todos los sub-programas pueden tener parmetros de entrada y salida; tienen por principio 7 parmetros de transferencia (parmetros necesarios para realizar el proceso del mdulo) y 7 parmetros de retorno del modulo (parmetros que se obtienen como resultado del proceso del mdulo); pero no todos los sub-programas usan tanto los 7 parmetros de entrada como los 7 parmetros de retorno ni tampoco usan ambos parmetros, algunos solo usan parmetros de entrada y otros solo parmetros de retorno, eso depende del sub-programa que se est escogiendo. FST tiene internamente una cantidad considerable de sub-programas tanto para algunos drivers como para algunos procesos especficos; pero al mismo tiempo ofrece la posibilidad de crear sub-programas. Para las Olimpiadas solo se necesita llamar los mdulos ya que no es eficiente crearlos, para eso se usan multitareas; en las ayudas del FST se encuentran todos los sub-programas que se pueden usar, y es importante saber cmo importarlos, configurarlos y utilizarlos. Para importar y configurar los mdulos se deben seguir unos pasos sencillos descritos a continuacin: 1. En el men del proyecto, hacer clic derecho en CMPs y hacer clic en Import.
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Figura 51: Insertar un Sub-Programa
2. Se abre una ventana nueva como se muestra en la Figura 52, ah se debe escoger el sub-programa a importar y dar clic en OK.
Figura 52: Lista de Sub-Programas
3. Se abre una nueva ventana como se muestra en Figura 53 donde se modificara el tipo de sub-programa a importar (CMP, CFM, Programa) y el nmero que identificar al sub-programa ya que con este se debe configurar el sub-programa dentro de un programa; al finalizar de modificar estos parmetros, se da clic en OK.
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Figura 53: Configuracin del tipo y nmero de los sub-programas
Despus de esto, el mdulo se puede visualizar dentro del men del proyecto como se ve en la Figura 54 y queda listo para configurar los parmetros de entrada y salida de estos mdulos para poder ejecutarlos correctamente.
Figura 54: Mdulo Importado Correctamente.
Pasos para configurar los mdulos importados: 1. En la barra de men, clic en Insert y despus en Module Call. 2. En la ventana nueva que se despliega, se escoge cual mdulo es el que se va a configurar para su uso dentro del programa y hacer clic en OK.
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Figura 55: Seleccin de Mdulo
3. Esto despliega una ventana nueva donde se configuran los valores de entrada del mdulo como se muestra en la Figura 56; en las primeras casillas, las que inician con WITH se deben colocar los valores o los nombres de las variables que contienen los valores de entrada del mdulo, y las casillas que inician con TO son las casillas que van a contener las variables que recibirn los datos de salida del mdulo.
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Figura 56: Configuracin del Mdulo para su uso.
Siguiendo estos pasos simples, se obtiene el sub-programa configurado y listo para usar; los mdulos que se usaron como ejemplos son: F10 que sirve para iniciar un cronmetro ascendente y F12 que es el mdulo que obtiene el tiempo que ha transcurrido del cronometro del mdulo F10; una programacin simple de estos mdulos se muestra a continuacin.
IF THEN START CMP 0 WITH WITH WITH WITH CMP 1 LOAD TO LOAD TO LOAD TO LOAD V0 R3 R2 R1 LAP FU32 R14 FU33 R13 FU34 R12 FU35 'Pulsador de Inicio de Secuencia " Realtime clock: set time " Hour, 0..23 " Minute, 0..59 " Second, 0..59 " Hundreths, 0..99 'Pulsador para Obtener el Tiempo " Realtime clock: get time " Hour (0 to 23) 'Registro de Horas " Minute (0 to 59) 'Registro de Minutos " Second (0 to 59) 'Registro de Segundos " 1/100 Seconds (0 to 99)
IF THEN
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TO
R11
'Registro de Centenas de Segundos
2.4. Comunicacin Serial

La comunicacin serial hace parte de los protocolos de comunicacin ms comunes que existen en el mercado y su mayor uso se presenta en los computadores y en las comunicaciones de instrumentacin y control. Esta comunicacin puede ser usada para adquirir datos de diferentes dispositivos siempre y cuando podamos tener un dispositivo que realice el arbitramento de la comunicacin (En nuestro caso usaremos el computador para estos fines). Los PLC Festo Compact y Standard tienen dos puertos seriales (COM y el EXT), sin embargo nos enfocaremos en el COM pues es el que se puede llegar a utilizar en una competencia. Para tener una correcta comunicacin, se deben configurar y descargar dos controladores al PLC: COMEXT para usar el puerto serial a travs del COM y STRING para poder trabajar variables de tipo string o palabras; para esto se deben configurar varios parmetros que para fines competitivos no son de mucha utilidad, por esta razn se pueden dejar los parmetros de STRING como vienen por defecto.
Figura 57: Configuracin de driver "STRING".
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Despus de configurar los drivers, se debe descargar y probar e con el PLC, antes de continuar con la programacin necesaria; para esto, se crea un programa 0, al cual se le programa con un ciclo que bsicamente no hace nada, esto es para fines de prueba. Una vez que el PLC est ya programado se procede a abrir el Hyperterminal siguiendo la ruta: Inicio/Programas/Accesorios/Comunicaciones/Hyperterminal. Despus de abrir el
programa, saldr un cuadro el cual pedir configurar una conexin telefnica, en donde se le da cancelar para saltarse la configuracin, luego aparecer un cuadro de dialogo en donde se configuran la comunicacin el cual se muestra en la Figura 58.
Figura 58: Configuracin de la Conexin del Hyperterminal.
Ahora solo es poner un nombre y darle aceptar, para acceder al siguiente cuadro en el cual se configura el puerto serial que tiene habilitado el computador, usando el men desplegable que aparece en Conectar Usando. Como se muestra en la Figura 59.
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Figura 59: Conexin del Hyperterminal.
Una vez que se selecciona el puerto del computador, se procede a configurar algunos parmetros de comunicacin como lo son lo velocidad de transmisin, el bit de paridad, bits de datos, bits de parada y control de flujo como se muestra en Figura 60.
Figura 60: Configuracin del Puerto.
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Ya habiendo configurado el hyperterminal y el PLC, se necesitan conocer los Comandos Interpretadores (CI), son los que hacen posible operar un PLC Festo externamente, de manera que este puede crear una interface para una conexin en lnea. As mismo se puede usar este comando con conexiones TCP/IP y con RS232 (Serial). Conociendo los CI podemos acceder al PLC desde el Hyperterminal, presionando las teclas CTRL + T en la ventana configurada; si todo est bien configurado en el controlador en la pantalla del PC se mostrar el numero de la versin del programa principal y el aviso estndar > en la siguiente lnea: FESTO IPC V2.nn> Una vez que se ha accedido, se pueden usar los comandos necesarios para mostrar o modificar los elementos del PLC. Cada uno de los CI tiene una forma de introducirlas que es la siguiente: a) Una letra para el comando: existen varias letras de comando que permiten realizar varias operaciones, sin embargo las que nos interesan en el momento son las de mostrar y modificar (M para modificar y D para mostrar), los cuales nos permitirn leer y modificar operandos del PLC. b) Un parmetro (Letra o numero dependiendo del parmetro) Palabras de entradas (Input Word), estas usan el comando EW#, donde numeral hace referencia al nmero de la palabra que se necesita, por ejemplo si se quiere conocer todas las entradas del canal 0 haramos referencia a EW0. Una entrada especifica (Input), estas usan el comando E#.#, donde numeral hace referencia al nmero de la entrada requerida que debe tener el numero del canal y la entrada requerida del canal, por ejemplo si se quiere conocer la entrada 4 del canal cero, el comando que usaramos seria E0.4.
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Palabras de Salidas (Output Word), estas usan el comando AW#, donde numeral hace referencia al nmero de la palabra que se necesita, por ejemplo se quiere conocer todas las salidas del canal 0 haramos referencia a AW0.
Una salida especifica (Output), estas usan el comando A#.#, donde numeral hace referencia a el numero de la entrada requerida que debe tener el numero del canal y la entrada requerida del canal, por ejemplo si se quiere conocer la entrada 4 del canal cero, el comando que usaramos seria A0.4.
Palabras de banderas (Flag Word), estas usan el comando MW#, donde numeral hace referencia al nmero de la bandera que se necesita, por ejemplo si queremos conocer todas las banderas del canal 0 haramos referencia a MW0.
Una bandera especfica (Flag), estas usan el comando M#.#, donde numeral hace referencia a el numero de la entrada requerida que debe tener el numero del canal y la entrada requerida del canal, por ejemplo si queremos conocer la entrada 4 del canal cero, el comando que usaramos seria M0.4.
Un registro (Register), estos usan el comando R#, donde numeral hace referencia a el numero del registro requerido, por ejemplo si se quiere conocer el registro 88, el comando que usaramos seria R88.
c) Un valor (no siempre se requiere): En caso de querer modificar el valor de algn elemento, se hace necesario dar un nmero en decimal del valor que se quiere establecer. El formato de entrada debe tener siempre la siguiente forma:
Despus de probar el comando, lo que se hace ser habilitar el hyperterminal para que nos permita ver los comandos que se escriben en la pantalla, esto se realizar haciendo lo mostrado en la Figura 61:
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Figura 61: Configuracin de Visualizacin del cdigo ASCII.
Ahora todo est listo para probar un comando, de manera que presionamos CRTL + T para acceder y seguido se escribe:
Esto causara que se modifiquen y se activen todas las salidas del canal 0 del PLC. Prueba diferentes combinaciones de parmetros para confirmar lo hasta ahora realizado. 2.7.2. Usando el FST. A travs del FST se profundizar un poco ms en este tipo de comunicacin, haciendo la captura y el envi de palabras e informacin en PLC y el PC. De manera que se explicar un ejemplo de envi de texto siguiendo los pasos a continuacin: a. Primero se abren las opciones de STRINGS como se muestra en la Figura 62 y se escribe cualquier texto en cualquier campo.
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Figura 62: Opciones de String.
b. El paso a seguir es usar de manera adecuada el puerto de comunicacin esto se hace siguiendo una secuencia que debe ser: Abrir el puerto Enviar o recibir Cerrar el puerto Lo anterior se hace usando las CFM destinadas para estos fines que son:
Tabla 2: Sub-programas comunicacin serial.
Abrir Puerto Enviar Recibir Cerrar Puerto
OPENCOM PRINTCOM READLCOM CLOSECOM
As que se hace necesario agregarlas al proyecto que se est haciendo y esto se hace siguiendo los pasos que se describieron anteriormente en el captulo de Sub-Programas (CMP/CFM). Es importante tener en cuenta que los PLC Festo tienen destinado el puerto
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COM 255 exclusivamente para la comunicacin serial. A continuacin se muestra un ejemplo del cdigo que se debe usar para la comunicacin serial. A continuacin se muestra un programa que sirve para enviar datos a un PLC
Para efectos de entender mejor la programacin anterior es recomendable ver las ayudas en el FST de los mdulos usados. Una vez que se haya compilado, descargado el programa y que se tenga la seguridad de que est corriendo, entonces procedemos a salir del online display y el online mode del FST, esto por el motivo de que dos aplicaciones no pueden abrir el puerto a la misma vez, y como se usar el hyperterminal, entonces debemos deshabilitar el uso del puerto por parte del FST.
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a) Si la salida O0.0 del PLC est encendida indicara que el puerto est abierto, en caso de que no est prendida quiere decir que hay que revisar el programa. b) Si se activa la entrada I0.0 del PLC, debe aparecer el mensaje que escribimos en el hyperterminal como se muestra en la Figura 63. c) Para repetir el procedimiento basta con desconectar I0.0 y volver a conectarla.
Figura 63: Hyperterminal funcionando con el PLC.
Para la recepcin de datos se har un ejemplo en el cual se escriba en el hyperterminal y quede guardado en el string numero 6 lo que mostrar que la comunicacin se est realizando satisfactoriamente. Para lo anterior se realizarn los siguientes pasos: Insertar READLCOM como el CFM 3. Borrar los pasos 2 y 3 del ejemplo anterior. Ver los anexos de la ayuda de READLCOM en el FST.
Para lograr el objetivo se copiarn los pasos que aparecen a continuacin y se ponen en donde estaban los que se acaban de borrar, de modo que la rutina de escritura la estamos remplazando por lectura.
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Una vez que se haya ledo y entendido completamente el programa, entonces se procede a compilar, descargar y ejecutar el programa dentro del PLC. a) Si la salida O0.0 del PLC est encendida indicar que el puerto est abierto, en caso de que no est encendida quiere decir que hay que revisar el programa. b) Si se activa la entrada I0.0 del PLC, queda listo para recibir datos, entonces se hace necesario que se digite algo en el hyperterminal. c) Presionamos la tecla Enter para delimitar el rea de envo. d) Se Abre el FST y su Online Display y se pasa la ficha de strings.
Si todo esta correcto se mostrar un mensaje como se ve en Figura 64.
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Figura 64: Ficha "strings" del Online display del FST.
2.5. Comunicacin Ethernet

