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DEFINICIONES
ANTECEDENTES
Fue en Francia en el siglo XVIII, con los estudios realizados por Perronet acerca de la
fabricación de alfileres, cuando se inició el estudio de tiempos en la empresa, pero no fue
sino hasta finales del siglo XIX, con las propuestas de Taylor que se difundió y conoció
esta técnica, el padre de la administración científica comenzó a estudiar los tiempos a
comienzos de la década de los 80's, allí desarrolló el concepto de la "tarea", en el que
proponía que la administración se debía encargar de la planeación del trabajo de cada
uno de sus empleados y que cada trabajo debía tener un estándar de tiempo basado en el
trabajo de un operario muy bien calificado. Después de un tiempo, fuel matrimonio
Gilbreth el que, basado en los estudios de Taylor, ampliará este trabajo y desarrollara el
estudio de movimientos, dividiendo el trabajo en 17 movimientos fundamentales llamados
Therbligs (su apellido al revés).
EL ESTUDIO DE TIEMPOS
Tomando los tiempos: hay dos métodos básicos para realizar el estudio de tiempos, el
continuo y el de regresos a cero. En el método continuo se deja correr el cronómetro
mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de
cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento. En caso de tener un
cronómetro electrónico, se puede proporcionar un valor numérico inmóvil. En el método
de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego se
regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de
cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este
elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo el estudio.
EL ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
Eficientes o Efectivos
Ineficientes o Inefectivos
• Los relativos al uso del cuerpo humano, los relativos a la disposición y condiciones
en el sitio de trabajo y los relativos al diseño del equipo y las herramientas.
• Los relativos al uso del cuerpo humano ambas manos deben comenzar y terminar
simultáneamente los elementos o divisiones básicas de trabajo y no deben estar
inactivas al mismo tiempo, excepto durante los periodos de descanso.
Siempre que sea posible deben aprovecharse el impulso o ímpetu físico como ayuda al
trabajador y reducirse a un mínimo cuando haya que ser contrarrestado mediante un
esfuerzo muscular.
Son preferibles los movimientos continuos en línea recta en vez de los rectilíneos que
impliquen cambios de dirección repentinos y bruscos.
Deben emplearse el menor número de elementos o therbligs y éstos se deben limitar de
más bajo orden o clasificación posible. Estas clasificaciones, enlistadas en orden
ascendente del tiempo y el esfuerzo requeridos para llevarlas a cabo, son:
• Movimientos de dedos.
• Movimientos de dedos y muñeca.
• Movimientos de dedos, muñeca y antebrazo.
• Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo y brazo.
• Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo.
Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se ejecute al mismo
tiempo que el efectuado con las manos. Hay que reconocer que los movimientos
simultáneos de los pies y las manos son difíciles de realizar.
Los dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo. El índice, el anular y el
meñique no pueden soportar o manejar cargas considerables por largo tiempo.
Los pies no pueden accionar pedales eficientemente cuando el operario está de pie.
Los movimientos de torsión deben realizarse con los codos flexionados.
Para asir herramientas deben emplearse las falanges o segmentos de los dedos, más
cercanos a la palma de la mano
Deben destinarse sitios fijos para toda la herramienta y todo el material, a fin de permitir la
mejor secuencia de operaciones y eliminar o reducir los therblings buscar y seleccionar.
Hay que utilizar depósitos con alimentación por gravedad y entrega por caída o
deslizamiento para reducir los tiempos alcanzar y mover; asimismo, conviene disponer de
expulsores, siempre que sea posible, para retirar automáticamente las piezas acabadas.
Todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del perímetro normal de
trabajo, tanto en el plano horizontal como en el vertical.
Conviene proporcionar un asiento cómodo al operario, en que sea posible tener la altura
apropiada para que el trabajo pueda llevarse a cabo eficientemente, alternando las
posiciones de sentado y de pie.
Un buen ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automáticamente una operación y el
trabajo debe organizarse de manera que permita obtener un ritmo fácil y natural siempre
que sea posible.
Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples con las herramientas
combinando dos o más de ellas en una sola, o bien disponiendo operaciones múltiples en
los dispositivos alimentadores, si fuera el caso (por ejemplo, en tornos con carro
transversal y de torreta hexagonal).
Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de control deben estar fácilmente
accesibles al operario y deben diseñarse de manera que proporcionen la ventaja
mecánica máxima posible y pueda utilizarse el conjunto muscular más fuerte.
La medición del trabajo sigue siendo una practica útil, pero polémica. Por ejemplo, la
medición del trabajo con frecuencia es un punto de fricción entre la mano de obra y la
administración. Si los estándares son demasiados apretados, pueden resultar en un
motivo de queja, huelgas o malas relaciones de trabajo. Por otro lado, si los estándares
son demasiados holgados, pueden resultar en una planeación y control pobres, altos
costos y bajas ganancias.
