Daniel Maestro Sabino

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internamente, de modo de facilitar la descarga y carga en cada puesto de trabajo o proceso ( lnea de armado, embalado, montaje). Pero antes de llegar a la particularidad del microlayout y del detalle de cada puesto de trabajo hay que ver una serie de temas que hemos resumido en el cuadro anexo de INFORMACION, CONCEPTOS y CONSTRUCCION del LAYOUT. No es posible mejorar el layout, disear una planta nueva o realizar modificaciones SIN ANTES hacer consideraciones sobre la forma de producir. PRIMERO SE DEFINE LA

El layout, el origen de muchos problemas en planta

Cada vez que llegamos a una planta, la recorremos para ver los defectos que tiene el layout ya que es uno de los primeros y tpicos errores que se encuentran habitualmente, al ser dejado en manos de quienes lo realizan intuitivamente, pero no tienen en cuenta variables elementales, que los que venimos de la ingenieria y tenemos muchas horas de planta, los vemos facilmente. Desde el supra layout (donde se puso la planta, pasando por problemas de recorridos para distintos tipos de productos que se elaboran, hasta llegar al microlayout y el detalle de cada puesto de trabajo. No se puede hacer lean manufacturing, si el layout en cualquiera de sus partes, tiene defectos graves que comprometen la cantidad de material que se puede tener a mano ( la mayoria de las veces en grandes cantidades) con lo que hay que rodear el puesto de trabajo, para ver si hay una persona trabajando, adems de los problemas de entrada y salida del material. Cada industria tiene su particularidad, pero las personas ( mas all de su biotipo) tienen tamaos en proporciones que deben respetarse, en pesos que puede una persona mover, en la iluminacin que necesita y en las referencias visuales necesarias para las personas que mueven los materiales

ESTRATEGIA DE PRODUCCIN Y LUEGO LA PLANTA. Y NO AL REVES. A lo largo de de la historia de una empresa, se van haciendo modificaciones, de acuerdo a las necesidades y luego de un tiempo uno se encuentra, que los recorridos de los productos son totalmente caticos. "Las modificaciones al paso" de esas que no se piensan son la regla de trabajo y se pierde de vista el objetivo principal de produccin que es hacerlo de modo eficiente y no a cualquier precio .

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Se paso de tener que caminar cada persona 3 mts en cada movimiento de levantar una serie de tablitas, para luego clasificarlas y orientarlas de acuerdo a los nudos , para hacer un tablero de madera. A otra posicin donde las personas no caminaban. El tiempo de procesamiento de cada pallet, cayo a la mitad. Se paso de 10 a 5 minutos de procesamiento.
Con lo cual cuando uno recorre la planta, se le ponen los pelos de punta, de ver un montn de errores, ante los cuales uno piensa es que nadie se dio cuenta? En estos casos caben varias posibilidades: 1.- que efectivamente se hayan dado cuenta, pero hay otros problemas ms importantes con lo cual se deja de lado por esos temas. Pasado el tiempo hay otros problemas ms grandes y nadie se ocupa de estos temas menores hasta que la cantidad de temas pequeos termina siendo un GRAN PROBLEMA. 2.- que nadie le haya prestado atencin, porque la cantidad de trabajo es poca, con lo cual al sobrar tiempo, se puede corregir durante las horas de trabajo y solo se manifiestan como graves estos problemas cuando empezas a llegar al mximo de la capacidad de produccin de la planta, del sector o del producto. Cuando esto ocurre, hay una alta probabilidad de que se quiera resolver rapidamente y se caiga en un parche, que agrava los problemas del layout. Tpico de lo que uno ve en las PyMEs. 3.- que haya personas que no tienen formacin, que ignoran las consecuencias de estas malas praxis. Y cuando alguin se las hace notar se tienen 2 opciones: 3.1.- que haya buena voluntad en querer resolver el problema y se vea como una oportunidad de mejora. Se ponen todos los recursos y se termina solucionando. 3.2.- que no haya buena voluntad en querer solucionar los problemas por temor a recibir reproches, de cmo puede ser que hayan tardado tanto tiempo en darse cuenta de Algo que esta gente se dio cuenta en minutos de recorrer la planta. Y como nadie quiere quedar como un salame se esconden los informes, o se niega el contacto con los gerentes mximos o dueos, para no quedar expuestos. 4.- que las opciones que se busquen de mejoras, sean las fciles , las que ve cualquier persona con algo de entrenamiento, pero no se hacen las mejoras de fondo. Es el tpico caso cuando se encaran soluciones de consultora con personas / empresas que solo piensan en facturar horas de trabajo para engrosar sus ingresos, disfrazados de mejoras para aquellos que los contratan. Es muy fcil recorrer una planta sealando los problemas obvios, haciendo consideraciones econmicas del dinero que se esta escapando. Eso va a asegurar que se gane la cuenta, pero no necesariamente va a traer soluciones de fondo a los problemas. Es el tpico caso de las empresas multinacionales, donde se hace algo, para no quedar como que no se atiende a los problemas. Se ver en que situacin se esta para adoptar la solucin que mas convenga.

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continuidad

A tiempo

informacin

calidad

flexibilidad

layout

conceptos
Anlisis de: 5.1 Afinidades sin flujo
3.1. Desarrollos

3.- Analizar procesos corrientes

3.2. Materiales y Flujos, Planificacin Produccin

5.2 Anlisis del flujo del material 5.- Definicin del planeamiento del espacio para cada unidad de trabajo

7.- Unin de afinidades

3.3. Estructura fsica

8.- Diagrama de configuracin

4.- Manufactura de Flujo Continua

2.1 Espacio actual

6.1 Clculo del espacio

9.- Plan inicial de espacio

2.- Analizar productos y volumenes

2.2 organizacin

6.2 Identificacin restricciones

10.-Opciones del Plan de espacio

2.3. inventario

11.Configuracin sugerida

1.-Requerimientos del Proyecto

12. Evaluacin y seleccin