Existe Mucha literatura disponible que explican las limitaciones, las ventajas, posibilidades y desventajas de las redes Ethernet. Es muy recomendable estudiar previamente los tipos de comunicaciones y sus diferentes caractersticas antes que nada. Sin embargo se explicarn brevemente algunas bases de esta comunicacin que se requieren a la hora de realizar cualquier montaje con este tipo de redes, en especial si se quiere poder desarrollar pruebas de gran dificultad en las olimpiadas. Una red Ethernet es fcil de construir usando un PLC Festo, lo nico que se requiere es un cable estndar RJ45 cruzado para PLC-PC o cable punto a punto para redes con ms de un equipo y un punto comn como un Hub o Switch. La topologa bsica para este tipo de conexiones es la mostrada en la Figura 65.
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Figura 65: Topologa bsica de una red Ethernet
El siguiente pas despus de realizar las conexiones, es la asignacin de una IP a cada participante, es muy recomendable asignar estas con valores cercanos para poder agilizar la bsqueda de las direcciones, esto se hace dejando los ltimos valores de las direcciones IP cercanos el uno del otro. En caso que ya exista configuradas redes, se debe buscar direcciones IP que se encuentren libres, pues de no ser as se pueden presentar conflictos entre los equipos. 2.5.1. Configuracin IP Del Computador Para configurar una direccin IP en el computador se debe ir a la siguiente ruta: panel de control/conexiones de red/conexiones de rea local. Acceder a propiedades y buscar el protocolo de internet TCP/IP, all se configura una direccin IP como 172.17.16.30 con la mscara de subred 255.255.255.0. Deben ser ingresados como se muestra en la Figura 66
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Figura 66: Protocolo de Internet TCP/IP.
Se pueden dejar el resto de campos vacios, pues bsicamente es una conexin directa, sin embargo en caso de ser una conexin perteneciente a otra red, se deben llenar estos campos, de acuerdo a los parmetros de la red que se conecte, se recuerda adems que las direcciones aqu utilizadas son nicamente demostrativas y que si se desean utilizar algunas otras ser slo cuestin de seguir las reglas ac definidas para su establecimiento. 2.5.2. Configuracin IP del PLC Es necesario descargar el controlador por medio de un cable serial, debido a que el PLC no trae una direccin IP de fbrica. Una vez que se haya configurado la primera direccin IP, las siguientes veces que se quiera reconfigurar o programar se puede hacer a travs de la red Ethernet sin necesidad del cable serial. 1. En el proyecto FST, se ubica en Driver Configuration y se da clic derecho > abrir, como se muestra en la Figura 67.
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Figura 67: Configuracin de la IP del PLC
2. Una nueva ventana debe aparecer, en la cual de nuevo se le da clic derecho en el espacio en blanco y all se le da insertar controlador insert driver, aparecer una lista de drivers de los cuales se debe seleccionar el que se necesita TCPIPFEC TCPIPDriver. Este se configura con una mscara de subred igual a la que se configur con anterioridad y la direccin IP se le asigna cercana a la otra como (p.e. 172.17.16.20). Luego se presiona OK para dejar configurada la direccin.
Figura 68: Configuracin del Driver TCP/IP
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Es recomendable configurar todas las conexiones IP antes de realizar las pruebas de comunicaciones. Para realizar las pruebas de comunicacin se debe seguir una serie de pasos que son: a) b) c) d) Ir a la siguiente ruta: Extras>>Preferences>>Comunication Seleccionar Use TCP/IP Hacer click en Search Aparecer una ventana emergente en la cual se podr ver los diferentes PLC que estn en la red con su respectivo nombre del proyecto como se muestra en la Figura 69, de no ser as debe haber alguna conexin errnea o mal configurada y se sugiere volver a comenzar de cero.
Figura 69: Configuracin de los PLC que se conectaran por TCP/IP.
e) Se selecciona el PLC con el cual se quiere trabajar y se da clic en OK, al hacer esto la cara que aparece debe pasar a estado feliz. A partir de ese momento se puede decir que se tiene una comunicacin completamente funcional entre el PLC y el PC.
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Una vez realizado todo se pueden descargar programaciones usando el cable Ethernet sin necesidad del cable serial, sin embargo es recomendable probar la conexin haciendo clic en la funcin Online Display (Las gafas de la barra de herramientas), all se puede ver y modificar parmetros que nos confirmen que el computador est en lnea con el PLC como se muestra en la Figura 70.
Figura 70: Online Display.
2.6. Fundamentos de Comunicacin y Programacin en Microsoft Excel

Para comunicar y programar en Excel los datos de entrada, salida y control de un PLC se necesita un protocolo desarrollado por Microsoft llamado DDE (Dynamic Data Exchange Intercambio dinmico de datos) que permite el envi y la recepcin de datos e instrucciones entre aplicaciones que se corran bajo el entorno de Windows, esto se hace estableciendo una relacin cliente-servidor entre dos aplicaciones activas en un mismo momento. DDE permite que una aplicacin abra una sesin con otra, enviar comandos al servidor de aplicaciones y recibir respuestas. Sin embargo, este no permite incorporar una interfaz del
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servidor dentro de la aplicacin cliente, tampoco soporta la incorporacin de un servidor de datos dentro del archivo cliente (por ejemplo: almacenamiento estructurado); y para usar DDE se tienen que conocer los comandos de este tipo que el servidor soporta, lo cual no ha sido generalmente estandarizado. Festo a travs del IPC DATA SERVER hace posible que programas bajo el entorno de Windows se comuniquen con los PLCs hechos por Festo usando el protocolo antes mencionado, esta aplicacin acta como servidor capturando los datos y envindolos a otras aplicaciones como Excel. El protocolo DDE tiene una estructura especial para lograr realizar las comunicaciones entre las diferentes aplicaciones, por esta razn a continuacin se mencionarn y se explicarn cada pilar de la estructura y a qu se hace referencia con cada una de ellas. Los pilares principales de este protocolo son: Nombre de la aplicacin, nombre del tema y nombre del tem. Nombre de la aplicacin: Este hace referencia al nombre de la aplicacin que actuara como servidor, normalmente este nombre es definido por el creador, para nuestro inters especficamente el servidor que usaremos ser el desarrollado por Festo llamado IPC_DATA. Nombre del Tema: Este depende especficamente de la aplicacin, cada una asigna una identidad a los diferentes puntos de comunicacin. Para nuestro estudio el IPC_DATA configura y asigna nombres como: IPC_1, IPC_2, IPC_3, y as sucesivamente a todas las comunicaciones a travs del Ethernet. De igual modo a las comunicaciones seriales les asigna FPC_#. Nombre del tem: El tem hace referencia al elemento que queremos transmitir, que en nuestro caso son las banderas, las entradas, las salidas o los registros del PLC.
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2.6.1. Configuracin De La Red Con El IPC_DATA Una vez abierto el IPC_DATA SERVER se ver el estado actual de la comunicacin con el PLC, el nmero de paquetes enviados y recibidos. Despus se va al men de configuracin (Config) y al submen IPCs (TCP/IP) como se muestra en Figura 71. Luego se ver una nueva ventana en donde aparecen los espacios disponibles para nuevos dispositivos, as que se escoge el primer espacio disponible y se hace clic en Config.
Figura 71: IPC_DATA SERVER.
Aparecer una nueva ventana en donde se configura todos los elementos que se quieren usar del PLC como se muestra en la Figura 72, estos elementos pueden ser entradas, salidas, registros y banderas (Mximo en grupos de 255 por opcin) y tiempos. En dado
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caso de que se pretenda darle ms prioridad a algn PLC se puede cambiar la velocidad de actualizacin. En este orden de ideas si se pretende incluir otro PLC se hace lo mismo pero con los siguientes campos de IPC. Se hace de vital importancia recordar el nmero del IPC que se le asigna a cada PLC para poder referenciarlos a cada uno.
Figura 72: Configuracin de los PLC en el IPC_DATA SERVER.
Usando las gafas se puede accede a los dispositivos previamente configurados en el sistema, el cual debe ser seleccionado de la lista que se despliega all, es importante fijarse que en la ventana este activa la casilla Enabled (Activado), para estar seguro que la comunicacin se podr realizar. Cuando se haya terminado de configurar todos los
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dispositivos, cerramos la ventana y minimizamos la aplicacin IPC, esta aplicacin debe estar ejecutndose en todo momento para poder hacer el intercambio de datos, por tanto no se debe cerrar en ningn momento de la prctica 2.6.2. Visualizacin de datos usando Excel: Una vez que se abre Excel lo nico que se necesita para sacar datos del PLC es crear una frmula que siga el protocolo DDE que se describi con anterioridad. En este orden de ideas se debe seleccionar una celda de un libro de Excel y escribir la siguiente frmula:
La primera parte de la formula hace referencia al nombre de la aplicacin (IPC_DATA), seguido se pone una lnea vertical (Se puede poner usando ASCII Alt+124) que separa el nombre de la aplicacin del dispositivo del cual se va a extraer los datos (IPC_1, IPC_2, etc.), posterior a esto se usa el signo de exclamacin para separa el dispositivo, del tem que se quiere extraer del PLC, estos tems son los parmetros de los CI descritos en el captulo de Comunicacin Serial en la pgina 75. Si la formula est debidamente escrita y el IPC_DATA se encuentra abierto y ejecutndose, Excel automticamente cambiara el valor de la celda por el tem solicitado en la formula, as como se muestra en la Figura 73:
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Figura 73: Libro de Excel con la frmula de la entrada 0 de un PLC.
Lo recomendable para adquirir prctica es solicitar varios elementos diferentes y si es posible conectar varios PLC con el IPC, para as poder adquirir experiencia con diferentes casos. Durante las pruebas y sobre todo en la prueba final es muy posible que soliciten entradas, salidas, registros entre otros parmetros; ahora bien lo anterior permite extraer datos del PLC sin embargo en muchas aplicaciones se hace necesario comandar y manipular el PLC a travs del computador, debido a esto veremos a continuacin como podemos manipular salidas, registros, etc., a travs de Excel. 2.6.3. Modificando Operandos Del PLC Con Excel: Para modificar operandos del PLC a travs de Excel debemos hacer uso de la utilidad que tienen los programas de office para trabajar integrados con Visual Basic, para ello se inicia abriendo la barra de Visual Basic en la barra de tareas2.
Si la barra de programador no aparece por defecto en su configuracin de Excel, se recomienda al lector realizar una bsqueda en los foros de Microsoft acerca de este sencillo procedimiento, a manera de ejemplo puede consultarse: http://office.microsoft.com/es-hn/excel-help/mostrar-la-ficha-programador-o-ejecutaren-modo-para-programadores-HA010173052.aspx
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Figura 74: Barra de Herramientas de Visual Basic (VB).
Usando esta herramienta se pueden hacer macros y manejar los datos para funciones especficas en Excel. Sin embargo en el presente documento se trabajaran cosas bsicas como crear un botn para modificar un operando. En este caso especficamente se har que al presionar un botn se active una salida.
Figura 75: Toolbox de Programacin en Excel 2003 y 2007.
Para esto debemos insertar un botn de los iconos que se muestran en la barra de programacin como se muestra en la Figura 75 y, y ponerlo en el espacio de trabajo de la hoja de clculo, a este botn se le puede hacer modificaciones de apariencia, de texto, color, etc. (sin embargo para mayor informacin se puede consultar ayuda de Excel o Visual Basic)
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Figura 76: Insertar Botn para modificacin de parmetros de un PLC.
Bsicamente lo que se pretende con este ejemplo es enviarle un valor determinado a la salida O0.0. En este caso especifico se enviar un 1 a la salida O0.0. a) Primero se coloca el valor que se quiere enviar en una celda de la hoja de clculo, para este caso se coloca un 1 en la celda A1. b) Se da doble clic en el botn insertado el cual nos da acceso a la ventana de diseo de VB que se muestra en la Figura 77. All se escribe el cdigo y todo lo referente a la programacin que se necesite.
Figura 77: Interfaz de Programacin del Botn de VB.
c) Ahora se escribe el siguiente texto:
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Private Sub CommandButton1_Click() CANAL = Application.DDEInitiate("ipc_data", "ipc_1") Application.DDEPoke CANAL, "A0.0", Sheets("hoja1").Range("A1") Application.DDETerminate CANAL End Sub
d) Una vez terminado, salimos del modo de programador y pasamos al modo de ejecucin como se muestra en la Figura 78.
Figura 78: hacer clic en modo de diseo para salir de este modo.
El cdigo antes escrito tiene un formato para ser usado, las partes de este se explicaran a continuacin: La primera lnea llamada CANAL. Es la encargada de habilitar la comunicacin bajo el protocolo DDE con la instruccin DDEInitiate, a su vez crea un canal de comunicacin usando la aplicacin como servidor llamada IPC_DATA con el tema IPC_1 referenciando al primer PLC comunicado con Excel. La segunda parte asocia el canal mencionado anteriormente con los datos que estn almacenados en la hoja de clculo y poder ser enviados a A0.0 que es el parmetro a modificar, esto se hace usando la instruccin DDEPoke. La tercera parte simplemente es el encargado de cerrar el canal que abrimos anteriormente usando la instruccin DDETerminate.
2.7. Sistemas Modulares de Produccin MPS

Los sistemas modulares de Produccin produccin MPS (por sus siglas en ingles: Modular Production System) son sistemas automticos, tecnolgicos y didcticos que
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fueron diseados para mejorar la formacin profesional de las personas, alumnos de ingeniera e ingenieros como tales. Estos sistemas fueron diseados para poner a prueba diferentes tipos de habilidades, tales como lgica de procesos industriales, programacin, ensamble de maquinas, comunicacin con estaciones de monitoreo y control (Computadores o HMIs), deteccin de fallos, entre otras. En la industria existen diferentes tipos de MPS para el entrenamiento en automatizacin de procesos industriales en la Tabla 3 se enumerarn algunas de las existentes hasta el momento.
Tabla 3: Lista de MPS.
MPS
1. Distributing 2. Testing 3. Processing 4. Handling
5. Buffer 6. Robot 7. Assembly 8. Punching
9. Sorting 10. Pick Place 11. Fluidic Muscle Press 12. Separating
Cada MPS tiene su propia documentacin, dentro de la que se encuentran: Lista de Partes, Graftcet (GRAFica de Control de Etapas de Transicin), Instrucciones de operaciones, manual de las partes (sensores, actuadores entre otros), diagrama de circuitos neumticos y elctricos, instrucciones de ensamble, y un manual general de la MPS; en el presente documento se describirn 4 de las MPS mencionadas anteriormente a saber: Distributing, Testing, Handling y Sorting.
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2.7.1. Distributing (Distribucin)