La medición del trabajo hoy en día involucra no únicamente el trabajo de los obreros en
sí, sino también el trabajo de los ejecutivos.
Propósitos:
Para cualquier nivel dado de producción futura, se puede utilizar la medición del
trabajo para determinar que tanta mano de obra se requiere.
Los estándares de mano de obra obtenidos mediante la medición del trabajo, son uno
de los ingredientes de un sistema de calculo de precio. En la mayoría de las
organizaciones, él calculo exitoso del precio es crucial para la sobrevivencia del negocio.
Uno de los datos de salida para todos los diagramas de sistemas es el tiempo estimado
para las actividades de trabajo. Este dato es derivado de la medición del trabajo.
Bajo incentivos salariales, los trabajadores reciben mas paga por mas producción. Para
reforzar estos planes de incentivos se usa un estándar de tiempo que define al 100% la
producción.
Estándar de tiempo.
Un estándar se puede expresar en dos formas: ya sea como el tiempo requerido por
unidad de producción o él reciproco: producción por unidad de tiempo.
Estudio de métodos:
La mayoría de las mejoras resultantes de la medición del trabajo radica en los estudios
fundamentales de métodos, que proceden a los estudios de tiempo en sí. No obstante que
los estándares de tiempo se utilizan para propósitos de control administrativo, los
estándares por si solos no mejoraran la eficiencia. Una gran cantidad de mejora
productiva durante el siglo XX se ha debido a la aplicación de métodos.
Se puede utilizar varias gráficas diferentes para estudiar los métodos de trabajo. El
primer tipo de gráficas utilizadas es el diagrama de flujo del proceso, el cual describe el
proceso completo y su interrelación entre trabajos y actividades. Después de que se ha
preparado el diagrama de flujo de proceso, se pone atención en el nivel de estudio de
movimientos para una tarea o un elemento del trabajo en particular. Se utilizan tres tipos
principales de gráficas en el nivel micro del análisis: la gráfica de actividades, la gráfica de
operaciones y la gráfica Simo (movimiento simultáneo).
La gráfica muestra lo que esta haciendo la maquina y lo que esta haciendo el operador
en cada punto de ese momento. De esta gráfica es posible determinar el tiempo ocioso
del operador y de la maquina, así como identificar los elementos maquina - paso y
operador. Con esta información se puede determinar si el operador puede operar otra
maquina o si son posibles algunos cambios en el método para utilizar la maquina o que el
trabajador realice su labor mas eficientemente.
1. Las dos manos deben de empezar y terminar sus movimientos al mismo tiempo.
2. Las dos manos no deben de estar ociosas al mismo tiempo, excepto durante periodos
de descanso.
5. El momentum (efecto palanca) debe emplearse para ayudar al trabajador siempre que
esto sea posible y debe reducirse a un mínimo si debe ser superado por un esfuerzo
muscular.
6. Los movimientos de las manos, suaves, continuos y curveado deben preferirse por
sobre los movimientos de línea recta que incluyen cambios de dirección repentinos y
agudos.
7. Los movimientos balísticos son más rápidos, más fáciles y más exactos que los
movimientos restringidos o controlados.
8. se debe de acomodar un trabajo para permitir un ritmo fácil y natural siempre que sea
posible.
9. Las fijaciones del ojo deben ser tan escasas y tan cercanas una de la otra como sea
posible.
11. Las herramientas, los materiales y los controles se deben localizar cerca del lugar de
uso.
12. Los depósitos de alimentos por gravedad y los recipientes que se deben de utilizar
para despacho de material deben estar cerca del lugar de uso.
13. Se deben de utilizar las entregas parciales siempre que sean posibles.
14. Los materiales y las herramientas se deben de localizar para permitir la mejor
secuencia de movimientos.
17. Se deberá proporcionar una silla del tipo y altura para permitir una buena postura cada
trabajador.
18. Se debe evitar que las manos realicen todo aquel trabajo que pueda hacerse en forma
más ventajosa por una guía, una instalación o un dispositivo operado con el pie.
19. Se deberán combinar dos o más herramientas siempre que sea posible.
20. Las herramientas y los materiales se deben de colocar con anticipación siempre que
sea posible.
21. La carga se deberá distribuir de acuerdo con las capacidades inherentes de los dedos,
donde cada dedo realice un movimiento especifico, tal como en la mecanografía.
