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ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
1-OBJETIVO:
2-INTRODUCCIÓN:
1. Fuente: Una fuente que proporciona un medio de sondeo, es decir, algo que puede
usarse con el fin de obtener información de la pieza bajo prueba.
2. Modificación: Este medio de sondeo debe cambiar o ser modificado como resultado de las
variaciones o discontinuidades dentro del objeto sometido a prueba.
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Estos elementos permiten que el ensayo produzca una cantidad de información relevante para el
propietario de la pieza. La parte más importante de estos 5 elementos es la interpretación,
puesto que una mala interpretación de los datos, produce resultados erróneos a la hora de
tomar las decisiones sobre el estado de la pieza.
Los ensayos no destructivos se los puede por el alcance que poseen en cuanto a la detección de
fallas, por lo que se dividirán los mismos de acuerdo a los siguientes parámetros:
Discontinuidades Superficiales:
- Ensayo de líquidos penetrantes
- Ensayo de partículas magnéticas
Discontinuidades Internas:
- Ensayo Radiográfico
- Ensayo ultrasónico
Su origen se remonta a fines del siglo pasado en los talleres ferroviarios de Harford (EEUU) en
donde se aplicaba el procedimiento de “aceite y blanqueo” para la detección de fisuras de
fatiga en componentes de vagones y locomotoras.
Ventajas Desventajas
Relativamente simple de aplicar Sólo detecta discontinuidades
y controlar. abiertas a la superficie.
Aplicable a materiales metálicos No para materiales porosos.
y no metálicos. Difícil en superficies muy rugosas o
No requiere costosos equipos. porosas.
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Penetrantes:
a) agua
b) emulsionantes
1) de base oleosa
2) de base acuosa
c) disolventes
I) Polvos secos.
II) Dispersiones y soluciones acuosas:
a) dispersión de polvo en agua.
b) solución de polvo en agua.
III) Suspensión de polvo en disolventes volátiles no acuoso.
a) no inflamable.
b) inflamable.
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4.1.1.4.3 CAPILARIDAD:
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Los penetrantes de alta viscosidad (tixotrópicos) son usados para aplicaciones en spray o
electrostáticamente por cuanto tienen una lenta velocidad de drenaje. Son particularmente
usados sobre superficies verticales.
Aquellos con baja viscosidad son usados para aplicaciones por inmersión donde se requiere un
rápido drenaje para disminuir el consumo de penetrante y la contaminación del emulsificador
y/o el agua.
4.1.1.2.5 DENSIDAD:
1. Limpieza inicial y secado: (Fig. 1-a) Consiste en limpiar perfectamente la zona de interés a ser
ensayada de tal forma de dejar, las posibles discontinuidades, libres de suciedad o materiales
extraños y su posterior secado.
2. Aplicación del Líquido Penetrante y Tiempo de penetración: (fig. 1-b) Cubrir la superficie de
interés con el LP y dejar transcurrir el tiempo necesario para permitir que el LP se introduzca
por capilaridad en las discontinuidades.
4. Secado (según la técnica): Se secará la pieza del agente limpiador. Este paso puede ser obviado
según la técnica utilizada.
5. Aplicación del revelador: (fig. 1-d) Sobre la superficie ya preparada se colocará el revelador en
forma seca o finamente pulverizada en una suspensión acuosa o alcohólica, que una vez
evaporada, deja una fina capa de polvo.
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7. Limpieza final: Aunque los agentes químicos utilizados no deberían ser corrosivos de los
materiales ensayados, se eliminarán sus restos para prevenir posteriores ataques.
4.1.1.5 PROCESAMIENTO
Para su ensayo la pieza debe ser perfectamente identificada. Luego se procederá a su limpieza
protegiendo antes las áreas que no serán ensayadas. Se recuerda se deberá ensayar la pieza
por lo menos una pulgada hacia las adyacencias de la zona de interés.
Se deberá tener especial cuidado de no cubrir con penetrante áreas sin importancia para lo que
la aplicación con pincel es recomendable.
Se deberá medir o estimar la temperatura de la pieza para efectuar el ensayo dentro de las
temperaturas normalizadas. Una vez limpia la superficie asegurarse de su buen secado.