Figura 79: Estacin de Distribucin (Distributing).
Esta MPS es la estacin de inicio de todas las estaciones, ya que esta es la que distribuye las piezas a las dems, esta cuenta con sensores que indican la posicin de los actuadores, y uno que identifica si existe una pieza a la espera de su distribucin a las siguientes estaciones, cuenta con 3 actuadores los cuales son: un cilindro que expulsa la pieza de el cilindro de dosificacin, un brazo neumtico movido por un actuador de giro neumtico, y una vlvula de vacio para poder sujetar la pieza y transportarla al siguiente proceso; los elementos principales que contiene esta estacin se muestran a continuacin:
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Cilindro de Expulsin
Brazo Neumtico
Actuador de Giro
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Sensor Infrarrojo
Sensor de diferencial de presin (Detector de Pieza)
La secuencia que debe realizar esta estacin, esta descrita en el Grafcet de la MPS mostrado en la Figura 80 y Figura 81 incluida en el CD que viene con el documento, el cual se describir por pasos a continuacin: 1. El primer paso de la secuencia es presionar el pulsador START, y a continuacin se revisa si la estacin est en la posicin inicial, si lo est se setea una bandera de START y pasa directamente al paso 5, si no entra en el segundo paso. 2. Encender el led de indicador de RESET. 3. El programa debe esperar el botn de RESET, para mover la estacin a su posicin inicial. 4. Cuando la estacin este en su posicin inicial, se setea una bandera para indicar que la estacin ya est en posicin para iniciar la secuencia. 5. Este es un paso vacio dentro del Grafcet, no tiene consecuencias dentro del proceso as que se puede omitir y pasar al siguiente paso. 6. Se pregunta por la bandera de START, si esta seteada, pasa directamente al paso 7, si no, se enciende el led indicador de START esperando para presionar el botn de
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START para activar la bandera para poder resetear el led de START y poder continuar. 7. Se pregunta por el estado de la siguiente estacin, el programa espera a que la siguiente estacin este libre para iniciar el proceso. 8. Al cumplirse que la estacin siguiente este libre, se mueve el brazo neumtico hacia la siguiente posicin (posicin de distribucin). 9. Despus que el brazo llegue a la siguiente posicin, se debe preguntar por el estado del sensor infrarrojo para saber si existe una pieza esperando a ser distribuida, si la pieza est en la posicin de alimentacin, se salta directamente al paso 11, si no se debe continuar con el siguiente paso. 10. Al no existir pieza en la posicin de alimentacin, se debe prender un led que indique que no hay pieza, al ingresar una pieza en la posicin de alimentacin, se debe apagar el led de indicador de piezas y continuar el proceso. 11. El cilindro de dosificacin de piezas, se debe extender para sujetar la pieza en la posicin para ser distribuida. 12. Al estar la pieza en posicin para distribuirla, se debe mover el brazo neumtico a la posicin donde se encuentra la pieza para ser distribuida. 13. Al estar el brazo neumtico en la posicin donde se encuentra la pieza para ser distribuida, se debe accionar la vlvula de vaco en succin para sujetar la pieza y se debe retraer el cilindro a su posicin inicial. 14. Al estar el cilindro en su posicin inicial, se debe mover el brazo neumtico a su posicin de distribucin. 15. Al estar el brazo neumtico en su posicin de distribucin, se debe desactivar la vlvula de vaco en succin y accionarla nuevamente por medio segundo pero en expulsin para soltar la pieza. 16. En este paso se pregunta por la configuracin de la estacin, si es Manual, se debe setear una bandera que indique que el ciclo termino y mover el brazo a la posicin donde se debera encontrar una pieza, en este caso no se encontrara ninguna, y se
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saltara al paso 5; pero en caso de que la estacin este en modo automtico, se debe saltar al paso 9. Para el caso de todas las MPS, el botn de STOP, debe detener la estacin en su posicin actual y el programa debe saltar al paso numero 1.
Figura 80: Grafcet MPS Distributing, Parte 1.
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Figura 81: Grafcet MPS Distributing, Parte 2.
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Ya sabiendo el proceso que debe seguir la estacin, se debe tener en cuenta los parmetros de entrada y salida de la estacin, para poder hacer un Allocation List adecuado para la programacin.
Tabla 4: Allocation List MPS Distribucin (Distributing). Operando Simblico _1M1 _2M1 _2M2 _3M1 _3M2 _P1 _P2 _P3 OWStat OWPan _1B2 _1B1 _2B1 _3B1 _3B2 _B4 IP_FI S1 S2 S3 S4
Operando O0.0 O0.1 O0.2 O0.3 O0.4 O1.0 O1.1 O1.2 OW0 OW1 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 I1.0 I1.1 I1.2 I1.3
Comentario Expulsin del Cilindro de dosificacin Vlvula de Vaco en Succin Vlvula de Vaco en Expulsin Brazo neumtico hacia posicin donde se encuentra la pieza para ser distribuida Brazo neumtico hacia posicin de distribucin Led Indicador de START Led Indicador de RESET Led Indicador de No Pieza Byte de salida de Estacin Byte de salida de Panel de Control Cilindro de Dosificacin Afuera Cilindro de Dosificacin Adentro Sensor de Pieza Sujeta Sensor Brazo neumtico en posicin donde se encuentra la pieza para ser distribuida Sensor Brazo neumtico en posicin de Distribucin Sensor de Pieza en posicin de Alimentacin Estado de la Estacin Siguiente Botn START Botn STOP normalmente cerrado Switch Ciclo Manual/Automtico Botn RESET
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2.7.2. Testing (Verificacin)

Figura 82: Estacin de Verificacin de piezas (Testing)
Esta MPS es la estacin que diferencia y separa las piezas que estn aptas para seguir el proceso; el parmetro a seguir para la aceptacin o rechazo de una pieza es la altura, ya que se puede configurar la altura admisible de las piezas con un comparador que se incluye dentro de la estacin; esta estacin tambin est dotada con sensores que hacen posible la identificacin de tipo de material (metlico o no) de las piezas, y la reflexin del color de la pieza para identificar si es una pieza negra o no; esto con el fin de conocer el nmero de piezas aceptadas y rechazadas y la caractersticas de las mismas. La estacin cuenta con sensores que indican la posicin de los actuadores, un sensor infrarrojo que
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identifica si la pieza es reflectiva o no para saber si la pieza es negra o no, otro sensor (capacitivo) para verificar la presencia piezas para poder iniciar la secuencia que la estacin debe seguir y otro sensor que identifica la altura de las piezas a travs de la configuracin de un comparador, tambin cuenta con actuadores como: un cilindro que expulsa la pieza de la plataforma que recibe de la estacin anterior (generalmente la de distribucin Distributing); un ascensor que contiene la plataforma en donde se debe tener la pieza que es hecho en base a un cilindro; y una plataforma de deslizamiento conformada por un riel por donde van las piezas aptas y unos orificios por donde sale aire para eliminar el rozamiento de las piezas con el suelo para que as las piezas se puedan desplazar con facilidad. Los elementos principales anteriormente descritos que contiene esa estacin se muestran a continuacin:
Ascensor (Cilindro)
Plataforma de Deslizamiento
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Cilindro de Expulsin
Sensor de Altura
Sensor Infrarrojo
Sensor Inductivo
Sensor reflectivo de Barrera
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La secuencia que debe realizar esta estacin, esta descrita en el Grafcet de la MPS mostrado en la Figura 83 y Figura 84 incluida en el CD que viene con el documento, el cual se describir por pasos a continuacin: 1. El primer paso de la secuencia es presionar el pulsador START, y a continuacin se revisa si la estacin est en la posicin inicial, si lo est se setea una bandera de START y pasa directamente al paso 6, si no entra en el segundo paso. 2. Encender el led de indicador de RESET. 3. El programa debe esperar el botn de RESET, para mover la estacin a su posicin inicial. 4. En caso que exista una pieza dentro de la estacin, esta ser expulsada en los movimientos de RESET. 5. Cuando la estacin este en su posicin inicial, se setea una bandera para indicar que la estacin ya est en posicin para iniciar la secuencia. 6. Este es un paso vacio dentro del Grafcet, no tiene consecuencias dentro del proceso as que se puede omitir y pasar al siguiente paso. 7. Se pregunta por la bandera de START, si esta seteada, pasa directamente al paso 8, si no, se enciende el led indicador de START esperando para cumplir con las condiciones de inicio para activar la bandera para poder resetear el led de START y poder continuar. 8. Se pregunta por el estado de la siguiente estacin, el programa espera a que la siguiente estacin este libre para iniciar el proceso. 9. Al cumplirse que la estacin siguiente este libre, se enciende el led indicador de pieza negra si se detecta que la pieza es negra, y se cambia el estado de la estacin a ocupada para que la estacin siguiente no realice ningn proceso hasta que el proceso de esta no termine, al terminar el proceso se debe activar un temporizador con 3 segundos y se salta al paso 11. 10. En caso que la pieza no sea negra, el led indicador de pieza negra no se enciende y se cambia el estado de la estacin a ocupada para que la estacin siguiente no realice
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ningn proceso hasta que el proceso de esta no termine, al terminar el proceso se debe activar un temporizador con 3 segundos. 11. Cuando se detecte que el temporizador del paso anterior se ha terminado, se debe elevar el ascensor. 12. El ascensor se debe detener al detectar (sensor de proximidad del cilindro principal) que ya llego a su posicin final, y se debe proceder al determinar si la altura es la apropiada o no, despus de determinar la altura de la pieza, se debe activar un temporizador con 2 segundos. 13. Si el sensor de altura detecta que la pieza es apta y el temporizador del paso anterior expir, la pieza es expulsada por un cilindro y el aire de la plataforma de desplazamiento es activado. 14. En este paso se debe activar un contador con 3 segundos. 15. Al determinar que el temporizador anterior expir se debe desactivar el aire de la plataforma de deslizamiento y se debe descender el ascensor. 16. Si el sensor de altura detecta que la pieza no es apta y el temporizador del paso anterior expir, se debe hacer que el ascensor descienda. 17. Si el ascensor est en su posicin inicial, se debe expulsar la pieza con el cilindro de expulsin, e identificar que la pieza ha sido expulsada. 18. Al determinar que el paso anterior ha terminado, se debe activar una bandera de ciclo finalizado, y saltar al paso numero 6. Para el caso de todas las MPS, el botn de STOP, debe detener la estacin en su posicin actual y el programa debe saltar al paso numero 1.
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Figura 83: Grafcet MPS Testing, Parte 1.
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Figura 84: Grafcet MPS Testing, Parte 2.
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Tabla 5: Allocation List MPS de Verificacin (Testing). Operando Simblico _1M1 _1M2 _2M1 _3M1 IP_N_FO _P1 _P2 _P3 OWStat OWPan Part_AV B2 B4 B5 _1B1 _1B2 _2B1 IP_FI S1 S2 S3 S4
Operador O0.0 O0.1 O0.2 O0.3 O0.7 O1.0 O1.1 O1.3 OW0 OW1 I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 I1.0 I1.1 I1.2 I1.3
Comentario Descenso de Cilindro Ascensor Elevador de Cilindro de Ascensor Cilindro Expulsor Salida de aire deslizador Indicacin de Estacin Ocupada Led Indicador de START Led Indicador de RESET Led indicador de piezas Negras Byte de salida de Estacin Byte de salida de Panel de Control Sensor de Pieza Sensor Infrarrojo Sensor de Barrera Sensor de Altura Ascensor Arriba Ascensor Abajo Cilindro de Expulsin Afuera Estado de la Estacin Siguiente Botn START Botn STOP normalmente cerrado Switch Ciclo Manual/Automtico Botn RESET
2.7.3. Handling (Manipulacin) Esta MPS es una de las estaciones en donde se clasifican las piezas, aqu la clasificacin es dependiendo del color de la pieza (Negra o No) y es distribuida a uno de los dos canales que tiene la estacin, cuenta con un sensor infrarrojo que identifica la reflexin del color, tambin cuenta con un sensor de proximidad para identificar cuando una pieza est en la posicin de alimentacin de la estacin, tambin cuenta con 3 actuadores que sirven para llevar de la posicin de alimentacin a el canal correspondiente que son: una pinza para psujecin, un cilindro que hace que la pinza suba o baje para poder agarrar o soltar la pieza en el lugar adecuado y un riel por donde se mueve el cilindro que sujeta.
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Figura 85: Estacin de Manipulacin (Handling).
Los elementos principales que contiene esta estacin se muestran a continuacin:
Carril de Movimiento
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Pinza
Cilindro para bajar o subir la Pinza
Canal Deslizador
Sensor Infrarrojo
Sensor de Proximidad
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La secuencia que debe realizar esta estacin, esta descrita en el Grafcet de la MPS mostrado en la Figura 86 y Figura 87 incluida en el CD que viene con el documento, el cual se describir por pasos a continuacin: 1. El primer paso de la secuencia es presionar el pulsador START, y a continuacin se revisa si la estacin est en la posicin inicial, si lo est se setea una bandera de START y pasa directamente al paso 5, si no entra en el segundo paso. 2. Encender el led de indicador de RESET. 3. El programa debe esperar el botn de RESET, para mover la estacin a su posicin inicial. 4. Cuando la estacin este en su posicin inicial, se setea una bandera para indicar que la estacin ya est en posicin para iniciar la secuencia. 5. Este es un paso vacio dentro del Grafcet, no tiene consecuencias dentro del proceso as que se puede omitir y pasar al siguiente paso. 6. Se pregunta por la bandera de START, si esta seteada, pasa directamente al paso 7, si no, se enciende el led indicador de START esperando para presionar el botn de START para activar la bandera para poder resetear el led de START y poder continuar. 7. Se indica que la estacin est desocupada para que le sea suministrada una pieza. 8. Una vez que la pieza es suministrada se activa la salida que indica que la estacin est ocupada y se espera 3 segundos. 9. Se abre y se extiende la pinza para levantar la pieza. 10. Una vez que la pinza est abierta y extendida se cierra la pinza para aprisionar la pieza. 11. Cuando la pieza se encuentra sujeta se procede a retraer la pinza.
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12. Una vez que se encuentra retrada la pinza y se encuentra que la pieza es negra se realiza el desplazamiento del brazo al deslizadero para piezas negras y se pasa al paso 14. De no ser negra la pieza se pasa al paso 13. 13. Una vez que se encuentra retrada la pinza y se encuentra que la pieza no es negra, se procede a desplazamiento del brazo al deslizadero para las piezas rojas y plateadas, luego se contina con el paso 14. 14. Se espera a que todo est listo para el descenso. 15. Si la bajada esta libre se extiende la pinza. 16. Una vez que est extendida la pinza se abre para soltar la pieza. 17. Una vez abierta se retrae la pinza. 18. Cuando la pinza esta retrada se activa el movimiento a la posicin inicial y se activa la salida de ciclo terminado. 19. Una vez que llega a la posicin inicial queda todo listo para un nuevo ciclo, esperando en el paso 5.
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Figura 86: Grafcet MPS Handling, Parte 1.
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Figura 87: Grafcet MPS Handling, Parte 2
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Tabla 6: Allocation List MPS Manipulacin (Handling). Operando Simblico _1M1 _1M2 _2M1 _3M1 IP_N_FO _P1 _P2 OWStat OWPan Part_AV _1B1 _1B2 _1B3 _2B1 _2B2 _3B1 IP_FI S1 S2 S3 S4
Operador O0.0 O0.1 O0.2 O0.3 O0.7 O1.0 O1.1 OW0 OW1 I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 I1.0 I1.1 I1.2 I1.3
Comentario Handling to upstream station Handling to downstream station Extender Pinza Abrir Pinza Indicacin de Estacin Ocupada Led Indicador de START Led Indicador de RESET Byte de salida de Estacin Byte de salida de Panel de Control Sensor de Pieza Handling at upstream station Handling at downstream station Handling at sorting position Gripper extended Gripper retracted Workpiece is not black Estado de la Estacin Siguiente Botn START Botn STOP normalmente cerrado Switch Ciclo Manual/Automtico Botn RESET
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2.7.4. Sorting (Clasificacin)