Existen varios tipos de técnicas que se utilizan para establecer un estándar, cada una
acomodada para diferentes usos y cada uso con diferentes exactitudes y costos. Algunos
de los métodos de medición de trabajo son:
3. Datos estándar.
4. Datos históricos.
5. Muestreo de trabajo.
De acuerdo con algunos estudios realizados, se dice que se utilizan diferentes método
para estudiar la mano de obra directa e indirecta. Mientras que la mano de obra directa se
estudia primordialmente mediante los tres primeros métodos, la mano de obra indirecta se
estudia con las últimas dos.
Estudio de tiempos.
El enfoque del estudio de tiempos para la medición del trabajo utiliza un cronómetro o
algún otro dispositivo de tiempo, para determinar el tiempo requerido para finalizar tareas
determinadas. Suponiendo que se establece un estándar, el trabajador debe ser
capacitado y debe utilizar el método prescrito mientras el estudio se está llevando a cabo.
4. Muestrear el trabajo.
5. Establecer el estándar.
Tiempos predeterminados.
Tiempos estándar.
El uso de tiempos estándar también involucra el concepto de banco de datos, pero los
datos comprenden clases más grandes de movimiento que los tiempos predeterminados.
Por ejemplo, un sistema de tiempos estándar puede contener datos sobre el tiempo
requerido para perforar agujeros de varios tamaños en ciertos materiales. Cuando se
requiere un estándar para una operación de perforación, los tiempos estándar se utilizan
para estimar el tiempo requerido. Con tiempos estándar no es necesario medir cada tipo
diferente de trabajo de perforación, se incluyen únicamente un conjunto estándar de
operaciones de perforación en el banco de datos y se proporcionan fórmulas o gráficas
para realizar aproximaciones de otras condiciones.
Los tiempos estándar se derivan ya sea de datos de cronómetros o de datos
predeterminados de tiempo. El uso de los tiempos estándar es bastante popular para la
medición de la mano de obra directa. Esto se debe a que se puede derivar un gran
número de estándares de un conjunto pequeño de datos estándar.
Los sistemas de tiempos estándar son útiles cuando existe un gran número de
operaciones repetitivas que son bastante similares. Por ejemplo en una fabrica de
muebles, el tiempo que se requiere para barnizar una pieza de un mueble posiblemente
podría basarse en el número de pies cuadrados de superficie. En un grupo de secretarias,
el tiempo que se requiere para mecanografiar una carta, podría estar relacionado al
número de palabras en la carta más un tiempo fijo para los bloques del encabezado y la
firma. Utilizando relaciones de este tipo para establecer estándares, se puede ahorrar una
gran cantidad de esfuerzo.
Los sistemas estándar tienen algunas de las mismas ventajas que los datos
predeterminados de tiempo. No requieren de un cronómetro; los datos se pueden utilizar
para estudiar nuevas operaciones; y la exactitud se puede asegurar mediante el uso
continuo y el refinamiento de los datos.
Datos históricos.
El uso de datos históricos es tal vez uno de los enfoques más pasados por alto para la
medición del trabajo. Esto se debe a que los métodos no se controlan con datos históricos
y por lo tanto sería imposible establecer un estándar en el sentido usual de la palabra.
Para medir el trabajo sobre la base de datos históricos, cada empleado o el supervisor
registran el tiempo requerido para terminar cada trabajo. Por ejemplo, si el trabajo es
perforar cierto tipo de agujero en 100 piezas, se registrará el tiempo por pieza.
Posteriormente, si el trabajo se realiza otra vez, se registrará también el tiempo por pieza.
Posteriormente si el trabajo se realiza otra vez, se registrará también el tiempo por pieza y
se compara con los datos anteriores. En esta forma, es posible mantener en control
continuo el tiempo requerido por unidad de trabajo y controlar también las desviaciones
del promedio histórico.
Para algunos trabajos el enfoque de utilizar los datos históricos puede ser preferible
debido a que el trabajo en si se utiliza para desarrollar un estándar. No se requieren
cronómetros y se permite la flexibilidad en el método, impulsando así la innovación sin la
necesidad de establecer un nuevo estándar. Este enfoque puede ser especialmente
efectivo cuando se acopla con un plan de incentivo salarial, donde el objetivo es hacer
mejoras continuas sobre los niveles históricos.
El estudio indicó el 22% del tiempo de una enfermera se perdía realizando trabajo de
papeleo. Por lo tanto, en el curso de un día de trabajo de 24 horas. 5.28 horas de trabajo
de enfermería realizado por cada enfermera se dedicaba al papeleo. Entonces estas
cifras se utilizaron para estimar los ahorros potenciales del sistema de computadora.
Un estudio del muestreo del trabajo se puede definir como una serie aleatoria de
observaciones del trabajo utilizada para determinar las actividades de un grupo o un
individuo. Para convertir el porcentaje de actividad observada en horas o minutos, se
debe registrar también o conocerse la cantidad total de tiempo trabajado. Nótese que el
muestreo del trabajo, como las estimaciones de tiempo histórico, no controlan el método.