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La aplicación del penetrante puede realizarse por inmersión, con pincel o por spray. Si para
este último caso se usan equipos de aire comprimido se deben colocar filtros en la entrada de
aire para evitar contaminar al penetrante con aceites, partículas de polvo, agua, etc. o
sedimentos que pueden estar presentes en el circuito.
El tiempo de penetración es crítico y depende de la temperatura de ensayo, tipo de
discontinuidad y materiales, por lo que el mínimo será el recomendado en las normas o el que
determine el procedimiento calificado La temperatura es la anteriormente especificada (16° a
52 ° C).
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Remoción: Esta etapa es quizás la más importante para obtener reproducibilidad y el tiempo
debería ser determinado experimentalmente (aproximadamente entre 10 seg. A 2 min.).
Se recomienda realizar la remoción con una lluvia abundante de agua a presión de 2 Kg/cm2
(200 kPa) y a una temperatura de 10° a 40°C (50° a 100° C).
Secado: cuando sea necesario y dependiendo de la técnica a aplicar, se deberá secar la pieza.
El mejor secado se realiza en secadoras con recirculación de aire caliente controladas
termostáticamente. La temperatura de la pieza no deberá exceder los 52° C y deberá
permanecer en la secadora no más allá del tiempo necesario.
Depende del tipo de revelador usado. Deberá ser aplicado tan pronto como sea posible luego
de la remoción del penetrante y el secado de la pieza.
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Los materiales no ferromagnéticos no pueden ser inspeccionados por este método. Tales
materiales incluyen aleaciones de aluminio, magnesio, cobre, plomo titanio y aleaciones de aceros
inoxidables austeníticos.
Además de los métodos convencionales utilizados en la inspección por PM, hay otros (no
convencionales) que emplean partículas magnetizables sobre la pieza magnetizada. Tres de estos
métodos son: inspección con goma magnética, impresión magnética y pintado magnético.
Ventajas:
Este método es un medio sensible para localizar fisuras superficiales pequeñas y angostas en
materiales ferromagnéticos.
Se pueden producir indicaciones de fisuras con tamaños suficientes para ser vistas a ojo
desnudo, pero si la apertura de las fisuras son demasiadas grandes puede no formarse la
indicación.
También se indican en muchos casos discontinuidades que no son abiertas a la superficie,
aunque se debe reconocer algunas limitaciones y comprensión del problema. Si una
discontinuidad es delgada, marcada y cercana a la superficie, tal como una larga inclusión no
metálica, se puede producir una indicación clara. Si la discontinuidad está ubicada más
profundamente la indicación aparecerá cada vez más difusa hasta no llegar a detectarse.
En general la mayor sensibilidad es para discontinuidades superficiales y disminuye
rápidamente con el incremento de la profundidad de las discontinuidades (sub- superficiales)
por debajo de la superficie.
Hay pocas o ninguna limitación en el tamaño o forma de las piezas a ser inspeccionadas.
Normalmente no es necesario una complicada limpieza inicial ya que las fisuras rellenas de
materiales extraños pueden ser detectadas.
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Limitaciones
Hay ciertas limitaciones que el operador debe considerar, por ejemplo el espesor de capas de
pintura u otros recubrimientos no magnéticos como plateados que pueden afectar
adversamente a la inspección.
Otras limitaciones son:
El método sólo puede ser usado sobre materiales ferromagnéticos.
Los mejores resultados se obtienen cuando el campo intercepta perpendicularmente al
plano principal de la discontinuidad, por lo que muchas veces hay que magnetizar
secuencialmente en diferentes direcciones.
Frecuentemente es necesaria la desmagnetización de la pieza después del ensayo.
Algunas veces se requiere una limpieza final para eliminar las partículas.
Para piezas grandes se necesita una excesiva intensidad de corriente.
Se debe tener cuidado de no producir recalentamiento o quemados localizados en los
puntos de contactos sobre pieza terminadas.
Aunque las indicaciones de partículas son vistas fácilmente, el operador debe tener
conocimiento y experiencia para poder juzgar su significado.