Figura 88: Estacin de Clasificacin de piezas (Sorting)
Esta MPS est en cargada de clasificar las piezas dependiendo si son piezas negras, metlicas o piezas rojas, llevndolas a una canal en donde se almacenan por separado cada tipo; esta estacin cuenta con un sensor de proximidad para identificar cuando llega cada pieza, otro (infrarrojo) que identifica si son reflectiva para saber si son negras o no, y otro (inductivo) que identifica si son metlicas o no, otro que detecta cuando la pieza est cayendo en una de las canales, tambin cuenta con actuadores como: una barrera que evita que pase la pieza mientras est siendo procesado el material y su reflexin y dos actuadores desvan la pieza para los dos primeros canales. Los elementos principales anteriormente descritos que contiene esa estacin se muestran a continuacin:
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Banda Transportadora
Cilindro de Barrera
Separadores
Sensor de Proximidad
Sensor Infrarrojo
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Sensor Inductivo
Sensor Reflectivo de Barrera
La secuencia que debe realizar esta estacin, esta descrita en el Grafcet de la MPS mostrado en la Figura 89 y Figura 90 incluida en el CD que viene con el documento, el cual se describir por pasos a continuacin: 1. El primer paso de la secuencia es presionar el pulsador START, y a continuacin se revisa si la estacin est en la posicin inicial, si lo est se setea una bandera de START y pasa directamente al paso 5, si no entra en el segundo paso. 2. Encender el led de indicador de RESET. 3. El programa debe esperar el botn de RESET, para mover la estacin a su posicin inicial. 4. Cuando la estacin este en su posicin inicial, se setea una bandera para indicar que la estacin ya est en posicin para iniciar la secuencia. 5. Este es un paso vacio dentro del Grafcet, no tiene consecuencias dentro del proceso as que se puede omitir y pasar al siguiente paso. 6. Se pregunta por la bandera de START, si esta seteada, pasa directamente al paso 7, si no, se enciende el led indicador de START esperando para presionar el botn de START para activar la bandera para poder resetear el led de START y poder continuar.
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7. Apagar el led indicador de canales llenos; y pregunta por estado de los canales. 8. Si los canales estn llenos, se salta directamente al paso 11, si no lo estn, la estacin deja de estar ocupada. 9. Si llega alguna pieza la estacin cambia a estar ocupada, y enciende el motor de la banda transportadora, durante 3 segundos. 10. Despus de terminar los 3 segundos, se debe sensar la pieza (si es metlica o no, y si es negra o no) durante 2 segundos y saltar al paso 13. 11. Si la banda est llena, se termina el proceso de la estacin y se queda esperando algn cambio en la estacin durante 1 segundo. 12. La estacin pasa a estar ocupada, y se enciende el led indicador de canales llenos y se enciende el led del botn START, esperando por algn cambio para saltar al paso 7. 13. Despus de esperar por 2 segundos para reconocer la pieza, viene la parte de clasificacin para separar las piezas segn sean metlicas, negras o rojas. 14. si la pieza es roja, se extiende el primer separador. 15. Cuando el separador 1 haya llegado a su posicin final, se retrae la barra protectora, y se espera a que la pieza llegue al canal correspondiente. 16. Si la pieza es metlica, se extiende el segundo separador. 17. Cuando el separador 2 haya llegado a su posicin final, se retrae la barra protectora, y se espera a que la pieza llegue al canal correspondiente. 18. Y si la pieza es negra, no se debe extender ningn separador, y se espera a que la pieza llegue al canal correspondiente. 19. Cuando la pieza caiga en su canal correspondiente, se enciende una bandera de ciclo terminado y se mueve toda la estacin a su estado inicial; y se salta al paso 5.
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Para el caso de todas las MPS, el botn de STOP, debe detener la estacin en su posicin actual y el programa debe saltar al paso numero 1.
Figura 89: Grafcet MPS Sorting, Parte 1.
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Figura 90: Grafcet MPS Sorting, Parte 2.
Tabla 7: Allocation List MPS Clasificacin (Sorting) Operando Simblico
Operando
Comentario
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O0.0 O0.1 O0.2 O0.3 O0.7 O1.0 O1.1 O1.2 OW0 OW1 I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 I1.0 I1.1 I1.2 I1.3
_K1 _1M1 _2M1 _3M1 IP_N_FO _P1 _P2 _P3 OWStat OWPan Part_AV B2 B3 B4 _1B1 _1B2 _2B1 _2B2 S1 S2 S3 S4
Motor de Banda Transportadora Actuador del primer canal Actuador del segundo canal Barrera Indicacin de Estacin Ocupada Led Indicador de START Led Indicador de RESET Led Indicador de Pieza Extrada Byte de salida de Estacin Byte de salida de Panel de Control Sensor de Pieza Sensor de Inductivo Sensor Infrarrojo Sensor de Pieza Extrada Actuador del primer canal retrado Actuador del primer canal extendido Actuador del segundo canal retrado Actuador del segundo canal extendido Botn START Botn STOP normalmente cerrado Switch Ciclo Manual/Automtico Botn RESET
2.8.
Recomendaciones
Distribuirse el trabajo de montaje y programacin entre los dos integrantes, de modo que una vez vaya quedando el programa se puede probar lo ms pronto posible para detectar errores de programacin. Encargarse de terminar la secuencia rpidamente y despus agregar las restricciones y condiciones del ejercicio.
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En caso de tener diferentes tipos de secuencia se recomienda hacerlas en programas diferentes e irlos llamando segn las necesidades. Cuando se requiere de luces intermitentes, se recomienda hacerlas en programas diferentes con los respectivos tiempos para evitar crear confusiones en los programas principales. Practicar el uso de las CMP y CFM para no tener inconvenientes en el uso de ellas, haciendo buen uso de las banderas de aviso de operaciones exitosas que aparecen en las memorias FU (Salidas de las CMP y CFM). Es imprescindible tener completamente claro cmo usar temporizadores, registros y banderas, pues no hay tiempo para probar este tipo de cosas bsicas durante la realizacin de las pruebas. Se recomienda siempre usar registros en vez de contadores, ya que los registros puedes ser extrados como datos, para la parte de visualizacin. A la hora de hacer las rutinas de los pulsadores es recomendable detectar el flanco de bajada antes de iniciar alguna secuencia (Iniciar la secuencia cuando se suelta el pulsador), pues en muchas ocasiones pueden pasar cosas indeseables como ejecutar varias veces la misma rutina. Problema muy apreciable a la hora de trabajar con conteos. Tener claro entre los dos participantes la forma y los parmetros que usarn en la en el allocation list como siempre las mismas entradas para start, stop, reset, sensores de los cilindros. De no ser posible crear rpidamente el allocation list inicial. Esto con el objetivo de no estar preguntando donde conectar cada sensor, cada pulsador y dems entradas y salidas.
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Cuando se realizan las rutinas en programas alternos, es muy fcil desde el programa principal detenerlas con el botn de stop usando una pequea ruina que cierre el programa alterno. Tratar de memorizar las conexiones elctricas y neumticas de las MPS, pues durante las pruebas no se cuenta con los planos impresos, as que se debe interrumpir mucho al que se encuentra programando para poder verlos. Sin embargo en caso de no haberlos aprendido darle tamaos a las ventanas en los cuales los dos puedan trabajar al tiempo como se muestra en la Figura 91.
Figura 91: Ejemplo de divisin de Ventanas de Trabajo.
Es importante adquirir experiencia en el ajuste del sensor de altura de las piezas en la estacin de Verificacin (Testing), pues es un poco complejo calibrarlo debido al ajuste fino que tiene. En caso de que durante de la prueba se haya perdido mucho tiempo, se puede llegar a pensar en la posibilidad de eliminar ese pedazo de la prueba dndole rechazo a todas las negras, pues casi nunca en las piezas que se usan las piezas de color negras son de altura normal (siempre las pequeas son las negras). En algunas ocasiones en la estacin de Verificacin, los imanes del cilindro principal (elevador) pueden encontrarse desalineados, para esto se recomienda bajarlo y ejercerle presin hacia abajo hasta que se sienta cuando se acoplan, se
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puede identificar este problema moviendo el actuador a las posiciones lmite y observar si presenta algn choque. Tener presente que algunos pulsadores de las MPS vienen con luces piloto, esto con el objetivo de no estar buscando el resto de luces indicadoras. En caso de que la MPS la entreguen armada y sin planos, es recomendable conectarse al PLC y abrir el Online Displa (Gafas en la barra de herramientas), a partir de esto forzar las salidas para identificarlas rpidamente. Lo mismo se puede hacer con las entradas, forzndolas fsicamente y observando que entrada se activa en el PLC. En caso de que las pruebas con las MPS u otras pruebas sean de deteccin de fallas, comenzar por revisar toda la parte fsica como (Mangueras destapadas, cables haciendo buen contacto, conexin adecuada de la parte neumtica, presiones de entradas, reguladoras abiertas, sensores funcionando, vlvulas funcionando, pulsadores en buen estado, etc.), revisar salidas correctas a travs del Display online y por ultimo entrar a revisar la programacin. Realizar las cosas sencillas rpidamente y dejar las partes complicadas como comunicacin y visualizacin para el final de las pruebas. Cuando se requiera en la MPS detectar en un mismo punto diferentes piezas e identificarlas a travs de varios sensores, lo ms recomendable es esperar un tiempo antes de leer los sensores e identificar la pieza, pues todos los sensores tienen diferentes velocidades de lectura y pueden quedar mal identificada de no esperar un tiempo previo a la lectura.
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II. PRUEBAS TIPO COMPETENCIA