Además no se controla la capacitación del trabajador, de tal manera que los estándares
no se pueden establecer por muestreo del trabajo.
El muestreo del trabajo, sin embargo, se puede utilizar para un gran número de otros
propósitos. Algunos de los usos más comunes son los del trabajo.
1. Para evaluar el tiempo de productividad e improductividad como una ayuda para
establecer tolerancias.
3. Para ayudar a los gerentes y trabajadores a hacer un mejor uso de sus tiempos.
Diseño de trabajos.
1. Con frecuencia hay conflictos entre las necesidades y los objetivos del trabajador y los
grupos de trabajo y el proceso de producción.
Este concepto se conoce ahora como "calidad en la fuente", donde la calidad se liga al
concepto de la dotación de poder. La dotación de poder se refiere a que los trabajadores
cuenten con la autoridad para detener una linea de producción si existe un problema de
calidad.
b) Capacitación diversa para que los trabajadores desempeñen trabajos que requieren
distintas habilidades.
Una tendencia cada vez mayor en todo el mundo es la capacidad para realizar el
trabajo fuera de la oficina o de la fabrica, gracias una vez mas a la tecnología informática.
1. Micromovimiento.
2. Elemento.
3. Tarea.
Un conjunto de dos o más elementos que forma una actividad completa, como el
alambrado de un circuito, barrer el piso, cortar un árbol
4. Trabajo.
El conjunto de todas las tareas que debe realizar un trabajador. Un trabajo puede
consistir en varias tareas, como mecanografiar, archivar y tomar un dictado o puede estar
formado por una sola tarea.
El diseño de trabajos es una función compleja para la variedad de factores que implica
la estructura final del trabajo. Hay que tomar decisiones con respecto a quien debe
realizar el trabajo, como hay que llevarlo a cabo y donde.
Aspectos del comportamiento en el diseño de trabajos.
Las investigaciones recientes proponen que las desventajas superan a las ventajas
más de lo que se creía en el pasado. Sin embargo, es arriesgado afirmar que, por
cuestiones meramente humanitarias, hay que abolir la especialización. La razón es por
supuesto, que no todas las personas son iguales en lo que concierne a lo que prefieren en
su trabajo y están dispuestos a entregar. Algunos trabajadores prefieren no tomar
decisiones, a algunos les gusta soñar despiertos, y otros son incapaces de realizar
trabajos más complejos. Pero es grande la frustración de los trabajadores con respecto a
la manera en que se estructuran los trabajos, por lo que varias organizaciones prueban
métodos diferentes para el diseño. Dos de los métodos populares contemporáneos son el
enriquecimiento del trabajo y los sistemas sociotecnicos.
Sistemas sociotécnicos.
Al realizar estudios con este enfoque se descubrió los grupos de trabajo podían
manejar con eficacia muchos trabajos de producción mejor que la gerencia, si se les
permitía tomar sus propias decisiones con respecto a la programación de actividades,
distribución del trabajo entre los participantes, repartición de bonos, etc. Esto se aplicaba
aún más cuando existían variaciones en el proceso de producción que requerían una
acción rápida del grupo, o cuando el trabajo de un turno se traslapaba con el trabajo de
los demás turnos.
Variedad de tareas.
Hay que hacer el intento de proporcionar una variedad optima de tareas en cada
trabajo. Si hay demasiada variedad, puede ser poco eficiente para la capacitación y
frustante para el empleado, Si no hay suficiente variedad, puede surgir la fatiga y el
aburrimiento. El nivel óptimo es aquel donde se permite que el empleado de un elevado
nivel de atención o esfuerzo mientras trabaja en otra tarea o, por otra parte, permitirle que
se estire después de periodos de actividad rutinaria.
Variedad de habilidades.
Retroalimentación.
Debe existir una manera rápida de informar a los empleados que han alcanzado sus
metas. La retroalimentación rápida ayuda al proceso de aprendizaje. De manera ideal, los
empleados deben de ser responsables de sus propios niveles de cantidad y calidad.
Identidad de tareas.
Los conjuntos de tareas deben de estar separados unos de otros por límites bien
definidos. Cuando sea posible, un individuo o grupo de trabajo debe ser responsable de
un conjunto de tareas claramente definido. De esta manera, el individuo o grupo que
realiza el trabajo lo ve como algo importante y las demás personas comprenden y
respetan su importancia.
Autonomía de tareas.
Los empleados deben ser capaces de ejercer cierto control sobre su trabajo. Y poder
tomar decisiones.
