Daniel Maestro Sabino

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para la entrega de material, el traslado de los productos y

En el flujo esta el secreto del Toyota Production System, parte 1

En la historia ms reciente de los movimientos de mejora de los ltimos 30 aos de los cuales tengo experiencia conciente lo que alguna vez apareci en el libro co-escrito por Taiichi Ohno padre de la parte prctica del Sistema de Produccin Toyota, sobre el tema de los 7 despilafarros, citado como transporte, es quizs uno de los puntos ms incomprendidos, peor interpretados y que genera ms controversias en las empresas, junto a ser uno de los de ms difcil implementacin, para obtener el flujo que se desea. Llos libros con xito editorial de autores dedicados a la enseanza universitaria con poca o nula experiencia prctica suelen reflejar correctamente partes de gestin, no la parte de implementacin prctica, ya que el mismo formato impide transmitir las ideas y conceptos que hacen a que haya flujo. Se tiene as una visin sesgada lo cual ha llevado a que se ponga nfasis en difundir ideas sobre los micro-movimientos de sectores (reflejado luego en armar celdas de trabajo), pero rara vez se relacionan estas prcticas con dos aspectos que la gente de las empresas da como beneficiosos para reducir los viajes y evitar el despilfarro de transporte con lo cual A) la unidad que se lleva es cada vez ms grande, se ocupan cada vez ms espacios y se pasa a tener un almacn dentro de la fbrica. B) para hacer menos viajes, se emplean implementos cada vez ms grandes para mover productos, como los autoelevadores. Por su valor hay pocos, y entran en competencia las prioridades, por lo cual esta la tentacin de reducir la frecuencia para que alcance con ese medio de transporte y pueda abastecer a cada sector. Otros medios como zorras (transpaletas) para mover pallets, se ven disputados entre sectores, con los cuales es comn escuchar que nos las roban o sacan sin autorizacin los de otro sector. Los pallets que no son el medio adecuado de transportar mercadera dentro de planta, pasan a ser el modo natural en el cual se transportan los productos. Y como resisten entre 800 y 1000kg, hay una tendencia natural combinada a: aprovechar el viaje , con lo cual el tamao de la carga se hace cada vez mas grande. Los pallets presentan el problema de no respetarse las medidas estndares, junto al hecho que se hacen a partir de reciclar material o bien se usan pallets de transporte (la mayoria de las veces fuera de toda norma y resistencia especficada) que se viven rompiendo y hay que reponerlos, con lo cual nadie quiere asumir el costo que se produce y no hay jefe de planta o de compras que quiera ir varias veces a la Direccin a que le aprueben ordenes de compra para pallets, para no escuchar la frase cuidenlos, no puede ser que los usen para asados o bien es la ltima vez que se los compro, a ver si los cuidan ahora . Me voy a detener en el anlisis en estos dos factores que hacen a la operatoria diaria de cualquier planta y que impiden una buena gestin en el da a da. Cualquiera que visite una planta automotriz o vea un video de la actividad diaria, ve que hay movimiento de autoelevadores de forma contnua (hay que contemplar la cantidad de productos que se hacen por da en el anlisis) debe pensar y asociar, que hay un plan de movimientos de mercadera, con circuitos establecidos. Los que miran por primera vez esta operatoria, les parece que los pedidos se gestionan llamando a los gritos, por handy o celular a quienes manejan el autoelevador, o bien que la tarjeta kanban regula el movimiento de los vehculos. A menudo es difcil explicar en papel el movimiento e vehculos y de cargas, con lo cual el medio para explicar pasa a ser una limitante, y se generan errores de interpretacin sobre lo que ocurre en la realidad y debe ser usado para copiar y mejorar. No quiero dejar de pasar la oportunidad para sealar que se debe tomar con cuidado lo que esta escrito en los libros, ya que si bien puede ser un xito editoral, muchos de sus autores, son divulgadores y dan su interpretacin de lo visto o de lo escuchado en entrevistas, no por no haber trabajado en las actividades diarias de organizacin de la produccin en una empresa. Es as que uno ha visto sistemas de

previamente a todo esto se han

produccin trabajando, puede tener la creencia que las cosas se manejan a demanda o bien que los sistemas pueden funcionar bien, teniendo tarjetas, pero que las cosas se llevan cuando hay tiempo libre o que las prioridades las fija un supervisor o capataz o bien la entrega se efectua al que grita ms fuerte o amenza con darle unos puetes a quienes tienen a cargo los movimientos. La realidad es un poco ms compleja, ya que hay rutas establecidas acopladas y desacopladas