Este captulo est orientado a desarrollar las destrezas y habilidades del participante a la hora de enfrentarse a las pruebas que se presentan durante la competencia, por esta razn es necesario que las siguientes se realicen regidas por los formatos de calificacin incluyendo todas las restricciones que se presentan a nivel de elementos y tiempos de desarrollo. Gran parte de este compendio de retos han sido parte de olimpiadas y eliminatorias anteriores por lo que deben servir como refuerzo para la preparacin del grupo competidor. Este se encuentra dividido en los diferentes temas antes vistos, sin embargo es bueno que se seleccione una prueba de cada tema y sea aplicada en un mismo da, con el fin de de dar un mayor acercamiento a la realidad a la que se enfrentaran. Para las presentes se necesitan tener disponibles mdulos neumticos,
electroneumticos, PLC, MPS y el software FluidSim y FST. Es necesario la persona que vaya a aplicar las pruebas al equipo haya revisado que los elementos estn disponibles y de ser posible que estn nicamente los necesarios, con el objetivo de no perder tiempos en bsqueda de elementos. Se ha procurado mantener la estructura, y redaccin de las pruebas intactas, as que se recomienda fuertemente que el grupo en preparacin realice un desarrollo de la prueba a conciencia tomando el tiempo lmite y realizando una simulacin completa como si se tratase de una competencia, de esta manera podr sacar el mximo provecho de este limitado compendio.
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1. Pruebas Neumticas.
1.1. Prueba Nmero 1.
Problema Lo que en un principio pareca un inconveniente de fcil solucin se ha complicado, es por esta razn que la empresa XMS requiere de sus servicios y conocimientos. Una prensa sencilla de avance regulado y funcionando a 4 bar cuyo control se realiza nicamente medi Inicialmente la prensa contaba con dos pulsadores, uno que la haca avanzar y otro que cumpla con el retroceso, debido a una mala manipulacin de la mquina, el pulsador de retroceso se ha daado. As que es necesario realizar una reparacin que cumpla con una tarea similar, as que el departamento de mantenimiento sugiere que con un solo pulsador (vlvula 3/2 Normalmente Cerrada) se cumplan ambas funciones de la siguiente manera: Al pulsar una vez el cilindro debe avanzar Al pulsar una segunda vez el cilindro debe retroceder El circuito queda listo para iniciar de nuevo
Cabe recordar que el tiempo del cual se dispone es de 45 minutos, en el banco de trabajo usted encontrar los elementos disponibles, cuya lista se muestra a continuacin. Cilindro de doble Efecto. 2 vlvulas reguladoras de caudal. 3 vlvulas 5/2 biestables. 2 vlvulas 5/2 monoestables. Vlvula 3/2 selectora. Vlvula 3/2 Normalmente cerrada accionada por pulsador 6 Conexiones T para manguera 4.
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1.2.
Prueba Nmero 2.
Problema En un proceso de doblado al interior de una reconocida empresa elaboradora de perfiles metlicos, se realiza una secuencia sencilla la cual involucra dos actuadores neumticos Encargados de transformar una lmina metlica en un producto terminado tal y como se ilustra en las figuras adjuntas.
As entonces al accionar un pulsador neumtico, sucede lo siguiente: 1. avanza el actuador 1A, llegando hasta el final de su recorrido 2. Avanza el Actuador 1B, hasta llegar al final de su recorrido 3. Retrocede el actuador 1B 4. Finalmente retrocede el actuador 1A, para que el producto sea retirado
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Misin y Limitantes Realizar un circuito neumtico que cumpla con la secuencia descrita y adicionalmente como requerimiento adicional de la empresa es necesario asegurar que una vez que el cilindro 1B avanza permanezca en esa posicin por un tiempo regulable para asegurar que el producto final no se deforme, pasado este tiempo la secuencia continuar hasta finalizar. Al accionar el pulsador de inicio de nuevo la secuencia debe repetirse siguiendo estos mismos pasos.
Recuerde que para realizar esta labor su grupo dispone nicamente de 45 minutos, y de los elementos que se encuentran en el banco de trabajo.
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1.3.
Prueba Nmero 3.
Problema Las condiciones ambientales al interior de las instalaciones de una empresa, hacen que sea estrictamente necesaria la utilizacin de sistemas neumticos para la automatizacin de sus mquinas. En esta ocasin se requiere que su grupo de trabajo disee y construya un circuito (neumtico), que funcione de acuerdo a lo siguiente:
1) La secuencia debe iniciar cuando se accione el pulsador neumtico (vlvula 3/2 NC). Designada como Pul1
2) Al hacer esto, el cilindro demarcado con 1A1 avanza y retrocede un total de 3 veces para depositar el material hasta llenar el Envase
3) Posteriormente y al terminar el proceso de llenado se debe accionar el pulsador Neumtico (vlvula 3/2 NC) designado como Pul2, para que el cilindro 2A1 avance para poner un nuevo envase.
4) Finalmente el cilindro 2A1 retrocede automticamente y el sistema queda listo para iniciar de nuevo. Consideraciones Adicionales
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El pulsador marcado con Pul2, no debe realizar ninguna accin hasta que el actuador 1A1 termine su secuencia. El circuito debe permitir la regulacin independiente de la velocidad de avance de los actuadores. Recuerde que para realizar esta labor su grupo dispone nicamente de 45 minutos, y de los elementos que aparecen listados a continuacin.
2 pulsadores neumtico 3/2 NC 4 vlvulas 5/2 biestables 3 reguladores de Caudal unidireccionales. 1 Contador Neumtico con Preseleccin, NC 1 vlvula triple AND 2 Cilindros neumticos de doble efecto 3 finales de carrera neumticos NC Mangueras de diferentes tamaos. 6 conexiones en T para manguera de 4 mm
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1.4.
Prueba Nmero 4.
Problema
Unos de nuestros clientes desea realizar un proceso de sellado en una pieza plstica.
Para lo cual debe sujetarla con un cilindro y realizar el proceso de sellado con otro cilindro que cargara la herramienta.
Para el arranque del sistema es necesario que el operario realice la activacin del sistema con un accionamiento bimanual, y confirmando que el sistema se encuentra en la adecuada posicin de inicio.
El proceso de mecanizado es exitoso solo si se realiza la operacin de sellado esperando un tiempo en el recorrido final de la herramienta. Posteriormente de esta operacin el cilindro que sujeta la operacin debe retroceder.
El sistema debe permitir graduar la presin de ingreso de la herramienta y la velocidad de avance y retroceso de los cilindros.
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De la misma manera el sistema debe tener una paro de emergencia que me permita volver los cilindros a posicin inicial en el momento de obturar el pulsador de emergencia.
Tarea: Realice el diseo del sistema adecuado para la aplicacin. Realice el montaje del sistema Realice las suficientes pruebas para la entrega al cliente final.
Puntos de evaluacin: Se evaluar el conocimiento de la simbologa segn la norma ISO 1219, la utilizacin de los elementos especificados, el funcionamiento del sistema y el tiempo utilizado para la implementacin. Utilizacin diagrama Espacio- Fase Uso secuencia literal Plano de la situacin Se evaluar el funcionamiento de la secuencia. Se evaluara si el sistema presenta fugas. Se evaluara montaje del sistema.
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2. Pruebas Electroneumticas.
Problema: El departamento de proyectos de la empresa XMS tiene una importante entrega que realizar de la cual depende el futuro de nuevas y benficas negociaciones, sin embargo, debido a problemas externos dispone nicamente de 45 minutos para realizar un sistema para una mquina de seleccin que cumpla con las siguientes especificaciones:
1. Sistema de seguridad compuesto de dos pulsadores, el proceso nicamente arranca cuando ambos son pulsados simultneamente, adicionalmente y para evitar inconvenientes de seguridad, el sistema no puede arrancar si el operario pulsa cualquiera y tarda ms de un segundo en pulsar el siguiente. 2. Ciclo continuo de seleccin y expulsin, realizado por un sistema de dos actuadores que describen la siguiente secuencia A+/A-/B+/B-, una y otra vez sin detenerse. 3. El cilindro A, debe avanzar lento y retroceder lo ms rpido posible.
Al revisar en la bodega del departamento encuentra, que para la realizacin de este proyecto nicamente dispone de los elementos listados a continuacin
Dos sensores magnticos de contactos REED Normalmente abiertos Dos pulsadores con 2 contactos normalmente abiertos y dos contactos normalmente cerrados cada uno Una electrovlvula 5/2 monoestable Una electrovlvula 5/2 biestable Dos temporizadores elctricos con retardo a la conexin Un temporizador elctrico con retardo a la desconexin. Tres relevos triples (3 contactos NC y NA cada uno). Dos actuadores de doble efecto. 2 Vlvulas OR 2 vlvulas AND
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1 vlvula de escape rpido 5 vlvulas reguladoras de caudal Fuente de aire comprimido y Fuente 24 VDC
Basado en la informacin anterior puede usted encontrar una manera de sacar adelante esta negociacin, arreglando este inconveniente???? Simule su solucin utilizando FluidSim y los elementos listados
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2.2.
Prueba Nmero 2.
Problema:
Un dispositivo para almacenamiento momentneo en un proceso de fabricacin de esferas luce como aparece en la siguiente ilustracin
Al accionar un pulsador elctrico NA, debe ocurrir lo siguiente: 1. 2. 3. 4. El actuador 1A avanza expulsando la esfera hacia el siguiente actuador Al llegar al final de su recorrido retrocede Una vez que 1A ha terminado su movimiento, el cilindro 1B avanza para depositar la esfera en el contenedor de la parte superior. Al llegar al final de su recorrido, el actuador 1B retrocede.
El actuador Neumtico de Giro 1C, se encarga de dosificar las esferas una a una realizando un movimiento hasta el final de su recorrido y de vuelta. Este movimiento se realizar siempre y cuando exista pieza en el contenedor (sensor ptico de deteccin de piezas activo) y no se encuentre ninguna esfera en el punto 4 del diagrama (Para saber si se encuentra o no una esfera all la mquina cuenta con un interruptor NA que se activa cuando la palanca no tiene peso alguno, es decir, cuando no se encuentra una esfera en la palanca)
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Misin y Limitantes. Elaborar un circuito Electroneumtico utilizando el Fluid SimP versin 4 que cumpla con los requerimientos anteriormente descritos, y teniendo en cuenta adicionalmente las siguientes limitantes. 1. 2. 3. 4. 5. Los sensores para deteccin de posicin de los cilindros de doble efecto deben ser de tipo magntico. Los sensores para deteccin de posicin del actuador de giro deben ser de tipo inductivo Si ocurre algn fallo en la alimentacin elctrica, todos los actuadores deben volver a su posicin inicial. El sensor ptico y el interruptor para deteccin de esfera deben ser ubicados en el plano y para efectos de simulacin se activarn de manera manual (haciendo clic sobre ellos). El tiempo de la prueba no puede ser superior a 45 minutos.
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2.3.
Prueba Nmero 3.
Un cilindro neumtico de doble efecto provisto de una canastilla se utiliza para la inmersin de materiales en un bao que hace parte de un proceso de galvanizado. La tarea de su grupo consiste entonces en el diseo de un circuito para esta labor, teniendo en cuenta que este debe funcionar de la siguiente manera:
Diagrama de Espacio - Fase S3
- Al presionar un pulsador de inicio, el cilindro retenedor sujeto como lo
S2
sugiere la figura avanza para sumergir la canastilla dentro del bao
S1
Bath 1
- Al llegar al final de su recorrido, el cilindro retrocede, sacando la canastilla del bao. El cilindro llegar hasta la mitad del recorrido y avanzar de nuevo para sumergir la canastilla una segunda vez.
- Al alcanzar de nuevo la posicin final el cilindro debe retroceder completamente para retirar la canastilla y as culminar esta etapa del proceso de galvanizado.
Es decir, el sistema debe cumplir con la tarea descrita por el diagrama espacio-fase de la figura.
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Consideraciones Adicionales
Los sensores utilizados para el diseo tienen que ser de tipo ptico
El circuito debe permitir la regulacin de la velocidad de avance y de retroceso del actuador neumtico, aplicando restriccin al aire de escape de las cmaras de los actuadores.
Recuerde que para realizar esta labor su grupo dispone nicamente de 45 minutos,
En caso de una eventual falla de la energa, el sistema debe asegurar que la canastilla ser retirada del bao
Tenga presente que el plano del sistema a presentar no debe admitir ningn error cuando se desee correr la simulacin.
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2.4.
Prueba Nmero 4.
Montaje en Banco. Su grupo de trabajo ha sido encomendando para la completa revisin y puesta a punto de un circuito electroneumatico que hace parte de una mquina que cumple una labor de llenado sencilla.
El departamento de proyectos le ha entregado a su grupo el siguiente plano:
+24V
6 3
10
3 E1 S1 4 S2 S3 1 A1 K1 A2 0V K2 A2 A1 K3 A2 Y1 Y3 A1 K2 2 T3 4 K1
3 K2 4 1
3 T3 4
3 K3 4
2 Y4 Y2 T3 5 A2 A1
10
El cual va acompaado del esquema neumtico que tambin se presenta a continuacin.
S3
S1
S2
Retenedor
Cil. Llenado.
El equipo est consciente de que el circuito presenta un problema que le impide cumplir de manera adecuada con su labor, pues si se pone a funcionar el circuito la secuencia descrita es la
4 Y1 5 1
2 Y2 3 Y3
2 Y4
siguiente:
5 1
144
- Al presionar el pulsador de arranque, el cilindro retenedor avanza. -En ese mismo instante inicia un temporizado de 5 segundos. - Al finalizar el temporizado el cilindro de llenado inicia su carrera de avance. - Una vez el cilindro de llenado llega a su posicin final, entonces el cilindro retenedor regresa a su posicin inicial y finalmente al llegar al final de su recorrido este hace retornar el cil de llenado a su posicin inicial
La tarea de su grupo consistir en realizar el montaje electroneumtico respetando al mximo el esquema neumtico y la ubicacin de los sensores, pero realizando las correcciones necesarias para que el circuito cumpla con la siguiente secuencia al oprimir el pulsador de arranque.
-Avanza cilindro Retenedor -Al llegar al final avanza el cilindro de llenado -Una vez al final, retrocede el cilindro retenedor. -Comienza un temporizado de 5 segundos -Transcurrido el tiempo regresa el cilindro de llenado a su posicin inicial, y el sistema queda listo para iniciar.
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2.5.
Prueba Nmero 5.
Un dispositivo de ensamble sencillo compuesto de tres actuadores luce como lo muestra la figura a continuacin:
Al accionar un pulsador elctrico NA, el sistema de actuadores debe realizar los movimientos correspondientes al diagrama de espacio fase que aparece a la derecha. Es decir: 5. 6. 7. 8. 9. El actuador 1A avanza con la pieza base para el ensamble Al llegar al final, el cilindro 2A avanza para insertar la primera pieza. Una vez que 2A termina su recorrido, el cilindro 3A avanza para culminar el ensamble. Al finalizar el recorrido de 3A, regresa junto con el cilindro 1A a su posicin inicial. Concluido este ltimo movimiento el cilindro 2A retorna a su posicin de reposo, dejando el sistema listo para iniciar de nuevo.