Aspectos físicos en el diseño de trabajo.
Tarea manual:
Exige la fuerza de grandes grupos musculares del cuerpo, y dan lugar a fatiga general
(manejo de cargamento).
Tareas Motrices:
Tareas mentales:
El entorno de trabajo.
Hay varios factores del entorno de trabajo que puedan afectar al desempeño del
trabajo: iluminación, ruido, temperatura y humedad, calidad de aire. Estos factores
influyen en la seguridad y bienestar general de los trabajadores, por lo que en Estados
Unidos, están sujetos a control legal.
Reunir todos los hechos importantes relacionados con el producto o servicio. Esto
incluye dibujos y especificaciones, requerimientos cuantitativos, requerimientos de
distribución y proyecciones acerca de la vida prevista del producto o servicio.
3. Efectuar un análisis.
Considérense todos los detalles del centro de trabajo para asegurar que el método
propuesto dará los resultados anticipados.
A intervalos regulares hágase una revisión o examen del método implantado para
determinar si la productividad anticipada se esta cumpliendo, si los costos fueron
proyectados correctamente y se pueden hacer mejoras posteriores.
Gráficas de diagramas de flujo.
Introducción.
Existen diferentes tipos de diagramas de proceso, cada uno de los cuales tienen
aplicaciones especificas.
Símbolos utilizados.
Cuando es necesario mostrar una actividad combinada, por ejemplo: una operación y
una inspección en una estación de trabajo, se representa con un circulo inscrito dentro de
un rectángulo.
Ejemplos:
Un analista de producción calculo los tiempos necesarios para llevar a cabo las
actividades asociadas con un nuevo proceso de moldeado y tiene la siguiente
información.
Cuando se realiza un diagrama de flujo, las preguntas típicas que se deben hacer
son:
1. QUE. ¿Que operaciones son realmente necesarias? ¿Se pueden eliminar algunas
operaciones. Combinar o simplificarse? ¿Se debe rediseñar el producto para facilitar la
producción?
2. QUIEN. ¿Quién realiza cada operación? ¿Puede rediseñarse la operación para utilizar
menos habilidad o menos hora hombre? ¿Pueden combinarse las operaciones para
enriquecer puestos y mejorar así la productividad o las condiciones de trabajo?
3. DONDE. ¿En donde se realiza cada operación? ¿Puede mejorarse la distribución para
reducir la distancia que se recorre o para hacer que las operaciones sean más
accesibles?
El análisis de flujo del proceso, no solo tiene una naturaleza tecnología., este tipo de
análisis también afecta al diseño de puestos y los aspectos sociales del ambiente de
trabajo. El análisis de flujo de proceso se puede considerar como un problema
sociotécnico.
Después del análisis se concluyo, que se debe poner mucha atención en el elemento
humano en el análisis del flujo del proceso, no solo para el diseño del nuevo sistema, sino
también para obtener la aceptación de los cambios. La investigación ha demostrado que
la mejor manera de lograrlo es involucrando a las personas afectadas en todas las etapas
del diagnostico del diseño. Esto tiende a promover la propiedad individual del nuevo
sistema y, por lo tanto, reduce los temores relacionados con el cambio.
INGENIERIA INDUSTRIAL
La Ingeniería Industrial es aquella área del conocimiento humano que forma profesionales
capaces de planificar, diseñar, implantar, operar, mantener y controlar eficientemente
organizaciones integradas por personas, materiales, equipos e información con la
finalidad de asegurar el mejor desempeño de sistemas relacionados con la producción y
administración de bienes y servicios.
Para entender mejor el campo de acción del Ingeniero Industrial anotamos a continuación
una lista de actividades reconocidas de la Ingeniería Industrial en la que se puede
desempeñar un Ingeniero Industrial:
CALCULO
Series de Fourier
PROBABILIDAD
ESTADÍSTICA
Estimación de Parámetros
Pruebas de Hipótesis
Ingeniería Industrial
Mientras los ingenieros mecánicos, eléctricos y químicos, entre otros, eran especialistas
en su área, y diseñaban y operaban las máquinas y dispositivos de su especialidad, no
existía personal preparado que, aparte de entender los términos de los otros
especialistas, pudiera controlar administrativamente tales procesos. Control significa
proporcionar todos los insumos necesarios para la producción, programarla, controlar el
personal operativo, dar mantenimiento a los equipos y preocuparse por elevar la
eficienciadel trabajo. En general, todas estas tareas las vino a desempeñar el ingeniero
industrial, desde su creación.