Son piezas realizadas con aceros de alta tenacidad, con operaciones finales en caliente y tienen
extremos especiales para su roscado. Las discontinuidades mayormente esperadas serán
longitudinales en el cuerpo principal y transversal en los extremos. Por esta razón son
inspeccionados en su totalidad con magnetización circular (discontinuidades longitudinales), y en
sus extremos magnetizados longitudinalmente (discontinuidades transversales). Estas tuberías
son normalmente de más de 6 m (20ft) de longitud. Se utiliza un conductor central aislado (Fig.
5a) para producir la magnetización circular en lugar de pasar corriente a través de la pieza
(contactos en los extremos) con lo que podría no alcanzarse el campo requerido. El conductor
central también facilita la inspección de la superficie interior en los extremos. Las partículas
magnetizables son aplicadas sobre la superficie exterior y se usa la técnica de magnetismo
residual.
Los requerimientos de corriente para este ensayo son de 31 a 39 A/mm (800 a 1000 A/in) de
diámetro del tubo. Para magnetizar los extremos en forma longitudinal se utiliza una bobina (Fig.
5b), con la técnica de magnetización residual. Así se inspecciona tanto la superficie exterior como
la interior.
Fig. 6c
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Fig. 7
Las fundiciones y forjados pueden ser difíciles de inspeccionar debido a sus tamaños y formas.
Las superficies externas usualmente pueden ser inspeccionadas con puntas aunque en piezas
grandes esto puede consumir grandes tiempos de ensayo, y la inspección interior no ser la
adecuada.
Equipos que suministren altos amperajes junto a cables flexibles usados con agarraderas de
sujeción (como cabezales de contactos), conductores centrales, y cables arrollados a la pieza
pueden reducir efectivamente los tiempos de ensayo debido a que se pueden inspeccionar
grandes áreas en cada ciclo del proceso.
Un disco o engranaje montado sobre un gran eje continuo puede ser inspeccionado arrollando un
cable sobre el eje de tal manera de formar dos arrollamiento “opuestos” a cada lado del disco o
engranaje como se muestra en la Fig. 8. Los dos arrollamientos opuestos producirán un campo
magnético radial en cada cara del disco. Este tipo de campo revelará discontinuidades
circunferenciales sobre las caras del disco y transversales sobre el eje.
También el eje puede ser usado como conductor central para localizar discontinuidades radiales
en el disco y longitudinales en el eje. En piezas donde el eje se extienda sólo hacia un lado del
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disco, se puede acoplar un suplemento para simular el eje. El suplemento debería tener
aproximadamente el mismo diámetro que el eje.
Fig. 8.
Este método utiliza partículas magnetizables muy finas, dispensas en gomas especialmente
formuladas para curar a temperatura ambiente. Esto se aplica sobre la superficie a inspeccionar
y luego es magnetizada. Las partículas son atraídas por los campos de fuga de las
discontinuidades. Luego que la goma cura (alrededor de 1 hora), la réplica sólida se retira de la
pieza y se examina ya sea visualmente o con un microscopio de bajo aumento en busca de
acumulación de partículas, correspondiente a indicaciones de discontinuidades superficiales o
subsuperficiales.
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Rayos X (Isótopos): En esta técnica se emplean los Rayos X emitidos en forma continua por
un elemento químico, bien sea por su naturaleza radiactiva, p. ej. Radio, o preparado
artificialmente, p. ej. Isótopo de Cobalto, de Iridio, etc. Al igual que en el caso anterior los
Rayos X atraviesan la muestra metálica e impresionan una película fotográfica, produciendo
un sombreado en la película (gammagrafía) que dependerá de la densidad del material. Los
equipos son portátiles y relativamente económicos, pero van degradándose continuamente
y tienen poca capacidad de control, por lo que deben ser manejados por personal bien
entrenado.
El método consiste en utilizar ondas de sonido fuera del intervalo auditivo, con una frecuencia
de 1 a 5 millones de Hz (ciclos por segundo)- de aquí el término ultrasónico. El método
ultrasónico es una prueba no destructiva, confiable y rápida que emplea ondas sonoras de alta
frecuencia producidas electrónicamente que penetrarán metales, líquidos y muchos otros
materiales a velocidades de varios miles de metros por segundo. Las ondas ultrasónicas para
ensayos no destructivos generalmente las producen materiales piezoeléctricos, los cuales
sufren un cambio en su dimensión física cuando se someten a un campo eléctrico.