Consideraciones Adicionales.
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Elaborar un circuito Electroneumtico utilizando el Fluid SimP versin 4 que cumpla con los requerimientos anteriormente descritos, y teniendo en cuenta adicionalmente las siguientes limitantes. 6. 7. 8. 9. Los sensores para deteccin de posicin de los cilindros deben ser de tipo magntico. Se pueden utilizar como mximo 7 relevos con dos contactos abiertos, y 2 contactos cerrados cada uno. Si ocurre algn fallo en la alimentacin elctrica, todos los actuadores deben volver a su posicin inicial Solo se permite un pulsador de inicio con contacto NA, para dar inicio al sistema. El tiempo de la prueba no puede ser superior a 45 minutos.
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2.6.
Prueba Nmero 6.
Unos de nuestros clientes desea realizar la repotenciacin de un proceso de
mecanizado de piezas para lo cual necesita un cilindro que le permita desplazar la pieza y prensarla.
Posteriormente otro cilindro que tiene la herramienta realiza el mecanizado esto quiere decir que el cilindro baja, al terminar de mecanizar la pieza la herramienta debe subir
Antes de terminar la operacin, un tercer cilindro debe colocar un sello indicando que la pieza ya se mecanizo.
Finalmente el cilindro de la prensa se abre para liberar la pieza poder ser tomada por el operario.
La maquina tiene el siguiente circuito Bsico Neumtico, el cual debe ser utilizado para la aplicacin.
Los sensores del cilindro de mecanizado son de tipo inductivo, los dems son finales de carrera mecnicos
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Cilindro Prensa
S1 S2
Cilindro Mecanizado
S3 S4
Cilindro Sello
S5 S6
4 Y1 5 1
4 Y3
2 Y4 Y5
2 Y6
5 1
5 1
El cliente desea que como parte de la repotenciacin podamos controlar la velocidad de salida de los actuadores y de la misma forma la presin de mecanizado de la pieza.
Tarea:
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Realice el diseo electroneumtico en FluidSim del sistema adecuado para la aplicacin.
Haga las modificaciones necesarias.
Realice las suficientes pruebas para la entrega al cliente final.
Puntos de evaluacin: Se evaluar el conocimiento de la simbologa segn la norma ISO 1219, la utilizacin de los elementos especificados, el funcionamiento del sistema y el tiempo utilizado para la implementacin. Utilizacin diagrama Espacio- Fase Uso secuencia literal Plano de la situacin Se evaluar el funcionamiento de la secuencia. Se evaluara si el sistema presenta fugas. Se evaluara montaje del sistema en el software Cumplimiento de las especificaciones del cliente. Mtodo usado para la solucin
3. Pruebas PLC.
3.1. Prueba Numero 1.
Problema
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En este caso su grupo ha sido designado para el control de una secuencia utilizando un PLC, este debe realizarse de acuerdo a necesidades especficas del cliente las cuales se describen a continuacin: Para el inicio de la secuencia se requiere una clave de seguridad, la cual funcionar de la siguiente manera: se carga el nmero deseado en el registro nmero 4, luego se pulsa Start (I0.5) el sistema comprueba si la clave es correcta (5678) en cuyo caso inicia la secuencia, en caso contrario el programa provee otras 2 oportunidades ms y si la clave no coincide la mquina se bloquea y enva una seal de alarma (enciende una luz conectada a O0.3).
Si el sistema se bloquea ser posible desbloquearlo utilizando el cdigo 1111 cargado en el mismo registro y pulsando Start, sin embargo el programa debe comenzar de nuevo solicitando la clave siguiendo el proceso descrito anteriormente
La secuencia que describe el sistema consta de un solo cilindro, el cual avanza y retrocede una vez, un segundo despus, el cilindro realiza este ciclo dos veces, un segundo luego, .lo realiza tres veces, un segundo despus cuatro veces y as sucesivamente, hasta que se pulse Stop (I0.6), el cilindro posee dos sensores para inicio y final de carrera conectados a I0.3 y I0.4 respectivamente, la vlvula que lo controla es una 5/2 biestable cuyas bobinas estn conectadas a O0.4 y O0.5
Tiempo disponible para realizar la prueba, 45 minutos.
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Problema En este caso Usted ha sido designado para el control de una secuencia utilizando un PLC, este debe realizarse de acuerdo a necesidades especficas del cliente las cuales se describen a continuacin:
1. Realizar el programa de funcionamiento de acuerdo con las siguientes consideraciones utilizando el software FST4.
El sistema debe realizar |A+ |B+ |B- |A- |B+ |B-|.
la
secuencia
de
movimientos
El sistema debe tener la posibilidad de escoger entre ciclo nico y ciclo continuo.
El sistema en funcionamiento en ciclo continuo debe detenerse automticamente a los 20 segundos de haberse activado.
2. Realizar la puesta en funcionamiento del sistema utilizando el PLC FEC20 FEC34 dispuesto en el banco de trabajo.
Verifique que los sensores conectados al PLC funcionen de manera adecuada antes de comenzar a realizar la programacin correspondiente.
Recuerde que cuenta con 45 minutos para la realizacin de esta prueba.
152
3.3.
Prueba Nmero 3
Problema
En el banco de trabajo su grupo cuenta con un sistema de manipulacin de dos ejes para clasificacin de tarjetas, similar al que se observa en la siguiente figura.
Al iniciar el sistema (al encenderlo), el eje debe llegar automticamente hasta el sensor de posicin inicial, retraer el cilindro de sujecin y apagar el generador de vaci (esta es la posicin de reposo).
Ahora, dependiendo del pulsador que se oprima se tienen diversas alternativas:
1. Al oprimir el pulsador NA conectado a I0.2; el sistema debe realizar los movimientos adecuados para tomar una tarjeta de la posicin inicial, sujetarla y llevarla hasta la posicin intermedia (2), donde la depositara y volvera a la posicin de reposo.
2.
Al oprimir el pulsador NA conectado a I0.3 el sistema debe realizar los movimientos adecuados para tomar una tarjeta de la posicin inicial y llevarla hasta la posicin final (3), donde la depositar y luego volver al punto de partida.
3.
Si se activa el pulsador con enclavamiento de PARO (contacto NC conectado a I0.4), el sistema se detiene y desactiva el generador de vaco (en caso de que se encuentre activo), al desactivar el enclavamiento de PARO, el sistema volver a su posicin de reposo.
Misin y limitantes.
153
Realizar un programa de PLC que cumpla las funciones anteriormente descritas, y que adicionalmente se mantenga dentro de las siguientes condiciones: 1. Mientras se encuentre realizando cualquiera de los dos recorridos para depositar las tarjetas, el indicador lumnico del pulsador correspondiente debe activarse de manera intermitente (encendido 50 ms, apagado 50 ms) Los pulsadores de seleccin de trayectoria no deben realizar ninguna accin mientras el sistema est en movimiento. El nico pulsador que debe funcionar en todo momento es el de PARO En caso de que no disponga de sensores para la deteccin de posicin de actuadores en el sistema, debe recurrir a temporizadores en valores que se estimen convenientes para llevar a cabo el proceso. El conexionado de entradas y salidas debe coincidir con la tabla anexa a esta prueba Se disponen de 45 minutos para la realizacin de la misma.
2. 3.
4. 5.
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4
Sensor inicio carrera Eje Sensor Fin Carrera Eje Pulsador NA trayectoria 1 Pulsador NA trayectoria 2 Pulsador de PARO
O0.2 O0.3 O0.4 O0.6 O0.7 O0.0 O0.1
Bobina Avance Cilindro Bobina Retroceso Cilindro Bobina Generador Vaco Movimiento Eje Avance Movimiento Eje Retroceso Bombillo Interruptor trayectoria 1 Bombillo interruptor trayectoria 2
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3.4.
Prueba Nmero 4.
Problema
En un parque de diversiones se realizar la automatizacin completa de las secuencias realizadas por una serie de actuadores utilizados en algunas atracciones.
El PLC que se utilizar debe tener 3 pulsadores conectados a diferentes entradas.
Al oprimir el pulsador nmero uno, las tres primeras salidas del PLC deben encenderse de manera secuencial tal y como lo muestra el siguiente diagrama.
Estado Inicial
1 seg. Despus
1 seg despus
1 seg despus
1 seg despus
1 seg despus
Al finalizar la secuencia se repetir de manera indefinida.
Al oprimir el pulsador nmero dos, las salidas O0.3 y O0.4, debern encender y apagar simultneamente (1 segundo encendido, 1 segundo apagado), por un tiempo indefinido.
Al oprimir el pulsador nmero tres, las tres ltimas salidas del PLC (O0.7, O0.6 y O0.5) realizarn una secuencia similar a la tarea del pulsador nmero uno, pero esta secuencia se realizar de manera
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descendente, es decir, primero encender la salida O0.7, Luego de un segundo O0.6 y pasado un segundo encender la salida O0.5, un segundo despus iniciar el ascenso y finalmente la secuencia se repetir por un mximo de 2 veces.
Consideraciones Adicionales.
Debido a que las tres secuencias dependen de tres pulsadores distintos, y utilizan salidas diferentes, deber ser posible tener a las tres corriendo simultneamente, sin importar el orden en que se presionen los pulsadores.
La seleccin de las entradas para los pulsadores ser decisin del grupo.
No se deben conectar bombillos o elementos adicionales a las salidas del PLC, para visualizar la secuencia se utilizarn los LED disponibles en la cara frontal del mismo
La secuencia nmero tres se repetir un mximo de 2 veces, y al terminar esta deber detenerse a s misma y a cualquier otra secuencia que se encuentre corriendo en el momento.
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3.5.
Prueba Nmero 5.
Problema
La
siguiente
aplicacin
corresponde a una solicitud muy comn en la
implementacin de mejoras en lneas de produccin.
Utilizando un plato divisor el cliente requiere hacer varias operaciones simultneas en varias piezas del mismo tipo.
El plato funciona de la siguiente forma.
Un cilindro de simple efecto me activa las prensas para sujetar las piezas.
Otro cilindro me realiza los avances en giro necesarios para mecanizar en este caso vamos usar un plato de cuatro posiciones
Y para este caso solo vamos a colocar un cilindro que se acciona como herramienta.
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Denominacin del componente
Marca
0 a
10
15
20
25
Cilindro Prensa 0 a Cilindro Plato 0 a Cilindro Mecanizado 0
El sistema debe tener un arranque bimanual.
Debe tener un paro de emergencia que me devuelva todos los cilindros a posicin inicial y el contador de ciclos debe colocarse en cero.
Cada uno de los cilindros debe tener sensores de proximidad.
El sistema debe tener un Pulsador de Ciclo nico y uno de ciclo Continuo
Para el primer caso el plato solo realiza 4 movimientos.
158
Para el segundo caso el plato realiza la operacin cuantas veces se indique en un contador. Esto quiere decir que prensa la pieza mecaniza, gira mecaniza, gira mecaniza, gira mecaniza gira mecaniza abre la prensa y vuelve a comenzar cuantas veces diga el registro del contador.
Debe tener un botn de Stop el cual solo funciona para el ciclo continuo debe terminar el ciclo en que se encuentra y no continuar con los ciclos faltantes.
Y debe tener un botn de pausa el cual detendr la secuencia en el paso que va, y se debe poder reiniciar al pulsar los botones de marcha en el paso que quedo. Si el ciclo es continuo debe terminar los ciclos que se colocaron como condicin.
Cada uno de los movimientos debe ser temporizado para un mejor manejo del equipo.
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3.6. Prueba Nmero 6. Problema
La prueba se divide en tres partes de la siguiente forma:
1) Realizar el montaje y instalacin de la estacin del Sistema Modular de Produccin MPS. Se debe realizar el montaje de la estacin segn los planos suministrados, para esta parte del problema se debe tener en cuenta las especificaciones en distancias y ubicacin de todos los elementos de la estacin. De igual forma los diferentes ajustes de la misma.
2) Realizar el programa completo de funcionamiento de una estacin del Sistema Modular de Produccin MPS. El problema nos plantea que se debe realizar el programa de la estacin segn las instrucciones de funcionamiento de la estacin, en este punto se debe tener en cuenta condiciones iniciales de la estacin y las diferentes condiciones que se den para que la estacin trabaje en condiciones ideales. Tener en cuenta pulsadores como Stop, Reset, arranque, lmparas de funcionamiento, integracin con otras unidades.
3) Crear una pantalla de visualizacin del proceso completo del Sistema Modular de Produccin MPS. Para el problema se debe implementar un pantalla en Excel la cual me permita hacer control remoto y supervisin por medio de comunicacin TCP/IP. Debe tener los siguientes valores mnimos.
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Estacin de distribucin: Visualizar la cantidad de piezas entregadas Visualizar si se requiere pulsar el botn de START Visualizar si se requiere pulsar el botn de RESET Visualizar el tiempo de ciclo Botn de START Botn de STOP Botn de RESET Estacin de Verificacin: Visualizar la cantidad de piezas recibidas Visualizar la cantidad de piezas entregadas negras Visualizar la cantidad de piezas entregadas no negras Visualizar si se requiere pulsar el botn de START Visualizar si se requiere pulsar el botn de RESET Botn de START Botn de STOP
Estacin de Manipulacin: Visualizar la cantidad de piezas recibidas Visualizar la cantidad de piezas entregadas negras Visualizar la cantidad de piezas entregadas no negras Visualizar si se requiere pulsar el botn de START Visualizar si se requiere pulsar el botn de RESET Botn de START Botn de STOP Botn de RESET
Estacin de Clasificacin: Visualizar la cantidad de piezas recibidas Visualizar la cantidad de piezas clasificadas negras Visualizar la cantidad de piezas clasificadas rojas Visualizar la cantidad de piezas clasificadas metlicas Visualizar si se requiere pulsar el botn de START Visualizar si se requiere pulsar el botn de RESET Botn de START Botn de STOP
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Botn de RESET
Estacin de Buffer: Visualizar la cantidad de piezas ubicadas en la banda Visualizar el tiempo de recorrido de la pieza Visualizar si se requiere pulsar el botn de START Visualizar si se requiere pulsar el botn de RESET Botn de START Botn de STOP Botn de RESET
Estacin de Separacin: Visualizar la cantidad de piezas recibidas Visualizar la cantidad de piezas en banda 1 Visualizar la cantidad de piezas en banda 2 Visualizar si se requiere pulsar el botn de START Visualizar si se requiere pulsar el botn de RESET Botn de START Botn de STOP Botn de RESET
Estos tres puntos se deben realizar siguiendo las especificaciones de funcionamiento de la estacin, esta informacin ser puesta en el escritorio del PC y est compuesta por planos Neumticos, Elctricos y instrucciones de funcionamiento de la estacin.
La tarea estar completamente terminada cuando la estacin funcione de acuerdo con las especificaciones dadas y de esta forma poder ameritar a la bonificacin por tiempo.
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III. FORMATOS DE CALIFICACIONES Y SOLUCIONES