De esta forma, todas las actividades relacionadas con una industria son ingerencia de la
ingeniería industrial, con excepción de las tecnologías que se emplean en los procesos
productivos; así, el ingeniero industrial puede encargarse desde la determinación de la
localización óptima de la industria, la optimización de los procesos, la utilización de la
maquinaria, y de la mano de obra, el diseño de la planta, la toma de decisiones para la
automatización de procesos, hasta la planeación de la producción, lo cual implica
controlar los inventarios tanto de materia prima como de producto terminado, también
planea el mantenimiento de todos los equipos.
Nuevamente se tiene un campo de la ingeniería con una extensa aplicación, por lo que
también se subdividió en una serie de especialidades como son ingeniero en procesos de
manufactura, industrial administrador, industrial en administración y planeación de la
producción, industrial en control de calidad, industrial en sistemas, industrial en pulpa y
papel, industrial en evaluación de proyectos y otras. No hay necesidad en enfatizar que
ésta es una de las especialidades de la ingeniería que no sólo está relacionada con otras
ingenierías en la misma industria, sino que está en contacto con todas las áreas de la
industria distintas de la ingeniería, es decir, la ingeniería industrial guarda estrecha
relación con la alta dirección, con los administradores, con las finanzas, etcétera, por lo
que se puede considerar que tiene un enfoque interdisciplinario por necesidad.
En 1932, el término de "Ingeniería de Métodos" fue utilizado por H.B. MAynard y sus
asociados, desde ahí las técnicas de métodos, como la simplificación del trabajo tuvo un
progreso acelerado. Fue en la Segunda Guerra Mundial donde se impulso la dirección
industrial con un método de rigor científico debido principalmente a la utilización de la
Investigación de Operaciones. Asimismo la ingeniería industrial ha tenido un contacto con
los campo de acción las producciones de bienes y servicios evolucionando desde la
Ingeniería de producción metal mecánica y química hasta cubrir otros procesos
productivos de otros sectores económicos.
Como producto del estudio de esta unidad, usted podrá describir las orientaciones que ha
venido teniendo la enseñanza de la ingeniería industrial en Venezuela desde su inicio, así
como también indicar algunos de sus campos de acción en el país. Adicionalmente
observar la demanda de ingenieros industriales según las publicaciones de prensa.
Como elemento resaltante cabe destacar que al principio del desarrollo de la era
industrial, el concepto de la Ingeniería Industrial se gesto alrededor de la necesidad de
"Un Ingeniero para la Industria" entendiéndose como una síntesis o agrupación que
comprendía principalmente la Ingeniería Mecánica, la Ingeniería Eléctrica y la Ingeniería
Química, con la adición de elementos de la metalurgia y de planes de conformación de
metales (tornería, fresado, forja, etc). Se pensaba en términos de un Ingeniero Productor
de objetos mecánicos tangibles, ya que en las necesidades de los primeros tiempos de la
industria no urgía la dedicación de tiempo a la creación de organizaciones.
Hacia finales del siglo XIX y principios del siglo XX, se hizo constante la necesita de
desarrollar una "Ingeniería Organizativa" que estudiaría los y los mejoraría en términos de
tiempo de organización de otros recursos (dinero, materia prima, mano de obra, espacio,
maquinaria, etc.). Taylor es el primer exponente formal de la nueva tendencia.
Dondequiera que exista una empresa " de valor agregado ", hay un proceso de
producción. El Ingeniero Industrial se centra en " cómo " se hace un producto o " cómo "
se brinda un servicio. La meta de la ingeniería industrial es el mejorar el " cómo ".
Todo ingeniero Industrial toma por lo menos un curso de manufactura, que se ocupa de
procesos de fabricación, y otros cursos muy relacionados con la manufactura. Cada
Ingeniero Industrial está por lo tanto bien informado sobre maquinaria de trabajo y
procesos. Además, los cursos relacionados tratan la fabricación como un sistema. La
industria manufacturera tiene y sigue siendo una preocupación de la ingeniería industrial.
En general, los ingenieros tratan con el análisis y el diseño de sistemas. Los ingenieros
eléctricos tratan con los sistemas eléctricos, los ingenieros industriales tratan a los
sistemas mecánicos, los ingenieros químicos tratan con los sistemas químicos, y así
sucesivamente. Los ingenieros industriales se enfocan a los sistemas de producción. En
general, la ingenieria es la aplicación de la ciencia y de las matemáticas al desarrollo de
los productos y de los servicios útiles a la humanidad. La ingeniería industrial se centra en
la " manera " en que esos productos y servicios se hacen, usando los mismos
acercamientos que otros ingenieros aplican en el desarrollo del producto o del servicio, y
para el mismo propósito.