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analizado los volumenes de produccin, los pesos de la mercadera, los diferentes sistemas de cajas plsticas ( totes, bins), el tipo de forma de almacenar los productos (estanteras, racks, en piso), como acceder a la mercaderia que ya esta lista y donde poner el producto a ser procesado. Luego vendr el estudio de la frecuencia a la cual debe proveerse y recin vendran luego las tarjetas. He visto y me han comentado, implementaciones de mejora, donde se arman celdas de trabajo pero luego se llama a los gritos a quienes traen los materiales para su reposicin, lo que indica que no hay trabajo previo del anlisis de los materiales. Es comn ver entonces que se dejan grandes cantidades en los puestos de trabajo, dificultando los movimientos, obstruyendo la visual o bien dejando el material para que se recoja del sector cuando haya tiempo. Esto son fomras dbiles de trabajo, producto que aquellos que hacen implementaciones, suelen pecar de falta de prctica. Si bien puede parecer anecdtico cuando uno ve lo que hacen los supuestos expertos en mejoras de sistemas productivos, queda en evidencia que no solo no son expertos sino que quienes tienen la necesidad las empresas muchas veces no tienen la capacidad para juzgar si lo que se le esta ofreciendo como solucin es una prctica real de otros lugares o una mera prueba de personas arriesgadas con ms marketing que conocimientos. Si lo propuesto no funciona, uno escuchara excusas: que la gente esta aprendiendo, que no los interpretaron bien o que se han priorizado otros temas. Ocurre an con profesionales que han trabajado en plantas automotrices, pero la cantidad de tareas dentro de una automotriz no me habilita para ser un experto en todos los temas de gestin, as tambin como el hecho que haya personas que no han tenido experiencia automotriz, los descalifica para llevar adelante operaciones de mejoras. Sino pareciera que hay una verdad revelada que viene de un tipo determinado de industria y que las dems no tienen su propio desarrollo y experiencia en mejoras para transmitir. Como saber si uno esta en verdad en presencia de alguin que sabe o en un verdadero chanta sobre el tema de sistemas LEAN o implementaciones del TPS? Muy sencillo, vean cuanto tiempo le han dedicado a la evaluacin de la calidad, a la cantidad de totes, bines, estanteras de flujo dinmico que se han instalado, la cantidad de carros que hay, por sobre la cantidad de autoelevadores, la presencia de una almacn central, junto a a la cantidad de reglas de movimiento de materiales que hay, a la cartelera expuesta, a las direcciones dentro de la planta y a los circuitos establecidos para carga y descarga de material. Si esto no existe, quienes esten haciendo las implementaciones de mejora, no conocen del tema, han visto una parte, que puede parecer que es lo mismo, pero la realidad de la falta de flujo es manifiesta y se constata con un indicador: la cantidad de rotaciones del stock. Si no esta por encima de 15-20 veces , significa que todo lo que se planteo, es un bluff. Si uno no ve multiples tugger ( vehculos de arrastre de trenes de carros), entradas y salidas de material con estanterias de flujo dinmico, sistemas de carga a los trenes de carros para una rpida entrega, en direcciones

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predeterminadas, carga, con una codificacin determinada, gente estableciendo unidades de paqueteria para proveer en vez de hacer entregas a granel de grandes cantidades, falta de tarjetas o seales de reposicin ( no vale decir que se esta usando un sistema de 2 bins sin marcacin, porque el sistema precisa que se determine cual es el lugar a entregar y de que producto para eso se debe haber seleccionado el tamao de bin adecuado a las cantidades demandadas o a producir - . Si uno ve que todos los bins son iguales ( ms tirando a grandes que a chicos) y que todo se lleva con autoelevador. Usted estar en condiciones de decirle al dueo, al director o al gerente, que eso que se vende como una implementacin de un sistema de produccin ajustada, sencillamente no es verdad. En el prximo post, analizaremos el tema de los vehculos y modos de distribuir la carga, para lograr flujo, junto con imgenes de los errores ms comunes en las empresas, a la hora de mover materiales.