Esta parte del trabajo est orientado hacia la persona que ser la encargada de aplicar las pruebas a los grupos participantes y bsicamente consiste en la agrupacin de los formatos de calificacin de las anteriores pruebas y algunas soluciones de esos ejercicios. De manera que las pruebas deben ser calificadas estrictamente siguiendo las pautas que indica cada formato. Y por parte del entrenador o jurado, hacer respetar las limitaciones de tiempos y puntuaciones. Evidenciando a travs de estos los problemas que presente el grupo, para as poder reforzarlos. Es recomendable que el entrenador o la persona encargada haya ledo previamente todos los otros captulos para saber explcitamente en que partes debe hacer hincapi pues en el transcurso de estos se hablan de puntos claves en el desarrollo de los ejercicios. En este orden de ideas y enfocados en las olimpiadas de Mecatrnica el instructor o entrenador debe estar familiarizado con la competencia para tener una visin clara de hacia dnde debe enfocar sus energas a la hora de incentivar a los competidores.
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1. Formatos De Evaluacin De Las Pruebas

1.1. Formatos Neumtica.
1.1.1. Formato Prueba 1.
Aspecto a Evaluar Uso de una vlvula reguladora unidireccional en la lnea de escape del cilindro para avance lento del cilindro Sistema completo funcionando a 4 bar. Avance del cilindro A, al pulsar la vlvula 3/2 normalmente cerrada. El cilindro A se mantiene en posicin extendida al soltar el pulsador El cilindro A retrocede al pulsar la segunda vez la vlvula 3/2 normalmente cerrada. El cilindro A se mantiene en posicin retrada al soltar el pulsador La secuencia puede realizarse de nuevo. Bonificacin por tiempo, (mejor tiempo 18 puntos, segundo puesto 10 puntos, tercer puesto 5 puntos) Total
Mximo
Puntos
12 5 5
10
15 22
18
95
164
Concepto a Evaluar Finales de carrera, ubicados de manera correcta, no se presenta colisin indebida del vstago con el final de carrera Al accionar el pulsador de inicio, nicamente avanza el cilindro A Cuando el cilindro A termina el recorrido, nicamente avanza el cilindro B Cuando el cilindro B termina el recorrido, nicamente retrocede el cilindro B Cuando el cilindro B llega al inicio de carrera, nicamente retrocede el cilindro A Cuando el cilindro B termina el recorrido, permanece un tiempo regulable en esa posicin, y luego contina con la secuencia La secuencia inicia de nuevo, y cada vez regula un tiempo similar al inicial Bonificacin por tiempo, (mejor tiempo 18 puntos, segundo puesto 10 puntos, tercer puesto 5 puntos) Total
Mxima Obtenida 10
11 12 18
19
30
12 18
130
165
1.1.3. Formato Prueba 3
Concepto a Evaluar Reguladores de Caudal ubicados de acuerdo a las condiciones del ejercicio (5 puntos c/u) Al accionar el pulsador neumtico PUL1, el cilindro utilizado como 11 avanza. Al llegar al final de su recorrido el cilindro 1A1, retrocede automticamente. La secuencia de avance y retroceso se repite no ms de tres ocasiones. Al accionar el pulsador PUL2, el cilindro utilizado como 2A1 avanza, siempre y cuando la secuencia anterior se culmine totalmente Al llegar al final de su recorrido y cilindro 2A1 retrocede automticamente y deja el sistema listo para iniciar de nuevo. La secuencia se repite una y otra vez, sin realizar modificaciones sobre el circuito. Puntaje Adicional por Tiempo Total
Mxima Obtenida 10
11
12 30 19
18
12
18 130
166
1.1.4. Formato Prueba 4 SITUACION A EVALUAR Secuencia correcta Uso del Temporizador Realizo Diagrama Espacio-Fase Uso secuencia Literal Use del Regulador de Presin Uso de reguladores de Caudal Diseo acorde con el montaje Presencia de Fugas Avance del Cilindro 1 Avance Cilindro 2 Retroceso Cilindro 2 Retroceso Cilindro 1 Uso de vlvula de de memoria auxiliar Accionamiento Bimanual Uso del pulsador paro de emergencia La secuencia se repite una y otra vez sin modificacin alguna Tiempo TOTAL PUNTAJE PUNTAJE MAXIMO OBTENIDO 60 10 5 5 10 10 5 5 5 10 5 5 10 10 10 10 25 OBSERVACIONES
167
1.2.
Formatos Electroneumtica
Aspecto a Evaluar Uso de una vlvula reguladora unidireccional en la lnea de escape del cilindro para avance lento del cilindro Uso de una vlvula de escape rpido en la lnea de avance del cilindro para realizar el retroceso a mxima velocidad Los elementos utilizados en el circuito se encuentran dentro de la lista proporcionada?, cada elemento adicional resta 4 puntos del mximo obtenido en este aspecto El sistema de seguridad funciona de acuerdo a las condiciones descritas en la prueba El cilindro A realiza el movimiento de avance (4 puntos) y el de retroceso (4 puntos) El cilindro B realiza el movimiento de avance (4 puntos) y el de retroceso (4 puntos) La secuencia se realiza una y otra vez sin detenerse. Bonificacin por tiempo, (mejor tiempo 18 puntos, segundo puesto 10 puntos, tercer puesto 5 puntos) Total
Mximo Puntos
12
12
15
19
18
100
168
1.2.2. Formato Prueba 2. Concepto a Evaluar Los sensores y detectores utilizados en el circuito, concuerdan con lo estipulado en la prueba (cada error restar 5 puntos) No se presentan errores al iniciar el modo simulacin Al accionar el pulsador elctrico NA, el actuador 1A avanza Al llegar al final de su carrera, el actuador 1A retrocede Al llegar al inicio de carrera, el actuador 1B Avanza Al llegar al fin de carrera, El actuador 1B retrocede Al accionar de nuevo el pulsador NA, la secuencia se repite sin ningn inconveniente. El actuador de giro se activa nicamente cuando se encuentran activo el sensor ptico de pieza, y el interruptor en la palanca El actuador de giro retrocede automticamente, al llegar al final de su recorrido Al eliminar la alimentacin elctrica los actuadores vuelven a su posicin inicial. (El evaluador agregar un interruptor en la lnea de alimentacin general de la simulacin para realizar esta prueba) Puntaje Adicional por Tiempo Total 18 140 12 15 5 5 11 12 18 19 5 Mxima 20 Obtenida
169
Concepto a Evaluar Reguladores de Caudal ubicados de acuerdo a las condiciones del ejercicio (8 puntos c/u) La secuencia inicia sin presentar errores. Al oprimir el pulsador 1 el cilindro avanza. Al llegar al final de recorrido el cilindro retrocede Al llegar a la posicin intermedia, el cilindro inicia de nuevo Al llegar al final del recorrido nuevamente, el cilindro retrocede completamente. La secuencia se repite una y otra vez, sin realizar modificaciones sobre el circuito. Sensores de acuerdo a las condiciones de la prueba, uso de vlvulas monoestables, cada error restar 5 puntos. Puntaje Adicional por Tiempo Total
Mxima Obtenida 16
5 12 20 24 18
12
18 130
170
1.2.4. Formato Prueba 4
Concepto a Evaluar Los sensores, reguladores utilizados en el circuito, concuerdan con lo estipulado en la prueba (cada error restar 6 puntos)
Mxima Obtenida 24
Al accionar el pulsador elctrico NA, el actuador 1A avanza El actuador 2A avanza Al llegar al final el actuador Retenedor retrocede Tiempo de Espera regulado Finalmente el actuador de Llenado retrocede La secuencia se repite una y otra vez sin realizar modificacin alguna. Puntaje Adicional por Tiempo Total
10 16 12 13 18 19
18 130
171
Concepto a Evaluar Los sensores, detectores y relevos utilizados en el circuito, concuerdan con lo estipulado en la prueba (cada error restar 5 puntos) No se presentan errores al iniciar el modo simulacin Al accionar el pulsador elctrico NA, el actuador 1A avanza Al llegar al final de su carrera, el actuador 2A avanza Al llegar al final de su carrera, el actuador 3A Avanza Al llegar al fin de carrera, El actuador 3A y 1A retroceden Al concluir el movimiento anterior el cilindro 2A retrocede, y el sistema queda listo para comenzar de nuevo Al eliminar la alimentacin elctrica los actuadores vuelven a su posicin inicial. (El evaluador agregar un interruptor en la lnea de alimentacin general de la simulacin para realizar esta prueba) Puntaje Adicional por Tiempo Total
Mxima Obtenida 25
5 10 11 12 18 12
19
18 130
172
1.2.6. Formato Prueba 6. PUNTAJE PUNTAJE MAXIMO OBTENIDO 60 20 20 10 10 5 5 5 5 10 5
SITUACION A EVALUAR Secuencia correcta Uso secuencia Literal Realizo Diagrama Espacio-Fase Uso del Regulador de Presin Uso de reguladores de Caudal para la salida de los elementos Presencia de Fugas Funcionamiento Cilindro Prensa Funcionamiento Mecanizado Cilindro
OBSERVACIONES
Funcionamiento Cilindro Sellado Mtodo para resolver el ejercicio Manejo Ordenado de el espacio de trabajo Implementacin Monoestable vlvula 5/2
5 5 10 25
Accionamiento Bi manual Implementacin de sensores Tiempo TOTAL
173
1.3.
Formatos Pruebas De PLC.
Aspecto a Evaluar Las conexiones se realizaron de acuerdo a lo planteado en el desarrollo de la prueba. Luz conectada a O0.3, bobinas en O0.4 y O0.5, sensores conectados en I0.3 y I0.4, pulsador de Start en I0.5 y Stop en I0.6. Cada error restar 6 puntos del mximo posible en este aspecto El sistema de seguridad hace que el programa se bloquee al ingresar 3 veces una clave errnea La secuencia inicia automticamente al ingresar la clave 5678 en el registro 4 y pulsar el botn Start. Si el sistema se bloquea es posible reiniciarlo utilizando la clave 1111 cargada en el registro 4 y pulsando Start. Al iniciar la secuencia, el cilindro realiza un ciclo, luego de un segudo dos ciclos, luego tres, luego cuatro Al pulsar Stop la secuencia se detiene. Bonificacin por tiempo, (mejor tiempo 18 puntos, segundo puesto 10 puntos, tercer puesto 5 puntos) Total
Mximo
Puntos
20
15
15
15
15
18
100
174
Aspecto a Evaluar El sistema Inicia al activar cualquiera de los pulsadores El cilindro A avanza al iniciar la secuencia en cualquiera de los dos ciclos. Luego de Avanzar el cilindro A, el cilindro B entra y sale de acuerdo a lo expuesto en las condiciones de la prueba. Finalmente el cilindro A retrocede y se completa la secuencia con los movimientos del cilindro B. La secuencia se realiza una y otra vez en el ciclo continuo. La secuencia se realiza en el ciclo nico (una vez). Estando en ciclo Automtico la secuencia se detiene luego de haber transcurrido 20 segundos. Bonificacin por tiempo, (mejor tiempo 20 puntos, segundo puesto 10 puntos, tercer puesto 5 puntos) Total
Mximo 8 12
Puntos
10 15
22
20
97
175
Concepto a Evaluar Las conexiones definidas en la prueba coinciden con las realizadas en el banco de Trabajo. (cada error restar 5 puntos) Al iniciar el PLC, el eje automticamente buscar la posicin de reposo definida en la prueba Al accionar el pulsador de la trayectoria 1, el sistema realiza la secuencia requerida. Al accionar el pulsador de la trayectoria 2, el sistema realiza la secuencia requerida. Durante el movimiento del eje, no ocurre nada al accionar el pulsador de la trayectoria 1 o el pulsador de la trayectoria 2 Las luces intermitentes funcionan de acuerdo a lo requerido, (no quedan encendidas al finalizar los ciclos, tienen la frecuencia adecuada, etc) Al pulsar PARO, el sistema se detiene por completo. Al liberar el pulsador de PARO, el sistema busca la posicin de reposo Puntaje Adicional por Tiempo Total
Mxima 15
Obtenida
12
18
18
12
25
20 22 18 160
176
Concepto a Evaluar Reguladores de Caudal ubicados de acuerdo a las condiciones del ejercicio (8 puntos c/u) La secuencia inicia sin presentar errores. Al oprimir el pulsador 1 el cilindro avanza. Al llegar al final de recorrido el cilindro retrocede Al llegar a la posicin intermedia, el cilindro inicia de nuevo Al llegar al final del recorrido nuevamente, el cilindro retrocede completamente. La secuencia se repite una y otra vez, sin realizar modificaciones sobre el circuito. Sensores de acuerdo a las condiciones de la prueba, uso de vlvulas monoestables, cada error restar 5 puntos. Puntaje Adicional por Tiempo Total
Mxima Obtenida 16
5 12 20 24 18
12
18 130
177
1.3.5. Formato Prueba 5. PUNTAJE PUNTAJE MAXIMO OBTENIDO 50 10 10 los 10 10 10 10 10 10 5 10 tres 15 5 10 25 TOTAL
SITUACION A EVALUAR Secuencia correcta Funcionamiento Ciclo nico Funcionamiento Ciclo Continuo Uso del Temporizador movimientos en
OBSERVACIONES
Uso del contador para el giro Uso del contador para el ciclo continuo Uso pulsador de Stop Usa pulsador Paro de Emergencia Uso de Pulsador de Pausa Accionamiento Bimanual Conexionado Elctrico correcto Uso de cilindros sensores en los
Presencia de fugas La secuencia se repite una y otra vez sin modificacin alguna Tiempo
178
1.3.6. Formato Prueba 6. EVALUACION ESTACION DE DISTRIBUCION Ensamble de MPS N 1 Movimiento Accin Los componentes estn perfectamente ajustados a la placa perfilada 2 Los componentes han sido instalados de acuerdo con las especificaciones dadas 3 Las mangueras estn totalmente conectadas, no presentan fugas, no presentan tensiones encuentran perfectamente amarradas 4 Los cables elctricos se encuentran totalmente 10 y se 10 Puntaje Obtenido
10
10
conectados, no hay fundas visibles, se encuentran perfectamente amarrados 5 Estticamente la estacin se presenta correctamente
10
Funcionamiento del Panel del Operador N 1 Movimiento Accin Al pulsar Stop se detiene el proceso y se requiere Reset (led) 2 Al pulsar Reset se coloca en posicin inicial y 10 10 Puntaje Obtenido
179
requiere Start (led) 3 Al pulsar Start se inicia el funcionamiento 10
Posicin Inicial despus del Reset N 1 2 3 Movimiento Accin Cilindro Alimentador extendido Actuador Rotativo en posicin de almacn Vacio Apagado Puntaje 15 10 10 Obtenido
Secuencia Estacin de Distribucin N 1 Movimiento Accin Actuador rotativo hacia posicin siguiente estacin 2 3 4 5 6 Retraer actuador de alimentacin Actuador rotativo hacia posicin Almacen Activar Vacio Avanzar actuador de alimentacin Actuador rotativo hacia posicin siguiente estacin 7 Desactiva vacio Puntaje Obtenido
15
15 15 15 15
15
15
180
8 9 10
Activar soplo de aire Desactivar soplo de aire Actuador rotativo hacia posicin almacen
15 15 15
Situacin Especial N 1 2 3 Movimiento Accin Enciende H1 al acabarse las piezas Reinicia al pulsar Start Apaga H1 al reiniciar Start Puntaje 15 15 15 Obtenido
Sistema de Supervisin N 1 2 3 4 5 6 7 8 Movimiento Accin

Visualizar la cantidad de piezas entregadas Visualizar el tiempo de ciclo Visualizar si se requiere pulsar el botn de START Visualizar si se requiere pulsar el botn de RESET Botn de START Botn de STOP Botn de RESET Implementaciones adicionales
Puntaje 15 15 10 10 10 10 10 10
Obtenido
181
Bonificacin Tiempo N 1 Movimiento Accin

Bonificacin Tiempo
Puntaje 30
Obtenido
TOTAL
182
EVALUACION ESTACION DE MANIPULACION
Ensamble de MPS N 1 Movimiento Accin Los componentes estn perfectamente ajustados a la placa perfilada 2 Los componentes han sido instalados de acuerdo con las especificaciones dadas 3 Las mangueras estn totalmente conectadas, no presentan fugas, no presentan tensiones y se encuentran perfectamente amarradas 4 Los cables elctricos se encuentran totalmente 10 10 Puntaje Obtenido
10
10
10
183
Posicin Inicial despus del Reset N 1 2 3 Movimiento Accin Eje lineal en posicin de recogida Cilindro de elevacin retrado Pinza Abierta Puntaje 10 10 10 Obtenido
Secuencia Estacin de Manipulacin N 1 2 3 Movimiento Accin Cilindro de Elevacion Avanza Cierra la pinza Cilindro de elevacin Retrocede Puntaje 15 15 15 Obtenido
Secuencia Pieza No Negra N 1 2 3 Movimiento Accin Eje lineal en posicin siguiente estacin Cilindro de elevacin avanza Abre la pinza Puntaje 15 15 15 Obtenido
184
4 5
Cilindro de elevacin retrocede Eje lineal en la posicin de recogida
15 15
Secuencia Pieza Negra N 1 2 3 4 5 Movimiento Accin Eje lineal en posicin intermedia Cilindro de elevacin avanza Abre la pinza Cilindro de elevacin retrocede Eje lineal en la posicin de recogida Puntaje 15 15 15 15 15 Obtenido
Sistema de Supervisin N 1 2 3 5 6 7 8 Movimiento Accin

Visualizar la cantidad de piezas recibidas Visualizar la cantidad de piezas entregadas negras Visualizar la cantidad de piezas entregadas no negras Visualizar si se requiere pulsar el botn de START Visualizar si se requiere pulsar el botn de RESET Botn de START Botn de STOP
Puntaje 15 10 10 10 10 10 10
Obtenido
185
9 10
Botn de RESET Implementaciones adicionales
10 10

Bonificacin Tiempo
Puntaje 30
Obtenido
TOTAL
186
ESTACION VERIFICACION
10
10
10
187
Posicin Inicial despus del Reset N 1 2 3 Movimiento Accin Elevador Abajo Expulsor retrado Soplo de aire apagado Puntaje 10 10 10 Obtenido
Secuencia Estacin de Verificacin N 1 2 3 Movimiento Accin Determina el color y el material de las piezas Elevador hacia arriba Medida de la altura de la pieza Puntaje 15 15 15 Obtenido
Secuencia Verificacin altura OK N 1 2 3 Movimiento Accin Activa soplo de aire Avanza expulsor Retare expulsor Puntaje 10 10 10 Obtenido
188
4 5
Desactiva soplo de aire Elevador hacia abajo
10 10
Secuencia Verificacin altura no OK N 1 2 3 Movimiento Accin Elevador hacia abajo Avanza expulsor Retrocede expulsor Puntaje 15 15 15 Obtenido
Sistema de Supervisin N 1 2 3 5 6 7 8 9 10 Movimiento Accin

Visualizar la cantidad de piezas recibidas Visualizar la cantidad de piezas entregadas negras Visualizar la cantidad de piezas entregadas no negras Visualizar si se requiere pulsar el botn de START Visualizar si se requiere pulsar el botn de RESET Botn de START Botn de STOP Botn de RESET Implementaciones adicionales
Puntaje 15 15 15 15 15 15 15 15 15
Obtenido
189

Bonificacin Tiempo
Puntaje 30
Obtenido
TOTAL
190
EVALUACION ESTACION CLASIFICACION
10
10
10
191
Posicin Inicial despus del Reset N 1 2 3 4 Movimiento Accin Stopper Extendido Desviador 1 Retrado Desviador 2 Retrado Motor de la banda apagado Puntaje 10 10 10 10 Obtenido
Secuencia Estacin de Clasificacin N 1 2 Movimiento Accin Enciende motor de la banda Identifica color y material Puntaje 10 10 Obtenido
Secuencia Pieza Negra N 1 2 3 Movimiento Accin Retraer stopper Pieza en ltimo slider Extender stopper Puntaje 10 10 10 Obtenido
192
Apagar motor
10
Secuencia Pieza Roja N 1 2 3 4 5 6 Movimiento Accin Retraer stopper Avanza desviador 2 Pieza en segundo Slider Extender Stopper Retarer desviador 2 Apaga Motor Puntaje 10 10 10 10 10 10 Obtenido
Secuencia Pieza Metlica N 1 2 3 4 5 6 Movimiento Accin Retraer stopper Avanza desviador 1 Pieza en Primer Slider Extender Stopper Retarer desviador 1 Apaga Motor Puntaje 10 10 10 10 10 10 Obtenido
193
Sistema de Supervisin N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Movimiento Accin