Todos los ingenieros, incluyendo Ingenieros Industriales, toman matemáticas con cálculo
y ecuaciones diferenciales. La ingeniería industrial es diferente ya que está basada en
matemáticas de" variable discreta", mientras que el resto de la ingeniería se basa en
matemáticas de " variable continua". Así los Ingenieros Industriales acentúan el uso del
álgebra lineal y de las ecuaciones diferenciales, en comparación con el uso de las
ecuaciones diferenciales que son de uso frecuente en otras ingenierías. Este énfasis llega
a ser evidente en la optimización de los sistemas de producción en los que estamos
estructurando las órdenes, la programación de tratamientos por lotes, determinando el
numero de unidades de material manejables, adaptando las disposiciones de la fábrica,
encontrando secuencias de movimientos, etc. Los ingenieros industriales se ocupan casi
exclusivamente de los sistemas de componentes discretos. Así que los Ingenieros
industriales tienen una diversa cultura matemática.
Todos los Ingenieros Industriales toman por lo menos un curso en probabilidad y un curso
en estadística. Los cursos de la especialidad de ingeniería industrial incluyen control de
calidad, la simulación, y procesos estocásticos. Además cursos tradicionales en
planeación de producción, el modelación del riesgo económico, y planeación de
facilidades para emplear modelos estadísticos para entender estos sistemas. Algunas de
las otras disciplinas de la ingeniería toman algo de probabilidad y estadística, pero
ninguna ha integrado más estos tópicos más dentro de su estudio de sistemas.
1. Introducción
2.
Nuestro objetivo en este trabajo es conceptualizar algunas de la actividades que en este
caso se enfocan a la Ingeniería Industrial en lo que respecta a Productividad, sabemos
que hoy día no es competitivo quien no cumple con (calidad, Producción, Bajos Costos,
Tiempos Estándares, Eficiencia, Innovación, Nuevos métodosde trabajo, Tecnología.) y
muchos otros conceptos que hacen que cada día la productividad sea un punto de
cuidado en los planes a largo y pequeño plazo. Que tan productiva o no sea una empresa
podría demostrar el tiempo de vida, de dicha corporación, además de la cantidad de
producto fabricado con total de recursos utilizados.
Veremos además algunas definiciones de productividad por las cuales nos daremos
cuenta como controlar la productividad de mi empresa o futura.
(Para ver el gráfico faltante haga click en el menú superior "Bajar Trabajo")
Figura 1.1 Hombre pensando
2. Importancia De La Productividad
El único camino para que un negocio pueda crecer y aumentar su rentabilidad(o sus
utilidades) es aumentando su productividad. Y el instrumento fundamental que origina una
mayor productividad es la utilización de métodos, el estudio de tiempos y un sistema de
pago de salarios.
Del costo total a cubrir en una empresa típica de mano factura de productos metálicos,
15% es para mano de obra directa, 40% para gastos generales. Se debe comprender
claramente que todos los aspectos de un negocio o industria - ventas, finanzas,
producción, ingeniería, costos, mantenimiento y administración- son áreas fértiles para la
aplicación de métodos, estudio de tiempos y sistemas adecuados de pago de salarios.
Hay que recordar que las filosofías y técnicas de métodos , estudio de tiempos y sistemas
de pago de salarios son igualmente aplicables en industrias no manufactureras. Por
ejemplo: Sectores de servicio como hospitales, organismos de gobierno y transportes.
Siempre que hombres, materiales e instalaciones se conjugan para lograr un cierto
objetivo la productividad se puede mejorar mediante la aplicación inteligente de los
principios de métodos, estudios de tiempos y sistema de pago de salarios.
3. ¿Que es productividad?
En las empresas que miden su productividad, la fórmula que se utiliza con más frecuencia
es:
Productividad :
Productividad :
Insumos empleados
Finalmente, otras empresas miden su productividad en función del valor comercial de los
productos.
Productividad :
Ventas netas de la empresa
Salarios pagados
Todas estas medidas son cuantitativas y no se considera en ellas el aspecto cualitativo de
la producción (un producto debería ser bien hecho la primera vez y responder a las
necesidades de la clientela) . Todo costo adicional ( reinicios, refabricación, reemplazo
reparación después de la venta) debería ser incluido en la medida de la productividad. Un
producto también puede tener consecuencias benéficas o negativas en los demás
productos de la empresa. En efecto di un producto satisface al cliente, éste se verá
inclinado a comprar otros productos de la misma marca; si el cliente ha quedado
insatisfecho con un producto se verá inclinado a no volver a comprar otros productos de la
misma marca.
(Para ver el gráfico faltante haga click en el menú superior "Bajar Trabajo")
Figura 1.2 Diagrama de Ideas.