Existe un gran número de métodos para generar ultrasonidos; en principio sirven ya los
mismos procedimientos que se emplean para generar sonidos audibles. Si los dispositivos
capaces de oscilar se construyen con una frecuencia propia correspondientemente alta. Sin
embargo, estos procedimientos mecánicos, y algunos otros principios, no se utilizan en el
ensayo no destructivo de materiales, recurriéndose por el contrario a otros efectos físicos, a
saber: el efecto magnetoestrictivo, y sobre todo el efecto piezoeléctrico.
Los materiales ferromagnéticos (muy especialmente el níquel, además del acero), tienen la
propiedad de contraerse o expandirse por efecto de un campo magnético.
Inversamente, en una barra de acero ferromagnético se produce un campo magnético si es
expuesta a un esfuerzo de tracción o compresión.
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El efecto piezoeléctrico reviste una importancia mucho mayor, siendo aprovechado casi
universalmente para el ensayo no destructivo de materiales. Ciertos cristales naturales o
sintetizados tienen la propiedad de que en presencia de un esfuerzo de tracción o
compresión se originan cargas eléctricas en su superficie. La carga cambia de signo si se
invierte la dirección del esfuerzo. Así es que en las superficies de un cristal expuesto
alternativamente a un esfuerzo de tracción y un esfuerzo de compresión existe un potencial
alternativamente positivo y negativo (tensión alterna).
El efecto piezoeléctrico es reversible, es decir, cuando se aplica una carga eléctrica a la
superficie del cristal, esta se contrae o se expande según el signo de la carga eléctrica.
Como se sabe, una onda ultrasónica incidente, en parte se refracta y en parte se refleja si existe
una variación de la resistencia a la onda sonora, como en el caso en que exista un defecto
dentro del material.
De ello se derivan dos procedimientos de ensayo, basados respectivamente, en la evolución de
la parte transmitida de la onda o de la parte reflejada de la misma.
En este procedimiento se evalúa la parte del ultrasonido que ha sido transmitido a través de
la pieza que se ensaya. A un lado de la pieza se aplica un emisor de sonido y al otro lado, un
receptor. En presencia de un defecto, la intensidad sonora en el receptor disminuye a causa
de la reflexión parcial o se hace nula en caso de reflexión total (Fig. 10). Lo mismo da que se
emplee sonido continuo o impulsos de sonido para el ensayo, pues el emisor y el receptor
eléctricamente están separados entre sí.
En este ensayo no se puede determinar la profundidad a la que está localizado el defecto de
la pieza.
Cuando existen daños en el material, deformaciones o variaciones en las forma de este se
producen impedancias de onda diferentes a la normal que producen reflexión de la onda
ultrasónica.
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Puesto que se puede medir el tiempo de recorrido y se conoce la velocidad del sonido de la
mayor parte de los materiales, este método permite establecer la distancia existente entre el
oscilador y la superficie refractante, o dicho de otro modo, determinar la posición del
reflector.
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4.1.2.3.1 TIPO A
4.1.2.3.1 TIPO B
4.1.2.3.1 TIPO C
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5-CONCLUSIÓN:
Es importante resaltar que este tipo de ensayo son muy usados debido a dos parámetros: son
baratos ya que no se destruye la pieza cuando se realiza el ensayo y dan datos muy fehacientes del
estado de la pieza de manera rápida. Toda la clase de ensayos que se mostraron son utilizados en
todo los ámbitos de la industria, no importa de qué tipo sea esta. Por ejemplo en grandes
generadores como es la planta Piedra Buena, esto ensayos son realizados una vez al año en la
parada de planta a casi todas las partes del generador y turbinas.
Lo más importante de estos ensayos es la experiencia del que los realiza, ya que al momento de la
interpretación de los datos obtenidos, una mala interpretación de los indicadores puede llevar a
tomar malas decisiones sobre la pieza. Esto resulta en gastos para el propietario, ya sea por una
decisión de cambiar la pieza cuando no es necesario ó cuando no se la desecha y produce un
desastre en el momento de funcionamiento, quizás hasta rompiendo otras piezas de la
maquinaria.
6-BIBLIOGRAFIA:
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