Visualizar la cantidad de piezas recibidas Visualizar la cantidad de piezas clasificadas negras Visualizar la cantidad de piezas clasificadas rojas Visualizar la cantidad de piezas clasificadas metlicas Visualizar si se requiere pulsar el botn de START Visualizar si se requiere pulsar el botn de RESET Botn de START Botn de STOP Botn de RESET Implementaciones adicionales
Puntaje 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
Obtenido

Bonificacin Tiempo
Puntaje 30
Obtenido
TOTAL ESTACION DE BUFFER
194
10
10
10
Funcionamiento del Panel del Operador N 1 Movimiento Accin Al pulsar Stop se detiene el proceso y se requiere Reset (led) 2 Al pulsar Reset se coloca en posicin inicial y 15 requiere Start (led) 3 Al pulsar Start se inicia el funcionamiento 20 15 Puntaje Obtenido
195
Posicin Inicial despus del Reset N 1 2 Movimiento Accin Cilindro Tope dentro Motor apagado Puntaje 20 20 Obtenido
Secuencia Estacin de Buffer N 1 2 3 4 5 6 7 Movimiento Accin Detecta que hay pieza en la banda Enciende Motor Detecta llegada de pieza al cilindro Detiene pieza Separa pieza en camino Detecta salida de pieza Detiene Motor Puntaje 20 20 20 20 20 20 20 Obtenido
Sistema de Supervisin N 1 Movimiento Accin

Visualizar la cantidad de piezas ubicadas en la banda
Puntaje 15
Obtenido
196
2 3 4 5 6 7 8
Visualizar el tiempo de recorrido de la pieza Visualizar si se requiere pulsar el botn de START Visualizar si se requiere pulsar el botn de RESET Botn de START Botn de STOP Botn de RESET Implementaciones adicionales
15 15 15 15 15 15 15

Bonificacin Tiempo
Puntaje 30
Obtenido
TOTAL
197
ESTACION DE SEPARACION
10
10
10
198
Posicin Inicial despus del Reset N 1 2 3 Movimiento Accin Cilindro Tope Afuera Selector retraido Motor apagado Puntaje 10 10 10 Obtenido
Secuencia Estacin de Seleccin N 1 2 3 4 5 6 Movimiento Accin Detecta que hay pieza en la banda Enciende Motor Banda 1 Se transporta la pieza Se apaga motor banda 1 Pieza detectada por el sensor difuso El cilindro stoper se ubica para la banda adecuada Puntaje 20 10 10 10 20 Obtenido
20
Secuencia Seleccin Cuerpo Cilndrico
199
N 1 2 3 4
Movimiento Accin Retrae el stoper Motor banda 1 se enciende Se transporta la pieza al final de la banda Vuelve a posicin inicial
Puntaje 10 10 10 10
Obtenido
Secuencia Seleccin Cuerpo en Camisa N 1 2 3 4 Movimiento Accin Retrae el stoper Motor banda 2 se enciende Se transporta la pieza al final de la banda Vuelve a posicin inicial Puntaje 10 10 10 10 Obtenido
Sistema de Supervisin N 1 2 3 Movimiento Accin

Visualizar la cantidad de piezas recibida Visualizar cantidad de piezas en Banda 1 Visualizar cantidad de piezas en Banda 2 Visualizar si se requiere pulsar el botn de START
Puntaje 15 15 15
Obtenido
Visualizar si se requiere pulsar el botn de RESET
15
200
5 6 7 8
Botn de START Botn de STOP Botn de RESET Implementaciones adicionales
15 15 15 15

Bonificacin Tiempo
Puntaje 30
Obtenido
TOTAL
201
2. Solucin De Ejercicios.
A manera de ejemplo se presentan a continuacin una solucin individual para una prueba de neumtica, otra para la prueba de electroneumtica, y una final para una prueba seleccionada de PLC. El hecho de incluir imitadas soluciones propuestas a los ejercicios de las pruebas obedece principalmente a dos factores: se espera que aunque el grupo no pueda desarrollar una prueba en el tiempo estipulado procure dentro de lo posible encontrar una solucin al problemas pues esto reforzar en gran parte el proceso de aprendizaje que se adelanta, y segundo las soluciones a las pruebas no son nicas y cualquier configuracin posible de elementos para ofrecer una solucin que se ajuste a los requerimientos y que no incumpla las reglas y consideraciones adicionales, puede considerarse como vlido. Se espera entonces que estos ejemplos sean suficientes para asegurar un proceso de preparacin adecuado dentro de los temas que se incluyen en las olimpiadas Nacionales de Mecatrnica. Si se tienen dudas o comentarios adicionales, favor consultar a los autores a travs del correo Leonardo.rodriguez.ortiz@gmail.com
202
2.1.
Solucin De Ejercicios De Neumtica.
2.1.1. Solucin Prueba Nmero 4.
3 2 2 1 S3 2 3 1 1 2 S2 4 5 1 3 12 51% 1
S1
S2
S3 1 2 1 S0 S1 2 3 1 2 1 S0 4 5 2 1 2 1 2 1 3 1 3 1 3
100%
100%
100%
100%
203
2.2.
Cilindro Prensa Cilindro Mecanizado

S3 S4 S5 S6
Cilindro Sello
S1
S2
31%
4 4 Y3 5 2 1 1 3 5 3 Y4 Y5 Y6 2 4 2
Y1
25%
+24V
25%
7
10
11
12
14
Solucin De Ejercicios De Electroneumtica.
S4 K1
K2
S6
K3
K4
K4
K2
K3
K1 K2 K5 K1
S1
K1
S2 S3 K3 K1 S5
K2
K1
K2
K3
K4
Y1
Y3
Y4
Y5
Y6
K5
204
1 4 5 12 3 6 14 8 10 8
0V
2 3 7 11
2.3.
Solucin De Ejercicios De PLC.

Operando O0.3 O0.4 O0.5 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 FW300 FW301 FW302 P1 R4 T0 Operando simbolico Luz Y1 Y2 Sen1 Sen2 Start Stop Comentario Indicador de error Bobina 1 electrovlvula Bobina 2 electrovlvula Sensor inicio de carrera Sensor final de carrera Pulsador de arranque Pulsador para detenerse Conteo de intentos conteo de apoyo 1 conteo de apoyo 2 programa de secuencia cilindro Registro para cargar clave temporizado de 1 segundo
Programa 0 (V1) Programa de control de claves

""--------------------------------------------------------------------------------""--------------------------------------------------------------------------------""--------------------------------------------------------------------------------""SOLUCIN A PRUEBA DE PROGRAMACIN, OLIMPIADAS DE MECATRNICA 2006 ""CONTROL DE SECUENCIA DE CILINDRO, MEDIANTE CLAVE ""--------------------------------------------------------------------------------""--------------------------------------------------------------------------------""--------------------------------------------------------------------------------""NOTA: ""La clave a usar en el registro 4 se cargar utilizando el online display, ""cada vez que se haga se debe pulsar start para hacerla efectiva ""el sistema funcionar siempre y cuando se respete el allocation List, definido ""en este proyecto, el cual obedece a lo descrito en la prueba ""Este paso espera que se pulse start para iniciar el proceso
205
STEP seguro IF THEN STEP 0 IF THEN
Start NOP
'Pulsador de arranque
Start NOP
""En este paso se comprueba si la clave es correcta, de ser as ""entonces se reinicializa el contador de intentos y se enciende el programa ""de lo contrario se incrementa el contador de intentos y se pasa al siguiente paso STEP 10 IF = THEN LOAD TO SET JMP TO 50 presione OTHRW INC R4 V5678 V0 FW300 P1 FW300 'Registro para cargar clave 'Conteo de intentos 'programa de secuencia cilindro "paso que espera que stop se 'Conteo de intentos
""en este paso se pregunta si ya se llego a los 3 intentos permitidos ""en cuyo caso el programa enciende luz, y espera por la calve de desbloqueo STEP 20 IF = THEN SET OTHRW JMP TO seguro STEP 30 IF THEN FW300 V3 Luz 'Conteo de intentos 'Indicador de error
Start NOP
""en este paso se pregunta si la calve de desbloqueo es 1111, en cuyo caso ""vuelve a iniciar el proceso, en caso contrario, sigue en bloqueo STEP 40 IF = THEN LOAD TO RESET JMP TO seguro OTHRW JMP TO 30 R4 V1111 V0 FW300 Luz 'Registro para cargar clave 'Conteo de intentos 'Indicador de error
""en caso de que se ejecute la secuencia, este paso hace que el programa cero espere
206
""hasta que se presione Stop para iniciar de nuevo el proceso STEP 50 IF THEN RESET LOAD TO TO TO JMP TO 0 Stop P1 V0 FW301 FW302 OW0 'Pulsador para detenerse 'programa de secuencia cilindro 'conteo de apoyo 1 'conteo de apoyo 2
Programa 1 (V1) Secuencia incremental del cilindro

Inicializacin de los conteos de soporte, ambos con un valor de 1 STEP 0 THEN LOAD V1 TO FW301 'conteo de apoyo 1 TO FW302 'conteo de apoyo 2 ""El paso 10 y el 20 realizan la expansin y retraccin del cilindro ""adicionalmente en el paso 20 se decrementa el contador de estado STEP 10 IF THEN SET RESET STEP 20 IF THEN RESET SET DEC Sen1 Y1 Y2 Sen2 Y1 Y2 FW302 'Sensor inicio de carrera 'Bobina 1 electrovlvula 'Bobina 2 electrovlvula 'Sensor 'Bobina 'Bobina 'conteo final de carrera 1 electrovlvula 2 electrovlvula de apoyo 2
""en caso de que se llegue a cero, se realiza la siguiente accin ""se incrementa el contador de apoyo 1, y se carga este nuevo valor en el contador de apoyo 2 ""de esta manera siempre se tendr un valor incremental en la secuencia. ""si el contador no ha llegado a cero, se continua con la secuencia normal del cilindro STEP 30 IF = THEN INC LOAD TO OTHRW JMP TO 10 FW302 V0 FW301 FW301 FW302 'conteo de apoyo 2 'conteo de apoyo 1 'conteo de apoyo 1 'conteo de apoyo 2
""Los pasos 40 y 50, espera que el cilindro este en posicin inicial, y
207
una vez all ""temporiza un segundo para diferenciar, los ciclos del cilindro STEP 40 IF THEN SET WITH STEP 50 IF N THEN JMP TO 10 Sen1 T0 1s T0 'Sensor inicio de carrera 'temporizado de 1 segundo
'temporizado de 1 segundo
208
BIBLIOGRAFA
[1]. P. Croser, J. Thomson, F. Ebel. Fundamentos de Neumtica. Festo Didactic GmbH & Co., 2000. [2]. P. Croser, J. Thomson, F. Ebel. Fundamentos de Electroneumtica. Festo Didactic GmbH & Co., 2000. [3]. C. Ruoff, D. Waller, H. Werner. Pneumatics Workbook Advanced level. Festo Didactic GmbH & Co., 1999. [4]. D. Waller, H. Werner, Th. Ocker. Electro-Pneumatics Workbook Advanced level. Festo Didactic GmbH & Co., 1999. [5]. P. Croser, F. Ebel. Pneumatics, Basic Level. Festo Didactic GmbH & Co., 2002. [6]. G. Prede, D. Scholz. Electropneumatics, Basic Level. Festo Didactic GmbH & Co., 1998. [7]. B. Plagemann. Automating With FST. Festo AG & Co., 2004. [8]. Rodrguez O. Leonardo. Serial Communication with Festo PLC. Universidad San Buenaventura, 2009. [9]. Rodrguez O. Leonardo. Ethernet Network Using Festo PLC. Universidad San Buenaventura, 2009. [10]. Rodrguez O. Leonardo. DDE Fundamentals. Universidad San Buenaventura, 2009.
209

Manual de Preparacin para Olimpiadas Nacionales de Mecatrnica

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2010

MANUAL DE PREPARACIN PARA OLIMPIADAS NACIONALES DE MECATRNICA

MANUAL DE PREPARACIN PARA OLIMPIADAS NACIONALES DE MECATRNICA C. Meja, J. Giraldo, L. Rodrguez

1.1.1. 1.1.2. 1.1.3. 1.1.4. 1.1.5. 1.2.

1.2.1. 1.2.2. 1.2.3. 1.2.4. 1.2.5. 2.

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2.1.3. 2.1.4. 2.2. 2.3. 2.4. 2.5.

Multitareas ..................................................................................................... 62 Ejemplo de Programacin .............................................................................. 63

2.5.1. 2.5.2. 2.6.

2.6.1. 2.6.2. 2.6.3. 2.7.

2.7.1. 2.7.2. 2.7.3. 2.7.4. 2.8.

Recomendaciones ................................................................................................ 125

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Prueba Nmero 4. ............................................................................................ 136

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1.2.1. 1.2.2. 1.2.3. 1.2.4. 1.2.5. 1.2.6. 1.3.

1.3.1. 1.3.2. 1.3.3. 1.3.4. 1.3.5. 1.3.6. 2.

BIBLIOGRAFA ..................................................................................................................... 209

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ACERCA DE LOS AUTORES.

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I. GUA DE ESTUDIOS Y REFERENCIAS

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Figura 1: Configuracin para grupos en Mtodo Cascada. a) 2 Grupos, b) 3 Grupos.

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Figura 2: Actuadores y Vlvulas de Control Neumtico.

A+ B+ B- AFigura 3: Smbolos usados para diseo de circuitos.

3. Dividir la secuencia en grupos teniendo en cuenta que: un grupo no puede contener

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es el nmero de grupos; teniendo que

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Figura 6: Esquema Completo de un Circuito Neumtico

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Figura 7: Actuadores y Vlvulas de Control, Ejemplo 1

Grupos = 3 A+ B+ / B- C+ / C- AI II III Cambios de Grupo y Movimientos =

Numero de Vlvulas de Memoria = 2 (Figura 1.b) Seales de cambios de Grupo =

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Pilotaje del primer movimiento de los grupos =

Movimientos Secundarios en los Grupos =

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Mtodo Paso A Paso (Extendido)

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Figura 11: Configuracin para pasos de Mtodo Paso a Paso.

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Figura 13: Esquema Completo de Circuito Neumtico, Mtodo Paso a Paso

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Numero de Vlvulas de Memoria = 6

Seales de cambios de Pasos =

Conexin de Vlvulas de Control dependiendo de los pasos:

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Figura 16: Configuracin Secuencia Principal, Ejemplo 2

Pasos = 6, Cambios de Pasos y Movimientos =

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Numero de Vlvulas de Memoria = 3 (Figura 11) Seales de cambios de Pasos =

Pilotaje del primer movimiento de los grupos =

Movimientos Secundarios en los Grupos =

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