6. Conclusión
La productividad es, sobre todo, una actitud de la mente. Ella busca mejorar
continuamente todo lo que existe. Está basada en la convicción de que uno puede hacer
las cosas mejor hoy que ayer y mejor mañana que hoy. Además, ella requiere esfuerzos
sin fin para adaptar actividades económicas a condiciones cambiantes aplicando nuevas
teorías y métodos.
DEFINICIÓN DE PRODUCCIÓN: El concepto de producción se puede definir según
diversos puntos de vista:
Los trabajos realizados por William Abernathy, Kim Clark, Robert Hayes y Steven
Wheelwright, basados en trabajos previos de Skinner, hicieron resaltar la manera en que
los ejecutivos de producción podían emplear las capacidades de sus fábricas como armas
estratégicas competitivas. Como punto central de este paradigma estaba el concepto de
fábrica enfocada (focused factory) y los compromisos de manufactura. Se empezaron a
articular los conceptos de misiones, objetivos y tareas de manufactura, categorías de
decisión y las concesiones (negociaciones) entre criterios de desempeño (trade-offs). Así
se inició este programa de investigación, que ha continuado su avance y reestructuración
hasta nuestros días constituyéndose en parte activa de la nueva filosofía de excelencia en
producción.
La década de los ´80 fue testigo de una revolución en las filosofías de direccióny de las
tecnologías aplicadas a la producción. Chase & Aquilano (1995) refieren a la producción
just-in-time (JIT) como el mayor adelanto en la filosofía de fabricación, comparable en su
impacto con la cadena de montaje de Henry Ford a inicios del pasado siglo. Al JIT se unió
el Control de Calidad Total (TQC) y juntos, sobre una visión estratégica del área de
fabricación, forman la "piedra angular" de las prácticas industriales de numerosas
empresas de excelencia. Por esta fecha, la tecnología acudió también al rescate de la
manufactura, incorporándose nuevas tecnologías en el accionar de las fábricas, que se
manifestaron a través de un sinnúmero de acrónimos de tres letras, cada uno de los
cuales, prometían espectaculares avances competitivos en fabricación.
Términos como fabricación integrada por computadora (CIM, computer-integrated
manufacturing), diseñoasistido por computadora (CAD, computer-aided design),
fabricación asistida por computadora (CAM, computer-aided manufacturing), sistemas
flexibles de fabricación (FMS, flexible manufacturing systems), planificación de
necesidades de materiales (MRP, materials requirement planning), planificación de los
recursos de manufactura (MRPII, manufacturing resources planning), etcétera, se han
hecho muy conocidos y poco a poco, se han convertido en conceptos cotidianos para los
fabricantes actuales.
Estos autores subrayan que aunque las nuevas tecnologías se plantean como soluciones
rápidas y fáciles de adoptar por el entusiasmo que crean entre los gerentes, no
necesariamente conducen a una competencia distintiva, es decir, una competencia que
"gane" a clientes futuros. Según ellos, en el nuevo escenario de intensa competitividad
global, lo que las empresas necesitan no son más técnicas, sino una nueva manera de
estructurar todo el sistema, sobre la base de enfocarse internamente y externamente en
alcanzar la superioridad competitiva.
Para Castán Farrero et al. (1999) en esta situación la auténtica competencia ocurre entre
cadenas de producción y no entre empresas. Chase et al. (2000) señalan la gerenciade la
cadena de suministros, así como las redes de fabricación globales, como aspectos
significativos de la estrategia de producción.
Una definición más pertinente del concepto de estrategia de producción la describe como
"un plan de acción a largo plazo para la función Producción (Schmenner, 1979 y Gaither
& Frazier, 2000), en el que se recogen los objetivos deseados, así como los necesarios
cursos de acción y la asignación de los recursos (Schroeder et al., 1986; Hayes &
Wheelwright, 1984 y Fine & Hax, 1985), cuyo requisito fundamental es contribuir al logro
de los objetivos globales de la empresa en el marco de su estrategia empresarial y
corporativa (Stobaugh et al., 1983; Skinner, 1985; Hill, 1985 y Platts & Gregory, 1990),
dando como resultado un patrón consistente para el desarrollo apropiado de las
decisiones tácticas y operativas del subsistema" (Hayes & Wheelwright, 1984 y
Domínguez Machuca et al., 1998).
Un nivel de vida determinado por un grupo como un país, debe ser examinado
críticamente en términos de sus valores constituyentes. Si el valor medio incrementa con
el tiempo, pero a la vez, los ricos se vuelven más ricos y los pobres más pobres, el grupo
puede no estar colectivamente en mejores condiciones.
Varios indicadores cuantitativos pueden ser usados como medida, entre los cuales se
encuentran la expectativa de vida, el acceso a comida nutritiva, seguridad en el
abastecimiento de agua y la disponibilidad de servicios médicos.